содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9    ..

Замена составных частей тепловозов типа ЧМЭ3, доработка

5.1 Работы по ремонту и сохранению ранее выполненных модернизаций.

Работы производить согласно Временному Регламенту выполнения работ по сохранению ранее выполненных модернизаций (приложение Г).

Обязательные доработки, выполняемые при проведении СР и КР видов ремонта:

• Установить средства измерений, имеющие шкалу Международной системы единиц (СИ).

  Средства измерений, имеющие шкалу Международной системы единиц (СИ), поступившие в ремонт должны быть установлены на тепловоз, после прохождения необходимых процедур ремонта и поверки в соответствии с нормативными документами.

• При среднем и капитальном ремонтах нанести термоиндикаторную краску согласно «Обобщенного перечня мест контактных соединений локомотивов, подлежащих покрытию термоиндикаторной краской при производстве ремонта в объеме ТР-3, СР, КР».

1. Сборка, проверка и регулирование

   1. Общие положения

      1. Детали и узлы дизель-генератора поступающие на сборку, должны удовлетворять требованиям чертежей и настоящего Руководства, должны быть чистыми, не иметь следов коррозии, забоин и заусенцев Особое внимание следует обратить на тщательное выполнение требований по затяжке крепежа, все гайки застопорить согласно конструкторской документации. Момент затяжки резьбовых соединений производить и контролировать согласно ОСТ 37.001.031-72. На узлах и деталях, которые при неисправности могут упасть на путь, установить предохранительные устройства; защитная и контрольная аппаратура, воздухораспределитель, измерительные приборы, средства пожаротушения пломбируется (приложение В).

      2. При сборке дизеля все резиновые детали, прокладки, шплинты, замочные пластины и стопорные шайбы устанавливаются новые.

      3. Все детали и узлы, ранее работавшие на дизеле, устанавливаются по местам прежней работы в соответствии с маркировками и метками.

      4. Рекомендуется сохранять комплектность следующих узлов на дизель: блока цилиндров, картера, коленчатого вала, закрытия коленчатого вала, антивибратора, привода распределительного вала, привода насосов, шатунов, крышек цилиндров лотка с распределительным механизмом.

      5. Особое внимание следует обращать на тщательность выполнения требований по затяжке соответственного крепежа: болтов подвесок, шатунных болтов, шпилек крепления втулки цилиндра к крышке и крышек цилиндра к блоку, гаек крепления, шайб распределительного вала, а также по креплению и посадке ступицы антивибратора на хвостовике коленчатого вала.

      6. Сборка дизель-генератора производится в соответствии с техническими требованиями чертежей и требований настоящего Руководства по каждому узлу или агрегату.

   1. Общая сборка дизеля

      1. Укладка коленчатого вала на подшипники картера производится на стендовых блоках. Скрещивание и неплоскостность базовых поверхностей балок допускается не более 0,05 мм на всей длине.

      2. Для обеспечения соосности коренных подшипников коленчатого вала в вертикальной плоскости двигателя вкладыши подбираются по толщине с соблюдением следующих требований:

         а) щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между коренными шейками коленчатого вала и вкладышами, установленными в постели картера. Допускается местное неприлегание по щупу толщиной 0,03 мм на глубину не более 10 мм;

         б) зазор «на масло» в коренных подшипниках коленчатого вала должен быть в пределах 0,20-0,30 мм;

         в) прилегание вкладышей к поверхностям постелей коренных и шатунных подшипников проверяется по краске: прилегание должно составить не менее 70 % поверхности при прижатых крышках.

      3. Для обеспечения соосности коренных подшипников в горизонтальной плоскости соблюдаются следующие условия:

         а) зазор в «усах» подшипников на расстоянии не более чем 30 мм от стыка вкладышей допускается в пределах 0,08-0,14 мм;

         б) разность зазора в «усах» с каждой стороны подшипника не должна превышать 0,04 мм, допускается подшабровка вкладышей.

      4. Величина превышения торцов коренного подшипника относительно постели приспособления при условии плотного прилегания вкладыша к постели (натяг) должна быть в пределах 0,10-0,15 мм, при обжатии силой Р=3600 кгс.

      5. Торцы крышек подшипников коленчатого вала должны плотно прилегать к постели картера, щуп 0,03 мм не должен проходить. Смещение торцов вкладышей относительно друг друга допускается не более 1 мм.

      6. Осевой разбег коленчатого вала в упорном подшипнике должен быть в пределах 0,4-0,5 мм.

      7. Разновес шатунов на одном дизеле допускается не более 1,0 кг. При установке на первую, вторую и третью шатунные шейки коленчатого вала шатуны

         устанавливаются приблизительно равного веса. На шестую шейку устанавливается самый тяжелый шатун. Разновес шатунов в сборе с поршнями на одном дизеле допускается не более 2,0 кг.

      8. Перед опуском шатуна в сборе с поршнем в цилиндр проверяется чистота масляных каналов, легкость поворота поршня на пальце, колец в ручьях. Верхние два поршневые кольца устанавливаются на поршне вершиной конуса вверх. Поршни и кольца смазываются тонким слоем дизельного масла. Замки колец смещаются при постановке на 120°, друг относительно друга.

      9. Измерение зазора «на масло» в шатунных подшипниках производится набором не менее двух пластин щупов на всю их длину. Зазор «на масло» в шатунных подшипниках при проверке зазора щупом должен быть в пределах 0,15-0,20 мм.

         Разница зазоров «на масло» между шейкой и нижним вкладышем с одной и другой стороны не должна превышать 0,03 мм. Осевой разбег шатуна по шейке вала должен быть в пределах 0,6-0,9 мм.

      10. Крепление цилиндровых крышек производится равномерно в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

      11. Температурный зазор между установленным болтом и клапаном должен быть равен 0,45-0,55 мм. Проверка производится одновременно у двух клапанов.

          Величина зазора 0,45-0,55 мм дана для «холодного» дизеля для измерения при температуре узла 205 °С.

      12. Проверяется линейная величина камеры сжатия каждого цилиндра,

          которая должна быть в пределах

          0,4

           

          130,3 мм для охлаждаемых поршней. Регулировка

          
           

          производится прокладками черт. Д27.04.0102 (05).

      13. При сборке шестерен распределительного механизма (включая разъемную шестерню коленчатого вала и шестерни привода насоса) обеспечивается зазор между зубьями 0,1-0,22 мм.

      14. После присоединения к дизелю главного генератора дизель- генераторная установка должна удовлетворять следующим требованиям:

          а) зазоры между якорем и главным и дополнительным полюсами генератора должны быть в пределах установленных норм;

          б) расхождение щек должно быть в пределах

          0,04

           

          0,03 мм у шестого кривошипа.

          
           

          Зазоры в коренных подшипниках вала не должны изменяться более чем на 0,03 мм по сравнению с измеренными до устранения несоосности вала якоря с коленчатым валом;

          в) после установки генератора осевой люфт коленчатого вала не изменяется по сравнению с люфтом без генератора.

   2. Установка топливного и водяного баков

      1. При установке топливного бака между опорными поверхностями бака и рамой и между верхними подкладками ставятся резиновые прокладки толщиной 6 мм.

      2. После укрепления топливного бака:

         а) устанавливаются на баке предохранительные накладки. Зазор между гранями накладки и рамой тепловоза должен быть 51 мм;

         б) привариваются к раме упоры для предотвращения смещения топливного бака в поперечном и продольном направлениях.

      3. Водяные компенсационные баки устанавливаются на войлочные прокладки и надежно крепятся к каркасу блока поясами. Пояса крепления баков должны плотно прилегать к поверхностям бака. Между поясами и стенками баков устанавливаются войлочные прокладки. Допускаются местные зазоры между поясами и стенками бака не более 3 мм на длине не более 50 мм.

      4. Запасной бак масла устанавливается и закрепляется в соответствии с требованиями чертежей.

      5. Резиновые прокладки заменяются независимо от состояния, войлочные прокладки - в случае негодности.

   1. Установка воздушных резервуаров

      1. Воздушные резервуары надежно крепятся к кронштейнам стягивающими лентами.

   На сопрягаемые поверхности кронштейнов и стягивающих лент приклеиваются войлочные прокладки.

   Ленты должны плотно охватывать резервуары. Допускаются местные зазоры не более 1 мм на дуге длиной не более 50 мм.

   1. Установка автосцепного устройства

      1. Автосцепки и фрикционные аппараты устанавливаются в соответствии с действующей «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации».

   1. Установка путеочистителя

      1. Путеочистители надежно закрепляются на раме тепловоза. Непараллельность нижней грани путеочистителя к головкам рельсов на ширине колеи 1520 мм, допускается не более 15 мм.

   1. Сборка гидромеханического редуктора

      1. При сборке редуктора соблюдаются следующие требования: а) все детали очищаются от загрязнений и стружки.

         Каналы сверления для смазки, внутренние полости деталей очищаются и продуваются сухим сжатым воздухом. Внутренние каналы маслоподводящих трубок очищаются, сечение каналов проверяется калибром, при уменьшении сечения канала трубку заменить;

         б) посадка подшипников в гнезда корпусов и на валы производится до упора с предварительным подогревом до температуры 80-100 °С. Посадка подшипников должна удовлетворять требованиям соответствующих чертежей;

         в) запрессовка шестерен производится с предварительным подогревом до температуры не выше 200 °С. Посадки должны соответствовать указанным в чертежах;

         г) прилегание зубьев по краске должно быть не менее 60 % по длине и высоте зуба - для цилиндрических шестерен, не менее 70 % - для конических шестерен. Пятно контакта должно располагаться у делительной окружности конуса и отстоять от торца малого модуля не более чем на 3 мм (со стороны малого

         конуса). Несовпадение торцов цилиндрических шестерен не должно быть более 2

         мм, а конических - более 3 мм;

         д) постановка шпилек производится на густотертом сурике или цинковых белилах. Крышки ставить на паронитовых прокладках, смазанных с обоих сторон дизельным маслом, зазор не допускается;

         е) затяжка болтов производится равномерно. После затяжки щуп толщиной 0,05 мм по плоскости соединения деталей не должен проходить. Длина болта должна соответствовать чертежным размерам, выступание шплинтов над болтами не допускается;

         ж) в собранных редукторах валы должны вращаться без рывков, заклиниваний в шестернях и подшипниках.

      2. Собранные редуктора обкатываются на стенде:

         1 Редуктор с выключательными муфтами при числе оборотов ведущего вала

         740 об/мин в течение 1 ч.

         2 Гидромеханическую коробку передач - под нагрузкой соответствующей 45 л.с. - на привод главного вентилятора, 45 л.с. - на привод компрессора и 10-12 л.с. на привод вентилятора охлаждения тяговых двигателей передней тележки.

         Испытание производится в течение 1 ч. 20 мин. по следующему режиму: а) обе муфты выключены - 30 мин.;

         б) включена муфта привода главного вентилятора - 20 мин; в) включена муфта привода главного вентилятора - 20 мин.; г) обе муфты включены - 10 мин.

         В процессе испытания контролируются:

         а) отсутствие течи масла в плоскости разъема, соединений крышек и уплотнений;

         б) температура масла на выходе из гидромуфты - не более 90 °С;

         в) местный нагрев подшипниковых узлов - не более 90 °С;

         г) плавность работы - гидропривод должен работать без рывков, ударов и резкого шума;

         д) проскальзывание муфты, которое допускается до 3 %.

      3. После испытания редукторов производится осмотр доступных узлов и деталей привода. При необходимости замены какой-либо детали редуктор повторно испытывается. Режим повторных испытаний устанавливается в зависимости от характера и объема устраненных дефектов.

   1. Сборка колесно – моторного блока

      1. При капитальном и среднем ремонтах, при комплектовке тяговых электродвигателей с колесными парами выполняются ниже перечисленные технические требования.

      2. Шестерни тяговых электродвигателей при износе зубьев более допустимого, а также при наличии трещин, раковин, отколов на поверхности зуба заменяются новыми.

      3. При насадке шестерни на вал якоря электродвигателя соблюдаются следующие условия:а) шестерня притирается по конусу вала электродвигателя и проверяется прилегание сопрягаемых поверхностей по краске. Пятна прилегания должны располагаться по всей поверхности но не менее 70 % сопрягаемых поверхностей;б) осевой натяг шестерни должен быть в пределах 1,7-2,0 мм. При этом расстояние от торца шестерни до торца вала электродвигателя, при плотной посадке шестерни, должно быть не менее 2 мм;в) насадка шестерни на вал электродвигателя производится в горячем состоянии. Нагрев шестерни производится до температуры не выше 200 °С.

      4. Моторно-осевые вкладыши заменяются. Новые проверяются на прилегание (по краске) по горловинам остова тягового электродвигателя. Прилегание должно быть не менее 60 %. Натяг вкладышей в горловине должен быть в пределах чертежа (от минус 0,015 до плюс 0,06 мм).

      5. Внутренние поверхности вкладышей растачиваются и при необходимости пришабриваются по шейкам колесной пары. Диаметральный зазор между шейкой и вкладышем выдерживается в пределах 0,6-0,8 мм при бронзовых, и 0,45-0,6 мм вкладышах с баббитовой заливкой.

      6. Осевой разбег тягового электродвигателя на оси колесной пары должен быть в пределах 1,2-2,2 мм.

      7. Распорные кольца ремонтируются, уплотнение заменяется.

      8. Колесная пара должна проворачиваться плавно, без рывков и заклиниваний в зубьях шестерен и моторно-осевых подшипниках. Взаимное несовпадение торцов зубьев пары шестерен допускается не более 3 мм.

      9. Проверяется боковой зазор в зацеплении зубчатой передачи:

         а) боковой зазор между зубьями пары шестерен должен быть в пределах 0,22-2,0 мм при разности зазоров в паре шестерен не более 0,3 мм. Зазор проверяется со стороны малого диаметра конусного отверстия ведущей шестерни;

         б) при вращении ведущей шестерни, покрытой тонким слоем краски на поверхности зубьев зубчатого колеса должен быть отпечаток не менее 60 % высоты и не менее 50 % длины.

      10. После сборки кожухов проверяется правильность их установки путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях.

      11. Собранный колесно-моторный блок устанавливается на стенд для обкатки в течение 20 мин. в каждом направлении. Перед обкаткой, щупом производится замер между шейкой оси колесной пары и вкладышем МОП, зазор должен быть 0,6-0,8 мм. Полость подшипника осевого заправляется осевым маслом марки «Л» или «З» ГОСТ 610 в зависимости от времени года. Уровень смазки должен быть по кромке отверстия под пробку. Производится полная заправка кожуха зубчатой передачи сезонной смазкой СПТ или осерненной смазкой по ТУ 32 ЦТ 006-68 марок «Л» или «З» в количестве 5-ти литров. КМБ испытывается при

          300 об/мин, U=190-200 В и при токе нагрузки I=50-70 А. При обкатке не допускаются повышенные местные нагревы (более 60 С) деталей, рывки и заклинивания в зубчатой передаче, моторно-осевых и буксовых подшипниках, утечки масла.

      12. Польстеры моторно-осевых подшипников разбираются, детали обмываются и осматриваются. Пружины, потерявшие упругость, заменяются новыми, фитили промываются, просушиваются и пропитываются в осевом масле. Загрязненные и поврежденные заменяются новыми. У собранного польстера фитили должны выступать из корпуса на 15 мм и находиться на одном уровне.

   Механизм польстера, установленного в масляную ванну, должен обеспечивать равномерное прижатие фитилей к шейке оси колесной пары. Фитили длиной менее чертежного размера заменить новыми.

   1. Сборка тележки

      1. При сборке рычажной передачи тормоза соблюдаются следующие условия:

         а) поверхности трения рычажной передачи тормоза и сопрягаемые с ними поверхности трения узлов рамы тележки перед сборкой смазываются смазкой универсальной среднеплавкой «УС» ГОСТ 1033 любой марки;

         б) валики ставятся шайбами и шплинтами наружу тепловоза;

         в) при установке тормозных цилиндров на раму привалочная поверхность тормозных цилиндров должна соприкасаться с поверхностью кронштейнов рамы. Допускаются местные зазоры не более 0,1 мм;

         г) при любом положении тормозной передачи, зазор между штоком тормозных цилиндров и трубой поршня должен быть не менее 1 мм;

         д) перед сборкой тормозных цилиндров, их крышки поворачивают отверстиями для спуска воды вниз;

         е) перед монтажом на тележки тормозные цилиндры испытываются на плотность.

      2. При сборке рессорного подвешивания соблюдаются следующие технические условия:

         а) рессорное подвешивание тележки комплектуется рессорами одной группы, которые ставятся наружу маркировкой;

         б) на крайние колесные пары тележки (1-й и 3-й; 4-й и 6-й) спариваются 4 набора пружин с учетом максимальной разницы их прогиба при одинаковой нагрузке - не более 5 %. Остальные пружины используются для средних колесных пар (2-й и 5-й);

         в) допускается разница прогиба двух наборов одной оси (правой и левой стороны), не более 3 %.

      3. Регулировка рессорного подвешивания производится на горизонтальном прямом пути, после предварительной обкатки на заводских путях.

      4. Разрешается регулировка рессорного подвешивания за счет:

         а) постановки между тарелкой пружины и упругости пластины прокладки необходимой толщины;

         б) подбора деталей рессорного подвешивания (пружин и резиновых амортизаторов).

      5. Рычажная передача регулируется таким образом, чтобы вертикальные рычаги имели одинаковый наклон с обеих сторон тележки.

      6. Тормозные колодки должны прижиматься к бандажам усилием человека, приложенным к балансиру, отсоединенному от штока тормозного цилиндра; зазор между тормозной колодкой и рабочей поверхностью бандажа в отторможенном соединении должен быть не более 15 мм; выход тормозных колодок за наружную грань бандажа не допускается.

      7. Продольная ось концевого шланга песочного трубопровода должна лежать в плоскости круга катания, отклонение не более 3 мм, при этом плоскости среза концевого шланга устанавливаются параллельно головке рельса. Зазор между концевыми шлангами и рельсом должен быть в пределах 50-65 мм.

      8. В собранной тележке допускаемые зазоры, разбеги и другие размеры должны соответствовать величинам, приведенным в таблице А.1 Приложения А настоящего Руководства и техническим требованиям на ремонт узлов и деталей.

      9. После опуска рамы тепловоза на тележки, производятся:

         а) проверка и регулировка рессорного подвешивания, согласно требованиям рабочих чертежей;

         б) окончательная проверка, регулировка и испытание тормозного оборудования, согласно ЦТ-533. Выход штока тормозного цилиндра должен быть в пределах 75-100 мм;

         в) проверка и регулировка разбегов колесных пар производится согласно технических условий и рабочих чертежей завода-изготовителя. Разбег колесной пары в поперечном направлении должен быть в пределах 31 мм.

      10. При сборке подвески рамы тепловоза:

          а) шаровые вкладыши и гнезда ставятся взаимно притертыми и обозначенными одинаковыми числами;

          б) перед постановкой шаровые вкладыши и гнезда смазываются смазкой УСсА ГОСТ 4366;

          в) при опущенной раме контролируется расстояние между опорной частью головки подвески и опорной поверхностью гайки, разность которых не должна быть более 3 мм;

          г) после регулировки гайка подвески фиксируется штифтом или шплинтом.

      11. Расстояние между буксой и упором из металлорезиновых пластин расположенных на раме под буксой регулируется в пределах 30-2 мм.

      12. Рама тележки, тормозные устройства, рессоры окрашиваются в

   соответствии с требованиями чертежа.

   6.10.Опуск рамы на тележки

   1. Установка тележек под опуск производится в соответствии с клеймами "п" (передняя) и "з" (задняя) выбитыми в средней части наружной поверхности рамы тележки.

      Тележки устанавливаются с большой точностью относительно шкворней рамы тепловоза, чтобы они при опуске свободно вошли между резинометаллическими опорами для шкворня в раме тележки.

   2. Перед опуском тщательно продуваются вентиляционные каналы в раме тепловоза и устанавливаются вентиляционные рукава.

   3. После опуска рамы тепловоза на тележки выдерживаются следующие условия:

   а) зазор между шкворнем рамы и упорами тележек должен быть в пределах

   5-7 мм;

   б) расстояние между верхней частью буксы и четырехгранным упором рамы тележки на собранном тепловозе должно быть не менее 28 мм. При зазоре менее 28 мм производится регулировка за счет установки прокладок между пружиной и рамой тележки. Толщина прокладок не более 12 мм;

   в) общий зазор между боковыми поверхностями поперечников и кронштей- нов рамы тепловоза должен быть не более 1,5 мм.

   1. .Установка дизель – генератора, гидромеханического редуктора

      (ГМР), компрессора и сборка приводов силовых механизмов

      1. Установка дизель-генератора производится только после опуска рамы на тележки.

      2. Перед установкой дизель-генератора выполняются следующие работы:

         а) на картере дизеля устанавливаются сайлент-блоки (амортизаторы резиновые);

         б) укладываются на место резиновые прокладки. Резиновые прокладки под картер дизеля заменяются новыми;

         в) зачищаются от заусенцев опорные планки и упоры предохраняющие дизель от перемещения.

      3. После установки и укрепления дизеля на раме тепловоза опорные поверхности картера дизеля должны плотно прилегать к резиновым прокладкам на раме тепловоза, а сайлент-блоки, установленные на картере дизеля, должны быть притянуты к опорным планкам.

      4. Укрепляется на кронштейнах и устанавливается на раме тепловоза гидромеханический редуктор и компрессор. Крепление агрегатов на кронштейнах перед центровкой производится так, чтобы щуп 0,05 мм не доходил до тела болта.

      5. Производится центровка валов дизель-генератора, гидромеханического редуктора и компрессора. Центровка валов агрегатов производится с помощью специальных приспособлений. Проворачивая один из центрируемых валов делают контрольные замеры зазоров между болтами приспособлений и шкивом (маховиком) по радиусу и по торцу через каждые 90°.

         По результатам замеров производятся необходимые перемещения агрегатов в горизонтальном направлении и определение толщины регулировочных прокладок. Разрешается производить центровку при одновременном проворачивании центрируемых валов.

      6. Центровка агрегатов производится в следующей последовательности:

         а) центровка вала ГМР с валом дизель-генератора производится за счет изменения высоты кронштейнов (опор) или установки регулировочных прокладок под опоры. При разнице зазоров по стрелкам на радиусе 180-190 мм не более 1,5 мм, по радиусу шкива ГМР не более 3 мм и торцу шкива не более 0,5 мм опоры привариваются к раме;

         б) центровка вала компрессора с валом ГМР производится за счет изменения толщины подкладки или установки регулировочных прокладок под подкладки кронштейнов. При разнице зазоров по торцу и радиусу маховика компрессора не более 0,5 мм подкладка и регулировочные прокладки привариваются к раме тепловоза;

         в) окончательная центровка агрегатов, в случае необходимости, производится постановкой прокладок под лапы агрегатов. Толщина регулировочных прокладок допускается в пределах 0,5-2 мм, количество прокладок под каждую лапу агрегата не более 1 шт;

         г) положение ГМР на опорах фиксируется приваркой упоров на верхних плитах левой передней и правой задней опор;

         д) положение кронштейнов компрессора на подкладках фиксируется приваркой упоров к подкладкам, положение компрессора на кронштейнах фиксируется постановкой штифтов.

      7. При сборке приводов силовых механизмов выполняются следующие требования:

         а) общий зазор между центрирующим диском и шкивом должен быть в пределах 0,036-0,244 мм. Центрирующий диск должен быть смазан, а паз в шкиве на 50 % заполнен смазкой Буксол по ТУ 0254-107-01124328-01;

         б) затяжка болтов упругих и карданных муфт, во избежание перекоса и повреждения кромок, производится равномерно, затягивая крест на крест диаметрально противоположные болты;

         в) между наружными поверхностями шкива и диска упругой муфты гидромеханического редуктора должно быть 137 мм с допусками по 7 классу;

         г) между наружными торцовыми поверхностями ступиц маховика и поводка муфты компрессора должно быть 234 мм с допусками по 7 классу;

         д) крепление агрегатов и сборка приводов производится ключами с длиной плеча 500-600 мм усилием 25-30 кг;

         е) болты М24 в отверстия звездообразного фланца привода

         
          

         гидромеханического редуктора ставятся с допуском

         0,045

         0,001

         по телу болта.

         
          

      8. При сборке вала привода вентилятора холодильника на тепловозе обеспечивается:

         а) совпадение меток спаривания, выбитых на валу и шлицевой вилке;

         б) расположение масленок крестовин и шлицевой вилки по одну сторону от оси вала.

   2. .Установка вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей и двухмашинного агрегата

      1. Резиновый рукав, устанавливаемый под корпусом вентилятора, заменяется независимо от состояния.

      2. При установке вентиляторов и двухмашинного агрегата выполняются следующие требования:

         а) отклонение средних линий ручьев соединяемых шкивов не должно превышать 2 мм;

         б) стрела прогиба ремней при усилии 1 кг, приложенном к середине свободной части ремня, должна быть в пределах 12-14 мм. Натяжение ремней производится при помощи регулировочных винтов;

         в) вентиляционный вырез в раме тепловоза должен перекрываться основанием корпуса вентилятора охлаждения ТЭД.

      3. После окончательной установки на тепловоз вентиляторы испытываются, при этом статический напор воздуха над коллектором тягового электродвигателя должен быть не менее 50 мм вод. ст. при 750 об/мин дизеля.

   3. .Сборка и установка блока холодильника

      1. Полная сборка блока холодильника проводится до установки на тепловоз.

      2. Вентилятор диаметром 1000 мм главного контура холодильника устанавливается на резиновых амортизаторах. Амортизаторы заменяются независимо от состояния. Вентилятор диаметром 630 мм вспомогательного контура холодильника устанавливается на блок на войлочные прокладки. Прокладки приклеиваются к верхнему листу каркаса блока холодильника.

      3. Отечественные секции 7317.100 или 9717.100 при сборке блока холодильника ставятся на паронитовые прокладки, фирменные секции - на резиновые кольца. Паронитовые прокладки перед установкой пропитываются в масле с графитом. Зазоры между секциями в свету допускаются не более 3 мм.

      4. Собранный холодильник черт. Т462.13.01.00СБ испытывается гидравлическим давлением 0,39 МПа (4 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. После испытания вода из блока сливается и продуваются сжатым воздухом внутренние поверхности блока.

      5. Охлаждающий блок перед установкой на тепловоз окрашивается.

      6. Блок холодильника устанавливается на резиновых амортизаторах. Резиновые амортизаторы заменяются независимо от состояния.

   4. .Сборка трубопроводов

      1. При монтаже трубопроводов допускается пригонка и подгибка труб, скоб и поддержек, при этом уменьшение проходного сечения труб не допускается. Установка новых поддержек и скоб производится в соответствии с требованиями рабочих чертежей. Запрещается напряженное соединение трубопроводов.

      2. При сборке фланцевых соединений трубопроводов уплотнительные прокладки устанавливаются в соответствии с требованиями чертежей. При

         установке прокладок следят за тем, чтобы они не перекрывали проходные отверстия.

      3. При сборке трубопроводов с шарово-конусными соединениями обеспечивается равномерное, без перекосов, затягивание гаек и точность прилегания бурта наконечника к торцовой поверхности гайки.

      4. Резьбовые соединения трубопроводов автоматики управления и автотормоза с цилиндрической резьбой (муфты, угольники, тройники, наконечники) собираются на сурике или белилах с применением льняной подмотки и поставкой контргаек.

      5. Соединения труб располагаются так, чтобы они были доступны для свертывания накидной гайки. При этом, как правило, накидная гайка должна свертываться в сторону отводимой трубы при горизонтальном положении труб - вправо, при вертикальном - вверх.

      6. При проходе труб через перегородки, пол или листы рамы с круговым зазором более 2 мм отверстия, в местах прохода труб, уплотняются заделками с постановкой под них резиновых прокладок.

      7. Трубы надежно закрепляются и не касаются других деталей и вращающихся частей. При перекрещивании труб и электропроводки зазор между ними должен быть не менее 10 мм.

      8. Соединения труб при помощи резиновых шлангов и стягивающих хомутов должны отвечать следующим требованиям:

         а) внутренний диаметр шланга должен быть меньше наружного диаметра трубы на 0,5-1,0 мм;

         б) стягивающие хомуты устанавливаются на расстоянии не менее 10 мм от края шланга и равномерно затягиваются. Врезание хомутов в шланг не допускается;

         в) расстояние между концами соединяемых труб водяной системы должно быть не более диаметра трубы;

         г) отклонение осей концов соединяемых труб водяной системы допускается не более 5 мм.

      9. Плотность соединений трубопроводов проверяется на всех режимах работы дизеля. Плотность соединений воздушных трубопроводов - путем обмыливания соединений. Течь, потение и утечка воздуха не допускаются. Воздухопровод песочной системы проверяется на герметичность при испытании всей воздушной системы воздухом рабочего давления.

      10. Кронштейны песочных труб надежно закрепляются. Наконечники песочных труб должны отстоять от головки рельса на 50-65 мм от круга катания бандажей на 15-20 мм. Форсунки песочницы регулируются.

      11. Трубопроводы после установки на тепловоз и проверки на плотность окрашиваются в соответствующие цвета.

   5. .Установка кабины машиниста

      1. Кабина устанавливается на сайлент-блоки.

         При КР сайлент-блоки независимо от состояния заменяются на новые.

         Приварка оправки производится до установки кабины.

      2. После установки и укрепления кабины зазор между нижней частью кабины и рамой тепловоза должен быть на ровном участке не менее 15 мм.

      3. Уплотнительные резиновые ленты крепятся к стенкам кабины с постановкой металлической укрепляющей ленты. При постановке новых лент разметка отверстий диаметром 4 мм производится по месту.

      4. Стыки резиновых уплотнений стекол располагаются на вертикальных сторонах оконных проемов.

      5. При заводском ремонте не допускается: а) шаткость стекол;

         б) зазоры в стыках уплотнений;

         в) совпадение стыков резиновых замков со стыками уплотнений; г) неплотность дверей и окон кабины машиниста.

      6. Подвижные окна должны свободно, без заеданий и заклиниваний, легко перемещаться от усилия руки.

      7. В окна кабины управления устанавливается многослойное безопасное стекло по ГОСТ 5727. Для боковых окон допускается применение безопасного закаленного стекла по ГОСТ 5727.

   6. .Установка капотов

      1. При установке съемного капота над двигателем допускается:

         а) взаимное несовпадение контуров крыши стыкуемых капотов не более 4 мм. Регулировка капотов по высоте производится постановкой прокладок между крышей и стенкой капота над двигателем. Максимальный зазор между крышей и стенкой капота должен быть не более 12 мм. После окончательной затяжки болтов соединения крыши с боковыми стенками капота, шаткость регулировочных прокладок (шайб) не допускается;

         б) зазор между соединительными поясами и крышами капотов в пределах 5- 8 мм, резиновое уплотнение поясов меняется независимо от состояния;

         в) взаимное несовпадение верхних соединительных поясов с боковыми: в вертикальном направлении - не более 2 мм, по плоскостям облицовки - не более 1 мм;

         г) зазоры в стыках соединительных поясов не более 1 мм.

      2. Зазоры в стыках между боковыми облицовочными листами площадок тепловоза допускаются не более 2 мм.

      3. После окончательной сборки капот окрашивается внутри и снаружи.

      4. Съемные детали кабины и капотов, которые после сборки будут недоступны для грунтовки и окраски, грунтуются и окрашиваются до сборки.

   7. .Монтаж ручного тормоза

      1. Колонка ручного тормоза надежно притягивается болтами к угольникам каркаса кабины машиниста. Допускаются местные зазоры не более 1 мм.

      2. Свободный ход системы привода ручного тормоза должен быть в пределах 1,5-2,5 оборота маховика.

      3. Цепь ручного тормоза по длине регулируется так, чтобы при движении тепловоза по кривой она не натягивалась. Величина свободного хода системы привода за счет длины цепи должна быть не менее 50 мм.

      4. В отторможенном состоянии ручка ручного тормоза должна находиться в вертикальном положении, а вал маховика должен быть задвинут в исходное положение (от себя).

   8. .Монтаж привода скоростемера

      1. Кронштейны и редуктора привода скоростемера устанавливаются и прочно укрепляются в соответствии с чертежами альбома.

      2. Скоростемер устанавливается без перекосов, наклонов и прочно укрепляется. Окончательное закрепление скоростемеpa производится после установки вертикального вала.

      3. Длина вертикального вала определяется при предварительной сборке в зависимости от расположения скоростемера в кабине и редуктора на раме, после чего приваривается цапфа вала.

      4. При сборке привода скоростемера выдерживаются следующие требования:

         а) зазор между валиком и обоймой вертикального вала должен быть равномерным по окружности, не менее 0,5 мм. Такой же зазор должен быть между чекой в отверстии валика скоростемера и вырезом для нее в обойме вертикального вала;

         б) валик прибора не должен упираться в дно вертикального вала. Зазор между торцом валика и дном обоймы должен быть не менее 6 мм;

         в) внутренние накладки обоих шарнирных муфт валов привода скоростемера должны находиться в одной плоскости;

         г) шарнирные муфты телескопического и горизонтального валов должны быть закрыты защитными кожухами.

   9. .Монтаж электрических машин

      1. При установке двухмашинного агрегата на тепловоз проверяется соосность его вала с валом привода. Допускается увеличение диаметров отверстий рам двухмашинного агрегата под болты крепления на 1,5-2 мм.

      2. Шкив на валу генератора должен быть установлен с соблюдением допусков на натяг, с плотной подгонкой шпонки по месту и закреплен согласно требованиям чертежа.

2. Испытания, проверка и приемка после ремонта

   1. Испытания дизель – генераторов на стенде

      1. Отремонтированный дизель-генератор должен пройти обкатку, регулировку и сдаточные испытания согласно Приложения Е настоящего Руководства. Обкаточные испытания провести с целью приработки деталей, проверки качества сборки, регулировки, выявления и устранения всех дефектов, а также проверки всех параметров работы дизель - генератора, в том числе и экологических параметров согласно ГОСТ Р 51250 и ГОСТ Р 51249 (Приложение Г).

   2. Реостатные испытания

      1. Целью реостатных испытаний является регулировка электрической схемы для получения требуемых характеристик, контроль правильности и надежности монтажа и работы силового и вспомогательного оборудования.

      2. При выпуске тепловозов из среднего и капитального ремонтов произвести реостатные испытания, согласно «Инструкции по реостатным испытаниям маневровых тепловозов».

      3. На реостатных испытаниях тепловозы проходят экологический контроль в соответствии с указанием МПС России от 17.01.94 года № Г-615 с заполнением формуляра утвержденной формы.

      4. Допускается производить экологический контроль дизель-генератора при стендовых испытаниях на станции испытания дизелей.

         1. Развеска тепловоза

            1. Произвести проверку и регулирование нагрузок от колес тепловоза на рельсы после окончания СР и КР путем взвешивания тепловоза по осям и колесам на специальных весах для развески. Регулированию продольной развески подлежат оси, имеющие отклонения от среднего значения статической нагрузки всех осей более ±3 %, поперечной развески ±4 %. Вывешивание и регулирование нагрузок от колес на рельсы выполнять в соответствии с технической документацией,

               согласованной Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава – филиал ОАО

               «РЖД» и Дирекцией тяги – филиал ОАО «РЖД».

         2. Обкаточные испытания

            1. Прошедший реостатные испытания тепловоз проверяется на соответствие требованиям габарита согласно чертежей и затем проводятся обкаточные испытания в два этапа (с испытанием на заводских путях и испытания на магистральных путях) в соответствии с «Инструкцией по обкаточным испытаниям после среднего и капитального ремонта тепловозов».

            2. Обкатку тепловоза производит локомотивная бригада в составе машиниста и помощника с участием приемщика локомотивов. Периодически в обкатке участвуют руководители депо.

            3. Перед обкаткой тепловоза проверить экипировку топливом, охлаждающей жидкостью, маслом и наличие смазки в агрегатах и узлах согласно карте смазки; осмотреть ходовую часть, проверить работу песочниц, тифонов, автостопа, системы бдительности, освещение тепловоза, укомплектованность противопожарными средствами, сигнальными принадлежностями, инвентарем, инструментом и запасными частями.

            4. Во время обкатки тепловоза на путях депо проверить состояние ходовой части, правильность подключения тяговых электродвигателей при движении тепловоза по каждой группе с проверкой узла боксования, исправность работы оборудования тепловоза, песочниц, системы управления. Обнаруженные дефекты устранить.

            5. Обкатка тепловоза на путях ОАО «РЖД» производится на расстояние не менее 40 км в один конец.

            6. В процессе обкатки тепловоза на путях ОАО «РЖД» производить наблюдение за работой всех агрегатов и механизмов, проверять правильность взаимодействия узлов электрооборудования в обоих направлениях движения, проверяются параметры срабатывания реле переходов, мощность генератора, процент ослабления возбуждения тяговых электродвигателей согласно требованиям технических условий на испытание электрооборудование.

            7. Определение токораспределения по группам двигателей и процента ослабления следует производить не менее чем по трем замерам приборами класса не ниже 1,5. Замеры производить при движении тепловоза вперед и назад при различных нагрузках, лежащих в пределах рабочей зоны внешней характеристики генератора, при разогретых электродвигателях.

            8. Проверку автоматического тормоза тепловоза перед выездом на обкаточные испытания и уход за тормозами в пути следования машинист обязан производить в соответствии с ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ-277.

            9. Непосредственно после испытаний произвести замер величин сопротивления изоляции электрической цепи тепловоза. Сопротивление изоляции силовой цепи в горячем состоянии должно быть не менее 1 МОм, цепи управления

               – не ниже 0,5 МОм.

            10. После обкатки произвести ревизию состояния поверхностей коллекторов электрических машин, а также осмотр и ревизия всех механизмов и агрегатов, работа которых при обкатке вызвала сомнение в их качестве ремонта и сборки (повышенный нагрев, шумы и стуки, отказ в работе, ненормальный износ).

         Повторная обкатку тепловоза производить в случае, если в процессе обкатки были обнаружены дефекты, которые не могли быть устранены в процессе обкатки.

         1. Все отремонтированные или вновь изготовленные детали, аппараты, машины, агрегаты перед постановкой на тепловоз или перед сдачей на склад подвергаются проверке, испытаниям и должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК).

         2. Перечень деталей, аппаратов, машин, агрегатов, подлежащих испытаниям, а так же объем, характер, порядок испытаний и проверки должны соответствовать требованиям настоящего Руководства, ГОСТов, чертежей, технологических инструкций и указаний ОАО «РЖД».

         3. Детали тепловозов по перечню, приведенному в Приложении Б настоящего Руководства, подлежат диагностированию в соответствии с требованиями ЦТт-18/1, ЦТт-18/2, ЦТт-18/3, ЦТэр-13/2, ЦТэр-18/3 (приложение Г).

            Руководство ремонтных предприятий имеет право дополнять перечень узлов и деталей, подлежащих неразрушающему контролю.

         4. Сдача тепловозов после ремонта и их отправка производятся в соответствии с требованиями «Основных условий ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах».

3. Защитные покрытия и смазка

   
    

   1. Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные на тепловозе применяют для защиты металлических деталей от коррозии, а деревянных от гниения.

      1. Последовательность операций нанесения защитных и декоративных лакокрасочных покрытий определять технической документацией и нормативными документами на применяемые материалы.

      2. Окраску тепловоза производить в соответствии с требованиями ГОСТ 31365, ОСТ 32.190—2002, "Техническими требованиями на получение лакокрасочных покрытий на наружных поверхностях кузовов локомотивов" (ВНИИЖТ 2010г), "Перечнем лакокрасочных материалов для окрашивания и технических моющих средств для обмывки локомотивов" (распоряжение №893р. от 12.04.2010 г), конструкторской и технологической документацией.

      3. Полную наружную и внутреннюю окраску выполнять с предварительным удалением ржавчины и отслоений прежнего лакокрасочного покрытия.

      4. Наружную окраску тепловоза выполнять в соответствии с технической и технологической документацией утвержденной ОАО «РЖД»

      5. Система автоматической идентификации ТПС перед покраской снимается и устанавливается после покраски.

      6. При разработке технологических процессов окрашивания, а также в процессе окрашивания должны строго соблюдаться общие требования безопасности ПОТ—РМ—017—2001 (приложение Г), а также требования инструкции ЦТВР—4665 (приложение Г).

      7. При ремонте производить полную смену смазочных материалов в соответствии с текущим сезоном.

      8. Оборудования и приспособления для закладки (заправки) смазочных материалов должно находиться в исправном состоянии, исключать утечки смазки, загрязнения производственных помещений и окружающей среды, а также

         попадания грязи в смазочные материалы. При заправке (закладке) смазки должны быть использованы, где это целесообразно дозаторы смазки.

      9. Контроль и расход смазочных материалов осуществлять согласно

01ДК.421457.001И (приложение Г), а также техническим требованиям чертежей.

1. В соответствии с требованиями Правилами технической эксплуатации железных дорог РФ, от 21 декабря 2010 г. №286 на тепловозе нанести и восстановить следующие отличительные знаки и надписи:

   а) табличка предприятия—изготовителя, показывающая тип тепловоза, год изготовления и место постройки, массу, максимальную скорость, мощность в часовом режиме и вид торможения. Табличка должна быть расположена на боковине рамы кузова с правой стороны;

   б) технический знак Российских железных дорог;

   в) тип тепловоза, который должен быть расположен на лобовых частях рамы кузова выше автосцепок;

   г) порядковый номер тепловоза, который должен быть расположен на лобовой части рамы кузова;

   д) товарный знак завода—изготовителя; е) знак соответствия РСФЖТ;

   ж) наименование владельца железнодорожного подвижного состава;

   з) наименование места приписки, таблички и надписи об освидетельствовании резервуаров, контрольных приборов.

2. Электрическое оборудование тепловоза должно иметь таблички предприятий—изготовителей.

3. Аппараты и оборудование пломбировать в соответствии с требованиями конструкторской документации.

Комплектация и транспортирование тепловозов типа ЧМЭ3 из ремонта

1. Тепловоз, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован инструментом и инвентарем для его следования в ремонт и из ремонта, комплектом заряженных огнетушителей, сопроводительной и технической документацией.

2. Транспортировка тепловоза из ремонта должна производиться в соответствии с Распоряжением №1873р от 26.08.2011.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9    ..