содержание   ..  1  2  3  4  5  ..

Ремонт тепловозов типа ЧМЭ3 - часть 3

Экипажная часть

1. Рама тепловоза и путеочиститель

   1. Раму тепловоза для ремонта, замены негодных деталей и проверки геометрии разобрать и тщательно очистить.

      Вентиляционные каналы очистить, продуть сжатым воздухом и закрыть технологическими лючками.

      Рама должна удовлетворять следующим требованиям:

      а) центры шкворневых балок должны лежать на продольной оси рамы, проходящей через оси проемов под автосцепки; отклонение допускается не более 10 мм;

      б) общий прогиб продольных балок рамы допускается не более 15 мм; прогиб хребтовых балок на длине установки дизеля допускается вверх 3 мм, вниз - 1 мм;

      в) отклонения от прямолинейности верхних настильных листов рамы в местах установки фундаментов вспомогательных агрегатов тепловоза должны быть не более 3 мм на длине 1000 мм, в остальных листах - не более 6мм на длине 2000 мм;

      г) взаимное западание или выступание опорных поверхностей платиков под раму дизеля допускается не более 2 мм, при этом отклонения от взаимной параллельности этих поверхностей должно быть не более 0,15 мм на длине платика.

   2. Раму тепловоза для проверок установить кронштейнами на регулируемые или выставленные в один уровень тумбы с допуском ± 0,5 мм. Проверку рамы тепловоза рекомендуется проводить одним из разрешенных методов.

   3. При наличии прогибов рамы более допускаемых пределов произвести правку рамы с предварительным подогревом.

   4. Раму осмотреть для выявления трещин на деталях и по сварным швам. При этом особое внимание обратить на следующие детали: продольные хребтовые балки по всей длине, шкворневые балки, настильные листы и межбалочные перегородки, фундаменты силовых механизмов, буферные листы и стяжные ящики.

   5. Трещины в продольных хребтовых балках разрешается заваривать с постановкой усиливающих накладок при условии, что количество трещин не более двух на каждой балке. Концы трещин перед разделкой засверливать сверлом диаметром 8-10 мм, после чего трещины разделать под сварку согласно ЦТ-336. Заварку производить электродами типа 50А или Э42А ГОСТ 9467, с последующей зачисткой заподлицо с поверхностью основного металла; раковины и шлаковые включения, обнаруженные при зачистке, вырубить и подварить. Усиливающие накладки для рам толщиной 14-20 мм плотно пригнать и перекрыть трещины по концам на 30-40 мм. При наличии более пяти трещин на каждой продольной балке допускается вваривать вставки с постановкой усиливающих накладок, при этом балка должна состоять не более чем из 3-х частей.

   6. Трещины в настильных листах, шкворневых балках, межбалочных перегородках и других деталях рамы длиной до 100 мм засверливать по концам сверлом диаметром 8-10 мм, вырубить и заварить с последующей зачисткой сварного шва. Трещины длиной более 100 мм заваривать с постановкой приварных усиливающих накладок толщиной, равной толщине металла дефектного листа.

   7. Разрешается заварка не более двух трещин длиной по 150 мм в настильных листах в местах установки фундаментов вспомогательных агрегатов. При наличии большего количества таких трещин настильный лист заменить новым.

   8. Заварку трещин и все наплавочные работы производить согласно действующей ЦТ-336.

   9. Допускается увеличение отверстий в раме тепловоза под болты для крепления дизель-генератора, вспомогательных агрегатов и другого оборудования:

      • при диаметре отверстий до 14 мм - 1 мм;- при диаметре отверстий от 20 до

        28 мм - 1,5 мм;

      • при диаметре отверстий от 32 до 48 мм - 2 мм.

      При наличии износа, более допускаемого, отверстия восстанавливать электро-наплавкой с последующим сверлением до чертежных размеров.

   10. При среднем ремонте допускается уменьшение наружного диаметра шкворня, измеренного по сменным накладкам, до 2 мм против чертежного. При капитальном ремонте сменные накладки шкворня заменить. При наличии трещин шкворень заменяется.

   11. Балластные ящики осмотреть на наличие трещин в местах приварки усиливающих горизонтальных и вертикальных листов, вертикальных консолях и подвесках для транспортировки рамы. Дефектные сварные швы разделывать и заваривать в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

       Трещины в усиливающих горизонтальных и вертикльных листах разрешается разделывать и заваривать в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

       Отклонение от прямолинейности горизонтального листа должно быть не более 3 мм на длине 1000 мм. При большем отклонении лист подвергнуть правке с местным подогревом. Местные износы и вытертости глубиной не более 3 мм разрешается оставлять без исправлений. При большей глубине дефекты устранять электронаплавкой с последующей зачисткой мест наплавки заподлицо с основным металлом.

   12. Путеочистители очистить, осмотреть и при необходимости разбирать, погнутые части выправить или заменить.

       Обнаруженные трещины заварить. Изношенные болты и гайки заменить.

2. Автосцепное устройство

   1. Автосцепки, фрикционные аппараты с тяговыми хомутами, расцепные механизмы разобрать, очистить и проверить состояние всех частей.

Детали автосцепного устройства, поврежденные или изношенные, заменить или ремонтировать в соответствии с требованиями действующей инструкции по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

При сборке автосцепного оборудования установочные размеры приводятся в соответствие с нормами «Инструкции по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог».

1. Кабина и капоты (кузов) тепловоза

   1. При ремонте кузова тепловоза выполняются ниже перечисленные работы.

   2. Кузов тепловоза для ремонта и замены негодных деталей очистить и осмотреть, заварку трещин и все наплавочные работы производить согласно действующей ЦТ-336.

   3. Угольники и косынки при уменьшении толщины более 15 % от чертежных размеров заменить. Детали каркаса кузова, имеющие местные изгибы, выправить.

   4. При наличии пробоин и мест, поврежденных коррозией в металлической обшиве кузова, разрешается постановка вставки, величина которой должна быть не более 0,25 м2 - для среднего и 0,10 м2 - для капитального ремонта. Количество вставок допускается не более одной на лист. Прожог листов запрещается.

   5. Местные вмятины и волнистость допускаются на каждый 1 м2

      площади боковых передних и задних стенах кузова не более 4 мм, на крыше кузова - не более 6 мм.

   6. Металлическую обшивку кузова при наличии вмятин и волнистости более допустимых пределов выправить. Листы, не поддающиеся правке, заменить новыми.

   7. Болтовые отверстия по каркасу кузова тепловоза при наличии износа более 2 мм по диаметру заварить с последующим восстановлением по чертежу.

   8. Люки и жалюзи кузова, предохранительные устройства и цепи осмотреть и ремонтировать. Крышки всех люков должны свободно проворачиваться на своих осях и плотно закрываться. Местные зазоры между крышками люков и кромками окантовок проема величиной более 22 мм не допускаются.

   9. Сетчатые воздушные фильтры капота и воздуходувки ремонтировать. Сетки с пробоинами и имеющие уменьшение проходного сечения более чем на 10 % заменить. Фильтры промыть в щелочном растворе при температуре 80-90 °С, ополоснуть в горячей воде, просушить и промаслить. Для промасливания используется смесь: масло дизельное 82 %, керосин - 8 %, технический вазелин - 10 %. После стекания масла фильтры устанавливаются на двери. Фильтры типа ПАН заменить независимо от состояния.

   10. Водосливные желоба и козырьки осмотреть, поврежденные заменить или восстановить, недостающие установить; при этом отклонение от прямолинейности поверхности желобов допускается не более 2 мм на длине 1000 мм.

   11. Произвести ремонт внутренней обшивы кузова, полов, дверей и оконных рам. Негодную обшива заменить. Половицы и каркасы пола ремонтировать. Линолеум или релин в кабине машиниста заменить полностью. Сиденья, подлокотники, шкафы и ящики осмотреть и ремонтировать. Креслу машиниста произвести визуальный осмотр, проверить целостность и работоспособность, смазать регулировочный механизм. При неисправной работе, наличии поврежденных элементов (регулировочный механизм, сиденье, спинка, подлокотник), поврежденные элементы заменить на новые. В случае отсутствия возможности выполнить замену того или иного элемента, произвести замену кресла на новое, соответствующее требованиям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (приложение Г). В случае превышения креслом срока службы, установленного в Технических условиях или Руководстве по эксплуатации, кресло заменить на новое, соответствующее требованиям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (приложение Г), независимо от состояния. Негодные деревянные планки и бруски, стекла, резиновые уплотнения окон и

       дверей заменить. Стыки резины должны располагаться на вертикальных сторонах оконных проемов. Шаткость стекол, зазоры в стыках окантовок, совпадение стыков резиновых замков со стыками окантовок, неплотность дверей и окон кабины машиниста не допускаются.

   12. Оконные и дверные замки ремонтировать или заменить на новые.

       Подвижные окна должны свободно, без заеданий и заклиниваний передвигаться от усилия руки.

   13. При КР кабину снять, сайленблоки заменить на новые независимо от состояния.

   14. При капитальном ремонте кузова выполняются все работы, предусмотренные средним ремонтом и дополнительно производится смена внутренней обшивы кабины машиниста и кузова с заменой теплоизоляции, деревянных деталей кузова, окон, дверей, окраска внутренних поверхностей наружной обшивы, сборка и окраска внутренней обшивы. С наружных поверхностей кузова и кабины машиниста полностью удалить старую краску и окраску произвести вновь в соответствии с требованиями чертежей и настоящего Руководства.

1. Рама тележки

   1. При среднем и капитальном ремонтах тележки осмотреть, проверить геометрию рамы тележки. Сварные швы между продольными и поперечными балками подвергнуть меловой или магнитной дефектоскопии. Особое внимание обратить на возможные трещины в местах сварных швов, в изгибах листов, элементах рамы, в листах шкворневых балок и межрамных креплений, в кронштейнах для установки тормозной передачи, подвесок тяговых двигателей и гидравлических амортизаторов, в буксовых челюстях. В районе кронштейнов подвески тяговых двигателей произвести усиление рамы по черт. Т1667.00.00 ПКБ ЦТ ОАО «РЖД».

   2. При ремонте рам тележек сваркой руководствуются действующей ЦТ-336.

   3. При ремонте рамы разрешается:

      а) заваривать трещины в сварных швах с предварительной вырубкой дефектных мест;

      б) местные износы листов рамы и кронштейнов глубиной более 3 мм восстанавливать электронаплавкой и зачисткой мест сварки заподлицо с поверхностью детали;

      в) приваривать оборванные кронштейны;

      г) заваривать трещины длиной не более 50 мм, идущие от отверстий; д) вваривать вставки и заменять отдельные дефектные элементы рамы;

      е) заваривать изношенные отверстия в деталях рамы и кронштейнах с последующей обработкой до чертежных размеров.

   4. Детали рамы тележки, имеющие прогиб, выправить с предварительным нагревом.

   5. Втулки в кронштейнах тормозной передачи, в проушинах продольной боковины под валик буксы, при износе более 0,8 мм заменить новыми.

   6. Прогиб вертикальных листов межрамного крепления более 10 мм в местах установки кронштейнов подвесок тяговых двигателей выправить.

   7. Разработанные отверстия в кронштейнах подвесок тяговых двигателей более 1 мм восстановить электронаплавкой или постановкой ремонтной втулки с толщиной стенки не менее 3 мм с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

      Опорные места кронштейнов при увеличении размера между ними на величину более 3 мм от чертежного размера восстановить электронаплавкой и зачисткой заподлицо или приваркой наделков толщиной не менее 3 мм.

   8. Дефектные резьбовые отверстия в деталях рамы перерезать на следующий по ГОСТу размер или заплавить с последующей нарезкой резьбы чертежного размера.

   9. Запрещается:

      а) заварка трещин и надрывов в деталях рамы, не оговоренных в требованиях настоящего Руководства;

      б) заварка трещин и надрывов в кронштейнах тормозных и рессорных подвесок;

      в) повторная заварка трещин;

      д) заварка замкнутых, кольцевых трещин в листах межрамного крепления, в местах установки кронштейнов подвесок тяговых электродвигателей.

   10. Опоры рамы, четырехгранные упоры, упругие пластины снять, осмотреть, проверить их геометрические размеры. Детали, имеющие трещины, независимо от размеров, износ более 0,5 мм, расслоения, повреждения, следы отслоения резины от металла, а также размеры не соответствующие допустимым - заменить, при КР заменить независимо от состояния.

   11. Опоры рамы, четырехгранные упоры, упругие пластины, перед постановкой испытать кратковременной сжимающей статической нагрузкой на стенде.

       Остаточная деформация не допускается.

   12. При ремонте кронштейнов, отверстия под сменные втулки, имеющие износ или задиры, обработать с постановкой втулок соответствующего наружного диаметра. Увеличение диаметра отверстий под втулки в кронштейнах допускается не более 2 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм, отверстия в кронштейнах восстанавливать наплавкой.

   13. Рама тележки должна отвечать следующим техническим требованиям:

       а) боковины рамы должны быть параллельны между собой, непараллельность допускается не более 3 мм на длине боковины;

       б) рабочие упорные поверхности проушин рамы тележек под хвостовик поводковой буксы должны быть параллельны между собой, непараллельность допускается не более 1 мм;

       в) неперпендикулярность буксовых направляющих к продольной оси рамы тележки допускается не более 0,3 мм, непараллельность между собой 0,5 мм;

       г) расстояния между осями деталей рамы должны быть выдержаны в пределах требований чертежа с соблюдением чертежных допусков;

       д) опора (черт. 3-02-4882-003) должна плотно прилегать к внутренним листам средней части рамы в месте крепления. По остальным прилегающим поверхностям допускается зазор не более 0,5 мм;

       е) в результате приварки четырехгранных упоров - (черт. 3-02.9840-004)

       резина не должна отклеиваться;

       ж) расстояние между кронштейнами для установки подвесок тяговых двигателей должно быть в пределах 2100,5 мм при капитальном ремонте согласно чертежу;

       з) размер между рабочими упорными поверхностями проушин рамы тележки под хвостовик поводковой буксы должен быть в пределах 2881 мм.

   14. При капитальном ремонте дополнительно к вышеуказанному объему производить следующие работы:

       а) при необходимости вварка вставок и замена крупных дефектных элементов рамы (боковины, шкворневых балок);

       б) зачистка рамы до металла от старой краски и окраска вновь согласно требованиям чертежей.

2. Поводки

   1. При среднем и капитальном ремонтах поводки (валики) соединения рамы тележки с буксами при наличии трещин на головке и стержне, предельном износе – заменить новыми.

   2. При ремонте поводков (валиков) произвести работы:

а) головка поводка при наличии коробления, прогибов, забоин более 2 мм и трещин - заменить новой;

б) забоины, прогибы на головке до 2 мм устраняются механической обработкой, при этом уменьшение толщины головки допускается не более 2 мм;

в) изношенные рабочие поверхности поводка более 0,5 мм на длине 110 мм от головки и конца поводка восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой до чертежного размера;

г) коррозийные повреждения средней части поводка устранить, при этом уменьшение средней части поводка допускается не более 1 мм;

д) изношенные отверстия по головке более 0,5 мм под болты и штифты восстанавливать электрозаваркой и обработкой до чертежных размеров;

е) изношенную или поврежденную резьбу под пробку разрешается восстанавливать путем перерезки ее на следующий больший от чертежного размер по ГОСТ 9150;

ж) после ремонта поводок продефектоскопировать, при этом трещины на стержне поводка не допускаются. Дефекты обнаруженные по сварному шву (место приварки головки к стержню поводка) разрешается устранять проточкой с последующей заваркой, обработкой и проверкой магнитной дефектоскопией;

з) смазочные каналы поводка прочистить и продуть сжатым воздухом; и) зазор поводка (валика) по втулке в раме должен быть не более 0,8 мм.

1. Рессорное подвешивание

   1. При среднем и капитальном ремонтах рессорное подвешивание демонтировать, детали очистить и осмотреть. Снять гидравлические амортизаторы, дефектный амортизатор ремонтировать или заменить новым.

   2. Пружины цилиндрические заменить при наличии изломов, отколов, трещин в витках, следов соприкосновений между витками рабочей части, если имеются выработка и коррозийные повреждения более 10 % площади сечения прутка, а также просевшие и с перекосом.

   3. При ремонте цилиндрических пружин соблюдать следующие технические требования:

      а) заусенцы и острые кромки не допускаются;

      б) неперпендикулярность опорных поверхностей к оси пружины, измеренная на каждой поверхности, допускается до 4-х мм на высоте пружины.

   4. Пружины, признанные годными по наружному осмотру и обмеру, испытать под нагрузкой согласно требованиям чертежа.

   5. Пружины, удовлетворяющие техническим требованиям, очистить от окалины, ржавчины, грязи и окрасить в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 1452.

   6. Резинометаллические пластины рессорного подвешивания при повреждении металлических пластин, расслоении и следов отслаивания резины от металла заменить новыми. При капитальном ремонте замена на новые обязательна.

   7. Опорные тарелки рессорного подвешивания при наличии сквозных трещин и износе диска по толщине более допускаемого заменить новыми. Изношенные поверхности тарелки под направляющий стержень рамы по наружному и внутреннему диаметру более 2 мм восстанавливать электронаплавкой и механической обработкой согласно чертежу.

   8. Палец, подвеска и балансир рессорного подвешивания заменить при наличии трещин любого размера и расположения.

   9. Износ, овальность и конусность рабочей поверхности пальца

      0,11

       

      (диаметром 30 0,24 мм) более 0,06 мм восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертежного размера.

   10. Паз пальца при износе по ширине более 0,5 мм заваривать с

       последующим изготовлением паза чертежного размера.

   11. Втулки, призмы в балансирах рессорного подвешивания заменяются независимо от состояния. Валики рессорного подвешивания допускается восстанавливать наплавкой в соответствии с инструктивными указаниями по сварочным работам и последующей обработкой по чертежу.

   12. При увеличении диаметра отверстия под втулки в балансирах наплавлять электродами типа Э42 с последующей механической обработкой.

       Болт рессорного подвешивания осмотреть. При смятии и срыве резьбы более двух ниток (витков) болт заменяется.

2. Гидроамортизатор

    

   1. При среднем и капитальном ремонтах гидроамортизаторы разобрать, все детали промыть в керосине, продуть сжатым воздухом, осмотреть и ремонтируются с заменой негодных деталей в соответствии с «Руководством по

      техническому обслуживанию и ремонту гидравлических и фрикционных гасителей колебаний локомотивов». Произвести испытание в соответствии с требованиями действующей эксплуатационной и нормативно-технической документации.

   2. Заменить независимо от состояния уплотнительные кольца под головкой винта контрольного отверстия, сальниковые резиновые кольца, вкладыши резиновые амортизатора.

   3. Пружины заменить при потере упругости, наличии трещин и изломе витков.

   4. Поршневые кольца с отколами, трещинами, лопнувшие или при потере упругости заменяются новыми. Зазор в замке поршневого кольца в свободном состоянии должен быть не менее 8 мм, в рабочем состоянии в пределах 0,05-1,3 мм. Поршневое кольцо должно входить в ручей плотно без заеданий и свободно перемещаться в нем. При капитальном ремонте поршневые кольца заменить на новые.

   5. При выпуске из ремонта гидроамортизаторов не допускается наличие:

      а) задиров, выбоин, рисок и вмятин на сопрягаемых поверхностях клапанов, седла и днища;

      б) выбоин, задиров, рисок, вмятин на внутренней и торцовых поверхностях гильзы и цилиндрической поверхности поршня;

      в) трещин в корпусе цилиндра и защитном кожухе, а также потертостей глубиной более 1 мм;

      г) повреждений и износов резьбовых соединений;

      д) трещин любых размеров в остальных деталях амортизаторов.

   6. Местную выработку глубиной не более 0,3 мм на внутренней поверхности гильзы допускается оставлять без исправлений.

   7. Заварка трещин в местах приварки ушка к корпусу цилиндра производить газовой сваркой, предварительно удалив сварные швы и зачистив места сварки.

   8. Повреждение хромированной поверхности штока не допускается. При наличии повреждений произвести нанесение нового слоя хрома с предварительной подготовкой поверхности под покрытие и последующей обработкой до чертежных размеров. Биение рабочей поверхности штока относительно оси не более 0,02 мм.

   9. Заполнение амортизаторов произвести амортизационной жидкостью АМГ-10 ГОСТ 6794. Разрешается заполнять амортизаторы приборным маслом МВП ГОСТ 1805.

   10. После среднего и капитального ремонта амортизатор должен удовлетворять следующим требованиям:

       а) зазоры, натяги и подъем клапанов должны выдерживаться в соответствии с требованиями чертежа;

       б) верхнее ушко с поршневым штоком должно свободно поворачиваться на

       360° в нижнем и верхнем положении;

       в) при прокачивании не должно быть пропуска жидкости через уплотнительное кольцо контрольного отверстия корпуса цилиндра по штоку;

       г) при проверке уровня амортизационной жидкости в амортизаторе, жидкость при среднем положении поршня должна вытекать или показываться в контрольном отверстии.

   11. Окраску амортизаторов производить согласно требованиям чертежа.

   12. После испытания на боковой поверхности нижнего ушка ставить клеймо с указанием вида и даты ремонта и условного номера завода.

   13. Хранить амортизаторы в вертикальном положении поршневым штоком вверх.

1. Подвеска главной рамы

   1. Узлы рамного подвешивания при среднем и капитальном ремонтах разобрать, детали очистить и осмотреть для определения объема ремонта.

   2. Подвеску тепловоза заменить при наличии трещин, износе по диаметрам 68 и 64,5 мм свыше 2 мм. Изношенную или поврежденную резьбу

      восстанавливать вибродуговой наплавкой или приваркой по всей резьбовой части газопрессовой или контактной сваркой.

   3. Износ рабочих поверхностей подвесной цапфы до 0,5 мм оставлять без исправлений при соблюдении плавного перехода к основной поверхности. Забоины, коррозийные повреждения на рабочих поверхностях подвесной цапфы допускается устранять механической обработкой. При износе более 0,5 мм рабочую поверхность восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой согласно чертежу.

   4. Новые и отремонтированные подвесные цапфы вместе с гайкой испытать на разрыв усилием 11,2 кН и проверить магнитным дефектоскопом.

   5. Поперечник заменить при наличии одной трещины или если после вырубки трещины сечение уменьшается более чем на 50 %.

   6. Отверстия поперечника под болты соединения с рамой тепловоза допускается увеличивать при их износе не более чем на 2 мм по диаметру. При большем износе отверстия восстанавливать электродуговой сваркой с последующей обработкой согласно чертежу.

   7. Шаровые вкладыши гнезда подвеса рамы заменить при наличии трещин, выработок и размеров, не соответствующих допускаемым.

   8. Выработки на сферических поверхностях вкладыша и гнезд до 0,2 мм оставлять без исправления, при большем износе устранить механической обработкой с соблюдением радиуса по чертежу и последующей цементацией.

   9. Увеличение отверстия сферического вкладыша при износе допускается не более 2 мм. При износе не более 5 мм отверстие восстанавливать до чертежного размера путем расточки отверстия и постановки закаленной втулки.

   10. Упругие резинометаллические пластины заменить на новые независимо от состояния.

   11. Отремонтированные при среднем и капитальном ремонте, а также новые сферические вкладыши и гнезда комплектовать между собой и проверить по краске на прилегание. Прилегание должно быть равномерным и не менее 80 %

       поверхности. При необходимости произвести притирку поверхностей с применением доводочной пасты.

   12. При сборке подвески рамы обеспечить зазор между цапфой и вкладышем 0,1-0,6 мм.

   13. У комплекта собранных на тепловоз узлов рамного подвешивания размер от головки подвески до опорной поверхности гайки должен быть одинаковым, допускается отклонение размеров не более 3-х мм.

1. Подвеска тяговых электродвигателей

   1. При среднем и капитальном ремонте выполнить следующие работы:

      а) пружинные подвески тяговых электродвигателей с рамы снять, разобрать, детали очистить и осмотреть;

      б) опоры пружин заменить при наличии трещин. Износ наружных поверхностей, мест упора пружин и отверстий под цапфы более 1 мм восстанавливать электронаплавкой и последующей обработкой согласно чертежу. Допускается уменьшение высоты опоры пружин не более чем на 2 мм;

      в) пружины, с трещинами и просевшие более чем на 2 мм от чертежного размера заменить, пружины, потерявшие упругость, заменить;

      г) валики подвески при износе более 0,5 мм восстанавливать до чертежного размера или заменить новыми. При сборке зазор между валиком и опорой обеспечить не более 3 мм.

   2. Собранная подвеска при монтаже на раме тележки должна стоять между кронштейнами без перекосов, пружины должны плотно прижимать опоры к опорным носкам при распущенных стяжных болтах.

2. Кожух зубчатой передачи

   1. При среднем и капитальном ремонте тележки на кожухе зубчатой передачи выполнить ниже перечисленные работы.

   2. Дефектные сварные швы и трещины разделать, заварить и зачистить заподлицо с основным металлом. Вмятины листов кожуха более 5 мм выправить.

а) заварка раковин, надрывов, мелких плен и несквозных трещин не выходящих на посадочные места роликового подшипника и сайлент-блока;

б) посадочные места под подшипник и сайлент-блок при износе, овальности сверх допускаемых размеров восстанавливать электронаплавкой с последующей термической и механической обработкой. Задиры глубиной до 0,5 мм исправлять путем зачистки острых краев.

При ремонте корпуса буксы не допускается значительного нагрева во избежание деформации;

в) наплавлять электросваркой изношенные поверхности щек для гидроамортизатора при увеличении размера между щеками более чем на 3 мм с последующей обработкой до чертежного размера;

г) изношенные отверстия под валик гидроамортизатора более 0,5 мм восстанавливать заваркой или постановкой втулки на прессовой посадке с толщиной стенки 5 мм и обработкой согласно чертежу;

д) изношенную и поврежденную резьбу болтовых отверстий восстанавливать заваркой и нарезкой по чертежу;

е) забоины, риски глубиной до 0,5 мм на торцовых поверхностях под крышку и сайлент-блок устранить механической обработкой с уменьшением размера по ширине не более 1 мм от чертежного. При большем износе восстановить наплавкой и обработкой по чертежу.

1. Буксовые крышки заменить при наличии более 2-х трещин, наличии трещины в местах лабиринта или трещины от наружного фланца до отверстия для оси колесной пары. Остальные трещины ремонтируются согласно ЦТ-336 (Приложение Г).

2. Уплотнения буксовых крышек, опорные кольца при износе по наружному диаметру более 0,2 мм заменить.

3. При ремонте буксовых крышек разрешается:

   а) наплавка центрового отверстия крышки при износе более 0,3 мм с последующей обработкой до чертежного размера;

   б) забоины, риски, деформацию фланца крышки более 1 мм устранить проточкой со снятием минимально необходимого слоя металла. Допускается уменьшение толщины фланца крышки не более 2 мм. Забоины более 2 мм устранить электронаплавкой и механической обработкой;

   в) отверстия под болты при увеличении более 1 мм восстанавить наплавкой и обработкой согласно чертежу.

4. При сборке буксового узла соблюдать следующие требования:

а) радиальный зазор у подшипников должен быть в пределах 0,15-0,30 мм; б) упорные кольца устанавливаются на шейке оси колесной пары с натягом

0,055-0,125 мм в горячем состоянии с нагревом до 120-140 °С;

в) роликовые подшипники устанавливать на шейке оси колесной пары с натягом 0,065 мм в горячем состоянии с подогревом до 90-100 °С;

г) после остывания подшипника проверить зазор между торцом подшипника и упорным кольцом, который должен быть не более 0,05 мм на длине 1/3окружности;

д) при завертывании болтов передней и задней крышек регулировать зазор между корпусом буксы и крышкой в пределах 1-2 мм.

1. Ручной тормоз

   1. Коробка передач ручного тормоза разобрать, детали очистить и ремонтировать.

   2. Коробку, крышку и детали запоров, имеющие повреждения или износ, ремонтировать или заменить новыми.

   3. Промежуточный вал и цапфа, имеющие износ по диаметру более 1 мм, а также зубчатые колеса, имеющие износ зубьев более 2 мм, трещины или изломы, заменить новыми.

   4. Направляющие ролики цепной передачи с износом более 1 мм, по диаметру заменить. Звенья цепи, имеющие трещины, заменить. Разрешается новые цепи ставить в соединении на электросварке.

   5. Цепь ручного тормоза испытать на растяжение нагрузкой 2,0 т. в течение 0,5-1,0 мин. и осмотреть. Звенья цепи, имеющие трещины или износ более

      предельно - допускаемого заменить новыми. При заводском ремонте разрешается износ звена цепи на величину не более 10 % первоначального диаметра. Допускается смещение сваренных концов звена в месте стыка - 0,5 мм.

   6. Балансиры тяг ручного тормоза, имеющие изношенные поверхности, восстановить наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

2. Воздушные резервуары

   1. Воздушные резервуары ремонтировать в соответствии с действующей ЦТ-533 и «Правилами надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог Российской Федерации».

3. Тифоны, клапаны тифона, свистки

   1. Тифоны, клапаны тифона, свистки при среднем и капитальном ремонтах снять, разобрать, детали промыть, негодные заменить.

      Манжеты, уплотнительные кольца, прокладки и диафрагмы заменить новыми независимо от состояния.

   2. Разрешается производить заварку корпуса тифона при наличии трещин не более 30 мм. После сборки проверить работу тифонов и клапанов тифонов.

4. Тормозная рычажная передача, тормозные цилиндры, воздухораспределители, краны машиниста, краны разобщительные и клапаны

   1. Ремонт тормозной рычажной передачи, тормозных цилиндров, воздухораспределителей тормоза, кранов машиниста, разобщительных, комбинированных, двойной тяги и клапанов производить в соответствии с действующей ЦТ-533 (Приложение Г).

5. Песочницы и их трубы

   1. При среднем и капитальном ремонтах песочную систему разобрать. Разобрать и осмотреть пусковые клапаны, вентили форсунок, негодные детали заменить.

Диафрагмы и резиновые уплотнения клапанов песочницы заменить. Износ корпуса форсунки допускается устранять наплавкой. Ремонтировать крышки и

замки бункеров песочниц. Трещины песочниц заварить, при уменьшении толщины стенок песочниц от коррозии свыше 50 % стенки заменить. Вмятины песочных труб устранить, трубы очистить, негодные заменить новыми. Резиновые рукава труб песочниц заменить.

Подачу песка форсунками регулировать согласно требованиям чертежа. Песочные трубы относительно круга катания бандажей колесных пар располагают так, чтобы они отстояли от головки рельса на 50-65 мм и не касались бандажей и тормозной передачи.

содержание   ..  1  2  3  4  5  ..