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Scania Gelenkwellen und Stützlager, N-Busse

Arbeitsbeschreibung
 

Ausgabe 1 de

Gelenkwellen und Stützlager, N-Busse

Arbeitsbeschreibung

1 713 252

©

Scania CV AB 2002, Sweden

Inhalt

Arbeitsbeschreibung Allgemeines 3

Gelenkwelle erneuern 4

Gelenkwelle und Zwischengelenkwelle mit Stützlager erneuern 6

Arbeitsbeschreibung

Allgemeines

Die Gelenkwelle von N-Bussen verfügt am Getriebe und an der Hinterachse über einen Antriebsflansch. Die Befestigung erfolgt mit Durchsteckschrauben und Muttern. Die Kraftübertragung erfolgt über eine Kerbverzahnung an den Antriebsflanschen.

Bei N-Bussen mit kurzem Hecküberhang beträgt der Durchmesser der Gelenkwelle 100 mm. Die Gelenkwelle verfügt über einen Schmiernippel für das Schiebegelenk.

Bei N-Bussen mit langem Hecküberhang beträgt der Durchmesser der Gelenkwelle 120 mm. Die Gelenkwelle verfügt nicht über einen Schmiernippel für das Schiebegelenk.

1. usse mit Gelenkwelle und Zwischengelenkwelle

   Einige N-Busse mit langem Hecküberhang verfügen neben der Gelenkwelle mit Schiebegelenk auch über eine Zwischengelenkwelle mit Stützlager.

   Die Gelenkwelle hat einen Durchmesser von 120 mm und verfügt nicht über einen Schmiernippel für das Schiebegelenk.

   Die Zwischengelenkwelle hat einen Durchmesser von 120 mm und verfügt über einen Schmiernippel für das Stützlager.

   
    

   Kreuzgelenke

   Die Kreuzgelenke aller Gelenkwellen und Zwischengelenkwellen bei N-Bussen verfügen über Schmiernippel.

   Gelenkwelle erneuern

   
    

   

   
    

   Ausbau

   
    

   

   Ausbauen Anmerkungen Teil

   
    

   

   

   1. Spritzschutz unter Getriebe.

   2. Schrauben und Muttern, mit denen die Gelenkwelle an der Gelenkgabel der Antriebswelle befestigt ist.

      
       

      

      

   3. Schrauben und Muttern, mit denen die Gelenkwelle an der Gelenkgabel des Getriebes befestigt ist.

      Schiebegelenk zunächst reinigen. 2

      Gelenkwelle leicht nach hinten schieben, so daß sie die Gelenkgabel der Antriebswelle nicht mehr berührt. Gelenkwelle absenken und gegen Auspuffrohr lehnen.

      3

      

   4. Gelenkwelle. 4

WICHTIG! Beim Zerlegen der Gelenkwelle (Trennen des Schiebegelenks): Einbaulage beider Teile zueinander markieren, so daß die Kreuzgelenke beim Zusammenbau ausgerichtet werden können (Abbildung, Ziffer 5).

Einbau

Spezifikationen

Anzugsdrehmoment

M12 Schrauben für Gelenkgabel 120 Nm

Bauteile in umgekehrter Reihenfolge einbauen. Dabei folgendes beachten:

• Kreuzgelenke der Gelenkwelle korrekt ausrichten (siehe Abbildung, Ziffer 5).

• Gelenkwelle mit schmalerem Abschnitt (Verzahnung) zur Gelenkgabel des Getriebes weisend einbauen.

  Gelenkwelle und Zwischengelenkwelle mit Stützlager erneuern

  
   

  

  
   

  Zwischengelenkwelle ausbauen

  
   

  

  Ausbauen Anmerkungen Teil

  
   

  

  1. Spritzschutz unter Getriebe.

     

     

  2. Hitzeschutzschild um Stützlager. 4 Schrauben. 2

  3. Schrauben und Muttern, mit denen die Gelenkwelle an der Gelenkgabel der Zwischengelenkwelle befestigt ist.

     Schiebegelenk zunächst reinigen. 3

     Gelenkwelle leicht nach hinten schieben, so daß sie den Antriebsflansch der Zwischengelenkwelle nicht mehr berührt. Gelenkwelle so hochbinden, daß sie keine anderen Bauteile berührt.

     
      

     

     
      

     

     

     Ausbauen Anmerkungen Teil

  4. Schrauben, mit denen das Stützlager am Fahrgestell befestigt ist.

     

     

  5. Schrauben und Muttern, mit denen die Zwischengelenkwelle an der Gelenkgabel des Getriebes befestigt ist.

     Zwischengelenkwelle absenken und gegen 4 Auspuffrohr lehnen.

     5

     

  6. Zwischengelenkwelle. 6

  Gelenkwelle ausbauen

  

  

  Ausbauen Anmerkungen Teil

  

  1. Schrauben und Muttern, mit denen die Gelenkwelle an der Gelenkgabel der Antriebswelle befestigt ist.

     Schiebegelenk zunächst reinigen. 7

     

  2. Hitzeschutzschild um Stützlager. 4 Schrauben. 2

  3. Schrauben und Muttern, mit denen die 3

     Gelenkwelle an der Gelenkgabel der Zwischengelenkwelle befestigt ist.

     

  4. Gelenkwelle. Gelenkwelle leicht nach hinten schieben, so 8

  

  daß sie die Antriebsflansche nicht mehr berührt.

  WICHTIG! Beim Zerlegen der Gelenkwelle (Trennen des Schiebegelenks): Einbaulage beider Teile zueinander markieren, so daß die Kreuzgelenke beim Zusammenbau ausgerichtet werden können (Abbildung, Ziffer 9).

  Einbau

  Spezifikationen

  
   

  Anzugsdrehmoment

  
   

  

  M12 Schrauben für Gelenkgabel 120 Nm

  

  M14 Schrauben für Stützlager 112 Nm M8 Schrauben für Hitzeschutzschild 20 Nm

  Bauteile in umgekehrter Reihenfolge einbauen. Dabei folgendes beachten:

• Gelenkwellen so einbauen, daß die Kreuzgelenke von Gelenkwelle und Zwischengelenkwelle miteinander ausgerichtet sind.

  Zwischengelenkwelle

• Zunächst Schrauben festziehen, mit denen die Zwischengelenkwelle an der Gelenkgabel des Getriebes befestigt ist. Anschließend die Schrauben für das Stützlager festziehen.

  Gelenkwelle

• Kreuzgelenke der Gelenkwelle korrekt ausrichten (siehe Abbildung, Ziffer 9).

• Gelenkwelle mit schmalerem Abschnitt (Verzahnung) zum Stützlager weisend einbauen.

    06:01-02

  

  

  

  Ausgabe 1 de

  
   

  Wartungsfreie Gelenkwelle

  
   

  

  
   

  1 712 590

  ©

  Scania CV AB 2000, Sweden

  Allgemeine Informationen

  
   

  Bei Arbeiten an Lagern und Gleitflächen von wartungsfreien Gelenkwellen muß auf äußerste Sauberkeit geachtet werden.

  Verschmutzungen beeinträchtigen die Lebensdauer der Lager.

  
   

  WICHTIG! Kreuzgelenke, Stützlager und Schiebestücke keinesfalls mit Hochdruckreinigern reinigen. Dadurch kann Wasser durch die Dichtungen eindringen und Beschädigungen verursachen.

  
   

  Dieses Heft enthält Informationen zu den Unterschieden zwischen wartungsfreien Gelenkwellen und herkömmlichen Gelenkwellen.

  

  Eine vollständige Arbeitsbeschreibung ist im Werkstatt-Handbuch, Gruppe 6 enthalten.

  Zapfenkreuz

• Löst sich eine Lagerbuchse, müssen Zapfenkreuz und Lagerbuchsen erneuert werden. Beim Ausbau des Zapfenkreuzes müssen die Lagerbuchsen mit einer Schraubzwinge befestigt werden.

  
   

• Die Lagerbuchsen sind werksseitig mit Schmierfett gefüllt und müssen nicht nachgefüllt werden.

• Die Lagerlauffläche des Zapfenkreuzes ist äußerst empfindlich. Auch bei sehr geringfügigen Beschädigungen müssen Zapfenkreuz und Lagerbuchsen stets erneuert werden.

• Beweglichkeit des Zapfenkreuzes prüfen. Es muß bei geringem Widerstand freigängig sein. Das Zapfenkreuz muß sich von Hand bewegen lassen.

  
   

  

  
   

  

  Schiebestück

  
   

• Das Schiebestück ist werksseitig mit Spezial-Schmiermittel geschmiert und darf nicht zerlegt werden.

• Falls das Schiebestück dennoch zerlegt werden muß, Spezial-Schmiermittel (Teile-Nr. 584 128) auf Kerbverzahnung auftragen und in Hülse einpressen.

  
   

  Hinweis: Es darf kein anderes Schmiermittel verwendet werden.

  
   

  118 665

   

  Stützlager 

  

• Beim Ausbau der Schutzplatte und des Stützlagers Abzieher 587 428, 587 432 und Dorn 98 575 verwenden.

  
   

  06:01-02 © Scania CV AB 2000, Sweden 3

• Lager einpressen und Scheibe so einbauen, daß die breite Seite zum Lager weist. Dorn 98 696 verwenden. (Der Dorn kann gemäß den Angaben in der Abbildung im Serviceheft 06:01-01 hergestellt werden.)

  118 663

   

• Vorsichtig einpressen. Vier Scheiben max. 2 mm auftreiben.

  
   

  

  98 696

  
   

• Schutzplatte zuerst anbauen. Dorn 87 443, 98 512, 99 127, Stange 99 012, Druckadapter 99 040, Hydraulikkolben

  99 003 und Hydraulikpumpe 99 004 verwenden.

  
   

  99 127

  
   

  87 443

  
   

  99 012

  

  99 003

  
   

  98 512

  118 664

   

  99 040

  
   

  

• Lagersitz einbauen. Stange 99 012, Druckadapter 99 040, Hydraulikkolben 99 003 und Hydraulikpumpe 99 004 verwenden.

06:01-01‌

1 586 267

Ausgabe 1 de

Kardan- und Zwischenwellen

Funktions- und Arbeitsbeschreibung

© Scania CV AB 1995-10

Inhalt

Inhalt

Funktionsbeschreibung Arbeitsweise des Kreuzgelenks 3

Ausgleich mit Gelenken 5

Messen der Kreuzgelenkwinkel 6

Vereinfachte Berechnung der Ungleichförmigkeit des

Kardanwellensystems 8

Auswertung 10

Beschreibung des

Kardanwellensystems 12

Fehlersuche Vibrationen im Kardanwellensystem 13

Arbeitsbeschreibung Kardanwellen

Einleitung 25

Ausbau, P300-P520 26

Ausbau, P600 27

Zerlegen, P300-P600 28

Zusammenbau, P300-P600 28

Einbau, P300-P500 29

Einbau, P600 31

Einbau zwischen den

Hinterachsen, P420 P520 33

Kardanzwischenwelle

Ausbau 35

Zerlegen 36

Zusammenbau 38

Einbau 40

Kreuzgelenk

Zerlegen, P300-P400 42

Zerlegen, P500-P600 42

Zusammenbau,

sämtliche Gelenktypen 43

Kontrolle der Kardan- und

Zwischenwelle 45

Kürzen von Kardanwellen,

P300-P600 Serie 47

Daten P300-P600 Serie 52

Spezialwerkzeug 53

Trigonometrische Tabelle 55

Funktionsbeschreibung‌

Arbeitsweise des Kreuzgelenks

Kreuzgelenke werden verwendet, um Wellen miteinander zu verbinden, die nicht ständig genau in einer Linie liegen.

Die grundlegenden Anforderungen an eine gut funktionierende Kardanwelle sind folgende:

• richtig gewählte Kardanwinkel ()

• Mitnehmer, die im Verhältnis zueinander richtig eingestellt sind. Dies bedeutet, daß die Mitnehmer der Kardanwelle in einer Ebene liegen, dagegen die Mitnehmer der Zwi- schenwelle um 90˚ zueinander gedreht lie- gen.

  Werden diese Anforderungen nicht erfüllt, ent- stehen in der Kardanwelle Vibrationen.

  
   

  

  
   

  

  Mitnehmer der Kardanwelle in derselben Ebene

  
   

  
   

  

  
   

  Mitnehmer der Kardanwelle in derselben Ebene, aber Mitnehmer der Zwischenwelle um 90˚ im Verhältnis zueinander gedreht

  
   

  
   

  

  
   

  Mitnehmer der Kardanwelle in unterschiedlichen Ebenen, d.h. falsch

  

  Ungleichförmigkeit

  Angenommen, die Welle 1 dreht sich mit einer gleichmäßiger Geschwindigkeit (gleichförmige Rotation). Die Welle 2 beginnt sich dann, auf- grund des Neigungswinkels () im Kreuzge- lenk, mit einer ungleichmäßigen Geschwindigkeit zu drehen (ungleichförmige Bewegung). Die Rotationsgeschwindigkeit erhöht oder verringert sich zweimal pro Umdre- hung.

  

  Je größer der Gelenkwinkel, desto größer auch die Geschwindigkeitsveränderung (die Ungleichförmigkeit).

  Ein Kardanwellensystem mit großer Ungleich- förmigkeit erzeugt störende Vibrationen.

  Fahrzeuge mit Liftachse (6x2, 8x2) sind auf ungleichförmige Bewegungen der Kardanwelle besonders empfindlich, aufgrund der unter- schiedlichen Gelenkwinkel bei angehobener und abgesenkter Liftachse.

  
   

  

  Bedeutung des Gelenkwinkels für die Lebensdauer des Gelenks

  In einem Kardanwellensystem müssen die Gelenkwinkel so klein wie möglich, jedoch nicht kleiner als 1˚ sein, da sonst Druckschäden am Lager auftreten können mit einer verkürzten Lebensdauerdes Kreuzgelenkzapfenszur Folge.

  Ausgleich mit Gelenken

  Werden mehrere Gelenke in einem Kardanwel- lensystem verwendet, erzeugt jedes Gelenk Ungleichförmigkeiten, je nach Winkel, den es besitzt.

  

  Durch die Wahl geeigneter Gelenkwinkel kann das System so angepaßt werden, daß keine stö- renden Vibrationen entstehen.

  Läßt man die Rohrmitnehmer der Kardanwelle ohne Seitenwinkel in einer Ebene liegen, kann die Ungleichförmigkeit des einen Gelenks durch das andere Gelenk ausgeglichen werden.

  Wenn der Gelenkwinkel 1 genauso groß ist wie der Gelenkwinkel 2, entsteht keine Ungleichförmigkeit.

  Dadurch, daß die Rohrmitnehmer in derselben Ebene liegen, nimmt die Rotationsgeschwin- digkeit des einen Gelenks zu, wenn die des anderen abnimmt und umgekehrt.

  
   

  Zwei Grundfälle

  Für das Kardanwellensystem gibt es zwei grundlegende Einbaualternativen, mit Z- bzw. W-Montage bezeichnet. Kombinationen dieser Einbaumöglichkeiten können auch vorkom- men.

  

  Bei den dargestellten Alternativen liegen die Wellen in derselben Ebene (keine Seitenwin- kel).

  
   

  Z-Montage

  Bei der Z-Montage sind die Wellen des antrei- benden und angetriebenen Aggregats ganz oder fast parallel.

  
   

  W-Montage

  Bei der W-Montage sind die Wellen des antrei- benden und des angetriebenen Aggregats nicht parallel.

  
   

  1. und W-Montage

     Ein- und dasselbe Kardanwellensystem kann gemäß beider Grundfälle aufgebaut sein.

     Messen von Gelenkwinkeln

     Um die Ungleichförmigkeit des Kardanwellen- systems berechnen zu können, muß man die Gelenkwinkel messen. Dies erfolgt durch Mes- sen und Vergleichen der verschiedenen Winkel der Wellen in der Höhe und von der Seite.

     
      

     Höhenwinkel

     Zur Messung von Neigungswinkeln kann der Winkelmesser 587 090 wie in der Abbildung verwendet werden.

     Immer auf ebenen, vorzugsweise bearbeiteten Flächen messen.

     Während des Meßvorgangs muß das Fahrzeug an einer Stelle stehen bleiben.

     1. Neigungswinkel der Kardan- und Zwi- schenwellen messen.

        Die Meßwerte notieren.

        
         

     2. Die Kardanwelle vom Mitnehmer der Hin- terachse lösen und den Neigungswinkel der Hinterachse messen. Da hier an einer Fläche gemessen wird, die senkrecht zur Eingangs- welle im Hinterachsgetriebe ist, muß der gemessene Winkel umgerechnet werden.

        
         

        Zieht man den gemessenen Winkel von 90˚ ab, erhält man den gesuchten Winkel. Zeigt das Instrument z.B. 85˚, muß der Winkel 5˚ (90˚- 85˚ = 5˚) notiert werden.

        
         

     3. Neigungswinkel  bei Motor und Getriebe messen.

        
         

        Der Mitnehmer auf dem Getriebe ist eine geeignete Meßstelle. Den Winkel wie für die Hinterachse umrechnen.

        
         

        

        
         

        

        
         

        

        
         

        
         

        

        
         

         = Neigungswinkel zwischen Motor - Getriebe und der horizontalen Ebene

        

        Messen bei leerem und beladenem Fahrzeug

        Die Höhenwinkel am Fahrzeug müssen in min- destens zwei Belastungsfällen gemessen werden (bei Leergewicht und bei beladenem Fahrzeug).

        

        Die Belastungsfälle so wählen, daß die Verän- derung zwischen den Messungen so groß wie möglich wird.

        Bei 6x2- und 8x2-Fahrzeugen müssen folgende drei Fälle gemessen werden:

• Mit gehobener Liftachse bei Leergewicht

• Mit abgesenkter Liftachse bei Leergewicht

• Mit abgesenkter Liftachse und beladenem Fahrzeug

  Seitenwinkel von oben gesehen

  

  Man kann die Winkel nicht seitlich messen, son- dern man muß Strecken messen und die Winkel errechnen.

  Bei einem LKW sind die Seitenwinkel im Kar- danwellensystem in der Regel sehr klein und haben daher einen geringen Einfluß auf die Ungleichförmigkeit. Außerdem ist es praktisch kaum möglich, etwas zur Änderung der Seiten- winkel zu unternehmen. Daher werden sie in diesem Zusammenhang oft vernachlässigt.

  In anderen Kardanwellensystemen, z.B. bei Nebenantriebswellen, sind es dagegen oft die Seitenwinkel, die man berücksichtigen muß, während die Höhenwinkel von geringerer Bedeutung sind.

  Beispiel:

  Es werden die Gelenkwinkel 1 und 2 gesucht. Da die Wellen A und C parallel sind, sind die Winkel gleich groß.

  Die Messung ergibt L = 940 mm und S = 205 mm.

  S 205

  sin  = – ; sin  = –––

  L 940

  
   

  sin  = 0,2181

  Mit Hilfe eines Rechners oder anhand der Tabelle ganz hinten in diesem Heft läßt sich der Winkel

    12,6˚ ermitteln.

  Vereinfachte Berechnung der Ungleichförmigkeit des Kardanwellensystems

  Vollständige Berechnungen der Ungleichför- migkeit sind sehr kompliziert. Daher gehen wir an dieser Stelle nicht darauf ein, sondern ver- weisen diesbezüglich auf die Fachliteratur. Wir beschreiben dagegen eine vereinfachte Berech- nungsart, um ein Maß der Ungleichförmigkeit, ohne Einheit, zu berechnen. Es ist zu beachten, daß die Ungleichförmigkeit des Kardanwellen- systems Ungleichförmigkeiten bezeichnet, die in der Komponente vor dem ersten oder nach dem letzten Gelenk auftreten.

  Die Berechnungsmethode kann bei Z- und W- montierten Kardanwellensystemen angewendet werden, wenn die Höhenwinkel deutlich größer sind als die Seitenwinkel.

  Wenn sämtliche Winkel kleiner als 3˚ sind, tre- ten selten Probleme mit der Ungleichförmigkeit auf. Solche Systeme brauchen daher kaum justiert werden.

  
   

  

  Kardanwellen mit zwei Gelenken

  Die Mitnehmer 1 und 2 und die Wellen liegen in einer Ebene (keine Seitenwinkel).

  06_0313

   

  Die Gelenkwinkel sind nicht gleich groß, wes- halb die Welle Ungleichförmigkeit auf das übrige System überträgt.

  Gelenkwinkel im Gelenk 1 1  

  Gelenkwinkel im Gelenk 2 2  

  

   

  2

   

  1

   

     

   Ungleichförmigkeit, wenn die Rohr-

  mitnehmer in derselben Ebene liegen.

  D.h. (7 x 7) - (8 x 8) = -15

  Dies bedeutet eine Ungleichförmigkeit von 15 Einheiten.

  (Das Minuszeichen hat keine Bedeutung).

  

  Wenn die Gelenke falsch montiert gewesen wären und die Rohrmitnehmer 1 und 2 nicht in derselben Ebene gelegen hätten, dann hätten sich die Ungleichförmigkeiten addiert.

  

   

  2

   

  1

   

  2 +  2

  = Ungleichförmigkeit, wenn die Rohr-

  mitnehmer nicht in derselben Ebene liegen, d.h. um 90˚im Verhältniszueinandergedrehtsind.

  D.h. (7 x 7) + (8 x 8) = + 113

  Für einen kontinuierlichen Betrieb ist das eine zu hohe Ungleichförmigkeit. Sie kann nur in extremen Situationen und für kurzfristigen, leichten Betrieb akzeptiert werden.

  
   

  Kardanwellensystem mit drei Gelenken

  

  Die Mitnehmer der Kardanwelle liegen in der- selben Ebene, die Mitnehmer der Zwischen- welle sind aber um 90˚ im Verhältnis zueinander gedreht.

  Das System ist W-montiert, die Ungleichför- migkeiten von Gelenk 1 und 2 wirken zusam- men, während die von Gelenk 3 entgegenwirkt.

  Die Gelenkwinkel sind:

  1  

  2  

  3  

  

   

  2

   

  1

   

     

  3

   

    

   Ungleichförmigkeit,

  
   

  d.h. (3 x 3) + (4 x 4) - (5 x 5) = 9 + 16 - 25 = 0.

  Die Gelenke des Systems gleichen sich gegen- seitig aus. Die Ungleichförmigkeit beträgt nach dem letzten Gelenk 0.

  Auswertung

  
   

  

  Bewegliche Systeme

  In manchen Krdanwellensystemen muß man einen gewissen Grad an Ungleichförmigkeit akzeptieren. Dies gilt besonders bei Fahrzeugen, bei denen die Winkel sich in Abhängigkeit von der Federungsbewegung und aufgrund von Ver- drehung der Hinterachse beim Bremsen und Beschleunigen verändern.

  
   

  

  Feste Systeme

  Bei Kardanwellensystemen zwischen Aggrega- ten, die beide fest eingebaut sind, muß die Ungleichförmigkeit auf einen konstanten Wert verringert werden, der natürlich möglichst 0 betragen sollte.

  
   

  Akzeptable Ungleichförmigkeit

  Welcher Grad an Ungleichförmigkeit akzepta- bel ist, ist natürlich von vielen Faktoren abhän- gig. In der Praxis sind Möglichkeiten, die Ungleichförmigkeit zu verringern, oft einge- schränkt.

  Was die Kardanwellen bei einem LKW anbe- trifft, kann es einen verhältnismäßig großen Unterschied in der Ungleichförmigkeit bei lee- rem bzw. vollbeladenem Fahrzeug geben. Das Kardanwellensystem ist in der Regel so konstru- iert, daß die Ungleichförmigkeit bei maximaler Last am geringsten ist. Bei dieser Belastung hält sich die Ungleichförmigkeit des Systems inner- halb des Intervalls von 0 - 25 Einheiten.

  Für unbeladene Fahrzeuge kann der Wert höher und die Abweichung zwischen unterschiedli- chen Modellen und Radständen größer sein.

  Wenn man die Vibrationen aufgrund von Ungleichförmigkeit bei leerem Fahrzeug verrin- gern möchte, muß man in der Regel eine Ver- schlechterung bei Nutzlast in Kauf nehmen.

  Wenn die Gelenkwinkel des Kardanwellensy- stems groß sind, können Ungleichförmigkeits- störungen auftreten, obwohl die Ungleich- förmigkeit des System in der Nähe von 0 liegt.

  Die verhältnismäßig großen Geschwindigkeits- veränderungen der Kardanwelle, die durch große Gelenkwinkel entstehen, führen oft zu Schwingungen am Fahrzeug. Diese Probleme können entweder durch Verringern der Gelenk- winkel oder durch eine leichtere Kardanwelle behoben werden.

  
   

  

  Konsequenzen der Ungleichförmigkeit

  Normal kann man davon ausgehen, daß die Festigkeit der Kraftübertragung in einem Fahr- zeug nicht nennenswert beeinflußt wird, so lange die Ungleichförmigkeit 25 Einheiten nicht übersteigt. Eine Ungleichförmigkeit über 25 Einheiten kann dagegen zu Vibrationen, Geräu- schen und in manchen Fällen zu verschlechter- tem Komfort führen.

  In manchen Fällen können nicht nur Ungleich- förmigkeiten, sondern auch Eigenschwingungen des Kardanwellensystems zu Vibrationsproble- men führen. Siehe hierzu die Beschreibung im Abschnitt über die Fehlersuche.

  Beschreibung von Kardan- und Zwischenwellen

  Die Kardanwellen haben rilsanbeschichtete Gleitverbindungen, wodurch die Reibung ver- ringert wird.

  Das Rilsan füllt den Spalt zwischen Keilnut- hülse und Keilwellenmitnehmer, was für eine bessere Auswuchtung sorgt. Dies führt wie- derum zu geringeren Fahrgestellvibrationen und damit besserem Fahrkomfort.

  Mit rilsanbeschichteten Gleitfugen sinkt der Abschmierbedarf der Kardanwelle und ihre Lebensdauer nimmt zu.

  Die Keilwellenmitnehmer der Kardanwellen sind mit einem Abstreifer mit zwei Lippen ver- sehen worden. Die Abdichtung ist dadurch ver- bessert worden, was Schmutz und Feuchtigkeit sicherer fernhält.

  
   

  

  
   

  1. Keilnuthülse

  2. Abstreifer mit Doppellippe 3 Keilwellenmitnehmer

  
   

  Typenbezeichnungen der Wellen

• Die erste Ziffer gibt die relative Stärke an.

• Die zweite Ziffer gibt den Wellentyp wie folgt an:

  0 = Kardanwelle

  1 = Zwischenwelle

  2 = Doppelachs-Kardanwelle zwischen Doppelachsen

  4 = Kardanwelle zwischen Getriebe - Verteilergetriebe sowie zwischen Verteilergetriebe - Hinterachse

  6 = Kardanwelle zwischen Verteilerge- triebe - Vorderachse

• Die dritte Ziffer gibt die Entwicklungsstufe an.

  Fehlersuche‌

  
   

  Vibrationen im Kardanwellensystem

  Geräusche und Vibrationen in einem Fahrzeug können mehrere Ursachen haben. Der erste Schritt bei einer Störungssuche besteht darin, herauszufinden, welcher Teil des Fahrzeugs Anlaß für die Vibrationen ist - Motor, Kupp- lung, Getriebe, Hinterachsgetriebe oder Kar- danwelle.

  Wird als Vibrationsquelle das Kardanwellensy- stem festgestellt, empfiehlt sich eine Fehlersu- che gemäß der Beschreibung unten.

  1 Das Fahrzeug vollbeladen und leer mit angehobener bzw. abgesenkter Liftachse fahren. Motordrehzahl und Geschwindig- keit notieren, bei der die Vibrationen auf- treten.

  
   

  Nachstehende Maßnahmen sollten durch- geführt werden, nachdem die Punkte 2-5 kontrolliert wurden.

  1. Wenn das Vibrationsgeräusch bei stei- gender Drehzahl zunimmt und eventuell innerhalb eines Geschwindigkeits- oder Drehzahlbereiches (Resonanz) stärker wird, liegt eine Unwucht in der Kardan-

     /Zwischenwelle vor.

     Die Kardan-/Zwischenwelle auswuchten, wie es die Daten für die maximal zuläs- sige dynamische Unwucht vorschreiben. Betreffend der Drehschwingungsreso- nanz in Kardanwellensystem, siehe wei- ter unter Punkt 10.

  2. Treten Vibrationen bei relativ hohen Geschwindigkeiten auf und nimmt ihre Stärke bei steigender Geschwindigkeit zu, liegt eine Ungleichförmigkeit im Kardanwellensystem vor, mit mehr als 25 Einheiten. Typisch für Ungleichför- migkeitsstörungen ist, daß sie bei nicht belastetem Motor am deutlichsten sind. Die Ungleichförmigkeit berechnen. Das Problem wie folgt feststellen und behe- ben:

     1. Zu große(r) Winkel in einem System mit zwei Gelenken.

        Den/die Winkel durch eine oder mehrere der folgenden Maßnahmen verringern:

        • Die Neigung der Hinterachse ändern (siehe Punkt 8.2).

        • Die Hubhöhe der Liftachse begrenzen (siehe Punkt 8.3).

        • Die Neigung des Getriebes (Motors) verringern.

     2. Zu große(r) Winkel in einem Kardanwel- lensystem mit Zwischenwelle. Den/die Winkel durch eine oder mehrere der fol- genden Maßnahmen verringern:

        • Die Neigung der Hinterachse ändern (siehe Punkt 8.2).

        • Die Hubhöhe der Liftachse begrenzen (siehe Punkt 8.3).

        • Die Neigung des Getriebes (Motors) verringern.

        • Stützlager versetzen (siehe Punkt 8.1).

     3. Wenn ein Z-System mit verschiedenen Gelenkwinkeln eine zu große Ungleich- förmigkeit aufweist, wird das System so verändert, daß die Gelenkwinkel gleich groß sind. Dies wird durch die Durchfüh- rung der unter Punkt 1.2.1 oben beschrie- benen Maßnahmen erreicht.

     4. Die Mitnehmer besitzen nicht die rich- tige Orientierung im Verhältnis zueinan- der. Den/die Mitnehmer wie auf Seite 3 beschrieben drehen.

  1.2.5. Wenn die Vibrationen beim Anheben bzw. Absenken der Liftachse ihren Cha- rakter verändern, ist die Ungleichförmig- keit als Folge zu großer Gelenkwinkel/ Winkel im Kardanwellensystem zu

  groß. Die Gelenkwinkel durch die Durchführung der unter Punkt 1.2.1 beschriebenen Maßnahmen verringern.

  1.2.6 Wenn die Vibrationen bei leeren bzw. vollbeladenem Fahrzeug ihren Charakter verändern, ist die Ungleichförmigkeit als Folge zu großer Gelenkwinkel/Win- kel im Kardanwellensystem zu groß. Die Gelenkwinkel durch die Durchführung der unter Punkt 1.2.1 beschriebenen Maßnahmen verringern.

  1. Zu große Gelenkwinkel in einem Z-mon- tierten System können dazu führen, daß kräftige Vibrationen auftreten, wenn das Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen groß ist, obwohl die Eingangswinkel gleich groß sind und die Ungleichförmig- keit somit gleich null ist.

     Die Gelenkwinkel durch eine oder meh- rere der folgenden Maßnahmen verrin- gern:

     • Die Neigung der Hinterachse ändern (siehe Punkt 8.2).

     • Die Hubhöhe der Liftachse begrenzen (siehe Punkt 8.3).

     • Die Neigung des Getriebes (Motors) verringern.

  2. Vibrationen, die mit unbestimmter Fre- quenz bei verschiedenen Geschwindigkei- ten auftreten, sind die Folge eines beschädigten Gelenklagers. Das gesamte Kreuzgelenk mit den Lagern auswechseln.

  Achtung! Die Ungleichförmigkeit sollte nach jeder Veränderung des Kardanwellensystems neu berechnet werden.

  
   

  

  2 Kontrollieren, daß die Mitnehmer richtig im Verhältnis zueinander angeordnet sind, siehe Seite 3.

  
   

  

  

  1. Kontrollieren, daß die Ausgleichsgewichte richtig befestigt sind.

     
      

  2. Kontrollieren, daß in der Gleitfuge kein Spiel vorhanden ist.

  3. Kontrollieren, daß die Stirnflächen der Lagerschalen richtig am Nutring anliegen. Bei P600 müssen sämtliche Deckel am Mit- nehmer entfernt werden.

     20 mm nach links	20 mm nach rechts
     RB660	R660 RP730 RBP730 R780 RP832 RBP832

      

  4. Kontrollieren, daß das Stützlagerblech rich- tig montiert und nicht beschädigt ist. Dar- über hinaus kontrollieren, daß das Blech im Verhältnis zur Kardanwelle senkrecht mon- tiert ist.

     
      

     Das Stützlagerblech muß seitlich 20 mm von der Mittellinie gemäß Tabelle versetzt sein:

     
      

     
      

     

     
      

     Anordnung des Stützlagerblechs im Verhältnis zur Mittellinie des Fahrzeugs von hinten gesehen.

     
      

     

  5. Die Antriebsachsen aus der Hinterachse herausziehen oder die Hinterachse aufbok- ken. Motor und Kraftübertragung bei unter- schiedlichen Drehzahlen im höchsten Gang fahren.

  
   

  

  1. Die Vibrationsquelle ermitteln: Rahmen, Stützlager, Getriebe, Hinterachsgehäuse oder Motor.

     Achtung! Es ist leicht, Vibrationsgeräusche eines beschädigten Lagers im Getriebe oder im Hinterachsgetriebe mit Vibrationsgeräuschen von der Kardanwelle zu verwechseln.

  2. Wenn die Kardan-/Zwischenwelle bei Auftreten der Vibrationsprobleme eine unscharfe Kontur hat, deutet dies darauf hin, daß die Kardan-/Zwischenwelle Schlag hat. Siehe weiteres unter Punkt 9.

     
      

     

  3. Kugellager und den Gummi um den Lagersitz herum kontrollieren. Wenn das Stützlager warm wird (dünnes Fett), ist das Lager beschädigt. Lager auswechseln.

  
   

  8 Kardanwellenwinkel messen und Ungleich- förmigkeit berechnen. Siehe Funktionsbe- schreibung.

  
   

  Die Ungleichförmigkeit sollte 25 Einheiten nicht übersteigen.

  
   

  Die Ungleichförmigkeit kann durch fol- gende Maßnahmen verringert werden:

  • Das Stützlager versetzen.

  • Die Neigung der Hinterachse ändern.

  • Die Hubhöhe der Liftachse begrenzen.

  
   

  

  1. Versetzen von Stützlagern

     1. Aus Scanias Sortiment sind Bleche erhält- lich, mit denen die Anordnung des Stütz- lagers am Rahmen nach oben oder unten verschoben werden kann, siehe Daten.

        
         

        

     2. Das Stützlagerblech lösen. Das Stützlager so versetzen, das die Gelenkwinkel kleiner werden.

        Achtung! Bei manchen Hinterachsgetrieben muß das Blech seitlich verschoben werden. Siehe weiteres unter Punkt 6.

        
         

        

     3. Gelenkwinkel und Ungleichförmigkeit messen und berechnen.

     4. Auf kleinste Ungleichförmigkeit justieren.

        
         

        Das Stützlager befestigen und eine Probe- fahrt durchführen.

        
         

  2. Änderung der Neigung der Hinterachse

     
      

     Die Neigung der Hinterachse läßt sich mit Hilfe von Keilen, die zwischen der Feder- auflage der Hinterachse und der Feder angebracht werden, ändern. Die Neigung sollte nicht mehr als 3˚ verändert werden. Siehe Gruppe 12, Blattfederung, Stabilisa- tor, Stoßdämpfer.

  3. Begrenzung der Hubhöhe der Liftachse.

  
   

  

  Bei 6x2- und 8x2-Fahrzeugen nimmt die Neigung der Hinterachse stark zu, wenn die Liftachse angehoben wird. Dadurch werden die Kardanwellenwinkel beein- flußt, die Ungleichförmigkeit nimmt zu.

  
   

  

  Eine besonders große Zunahme der Ungleichförmigkeit findet bei Fahrzeu- gen mit kurzem Radstand statt.

  Fahrzeuge mit Liftachse und 31 oder 34 dm Radstand sind daher mit einem Ach- senlift mit begrenzter Hubhöhe versehen (siehe Gruppe 8, Liftachse).

  
   

  Diese Änderung kann auch bei Fahrzeu- gen mit größerem Radstand durchgeführt werden.

  
   

  In diesem Fall berechnen, wieviel die Ungleichförmigkeit vor und nach der Maßnahme beträgt, sowohl bei Leerge- wicht und angehobener Liftachse als auch vollbeladen mit abgesenkter Liftachse.

  Achtung! Den Hub der Liftachse nicht so stark verringern, daß Gefahr besteht, daß die Liftachs- räder beim Fahren mit angehobener Liftachse den Boden berühren können.

  
   

  9 Den Schlag des Kardanwellensystems mes- sen (Größe und Richtung).

  1. Schlag der Kardan-/Zwischenwelle mes- sen.

     
      

     Die Farbe an den gedrehten Flächen an den vier markierten Stellen abschleifen, siehe Abbildung.

     Die Meßuhr (98 075) in einem Magnetsta- tiv, das auf einem stabilen Unterstellbock aufgestellt wird, anbringen.

     Die Kardanwelle drehen und dabei Größe und Richtung des Schlags kontrollieren. Der maximal zulässige Schlag (A) beträgt 0,5 mm.

     Achtung! Während des Meßvorgangs nicht am Rahmen abstützen und belasten.

     
      

     

     A = max. 0,5 mm

  2. Schlag von Mitnehmer und Kreuzgelenk messen.

     
      

     
      

     1. Eventuell vorhandene Farbe an den Meß- punkten an den Zapfen wegschaben (bei P600 müssen die Deckel entfernt werden). Die Meßuhr bei dem niedrigsten Wert an einem der Meßpunkte auf Null stellen. Diesen Zapfen mit ”A” kennzeichnen.

        
         

        Die Meßspitze anheben und die Kardan- welle eine halbe Umdrehung im Uhrzei- gersinn drehen. Diesen Zapfen mit ”B” kennzeichnen. Die Meßspitze vorsichtig an den Meßpunkt führen und den niedrig- sten Wert ablesen. Ist der Wert kleiner als Null, d.h. die Meßspitze bewegt sich in Vergleich zu A von der Uhr weg, ist der Wert negativ. Sonst ist er positiv.

        Der Unterschied zwischen A und B darf höchstens 0,3 mm betragen.

        
         

        Die Kardanwelle eine Viertelumdrehung im Uhrzeigersinn drehen. Am Zapfen C messen. Die Meßuhr am niedrigsten Punkt auf Null stellen. Die Kardanwelle eine halbe Umdrehung gegen den Uhrzeiger- sinn drehen. Diesen Zapfen mit ”D” kenn- zeichnen. Die Meßspitze vorsichtig gegen den Zapfen führen und den niedrigsten Wert messen. Ist der Wert kleiner als Null,

        d.h. die Meßspitze bewegt sich in Ver- gleich zu C von der Uhr weg, ist der Wert negativ. Sonst ist er positiv.

        Der Unterschied zwischen C und D darf höchstens 0,3 mm betragen.

        
         

        Die übrigen Gelenke auf die gleiche Weise kontrollieren.

        

        98 075

     2. Gesamtgröße und Richtung des Schlags wie folgt berechnen:

        
         

        Gemäß Punkt 9.2.1 werden die Werte A und C immer 0 mm.

        
         

        Die gemessenen Werte im Diagramm ein- tragen. Der Gesamtschlag darf 0,30 mm nicht übersteigen (dieser Wert fällt dann außerhalb des markierten Kreises).

        
         

        Angenommen, B = + 0,17 mm und D = - 0,22 mm

        
         

        Im Beispiel liegt der Schlag zwischen B und C. Der Gesamtschlag befindet sich innerhalb des Kreises und daher innerhalb des zulässigen Wertes.

        Ein größeres Diagramm (Kreis) ist hinten in diesem Heft abgedruckt.

        
         

        A (−B)

        

        0.4

        
         

        0.3

        
         

        

        0.2

        
         

        
         

        C (−D)

        0.4

        
         

        0.3

        
         

        0.2

        0.1

        
         

        0.1 0.1

        
         

        0.1

        
         

        0.2

        
         

        0.3

        
         

        D

        
         

        0.4

        
         

        0.2

         

        0.2

        
         

        
         

        0.3

        
         

        06_0353

         

        0.4

        
         

        B

        
         

        
         

        

        
         

  3. Maßnahmen nach dem Messen des Schlags

  
   

  Schlag 2 oder 3 übersteigen 0,5 mm. An den übrigen Stellen liegt der Schlag innerhalb der Toleranzen.

  Die Antriebswelle herausnehmen oder die Hinterachse aufbocken. Nur mit ein- gebauter Zwischenkardanwelle laufen lassen. Bei Vibrationen die Zwischen- welle auswechseln.

  
   

  Schlag 1 oder 7 übersteigt 0,3 mm. An den übrigen Stellen ist der Schalg innerhalb der Toleranzen.

  Den jeweiligen Mitnehmer lösen und eine halbe Umdrehung drehen. Wenn der Schlag nach wie vor den höchstzulässi- gen Wert übersteigt, die entsprechende Kardan- bzw. Zwischenwelle auswech- seln.

  
   

  Der Schlag 4 übersteigt 0,3 mm. An den übrigen Stelle ist der Schlag inner- halb der Toleranz.

  Den Mitnehmer eine halbe Umdrehung drehen. Die Zwischenwelle auswechseln (der Stützlagerzapfen ist die Ursache für den Schlag), wenn der Schlag weiterhin den höchstzulässigen Wert übersteigt.

  Schlag 1 und 2 haben dieselbe Rich- tung und Schlag 2 ist größer als Schlag 1. An den übrigen Stellen ist der Schlag innerhalb der Toleranz. Den Mitnehmer ein halbe Umdrehung drehen.

  
   

  Schlag 1, 4 oder 7 sind auf den Deckel des Endmitnehmers gerichtet.

  Kontrollieren, ob der Endmitnehmer unzentriert ist.

  
   

  Schlag 1, 4 oder 7 sind auf den Rohr- mitnehmer gerichtet.

  Kontrollieren, ob Kardan- oder Zwi- schenwelle unzentriert sind.

  
   

  Schlag 1 und 2 haben dieselbe Rich- tung.

  Den Mitnehmer nicht drehen.

  10 Drehschwingungsresonanz im Kardanwel- lensystem.

  
   

  Drehschwingungsresonanzen im Kardan- wellensystem können Störungen hervorru- fen, die als Vibrationen oder Geräusche im Fahrerhaus innerhalb kleiner Geschwin- digkeits- oder Drehzahlbereiche auftreten. Die Frequenz der Vibrationen liegt im Bereich zwischen 80 und 200 Hz, je nach Masse und Steifigkeit.

  
   

  Resonanz kann auftreten, wenn die Reso- nanzfrequenz des Kardanwellensystems oder ein vielfaches dieser mit folgendem übereinstimmt:

  • Eingriffsfrequenz des Kegelritzels.

  • Eine Eingriffsfrequenz im Getriebe.

  • Doppelte Kardanwellengeschwindig- keit (Kreuzgelenkfrequenz).

  • Zündfrequenz des Motors.

  Geschwindigkeitsabhängige Resonanz Wenn die Vibrationen durch Kardanwel- lenrsonanz bei einer bestimmten Geschwindigkeit auftreten, unabhängig davon, welcher Gang eingelegt ist, stam- men die Störimpulse in der Regel von den Zahnradeingriffen im Hinterachsgetriebe.

  
   

  Motordrehzahlabhängige Resonanz Wenn die Vibrationen anstatt dessen bei ungefähr derselben Motordrehzahl im höchsten oder zweithöchsten Gang auftre- ten, ist die Impulsquelle mit großer Wahr- scheinlichkeit die Zündfrequenz des Motors.

  
   

  Einwirkung durch Belastung des Motors

  Drehschwingungsresonanz kann sowohl beim Anziehen als auch beim Abbremsen des Motors auftreten.

  Die Resonanz und dadurch verursachte Vibrationen verschwinden jedoch, wenn die Gasbetätigung so geregelt wird, daß der Motor weder anzieht noch abbremst. Dies beruht darauf, daß die Zahnräder der Gänge konstanten Eingriff haben müssen, damit die Resonanz auftritt. Wenn die Zahnräder völlig unbelastet sind, läßt der Eingriff aufgrund des immer vorhanden Spiels zwischen den Zahnrädern kurzfri- stig nach.

  Arbeitsbeschreibung

  
   

  P300 - P500

  
   

  

  1. Kardanwelle

  2. Keilnuthülse

  3. Abstreifer

  4. Keilwellenmitnehmer

  5. Kreuzgelenk

  6. Lagerdeckel

  7. Lager

  8. Schutzblech

  9. Schmiernippel

  10. Sicherungsring

  11. Schmiernippel

  12. Kreuzgelenk

  13. Lagerdeckel

  14. Lager

  15. Schutzblech

  16. Schmiernippel

  17. Schraube

  18. Rohrmitnehmer

  19. Endmitnehmer

  20. Endmitnehmer

  
   

  Kardanwelle, P300 - P500

  
   

  

  P600

  
   

  1	Kardanwelle	8	Sicherungsring	13	Endmitnehmer
  4	Kreuzgelenk	9	Kreuzgelenk	14	Endmitnehmer
  5	Schutzblech	10	Schutzblech	15	Deckel
  6	Lager	11	Lager	16	Schraube
  7	Schmiernippel	12	Schmiernippel	17	Schmiernippel

   

  Kardanwelle P600

  Kardanwellen‌

  
   

  Einleitung

  Die Arbeitsbeschreibung für Kardanwellen umfaßt folgende Schritte:

• Ausbau

• Zerlegen

• Zusammenbau

• Einbau

Da einige Arbeiten für die verschiedenen Kar- danwellentypen gleich sind, kann die nachste- hende Tabelle es erleichtern, die richtige Beschreibung des jeweiligen Arbeitsschrittes für eine Kardanwelle zu finden.

Beispiel:

Für den Kardanwellentyp P400 werden die Arbeitsschritte in den Abschnitten A, C, D und E beschrieben.

1. Ausbau, P300 - P520

   
    

   1. Die Kardanwelle mit Wagenheber und Kar- danwellenwerkzeug 99 224 sichern.

      
       

      

   2. Schrauben, die die Welle am Endmitnehmer halten, herausschrauben.

   3. Die Lagerdeckel abwechselnd auf beiden Seiten aufstemmen.

      Achtung! Niemals zwischen den Anlageflächen aufstemmen.

      Bei Schwergängikeit Werkzeug 99 222 ver- wenden, um die Welle zusammenzuziehen.

      
       

      Tip! Wenn die Kardanwelle ”federt”, den Fettnippel herausschrauben.

      Achtung! Augen schützen, Fett kann heraus- spritzen.

      
       

   4. Die Kardanwelle etwas absenken, damit sie vom Mitnehmer des Getriebes freiläuft.

   5. Die Schrauben, die die Welle am anderen Ende halten, herausschrauben.

   6. Die Welle absenken und unter dem Fahr- zeug hervorrollen.

      
       

      

2. Ausbau, P600

   
    

   1. Die Lagerdeckel zusammen mit der entspre- chenden Mitnehmerhälfte und Deckel kenn- zeichnen.

      
       

      

   2. Die Kardanwelle mit Wagenheber und Kar- danwellenwerkzeug 99 224 sichern.

      
       

   3. Die Deckel abschrauben.

      

   4. Schrauben, die die Welle am Endmitnehmer halten, herausschrauben.

   5. Die Lagerdeckel abwechselnd auf beiden Seiten aufstemmen.

      Achtung! Niemals zwischen den Anlageflächen aufstemmen.

      Tip! Wenn die Kardanwelle ”federt”, den Fettnippel herausschrauben.

      Achtung! Augen schützen, Fett kann heraus- spritzen.

      
       

   6. Die Kardanwelle etwas absenken, damit sie vom Mitnehmer des Getriebes freiläuft.

   7. Die Schrauben, die die Welle am anderen Ende halten, herausschrauben.

   8. Die Welle absenken und unter dem Fahr- zeug hervorrollen.

   

3. Zerlegen, P300 - P600‌

   
    

   1. Die Lage des Rohres im Verhältnis zum Keilwellenmitnehmer kennzeichnen.

      
       

      

   2. Den Keilwellenmitnehmer abziehen.

   Werkzeug 99 222.

   
    

   

4. Zusammenbau, P300 - P600

   
    

   1. Den Rilsanbelag einfetten.

      
       

      

   2. Die Kardanwelle gemäß früherer Markie- rung zusammensetzen. Bei Bedarf das Werkzeug 99 222 zur Hilfe nehmen.

   3. Die Gleitfuge schmieren (Fettnippel).

   

5. Einbau, P300 - P500

   
    

   1. Die Welle mit dem Werkzeug 99 224 auf einem Wagenheber montieren.

      
       

   2. Die Anlageflächen am Lagerdeckel und Endmitnehmer sorgfältig reinigen.

      
       

      

   3. Die Lagerdeckel am Endmitnehmer des Hinterachsgetriebes befestigen.

      
       

      

      Achtung! Beim Anziehen der Schrauben für die Lagerdeckel keinen Schrauber verwenden.

      
       

      

   4. Die Schrauben kreuzweise anziehen, bis die Lagerdeckel einige Millimeter von den Füh- rungen des Endmitnehmers entfernt sind.

      
       

      
       

      

   5. Eine Zwinge verwenden, um sicherzustel- len, daß die Lager zwischen die Führungen gelangen.

      
       

      

   6. Die Schrauben kreuzweise anziehen (damit die Anlageflächen zwischen Lagerdeckel und Endmitnehmer nicht beschädigt wer- den).

      
       

      Anzugsmoment: 105 Nm

      
       

      

   7. Das andere Ende der Welle wie oben befe- stigen.

      
       

      

   8. Wenn sich die Gleitfuge schwer verschie- ben läßt, Werkzeug 99 222 verwenden.

      
       

      

   9. Lagerstellen abschmieren.

   
    

   

6. Einbau, P600

   
    

   1. Die Welle mit dem Werkzeug 99 224 auf einem Wagenheber montieren.

      
       

      

   2. Die Anlageflächen an Lagerdeckeln und Endmitnehmern sorgfältig reinigen.

   3. Die Abdeckung auf die eine Mitnehmer- hälfte schrauben.

   4. Die Welle im Mitnehmer anbringen und mit dem Lagerdeckel befestigen.

      Achtung! Darauf achten, daß die Teile auf die gleiche Weise montiert werden, wie sie vor dem Zerlegen angeordnet waren.

      
       

      

   5. Den zweiten Deckel anbringen. Die Schrau- ben von Hand anziehen. Den zweiten Lager- deckel anbringen.

   6. Die Schrauben der Deckel mit einem Moment von 20 Nm anziehen.

   7. Die Schrauben der Lagerdeckel mit

      170 Nm anziehen.

      
       

      

   8. Das andere Ende der Welle wie oben befe- stigen.

      
       

      

   9. Wenn sich die Gleitfuge schwer verschie- ben läßt, Werkzeug 99 222 verwenden.

      
       

      

   10. Lagerstellen abschmieren.

7. Einbau zwischen Hinterachsen, P420 und P520

1. Vier Stiftschrauben anfertigen. 

   
    

   

2. Eines der Gelenke wie unter Abschnitt E, Schritt 1-6 montieren.

   
    

   

3. Die Stiftschrauben verwenden und das zweite Gelenk anbringen.

   Mit den Muttern kreuzweise anziehen.

   
    

   

4. Eine Zwinge verwenden, um sicherzustel- len, daß die Lager zwischen die Führungen gelangen.

   
    

   

5. Die Stiftschrauben der Reihe nach gegen normale Schrauben auswechseln.

   
    

   

6. Die Schrauben gemäß Schritt E 6 anziehen.

   

   Kardanzwischenwelle‌

   
    

   Ausbau

   1. Die Kardanwelle mit Wagenheber und Kar- danwellenwerkzeug 99 224 sichern.

   2. Das Stützlagerblech (A) lösen.

   3. Einen Unterstellbock unter die Zwischen- welle stellen und die Wellen auf den Bock absenken.

      

   4. Die Befestigungsschrauben der Lagerdeckel herausschrauben.

   5. Die Wellen auseinanderstemmen.

      Achtung! Niemals zwischen den Kontaktflä- chen der Lagerdeckel stemmen.

      Wenn sich die Wellen nicht teilen lassen, müssen sie durch Verschieben des Unter- stellbocks weiter abgesenkt werden.

      
       

      

   6. Wenn der Mitnehmer später entfernt werden soll, bereits an dieser Stelle die Mutter des Mitnehmers entfernen.

   7. Die Kardanwelle auf den Boden legen und statt dessen die Kardanzwischenwelle mit Wagenheber und Kardanwellenwerkzeug 99 224 sichern.

      

   8. Die Schrauben, die die Welle mit dem End- mitnehmer des Getriebes verbinden, heraus- schrauben.

   9. Die Lagerdeckel abwechselnd auf beiden Seiten aufstemmen.

      Achtung! Niemals zwischen den Anlageflächen aufstemmen.

   10. Die Welle absenken und unter dem Fahr- zeug hervorrollen.

Zerlegen

Zwischenkardanwelle

1. Die Zwischenwelle in einem Schraubstock mit weichen Backen einspannen.

2. Das Stützlagerblech entfernen.

   
    

   

   Achtung! Die Position die Mitnehmers im Ver- hältnis zur Welle kennzeichnen.

   
    

   

3. Den Endmitnehmer mit den Werkzeugen 99 124 und 98 575 sowie mit Abzieh- schraube oder Hydraulik abziehen.

   
    

   

4. Den Lagersitz mit den Abziehern 587 428

   und 587 432 abziehen.

   

   Stützlager

5. Die vier Blechzungen umschlagen.

   
    

6. Die Scheibe entfernen. 

   

7. Den Lagerdeckel umdrehen und das Lager und den äußeren Dichtring mit dem Dorn 87 156 herauspressen.

   
    

   

8. Den inneren Dichtring entfernen.

Zusammenbau

Stützlager

1. Dichtringe und sonstige enthaltene Teile des Stützlagers schmieren.

   Achtung! Darauf achten, daß die Dichtringe richtig herum eingesetzt werden.

   
    

   

2. Den inneren Dichtring mit dem Dorn 98 696 einpressen.

   
    

   Die Herstellungszeichnung des Dorns ist hinten in diesem Heft abgedruckt.

   
    

3. Das Lager mit demselben Dorn einpressen. 

   

4. Scheibe und äußeren Dichtring einlegen.

   
    

   

5. Vorsichtig mit dem Dorn pressen.

   
    

   

6. Die äußere Scheibe einlegen.

7. Vorsichtig nach unten pressen und die vier Blechzungen einschlagen.

   
    

   

   Zwischenkardanwelle

8. Das Stützlager an der Welle befestigen.

   Das Lager mit Hydraulik aufpressen. Den Adapter 99 040 auf das Gewinde der Mit- nehmermutter aufschrauben.

   
    

   

9. Die Keilnuten der Kardanwelle für den Mit- nehmer mit Fett 584 072 einschmieren.

   
    

   Den Mitnehmer erwärmen und diesen gemäß der früher gemachten Markierung auf der Welle montieren.

   
    

   Wenn die Markierung nicht sichtbar ist oder sich ein neuer Mitnehmer auf der Welle befindet, muß der Endmitnehmer 90˚ im Verhältnis zum Rohrmitnehmer verdreht sein.

   
    

   

10. Eine neue Mutter (Sicherungsmutter ohne Sicherungsscheibe) montieren.

Achtung! Die Mutter erst dann festziehen, wenn die Zwischenwelle im Mitnehmer des Getriebes befestigt ist.

Einbau

1. Das vordere Gelenk am Mitnehmer des Getriebes ansetzen wie im Abschnitt E, Schritt 1-5 beschrieben.

2. Die Zwischenwelle auf einem Lagerbock anbringen.

3. Wenn die Mutter des Mitnehmers angezo- gen werden muß, zuerst darauf achten, daß die Welle z.B. mit dem Kardanwellenwerk- zeug und Wagenheber oder mit eingelegtem Gang gesichert ist.

   
    

   

4. Die Mutter mit Hülse 98 765 und Moment- schlüssel anziehen.

   
    

   Anzugsmoment: 600 Nm

   
    

   

5. Den Flansch in die Löcher des Endmitneh- mers stauchen.

   
    

   

6. Die Kardanwelle im Kardanwellenwerk- zeug 99 224 (auf dem Wagenheber) anhe- ben.

7. Die Kardan- mit der Zwischenwelle zusam- menbauen.

   
    

   Kardanwelle P300 - P500:

   Siehe Abschnitt E, Schritt 2-5 und Schritt 7.

   
    

   Kardanwelle P600:

   Siehe Abschnitt F, Schritt 2-7 und Schritt 9.

8. Das Stützlagerblech und den Lagerdeckel lose um das Stützlager herum anbringen.

   
    

   

9. Das Achspaket anheben und das Stützlager- blech im Rahmen mit 84 Nm anziehen. Den Lagerdeckel mit 47 Nm anziehen.

   
    

   

10. Lagerstellen abschmieren.

Kreuzgelenk‌‌

Zerlegen, P300 - P400

1. Die Sicherungsringe und Lagerdeckel ent- fernen. Den Lagerdeckel mit einer Presse nach unten drücken, wenn sich der Siche- rungsring nicht zusammendrücken läßt.

   
    

   

2. Das Kreuzgelenk auf einem V-Block anbringen und die Gabel mit einem Dorn aufpressen, damit das Lager nicht ausge- preßt wird.

   
    

   P300: Dorn 87 504

   P400: Dorn 99 131

3. Das Kreuzgelenk drehen und das andere Lager auf gleiche Weise auspressen.

Achtung! Ausgepreßte Teile immer wegwerfen. 4 Das Kreuz aus der Gabel entfernen.

Zerlegen, P500 - P600

1. Die Sicherungsringe und Lagerdeckel ent- fernen. Den Lagerdeckel mit einer Presse nach unten drücken, wenn sich der Siche- rungsring nicht zusammendrücken läßt.

   
    

   

2. Das Kreuzgelenk auf einem V-Block anbringen und mit einem Dorn pressen.

   Achtung! Mit dem Pressen aufhören, bevor die Gabel gegen das Kreuz (A) drückt.

   P500: Dorn 99 131

   P600: Dorn 98 334

3. Das Kreuz umdrehen und auf gleiche Weise pressen.

   

4. Das Kreuz anheben und Scheiben (ca. 10 - 15 mm) zwischen Lager und Lagerzapfen einlegen.

5. Das Kreuz umdrehen und mit demselben Dorn wie vorher weiterpressen bis das obere Lager ausgepreßt ist.

   Achtung! Sorgfältig kontrollieren, daß die Gabel nicht gegen das Kreuz gedrückt wird.

   
    

   

6. Das Kreuz anheben und Scheiben (ca. 10 - 15 mm) zwischen dem verbleibendem Lager und Lagerzapfen einlegen.

   
    

   

7. Die Gabel auf den Dorn legen, der früher verwendet worden ist, und mit dem Dorn 99 132 auf das Kreuz drücken.

Achtung! Ausgepreßte Teile immer wegwerfen. 8 Das Kreuz aus der Gabel entfernen.

Zusammenbau, sämtliche Gelenktypen

1. Kontrollieren, daß die Lagersitze in der Gabel unbeschädigt sind. Alle Grate abfei- len.

2. Die Sicherungsringnuten sorgfältig reini- gen.

3. Die Gabel der Welle z.B. gegen einen V- Block anordnen.

4. Das Kreuzgelenk anbringen. Den Schmier- nippel zur Welle hin wenden.

   Achtung! Die abgeschrägten Lagerzapfen müs- sen in der Gabel sitzen.

   

5. Das obere Lager anbringen. Einen der fol- genden Dorne verwenden, um das Lager vorsichtig einzupressen. Anschließend den Sicherungsring anbringen.

   
    

   P300: 99 135

   P400: 99 132

   P500: 99 132

   P600: 87 504

   
    

   

6. Die Welle umdrehen und anschließen das andere Lager anbringen.

   
    

   

7. Das Lager vorsichtig nach unten pressen und den Sicherungsring anbringen.

   
    

   

8. Das Kreuzgelenk kann schwergängig sein, wenn die Lager nicht gegen die Sicherungs- ringe anliegen. Daher die Lager durch Pres- sen auf die Gabel gegen die Sicherungsringe drücken.

   Achtung! Preßkraft max. 20 kN (2 Tonnen).

   
    

   

9. Das Kardankreuzgelenk über den Schmier- nippel schmieren.

Kontrolle von Kardan und Zwischenwelle

Darauf achten, daß die Mitnehmer richtig mon- tiert sind. Fehler können zu Vibrationen in der Kraftübertragung führen.

Wellen, bei denen Schäden vermutet werden, wie folgt kontrollieren:

1. Die Welle mit einem Schmirgeltuch oder einer Stahlbürste an Meßstellen und Abstützpunkten reinigen.

   
    

   

2. Radialschlag der Welle kontrollieren. (Drehen und Messen).

   
    

   

3. Radialschlag des Keilwellenzapfens kon- trollieren. (Drehen und Messen).

   
    

   

4. Kontrollieren, ob das Achsrohr verdreht ist (verdrehte Welle unbedingt auswechseln).

   

5. Kontrollieren, ob die Ausgleichsgewichte fehlen oder sich gelöst haben.

   Achtung! Die Welle dynamisch auswuchten, wenn Gewichte fehlen. Dazu ist eine spezielle Auswuchtausrüstung erforderlich.

   
    

   

6. Kontrollieren, ob in der Gleitfuge Spiel vor- handen ist. Spiel kann zu Unwucht führen.

Kürzen reibgeschweißter Kardan- und Zwischenwellen

Beim Verkürzen der Wellen muß die Rohrwelle, der Stützlagerzapfen sowie die Keilnuthülse in einer Drehmaschine bearbeitet werden, um konventionell geschweißt werden zu können (V-Naht).

Bei Verlängerung wird eine komplette Welle gekauft.

WICHTIG! Das Kürzen von Kardanwellen darf nur durchgeführt werden, wenn eine spezielle Ausrü- stung für das Schweißen, Richten und Auswuchten zur Verfügung steht. Die Verantwortung, daß fach- gerecht gearbeitet wird, liegt immer bei dem, der die Arbeit ausführt.

Die Kardanwellen P300, P400, P500 und P600 sowie die Zwischenwellen P310, P410, P510 und P610 haben reibgeschweißte Rohrnähte.

1. Keilwellenmitnehmer

2. Keilnuthülse

3. Reibschweißnaht

4. Kardanwellenrohr

5. Rohrmitnehmer

6. Stützlagerzapfen

Kürzen von Kardanwellen P300, P400, P500 und P600

1 Die Position der Keilnuthülse im Verhältnis zum Kardanwellenrohr messen.

1 Kennzeichnung

1. An der Schweißnaht der Keilnuthülse durchtrennen.

   
    

   

   

   Kardanwelle Abstand S P300 54 mm

   P400 42 mm

   P500 43 mm

   P600 82 mm

   
    

2. Das Kardanwellenrohr auf die richtige Länge kürzen.

3. Den Innendurchmesser D des Kardanwel- lenrohres messen.

4. Das Kardanwellenrohr und die Keilnuthülse für die V-Naht vorbereiten.

   
    

5. Kontrollieren, daß die Keilnuthülse und das Kradanwellenrohr zentriert sind und sich auf einer Linie befinden.

6. Das Kardanwellenrohr und die Keilnuthülse festschweißen. Beim Einpassen sorgfältig vorgehen.

7. Den Schlag messen und die Welle auswuch- ten. Siehe ”Dynamisches Auswuchten”.

   
    

   

   
    

   

   
    

   

   

   

   Kardanwelle A

   P300 V 4,5

   P400 V 5,5

   P500 V 5,5

   P600 V 5,5

   Verkürzung von P310, P410, P510 und Zwischenwelle P610

   1. Die Position des Stützlagerzapfens im Ver- hältnis zur Zwischenwelle messen.

   2. Die Zwischenwelle in einer Drehmaschine einspannen und den Stützlagerzapfen abtrennen.

      
       

      
       

      

      1. Reibschweißnaht

      2. Kennzeichnung

      3. Drehstahl

         
          

   3. Die Zwischenkardanwelle auf geeignete Länge kürzen.

   4. Den Innendurchmesser D des Rohres messen.

   5. Eine Fase drehen.

   6. Den Stützlagerzapfen drehen.

   7. Den Stützlagerzapfen im Zwischenwellen- rohr anbringen.

      Kontrollieren, daß die Teile zentriert sind und sich auf einer Linie befinden.

      
       

   8. Den Stützlagerzapfen festschweißen. 9 Den Schlag messen und die Welle

auswuchten.

1 Kennzeichnung

Zwischenkard- A anwelle

P310 V 4,5

P410 V 5,5

P510 V 5,5

P610 V 5,5

Messen des Schlags

1. Die Welle mit einem Schmirgeltuch oder einer Stahlbürste an Meßstellen und Abstützpunkten reinigen, damit die Oberflä- che gleichmäßig wird.

   
    

2. Die Welle auf zwei Stützrollen legen. 

   

3. Den Radialschlag der Kardanwelle an eini- gen, verschiedenen Stellen messen.

   Der maximal zulässige Schlag beträgt 0,8 mm.

   
    

   

4. Den Radialschlag an der Mantelfläche der Keilnuthülse messen. Der maximal zuläs- sige Schlag beträgt 0,3 mm.

   
    

   

5. Den Radialschlag am Lagersitz des Stützla- gerzapfens messen. Der maximal zulässige Schlag beträgt 0,3 mm.

Dynamische Auswuchtung

Auswuchtungsdrehzahl 2000 r/min.

Daten‌

Schmierfett Siehe Gruppe 0

Herstellung von Werkzeug

Rohrdorn 98 696 für Dichtringe im Stützlager werden gemäß dieser Abbildung hergestellt.

Sonstiges Werkzeug

Trigonometrische Tabelle

sin 0˚ – sin 30˚

A (−B)

0.4

0.3

0.2

C (−D)

0.4

0.3

0.2

0.1

0.1 0.1

0.1

0.2

0.3

0.2

0.2

0.3

0.4

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