Ремонт тепловозов типа ЧМЭ3

Ремонт тепловозов типа ЧМЭ3 - часть 2

Топливный и водяной баки. Запасной бак масла

Баки очистить от ржавчины, грязи, топлива, масла и тщательно осмотреть. Произвести опрессовку баков водой давлением 0,029-0,039 МПа с проверкой герметичности грязесборника. Течь и потение не допускаются.
При ремонте баков разрешается:

а) заварка трещин в сварных швах с удалением дефектных мест; б) заварка трещин в стенках бака;

в) приваривать новую стенку бака вместо дефектной, имеющей износ (от коррозии) свыше 50 % толщины стенки;

г) заварка трещин в связях и перегородках топливного бака; д) вваривать заподлицо вставки в стенке бака;

е) заваривать трещины с постановкой усиливающих накладок в листах бака.
Участки стенок и днищ выправить при наличии вмятин или прогиба для водяных баков и баков масла более 10 мм, для топливных баков более 15 мм. Допускается постановка накладок.

Вмятины и прогибы менее 10 мм для водяных баков и менее 15 мм для топливных баков разрешается оставлять без исправления.
Спускные клапаны, краны, фильтры, сапуны, заборное устройство топлива и маслоуказатели разобрать, ремонтировать с заменой негодных деталей.

Фильтры
1. Фильтры топливной и масляной систем дизеля, кассеты воздушных фильтров при ремонте снять, разобрать, детали промыть и осмотреть.
2. Фильтры масляные пластинчато-щелевые вынуть, промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть. Фильтр разобрать, изломанные ножи и пластины заменить новыми.
3. Собранный пластинчато-щелевой фильтр опрессовать давлением 0,98 МПа в течение 5 мин., течь не допускается. Допускается опрессовка сжатым воздухом при полном погружении фильтра в воду. Появление пузырьков не допускается.
4. Топливный фильтр тонкой очистки разобрать. Корпус фильтра, имеющий трещины, заменить. Фильтрующий элемент и прокладки заменить новым независимо от состояния.
5. Собранный топливный фильтр опрессовать дизельным топливом под давлением 0,49 МПа в течение 5 мин., при этом просачивание топлива не допускается. Разрешается опрессовка фильтра сжатым воздухом под давлением 0,19 МПав течение 5 мин. При погружении фильтра в воду появление пузырьков не допускается.
6. Масляный центробежный фильтр снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Трещины крышки и основания устранить сваркой. Детали ротора с трещинами заменить. При сборке ротора центробежного фильтра обращается внимание на наличие зазора между осью и втулкой, которой должен быть 0,06- 0,15 мм. В случае ремонта ротора, перед установкой в корпус, ротор в сборе с вращающимися деталями динамически балансировать, при этом дисбаланс не должен превышать 0,5 гс·мм.
7. Масляный фильтр тонкой очистки масла снять и разобрать. Фильтроэлементы фильтра тонкой очистки масла заменить.
Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей
1. Вентиляторы тяговых электродвигателей разобрать, детали очистить и осметь. Сальниковые уплотнения заменить новыми независимо от состояния. Трещины в корпусе заварить. Лопатки подобрать по массе в группы. Разность массы лопаток в одной группе не более: малых - 2 г, несущих - 4 г. Колесо комплектовать лопатками одной группы.
2. Вал дефектоскопировать, при наличии трещин заменить, износ посадочных поверхностей вала восстанавливать хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой и обработкой по чертежным размерам. Корпусные поверхности вала и ступицы при износах восстанавливать вибродуговой наплавкой и обработкой по чертежу.
3. Диффузор выпускного патрубка вентилятора заменить при наличии вмятин площадью более 25 % всей поверхности диффузора.
  
  На втулке подшипника допускается заварка несквозных трещин длиной до
  
  30 мм не выходящих на посадочное место.
4. Внутренние и наружные поверхности корпусов вентиляторов покрыть грунтом ГФ-020.
5. Колесо с валом статически балансировать. Уменьшение дисбаланса производить за счет съема металла с нерабочей части ступицы.
6. При сборке вентиляторов соблюдать следующие требования:
  
  а) детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть чистыми, без заусенцев, забоин, задиров;
  
  б) ступицу перед посадкой на вал подогреть до температуры 100-110 °С;
  
  в) шарикоподшипники монтировать на вал с предварительным подогревом в масле до температуры 80-100 °С;
  
  г) корпус подшипников и пространство между подшипником и крышкой заполнить смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 не более ⅔ объема;
  
  д) войлочные уплотнения перед постановкой пропитать в масле марки М14Г2ЦС ГОСТ 12337;
  
  е) радиальное и торцовое биение дисков колес относительно оси вала - не
  
  более 0,5 мм;
  
  ж) зазор между буртом лопастного колеса и выпускным патрубком должен быть в пределах 2-3 мм;
  
  з) колесо должно легко вращаться от руки.
7. Отремонтированные вентиляторы испытать на стенде на разнос в течение 5 мин. при n=3300 об/мин. При испытании не должно быть стука, резкой вибрации. Температура нагрева подшипников не более 60 °С.
8. После испытания вентилятор снаружи окрасить эмалью серой ПФ- 115 ГОСТ 6465.

Компрессор

Компрессор с тепловоза снять и разобрать, детали промыть и очистить, картер обмелить, обстукать и тщательно осмотреть.
Корпус компрессора заменить при наличии сквозных и несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более 3 шт., в том числе и ранее заваренных трещин в теле корпуса и посадочных поверхностей, а также при наличии размеров корпуса, выходящих за пределы допустимых. Несквозные трещины длиной менее 50 мм разрешается восстанавливать газовой сваркой с присадкой чугуна. Допускается заварка трещин газовой пайкой с применением латунных прутков марки ЛО60-1 ГОСТ 16130.

Запрещается восстанавливать отколотые лапы.

По окончании сварочных и наплавочных работ швы зачистить заподлицо с основным металлом. Плотность швов проверить наливом керосина с выдержкой 10 мин. Течь и потение не допускаются.
При наличии овальности и конусности посадочных поверхностей корпуса диаметром 230+0,072 (компрессор К2-ЛОК-1) более 0,1 мм или зазоров между корпусом и крышками более 0,3 мм разрешается обработка посадочных

поверхностей до диаметра 232 мм с постановкой крышек с увеличенным посадочным диаметром, обеспечивающих посадку по чертежу.
При наличии овальности и конусности отверстий диаметром 175+0,63 более 0,08 мм или задиров глубиной более 0,3 мм допускается обработка посадочных поверхностей корпуса под цилиндры по диаметру 185 мм с постановкой втулок, обеспечив при этом натяг 0,018-0,450 мм. Внутренний диаметр втулки обрабатывается до размера, обеспечивающего посадку цилиндра по чертежу.
Забоины и риски торцовых посадочных плоскостей под цилиндры и крышки глубиной более 0,3 мм устранить.
Крышки передняя и задняя корпуса компрессора заменять при наличии трещин любого размера и расположения. Посадочную поверхность под подшипник при износе до 0,3 мм против чертежного размера восстанавливать хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.
Цилиндры компрессора заменить при наличии трещин, изломов, охлаждающих ребер более 20 % их количества и предельного износа внутреннего диаметра.

Цилиндры конусностью или овальностью более 0,06 мм, рисками глубиной более 0,2 мм подлежат механической обработке под ремонтные размеры, указанные в таблице 4 с допусками по чертежу.

При обработке цилиндров биение привалочной плоскости фланца к корпусу относительно оси цилиндра допускается не более 0,01 мм на длине 100 мм. Непараллельность привалочных плоскостей к крышке и корпусу допускается не более 0,1 мм.

Таблица 4

Наименование деталей	Диаметр цилиндра, мм
	Чертежный размер	Градации
	Чертежный размер	I	II	III	IV
Цилиндр низкого давления К2-ЛОК-1	155+0,024	155,5	156,0	156,5	157,0
Цилиндр высокого давления К2-ЛОК-1	125+0,024	125,5	126,0	126,5	127,0

Задиры и забоины на торцовых поверхностях цилиндра глубиной более 0,3 мм и площадью 10 мм2 устранить проточкой.
Цилиндры после механической обработки опрессовать водой в течение 5 мин. под давлением:
- низкой ступени - 0,98 МПа;
- высокой ступени - 1,96 МПа. Течь и потение не допускаются.

Коленчатый вал проверить дефектоскопом и при наличии трещин, уменьшения диаметра шатунной шейки менее допустимой заменить.

Ослабление балансиров на валу не допускается.

Шатунная шейка с овальностью и конусностью более 0,024 мм и наличии износа подлежит механической обработке под ремонтные размеры, указанные в таблице 5.

Таблица 5

Наименован ие детали

Чертежный размер шатунной шейки, мм

Градации

III

VII

VIII

Коленчатый вал

К2-ЛОК-1

700,08

0,012

69,5

69,0

68,5

68,0

67,5

67,0

66,5

66,0

65,5

65,0

Перекос шатунной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости на всей рабочей длине допускается не более 0,03 мм. Разрешается оставлять на шатунной шейке после шлифования вмятины в количестве не более двух общей площадью до 20 мм2 и глубиной до 0,2 мм. Поперечные риски не допускаются.
При наличии на коренных шейках выработки под подшипники качения и сальник разрешается восстановить диаметр вала осталиванием или

вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежного размера.

Коническая поверхность вала проверить калибром по краске. Прилегание должно быть не менее 75 % поверхности.

Разрешается восстанавливать коническую поверхность вала и резьбу вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежных размеров.

Внутренние каналы подвода смазки тщательно промыть и продуть сжатым воздухом.
Шатуны и крышки шатунов проверить дефектоскопом и при наличии трещин, предельных размеров отверстий под втулки пальцев и шатунные вкладыши заменить. Запрещается производить на шатунах какие-либо сварочные работы.

Забоины на необработанных поверхностях глубиной менее 1,0 мм зачистить с плавным переходом.

При овальности или конусности отверстий шатунов более 0,03 мм, а также наличии задиров и рисок глубиной более 0,2 мм, отверстия расточить до допускаемых размеров (Приложение А).
При увеличенном зазоре «на масло» между шатунной шейкой коленчатого вала «О» градации и баббитовой заливкой нижней головки шатуна допускается регулировка зазора за счет уменьшения толщины прокладок подшабровки баббитовой заливки. При наличии шатунных шеек коленчатого вала первой градации допускается регулировка зазоров за счет уменьшения толщины прокладок до 1,4 мм и расточка шатуна в сборе до диаметра 54,75+0,46. Шатунные шейки коленчатого вала с градациями I-VIII комплектовать с ремонтными шатунами, имеющими расточку отверстия до заливки диаметром 53 мм.

Уменьшение толщины баббитовой заливки во всех случаях комплектовки ремонтного шатуна с валом более 0,25 мм не допускается.
Втулки верхних головок шатунов заменить при ослаблении в посадке и износе. Новые втулки запрессовывать с натягом 0,018-0,068 мм, предварительно совместив масляные каналы во втулке и шатуне.
Вкладыши заменить независимо от состояния. Новые вкладыши изготавливать по градационным размерам диаметра шатунных шеек коленчатого вала при этом:

а) увеличение толщины вкладыша по всем градациям производится за счет увеличения тела вкладыша, толщину баббитовой заливки оставить в пределах, указанных на чертеже;

б) прилегание вкладышей к поверхностям расточек в шатуне и крышке проверить по краске, отпечаток краски должен быть равномерным и покрывать не менее 70 % поверхности вкладыша;

в) контролировать вкладыши согласно ОСТ 24.067.40-80.
Поршни заменить при наличии трещин, задиров, рисок, вмятин, сколов направляющей части глубиной более 0,3 мм., а также овальности на направляющей части более 0,05 мм для поршней Ц.Н.Д., более 0,04 мм для поршня Ц.В.Д., увеличения диаметра отверстия под поршневой палец и увеличения ширины ручьев под кольца более допустимых. Поршень обмелить и проверить на герметичность наливом керосина. Течь и потение не допускаются.

Новые поршни изготавливать по градациям (таблица 6) с допусками по чертежу.

Таблица 6

Наименование деталей	Чертежный размер диаметра поршня, мм	Градации ремонтного размера диаметра поршня, мм
Наименование деталей	Чертежный размер диаметра поршня, мм	I	II	III	IV
Поршень цилиндра низкого давления	154,5+0,05	155,0	155,5	156,0	156,5
Поршень цилиндра высокого давления	124,5-0,05	125,0	125,5	126,0	126,5

Поршневые кольца заменить новыми. Новые кольца должны иметь размеры в соответствии с градационными размерами цилиндров (таблица 7) с допусками по чертежу.

Таблица 7

Наименование деталей				Чертежный размер, мм	Градации
Наименование деталей				Чертежный размер, мм	I	II	III	IV
1				2	3	4	5	6
Кольца поршневые компрессионные и маслосъемные цилиндра низкого давления:
а) диаметр состоянии;	кольца	в	сжатом	155 0,052 0,025	155,5	156,0	156,5	157,0
б) ширина кольца:
- компрессионного;				5 0,01 0,022	5; 6,5; 6	5; 5,5; 6	5; 5,5; 6	5; 5,5; 6
- маслосъемного				5,5 0,01 0,022	5,5;6;6,5	5,5;6;6,5	5,5;6;6,5	5,5;6;6,5
Кольца поршневые компрессионные и маслосъемные цилиндра высокого давления:
а) диаметр состоянии;	кольца	в	сжатом	125 0,052 0,025	125,5	126,0	126,5	127,0
б) ширина кольца:
- компрессионного;				4 0,02 0,05	4; 4,5; 5	4; 4,5; 5	4; 4,5; 5	4; 4,5; 5
- маслосъемного				5,5 0,01 0,022	5,5;6;6,5	5,5;6;6,5	5,5;6;6,5	5,5;6;6,5

Поршневой палец заменить при наличии трещин, волосовин, забоин и рисок, которые невозможно вывести обработкой; уменьшения наружного диаметра против чертежного, овальности и конусности более 0,02 мм.

При большой овальности и конусности, а также при наличии износа более допускаемого разрешается восстанавливать палец хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хромового покрытия должно быть не более 0,15 мм.
Клапанные коробки разобрать, осмотреть и ремонтировать с соблюдением следующих требований:

а) корпуса клапанных коробок подвергать гидравлическому испытанию давлением 0,49 МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Корпус клапанной коробки заменить при наличии трещин, отколов охлаждающих ребер более 15 % от общего количества, отколов по посадочным пояскам под седла клапанов;

б) крышка всасывающего или нагнетательного клапана заменяется при наличии сквозных и несквозных трещин длиной более 25 мм (в том числе ранее заваренных).

Несквозные трещины длиной менее 25 мм разрешается заваривать газовой сваркой с присадкой чугуна. Допускается заварка трещин газовой пайкой с применением латунных прутков ЛО60-1 ГОСТ 15527;

в) при наличии глубоких задиров или рисок на поверхностях отверстий под поршни отжимного устройства отверстие развертывать. Увеличение диаметра отверстия допускается на 2 мм против чертежного размера с градацией через 0,5 мм и устанавливать новый поршень увеличенного диаметра.

При увеличении диаметра отверстия более допустимого устанавливается стальная втулка с толщиной стенки не менее 3 мм и натягом 0,005 - 0,042 мм;

г) пружины заменить при отклонении от требований чертежа;

д) пластины всасывающего и нагнетательного клапанов заменить новыми.

Седло клапана при наличии трещин, рисок и забоин опорных поверхностей глубиной более 0,2 мм заменить.

Новые клапанные пластины притереть, при этом притирочный поясок должен быть непрерывным, шириной не менее 1,5 мм. Риски и забоины опорных поверхностей более 0,1 мм зачистить. Допускается уменьшение толщины седла не более 1 мм против чертежного размера;

е) клапан испытать на плотность прилегания клапанных пластин к седлу. Скорость падение давления в резервуаре объемом 335 л с 0,78 МПа не должна превышать 0,09 МПа за 10 мин. Величина подъема пластин должна быть для клапанов цилиндра низкого давления 1-2 мм, для клапанов цилиндра высокого давления 1,0-1,5 мм.
Масляный насос компрессора разобрать, детали промыть, осмотреть и ремонтировать с заменой негодных деталей.
Корпус или крышку насоса заменить при наличии трещин или достижения предельного зазора между корпусом и шестернями. Разрешается проточка корпуса и крышки для постановки втулок с толщиной стенки не менее 3 мм под цапфы шестерен.
Проверить износ зубьев и цапф шестерен. Шестерни, имеющие толщину зубьев по делительной окружности менее 3,5 мм, отколы более 1 мм от

торца зуба или трещины в зубьях - заменить. Цапфы шестерен шлифовать, если конусность или овальность цапф превышает 0,03 мм.

После шлифовки биение торцов зубьев шестерни относительно цапф не должно быть более 0,03 мм.

Разрешается выработку цапф шестерен восстановить хромированием.

Толщина хромового покрытия должна быть не более 0,15 мм.
При ремонте редукционного клапана соблюдать следующие требования:

а) корпус клапана заменить при наличии рисок и забоин на поверхности под шариковый клапан глубиной более 0,1 мм, забитой или стянутой резьбе. При забоинах и рисках глубиной менее 0,1 мм посадочное место проверить механической обработкой;

б) пружину клапана заменить при отклонении от требований чертежа;

в) клапан регулировать на открытие при давлении 0,29 МПа и проверить на плотность по месту посадки шарика.

Проверку производить керосином. При давлении 0,25 МПа допускается не более трех капель в 1 мин.
В собранном масляном насосе шестерни должны проворачиваться без заклиниваний и заеданий. Радиальный зазор между зубьями шестерен и корпусом насоса должен быть в пределах 0,025-0,12 мм, зазор между торцем шестерен и крышкой - 0,12-0,18 мм, зазор между зубьями шестерен - 0,42- 0,84 мм.
Масляный насос компрессора испытать на герметичность в течение 5 мин. давлением 0,98 МПа.Течь в местах соединения корпуса насоса с крышкой и корпусом компрессора не допускается.
Воздушный фильтр компрессора разобрать и осмотреть, негодную набивку фильтров заменить.

Решетки фильтров ремонтировать, поврежденные заменить.
Холодильник компрессора с тепловоза снять и очистить. Коллекторы, имеющие трещины, восстановить сваркой.

Разрешается заглушать с обоих концов не более 10 % трубок, имеющих трещины и обрывы. Допускается постановка неоребренных трубок холодильника не более 25 % от общего количества.

После ремонта холодильник загрузить в ванну с водой и опрессовать сжатым воздухом давлением 0,49-0,59 МПа. Появление пузырей при опрессовке не допускается.
Регулирующий клапан разобрать, детали промыть в обезвоженном керосине, насухо вытереть, осмотреть и измерить величину износов.

Выработку притирочных поверхностей конуса, клапана и седла устранить механической обработкой с последующей притиркой деталей.

Изломанную или потерявшую упругость регулировочную пружину заменить новой.

Регулирующий клапан регулировать на пределы срабатывания:

а) выключение компрессора при давлении в главных резервуарах

0,830,02 МПа;

б) включение компрессора при давлении в главных резервуарах

0,690,02 МПа;

в) допускается замена регулировочного клапана на датчик ДЭМ102 и вентиль В1000.
Окончательную регулировку регулировочного клапана компрессора выполнять после его установки на тепловоз при реостатных испытаниях.
Собранный после ремонта компрессор подвергнуть испытанию в соответствии с ЦТ-533 и «Руководством по ремонту компрессоров К2 и К3 при среднем и капитальном ремонте локомотивов».
После установки компрессора на тепловоз и его окончательного монтажа проверить включение компрессора регулировочным клапаном по манометру главного резервуара, которое должно происходить при давлении 0,74 МПа и отключение при давлении 0,83 МПа.

Предохранительные клапаны главных резервуаров должны четко срабатывать при давлении 1,05 МПа.

содержание .. 1 2 3 4 ..

Топливный и водяной баки. Запасной бак масла

Фильтры

Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей

Компрессор