Ремонт тепловозов типа ЧМЭ3

Ремонт тепловозов типа ЧМЭ3 - часть 1

Ремонт дизеля

Блок дизеля

Блок цилиндров очистить, освидетельствовать, проверить геометрию блока на соответствие чертежу. Особое внимание обратить на сварочные швы в местах приварки опор крышек коренных подшипников, вертикальных и горизонтальных листов. Доступные места сварки опор дефектоскопировать.
При ремонте блока сваркой в отношении размеров, количества и мест расположения трещин и поверхностей, разрешаемых к заварке и наплавке, а также технологии заварки и наплавки руководствоваться ЦТ-336 (приложение Г) и другими действующими инструктивными указаниями.
Сварочные швы элементов жесткости, имеющие трещины менее 50 % длины шва, заварить. Элементы жесткости, имеющие трещины более 50 % шва, а также трещины с выходом на основной металл – заменить.
Неплоскостность разъема блока с рамой допускается не более 0,20 мм на длине блока. При большей неплоскостности разрешается механическая обработка, при этом базовый размер 535 мм от привалочной плоскости до оси отверстия под подшипники кулачкового вала должен быть не менее 534,6 мм.

Глубокий местный износ в отдельных местах на привалочной поверхности устранить наплавкой с последующей обработкой до основного металла.
Овальность отверстий блока под посадку цилиндровых гильз более 0,1 мм устранить шабровкой до предельно-допускаемых размеров отверстий или наплавкой в защитной среде углекислого газа с последующей механической обработкой до чертежных размеров. При этом несоосность посадочных мест цилиндровых втулок диаметрами 358 мм и 352 мм допускается не более 0,05 мм на длине 480 мм, а неперпендикулярность осей посадочных мест под гильзы цилиндров к плоскости разъема с рамой не более 0,08 мм в продольном направлении и не более 0,20 мм – в поперечном направлении.
Допускается оставлять без исправления износ диаметров посадочных отверстий под гильзы в верхней части блока до 358,2 мм, а в нижней до 352,2 мм. При большем износе поверхности восстановить согласно настоящего Руководства.
Постели распределительного вала проверить и при необходимости пришабрить по фальш-валу с диаметром шейки 89,90-0,02 мм. Прилегание должно составлять не менее 75 %.
Увеличение диаметров отверстий под подшипники распределительного вала до 90,04 мм и размера под крышку подшипника до 125,06 мм допускается оставлять без исправления. При большем износе разрешается обработка с постановкой новых подшипников и крышек увеличенных размеров, с обеспечением посадки по чертежу или разрешается наплавка с последующей обработкой до чертежных размеров, при этом непараллельность осей постелей коленчатого и распределительного валов допускается не более 0,25 мм на длине блока.
Крышка подшипника распределительного вала заменять при наличии трещин любого размера и расположения.
При постановке старых крышек допускается посадка в блок с зазором до 0,015 мм.
Шаровые поверхности R40 мм под распорные болты проверить по краске. Прилегание должно быть не менее 60 %.
Плоскости прилегания монтажных и технологических люков проверить на прилегание по плите. Неприлегание более 0,3 мм на длине 100 мм устранять подторцовкой.
Масляный коллектор очистить и опрессовать давлением 1 МПа в течение 5 мин. При наличии течи и потения дефектные места заварить. Каналы продуть сжатым воздухом.
Гильзы цилиндров устанавливать в блок, обеспечив зазоры и геометрию в соответствии с Приложением А настоящего Руководства.
Дизель, блок которого подвергается восстановлению изношенных посадочных поверхностей под гильзы, подшипники распределительного вала, привалочной поверхности под картер наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров, считается прошедшим капитальный ремонт. Во всех остальных случаях ремонт считается средним.
После ремонта блок окрасить согласно техническим условиям чертежа.

Картер дизеля
1. Картер очистить, проверить геометрию на соответствие чертежа, тщательно осмотреть состояние сварных соединений картера. Места приварки постелей коренных подшипников коленчатого вала к верхним плитам картера, после зачистки должны быть продефектоскопированы.

Шпильки крепления блока, вывернутые из картера по технологической необходимости, распорные болты подлежат обязательному магнитному контролю с последующим размагничиванием.
Крышки коренных подшипников устанавливать в постель картера с натягом до 0,07 мм или зазором 0,012 мм.

В случае ослабления необходимый натяг крышки восстанавливать наплавкой ее боковых поверхностей с последующей обработкой и пригонкой. Заварка трещин запрещается. Крышки, имеющие трещины, заменить.

Допускается восстановление натяга методом термофиксации, осталиванием и хромированием.

Разрешается увеличение базового размера 350 мм посадочной поверхности постели картера под крышку коренного подшипника до размера не более 350,06 мм.

При большем износе допускается обработать этих поверхностей до размера 351 мм с постановкой при сборке крышек с увеличенным посадочным размером. При увеличении базового размера более 351 мм разрешается его восстановление до чертежного размера путем наплавки с последующей обработкой.
Допускается проверку картера выполнять с помощью фальш-вала с

0,04

диаметром шеек 260 0,02

мм.
Овальность и конусность постелей (отверстий) коренных подшипников до 0,03 мм на длине 110 мм разрешается оставлять без исправления. При большей овальности и конусности допускается восстановление геометрии постелей за счет торцовки крышки или наплавки поверхностей постели и крышки с последующей совместной обработкой до чертежного размера.

Крышки подшипников проверить на прилегание к картеру. Щуп 0,03 мм не должен проходить между крышкой и картером.
При отсутствии износов, изгибов, ослабления в посадке и других дефектов разрешается не выворачивать на картере шпильки крепления блока.
Болты, винты, шпильки, гайки, пружинные и стопорные шайбы с дефектами заменить.
Шпильки подлежат замене при наличии трещин, волосовин, повреждений резьбы и погнутости. На цилиндрических поверхностях и галтелях шпилек риски и забоины не допускаются.
Несоосность постелей коренных подшипников в горизонтальной и вертикальной плоскости относительно общей оси расточки диаметром 260 мм допускается не более 0,06 мм по всем постелям и не более 0,03 мм по соседним опорам. При большей несоосности допускается восстанавливать постели наплавкой с последующей обработкой до чертежного размера.
Неплоскостность привалочной поверхности допускается не более 0,2 мм на длине картера, при большой неплоскостности разрешается обработка на глубину до 1,0 мм. Глубокие местные задиры на привалочной поверхности устранять наплавкой с последующей обработкой до основного металла.
Отверстия под штифты в картере при износе разрешается увеличить на 1 мм против чертежных размеров, при большем увеличении отверстия заваривать и восстанавливать до чертежных размеров.
При ремонте картера дизеля сваркой в отношении размеров, количества и мест расположения трещин и поверхностей, разрешаемых к заварке и

наплавке, а также технологии заварки и наплавки руководствоваться действующей ЦТ-336 (приложение Г).
Ослабшие или оборванные шпильки крепления магнитов заменить. Прокладки под магниты, имеющие сколы, заменить новыми из твердых пород дерева. Магниты с отколами заменить.
Прилегание шаровых поверхностей R40 мм распорных болтов проверить по краске (по соответствующим поверхностям крышек коренных подшипников) оно должно составлять не менее 60 % шаровой поверхности.
Листы масляной ванны картера заменить, при погнутости, не поддающейся исправлению.
Разрешается заварка трещин в листах масляной ванны картера. Сварку производить электродами типа Э42 с постановкой накладок толщиной не менее 3 мм. Накладки должны плотно прилегать к листам ванны и перекрывать трещину не менее чем на 30 мм. Трещины перед сваркой засверлить и разделать.
Амортизаторы (резино-металлические элементы) заменить независимо от состояния.
Палец направляющий амортизатора заменить при наличии трещин.
При износе поверхностей амортизатора (черт. Д27.02.01.30/32) свыше 1 мм произвести их восстановление наплавкой электродами типа Э42 с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Прокладки амортизаторов с трещинами и отколами заменить.
Валик (черт. Д27.02.01.14) заменить при наличии трещин. При износе валика разрешается его хромирование, осталивание или вибродуговая наплавка с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Резиновые подкладки под дизель заменить независимо от состояния.
Картер в сборе испытать на герметичность наливом керосина. Течь и отпотевание сварных швов и соединений не допускаются.
Дизель, картер которого подвергается восстановлению изношенных постелей коренных подшипников коленчатого вала, привалочной поверхности под блок, наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров, считается прошедшим капитальный ремонт. Во всех остальных случаях ремонт считается средним.

. Коленчатый вал и подшипники

Коленчатый вал дизеля промыть керосином, протереть. Особенно обратить внимание на полости шатунных шеек и каналы. Шейки и щеки коленчатого вала проверить дефектоскопом. Валы, имеющие какие-либо трещины, заменить.

Шейки коленчатого вала должны быть отшлифованы с последующей полировкой по размерам ремонтных градаций в соответствии с таблицей 2, уменьшение шатунной шейки допускается до диаметра 206 мм, коренной до диаметра 235 мм.

Таблица 2

Наименование шеек	Ремонтные размеры (допуски 0,120 ), мм 0,180
Наименование шеек	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1. Коренные	240	239,5	239	238,5	238	237,5	237	236,5	236	235,5	235
2. Шатунные	210	209,5	209	208,5	208	207,5	207	206,5	206	-	-

Размеры коренных и шатунных шеек одного коленчатого вала после обработки не должны отличаться между собой более чем на одну ремонтную градацию.
После обработки коленчатый вал должен иметь галтели согласно требованиям чертежа. Допускается оставлять на поверхностях шатунных или коренных шеек:

а) до двух забоин общей площадью 120 мм2 и глубиной до 2 мм. Площадь

одной из забоин не должна быть более 70 мм2;

б) линейные неметаллические включения (волосовины):
- не более семи на каждой шейке длиной до 8 мм при условии, что они не расположены цепочкой более трех штук в одной линии и расположены под углом не более 45° к оси вала;
- не более двух на одной шейке длиной от 8 до 20 мм при условии, что они не расположены цепочкой и расположены под углом не более 20° к оси вала;
в) групповые неметаллические включения до 15 точек диаметром 0,5- 1,5 мм расположенных на площади не менее 6 см2.
Разрешается исправлять изогнутые шейки коленчатого вала термическим способом. При этом прогиб вала менее 0,40 мм допускается выводить шлифовкой.
Запрещается производить какие-либо сварочные работы по коленчатому валу без разрешения Дирекции по ремонту тягового подвижного состава ОАО «РЖД».
Уплотнительные кольца, болты с неисправной резьбой, заглушки, имеющие трещины, заменить.

После сборки масляное пространство коренных и шатунных шеек опрессовать дизельным маслом давлением 0,78 МПа, а 7-ой коренной шейки - давлением 0,19 МПа. Течь и потение в соединениях не допускаются.
Противовесы коленчатого вала, имеющие трещины, заменить на равные по массе с заменяемыми. При износе рабочих поверхностей противовеса разрешается механическая обработка с минимальным снятием металла в пределах допускаемых размеров или наплавка в среде углекислого газа с последующей обработкой по чертежу. При срыве или смятии резьбы у противовеса более двух ниток разрешается выполнить на противовесах резьбы следующего ремонтного размера по ГОСТу с изготовлением болтов увеличенного размера, также допускается заплавить резьбовые отверстия с последующей обработкой по чертежу. Прилегание плоскостей сопряжения противовесов со щеками коленчатого вала проверить по краске. Обеспечить прилегание не менее 70 % поверхности. Болты крепления противовесов осмотреть, имеющие трещины или неисправную резьбу заменить.
Коленчатый вал после ремонта должен удовлетворять следующим условиям:

а) овальность, конусность коренных и шатунных шеек должна быть в пределах 0,00-0,02 мм. Риски и царапины на поверхностях шатунных и коренных шеек не допускаются;

б) отклонение от прямолинейности образующих поверхности коренных и шатунных шеек, а также их рифленность не допускается;

в) биение коренных шеек допускается не более 0,04 мм при установке вала на двух опорах;

г) непараллельность шатунных и коренных шеек на всей рабочей длине допускается не более 0,03 мм;

д) проверить «развал» шатунных щек коленчатого вала на соответствие требованиям чертежа.
Диаметры шеек после ремонта коленчатого вала, а также работы, связанные с устранением дефектов вала, записать в паспорт дизеля.

Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменить новыми в соответствии с ремонтными градациями. Вновь устанавливаемые вкладыши должны соответствовать требованиям чертежей. Толщина вновь изготовленных вкладышей должна соответствовать размерам указанным в таблице 3, при условии, что размеры постелей картера находятся в пределах чертежа.

Таблица 3

Наименование вкладышей	Ремонтные размеры, мм
Наименование вкладышей	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Коренные	10,00	10,25	10,50	10,75	11,00	11,25	11,50	11,75	12,00	12,25	12,50
Шатунные	10,00	10,25	10,50	10,75	11,00	11,25	11,50	11,75	12,00	-	-

Увеличение толщины коренных и шатунных вкладышей под ремонтные размеры производить только за счет увеличения толщины тела вкладыша, толщина заливки при этом должна соответствовать толщине заливки, указанной в ТУ рабочих чертежей вкладышей.

При выработке лабиринтного уплотнения вала более диаметра

320,15 мм лабиринт восстанавливать или заменить новым.

Шатунно – поршневая группа
1. Поршни подлежат замене при наличии:
  Поршни ремонтировать согласно действующего «Руководства на заводской ремонт шатунно-поршневой группы дизелей К6S310DR тепловоза ЧМЭ3».
2. Шатунные болты проверить дефектоскопом и комплектно с гайками заменить новыми при наличии одного из следующих дефектов:
  
  а) повреждение резьбы (срыв или вытянутость ниток, забоины);
  
  б) наличие поперечной риски, распространяющейся более чем на 10 мм по окружности;
  
  в) при наличии трещин любых размеров.
  
  Проверить по краске прилегание бурта болта к шатуну. Обеспечить прилегание не менее 70 % поверхности.
3. При наличии выработки зубьев в плоскости разъема шатуна с крышкой производится их восстановление до чертежных размеров.
4. Овальность отверстия нижней головки шатуна свыше допускаемых размеров устранить за счет термообработки (хромирование или осталивание) торцов крышки или тела шатуна с последующей механической обработкой по чертежу.
  
  Разрешается оставлять на поверхности постели шатунного подшипника забоины в количестве не более 2-х общей площадью до 120 мм2, причем площадь большей из забоин не должна превышать 70 мм2, а глубина - не более 2 мм. Шатуны, имеющие трещины в любом месте подлежат замене.
5. Поршневые пальцы осмотреть и измерить, пальцы при износе более 0,04 мм заменить новыми или восстановить хромированием с последующей механической обработкой до чертежного размера.
  
  Масляный канал поршневого пальца очистить от грязи.
  
  Пальцы проверить магнитным дефектоскопом. Посадка пальца в поршне должна быть в пределах от зазора 0,027 мм до натяга 0,030 мм. Зазор между пальцем и втулкой верхней головки шатуна должен быть в пределах 0,15 до 0,20 мм.
6. Втулки головок шатунов заменить при ослаблении в посадке или достижении предельного зазора в сочленении. Накернивание или обварка наружной поверхности втулки запрещается. Втулку в головку шатуна запрессовывать с натягом согласно ТУ чертежа. Конусность и овальность внутреннего диаметра втулок после запрессовки в шатун допускается не более 0,03 мм.
7. Вкладыши шатуна проверить на прилегание по краске к постелям тела и крышки шатуна. Прилегание должно быть не менее 70 % поверхности. Величина превышения торцов шатунного подшипника со стальным каркасом относительно постели прилегания, при условии плотного прилегания вкладыша к постели (натяг), должна находиться в пределах 0,095-0,15 мм при обжатии силой 42,50 Н.
8. Разрешается править погнутые шатуны при их изгибе по осям головок не более 0,5 мм с последующей проверкой дефектоскопом. После правки непараллельность и скручивание осей отверстий шатуна должны находиться в пределах, допускаемых чертежом.
9. При установке поршневого пальца поршень должен быть равномерно нагрет до температуры 80-120 °С. Поршневые кольца устанавливать при помощи приспособления, ограничивающего развод замка.

Цилиндровые крышки и провод рабочих клапанов
1. Цилиндровые крышки снять и разобрать. Внутренние полости крышек и газоотводные каналы очистить от накипи, нагара, водяные полости
  
  опрессовать водой давлением 0,49 МПа в течение 5 мин. Течь или потение не допускаются. Крышку, имеющую износ выше допустимых размеров, а также трещины, выходящие в водяную полость или на перемычки клапанных гнезд, заменить новой. Другие трещины разрешается заваривать в соответствии с действующей ЦТ-336.
2. Местные выгорания, раковины, поперечные риски на посадочных фасках крышки устранить обработкой.
3. Проверить возвышение тарелок клапанов относительно дна цилиндровой крышки (поверхности внутри борта). При возвышении тарелок клапанов более 4 мм (углублении более 3 мм) клапан заменить новым. Допускается восстановление рабочей поверхности клапанов наплавкой твердым сплавом по технологии, согласованной Дирекцией по ремонту тягового подвижного состава ОАО «РЖД».
4. Впускные и выпускные клапаны дефектоскопировать. Клапаны, имеющие трещины или предельный износ, заменить. Местные выгорания, раковины, забоины, поперечные риски на притирочной фаске тарелок устранить обработкой, после чего притереть по посадочным фаскам крышек. Прилегание притирочных фасок тарелки клапана и крышки должно быть непрерывным и шириной не менее 2 мм. Качество притирки клапанов проверить керосином в течение 10 мин. Пропуск керосина не допускается.
5. Проверить состояние пружин. Характеристика пружин должна удовлетворять требованиям рабочих чертежей.
6. Направляющую клапана заменить:
  
  а) при наличии трещин любого размера и расположения;
  
  б) при внутреннем диаметре под шток клапана более 20,05 мм; в) при ослаблении в посадке.
7. Осмотреть коромысла клапанов, поперечин коромысел, стоек и штанг. Погнутые рычаги и штанги разрешается править. Рычаги, имеющие трещины, заменить.
8. Поперечина рычага заменяется:
  
  а) при наличии трещин любого размера и расположения;
  
  б) при срыве или смятии резьбы М24х1,5 и М10 более 2-х ниток.
9. Плиту выпрессовывать из поперечины при наличии трещин, при ослаблении в посадке, при повышении торца плиты над торцом поперечины менее 0,5 мм.
10. Проверить состояние пружин поперечины. Характеристика пружин должна удовлетворять требованиям рабочего чертежа.
11. Рычаги и валы рычагов осмотреть, проверить дефектоскопом, имеющие трещины заменить. Плотность пробок рычагов проверить опрессовкой маслом под давлением 0,59 МПа в течение 2 мин., потение не допускается.
12. Стойки рычагов осмотреть, масляные каналы очистить и продуть сжатым воздухом. Стойки, имеющие трещины, заменить.
13. Шпильки крепления кожухов, стоек, рычагов, форсунок, установочные сферические болты, установочные болты поперечины, имеющие трещины или неисправную резьбу, заменить.
14. Сухари клапанов, ползунов, имеющие трещины и сколы, заменить.
15. Втулки рычагов заменить при ослаблении их в посадке или при достижении предельного зазора в сочленении, указанного в чертеже.
16. После установки форсунки в крышку цилиндра выход носка распылителя в камеру сгорания должен быть для дизеля К6S310DR-30,5 мм. Регулировку производить прокладками под форсунку, при этом толщина прокладки должна быть не менее 1 мм.

Распределительный вал и его привод
1. Распределительный вал разобрать, промыть, проверить дефектоскопом. Секции вала, имеющие трещины, выкрашивание, шелушение кулачков газораспределения, износ кулачков и шеек более нормы, заменить. Кулачки топливных насосов, имеющие трещины, шелушение и выкрашивание, заменить. Призонные болты секций, не имеющие натяга заданного в чертеже, заменить. Износ (просвет по шаблону) при проверке кулачков должен быть не
  
  более 1,5 мм. Шейки вала разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием до чертежных размеров. После шлифовки шейки полировать. Овальность и конусность шеек допускается не более 0,02 мм.
2. При сборке вала несоосность всех шеек допускается не более 0,03 мм. Неперпендикулярность фланцев вала относительно оси допускается не более 0,02 мм.
  
  При замене кулачка топливного насоса обеспечить натяг, заданный в чертеже. Высота сжатых половинок кулачка по плоскостям болтов должна быть 520,01 мм.
  
  Непараллельность поверхностей шеек и фланцевых направляющих допускается не более 0,03мм. Осевой разбег вала должен быть в пределах 0,1- 0,2 мм.
3. Вкладыши кулачкового вала заменить, обеспечив зазор «на масло» в пределах 0,07-0,15 мм. Разница зазора с одной и другой стороны допускается не более 0,03 мм. Разрешается перезаливка вкладыша баббитом с последующей расточкой и восстановление натяга в местах посадки подшипников в блок лаком Ф40 ТУ 6-06-246-92 или герметиком 6Ф ТУ 6-06-203-91, при этом толщина слоя лака или герметика допускается не более 0,05 мм.
4. Для обеспечения натяга вкладыша по наружному диаметру разрешается его хромирование или осталивание с последующей механической обработкой.
5. Корпуса толкателей и толкатели разобрать, очистить и осмотреть, имеющие трещины, выработку направляющих мест заменить новыми или отремонтированными.

Радиальный зазор между корпусом и толкателем клапанов и топливных насосов должен быть не более 0,03-0,11 мм.

Несоосность осей направляющих толкателей допускается не более 0,03 мм. Неперпендикулярность осей роликов и направляющих допускается не более

0,05 мм.

Палец паразитной шестерни проверить дефектоскопом. Трещины не допускаются. Пальцы, имеющие выработку и овальность более 0,04 мм, заменить или восстановить хромированием с обработкой до чертежных размеров.
При сборке паразитной шестерни обеспечить зазор между пальцем и втулкой на диаметре 68 мм 0,08-0,12 мм, разбег шестерни обеспечить в пределах 0,1-0,2 мм.
При постановке траверсы на дизель проверить прилегание зубьев шестерен по краске, обеспечивается прилегание не менее 65 % по ширине зуба.
Приводная шестерня на валу должна быть плотно закреплена болтами. Обезличивание шестерни вала не разрешается.

Допускается увеличение диаметра отверстий для призонного болта до

18,019 мм.
Трубки подвода смазки к подшипникам распределительного вала и шестерням привода снять, промыть, опрессовать и при необходимости ремонтировать.

Топливная аппаратура
1. Топливный насос снять и разобрать. Корпуса насоса, имеющие трещины, заменить. Детали, имеющие износы, превышающие допустимые пределы, заменить. Допускается шлифовка реек с нанесением новых делений. Монтажный зазор восстановить постановкой бронзовой или чугунной втулки в корпус насоса.
2. Плунжерные пары заменить новыми.
3. Клапан черт. Д67.19.11.03 и корпус черт. Д67.19.11.01 подлежит замене при наличии трещин любого размера и расположения.
4. Проверить герметичность нагнетательного клапана. При выдержке клапана 15-20 с под давлением 0,38-0,49 МПа не должны появляться воздушные пузырьки в стеклянном сосуде стенда. Негерметичность клапана устранить притиркой по корпусу.
5. Клапан, находясь в корпусе, должен садиться на конус с любого положения по высоте без заеданий и прихватывания, а также при поворачивании клапана в корпусе вокруг своей оси.
6. Риски и царапины на рабочей поверхности корпуса устранить доводкой.
7. Разрешается комплектовать пары (клапан-корпус) с отступлением от номинального размера, равного диаметру (черт. Д67.19.11-01) - 11 мм, на 0,2 мм больше с изготовлением нового клапана по техническим условиям чертежа.
8. Рейка заменяется при наличии: а) трещин;
  
  б) толщины зуба менее 1,5 мм.
9. Гильза поворотная заменяется при наличии: а) трещин в зубьях или теле;
  
  б) уменьшение длины общей нормали (для шести зубьев) менее 16,7 мм.
10. Тарелки пружины заменяются при наличии трещин.
11. Пружины заменяются при наличии изломов или трещин.
12. Неперпендикулярность торцов пружины относительно оси пружины черт. Д67.19.01.03 - более 0,5 мм разрешается выводить обработкой.
  
  При этом конец опорного витка обработать согласно рабочему чертежу.
  
  Допускается уменьшение высоты пружины на 1 мм против чертежного размера.
13. Пружину испытать 3-х кратным сжатием, до соприкосновения витков, остаточная деформация не допускается. Допускается восстановление упругости пружины термообработкой.
14. Штуцер заменить при наличии: а) трещин;
  
  б) сорванных ниток резьбы; в) смятых граней под ключ.
15. Забоины, риски и выработка на конусной поверхности штуцера под форсуночную трубку выводить обработкой с минимальным снятием металла, допускается уменьшение высоты штуцера на 2 мм против чертежного размера.
16. Плунжер, вставленный на 70-80 мм в плунжерную втулку, установленную под углом 45° к горизонту, должен плавно опускаться под действием собственного веса при любом повороте вокруг оси.
17. Нагнетательный клапан, вставленный в корпус, должен перемещаться плавно без заеданий.
18. Утопание головки плунжера относительно торца тарелки пружины должно быть в пределах 0,05-0,15 мм.
19. У собранного топливного насоса опрессовать всасывающий канал дизельным топливом под давлением 0,78 МПа при температуре t°=15-30 °С в течение 2 мин. Течь и потение не допускаются.
20. Проверить регулировку момента начала подачи топлива и нанести риску на боковую стенку окна в корпусе насоса против круговой риски на толкателе. Риска наносится глубиной 0,25 мм и длиной 9 мм. Старые риски забить.
21. Проверить секции топливного насоса на плотность на стенде. Плотность секции после обкатки допускается в пределах 25-30 с, при температуре топлива и воздуха 205 °С.
  
  Собранный насос обкатать в течение 30 мин. и испытать на производительность. В соответствии с данными технической документации
  
  «Прагаинвест» на стенд для регулировки топливных насосов дизеля К6S310DR (тип А1545) должны быть получены следующие параметры (с нагнетательным клапаном диаметром 15 мм):
  
  а) 4002 см3 топлива за 200 ходов плунжера при 3755 об/мин и выходе рейки А=54 мм;
  
  б) 3415 см3 топлива за 200 ходов плунжера при 1755 об/мин и выходе рейки А=14,7 мм; нулевое положение рейки (положение «стоп» режима) должно быть А=20 мм;
  
  в) измерить и набить на корпус насоса размер выхода рейки при «О»
  
  подачи. Размер выхода рейки 33-36 мм.
  
  Разница в минимальной производительности насосов, идущих на один дизель, не должна быть более 22 см3.
  
  Разница в максимальной производительности насосов, идущих на один дизель должна быть в пределах допусков на производительность по подпунктам
  
  «а» и «б».
22. Форсунки снять и разобрать, распылители заменить новыми. Корпус форсунки и пружину, имеющие трещины, заменить. Замене подлежат пружины, имеющие высоту менее чертежного размера. Щелевые фильтры с разработанными щелями, забитыми гранями заменить. Зазор между толкателем и корпусом установить в пределах чертежного размера заменой толкателя и обработкой отверстия корпуса форсунки.
23. Трубки высокого давления опрессовать чистым дизельным топливом ГОСТ 305 давлением 58,8 МПа. Трубки, имеющие местную выработку снаружи глубиной до 1 мм, разрешается оставлять. При наличии трещин или ранее заваренных мест трубку заменить новой.
  
  Конусы годных трубок восстановить высадкой или наплавкой с последующей обработкой до чертежного размера.
24. Перед сборкой форсунки все детали промыть в чистом осветительном керосине, каналы корпуса форсунки промыть, продуть сухим сжатым воздухом.
25. Собранную форсунку испытывать на стенде на чистом дизельном топливе ГОСТ 305 при температуре помещения 205 °С. На собранной форсунке затяжка пружины регулируется на давление впрыска 290,5 МПа. После испытаний форсунку обкатать.

Обкатанная форсунка должна удовлетворять следующим требованиям:

а) начало и конец впрыска топлива должны быть четкими и резкими (при давлении впрыска 290,5 МПа);

б) распыленное топливо должно иметь туманообразное состояние, равномерно распределенное по поперечному сечению струи. Длина и форма струй всех распыляющих отверстий должна быть одинаковая;

в) образование «подвпрысков» в виде слабых струй из распылителей перед основным впрыском и подтекание в виде капель топлива на кончике распылителя не допускаются.

4.1.9. Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы

4.1.9.1.Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Корпус насоса, крышку и промежуточную часть заменить при наличии сквозных трещин. Промежуточная часть также бракуется при наличии несквозных трещин в зоне расточки под шестерни. При наличии других трещин детали заваривать с последующей механической обработкой до основного металла по техническим условиям чертежа.

4.1.9.2. Шестерни, имеющие трещины, отколы или излом зубьев, а также износ зубьев по толщине на 0,1 мм или коррозионные язвы (питтинги) площадью более 10 % рабочей поверхности зуба заменить.

4.1.9.3.Вал или валик заменить при наличии трещин. Восстановление изношенных наружных поверхностей валов производить осталиванием или хромированием с последующей механической обработкой по чертежу. Уплотнительные манжеты заменить на новые.

Радиальный зазор между промежуточной частью и шестерней должен быть в пределах 0,03-0,14 мм. Зазор между зубьями шестерен должен быть 0,12-0,18 мм.
Собранный топливоподкачивающий насос испытать на стенде на производительность. При числе оборотов n=1100 об/мин и давлении 0,19 МПа производительность должна быть не менее 0,683 л/с.

4.1.9.6.Собранный маслопрокачивающий насос испытать на стенде на производительность. При числе оборотов n=1400 об/мин и давлении 0,19 МПа производительность должна быть не менее 1,16 л/с.

Привод насосов и антивибратор
1. Осмотреть состояние шестерен привода насосов. Шестерни, имеющие отколы или трещины, заменить. Проверить зазор в зубьях и качество
  
  зацепления - отпечаток краски должен быть не менее 75 % поверхности зуба на обеих сторонах профиля.
2. Антивибратор разобрать: маятники, втулки и валики при наличии износа более норм заменить. Перед сборкой все детали очистить и смазать дизельным топливом. Проверить состояние и размеры фланца. Допускается расточка отверстий во фланце под втулки до диаметра 73,5 мм с постановкой втулок увеличенного диаметра или наплавка отверстий с последующей механической обработкой до чертежных размеров. При сборке обращается особое внимание на правильную постановку валиков и маятников, не меняя их местами.
Масляный насос дизеля
1. Масляный насос дизеля снять, разобрать и осмотреть. При наличии трещин в районе расточки под рабочие шестерни корпус насоса заменить. Мелкие задиры и царапины на рабочей поверхности корпуса насоса зачистить. Сорванную или смятую резьбу разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТ 9150 с изготовлением сопрягаемых деталей соответствующего размера.
  
  Изношенные поверхности корпуса с размером под шестерни более диаметра 104,1 мм восстановить осталиванием, хромированием или наплавкой латунью с последующей обработкой до чертежного размера.
2. Шестерни заменить при наличии трещин, изломов в зубьях или теле, коррозийных язв более чем на 10 % поверхностей зуба, при высоте шестерен черт. Д67.33.01.01 менее чем 143,9 мм.
3. Износ поверхностей шпоночных пазов устранить механической обработкой. Разрешается увеличение ширины шпоночного паза до 12,5 мм по черт. Д67.33.01.01 с постановкой ступенчатой шпонки.
4. Валы заменить при наличии трещин любого размера и расположения. Изношенные поверхности шеек валов восстановить хромированием или осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Изношенные шпоночные пазы восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. После восстановления валы подвергнуть магнитной дефектоскопии с последующим размагничиванием.
5. Крышки насосов заменить при наличии отколов и сквозных трещин любого размера и расположения. Выработку крышек устранить механической обработкой в пределах допускаемых размеров согласно действующего «Руководства на заводской ремонт масляного насоса дизелей K6S310DR тепловоза ЧМЭ3». Поврежденную резьбу в крышках масляного насоса разрешается не более одного раза перерезать на следующий размер по ГОСТ 9150.
6. Трещины, не оговоренные в данном разделе, разрешается заваривать с последующей зачисткой сварного шва до основного металла. Концы трещин засверлить.
  
  Сорванную или смятую резьбу разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТ 9150 с изготовлением сопрягаемых деталей соответствующих размеров.
7. При проверке по краске, прилегание поверхностей крышек к корпусу должно быть равномерное и составлять не менее 80 % поверхностей сопрягаемых деталей.
8. Клапан насоса промыть и осмотреть. Клапан при наличии трещин и уменьшении длины менее 80 мм заменить.
  
  Клапан притереть к корпусу, прилегание должно быть по всей окружности с шириной пояска не менее 1 мм.
9. Перед сборкой все детали промыть, продуть воздухом и смазать дизельным маслом. При сборке обеспечить радиальный зазор между зубьями шестерен и корпусом по черт. Д67.33.01.00 в пределах 0,14-0,25 мм. В собранном насосе шестерни должны свободно проворачиваться от руки. Заедания и заклинивания не допускаются.
10. Насос обкатать на стенде и проверить на герметичность и производительность:

а) обкатку производить на дизельном масле при температуре 75-80 °С;

б) герметичность проверить во время обкатки при частоте вращения коленчатого вала дизеля 750 об/мин и давлении в нагнетательном трубопроводе 0,68 МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются;

г) уменьшения толщины зуба в результате износа, замеренной по дуге делительной окружности, более чем на 0,1 мм от чертежного размера.

Посадочные поверхности валов, крыльчаток, шестерен восстановить хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров. Разрешается увеличение ширины шпоночных пазов этих деталей на 0,5 мм сверх номинального чертежного размера с изготовлением ступенчатых шпонок или призматических шпонок увеличенного размера, сохраняя посадку по чертежу. Для валов и крыльчаток разрешается заварка шпоночного паза с последующим изготовлением нового паза по чертежу.
Крыльчатки, имеющие трещины любого размера и расположения, сколы лопастей, заменить.

Крыльчатку совместно с валом и шестерней подвергнуть статической балансировке. Съем металла при балансировке производить с радиальных ребер.
Перед сборкой все детали водяных насосов промыть и обдуть воздухом. Каналы в корпусе подшипника прочистить. Детали не должны иметь заусенцев, забоин и других дефектов.
После напрессовки крыльчатки зазор между крыльчаткой водяного насоса и корпусом должен быть для водяного насоса черт. Д67.39.01.00 в пределах 0,3-0,6 мм, для насоса черт. Т328.12.01.00 - в пределах 0,15-0,40 мм.
После ремонта произвести обкатку и испытание насосов с проверкой на герметичность. Течь по сальнику и прокладкам не допускается. Допускается незначительный пропуск воды в виде капель, не более 1 капли за 10 мин. через сальниковое уплотнение вала. Производительность водяных насосов черт. Д67.39.01.00 при n=2080 об/мин - 37 л/с при напоре 16,9 м, для насоса черт. Т328.12.01.00 при n=2200 об/мин - 9 л/с при напоре 12 м, при температуре воды 70- 80 °С.

Турбонагнетатель
1. Турбонагнетатель снять и разобрать. Внутренние полости очистить от накипи и нагара.
  
  Корпус турбины заменить при наличии трещин длиной более 1/5
  
  окружности, трещин выходящих на посадочные места.
  
  Трещины, кроме вышеуказанных, разрешается заваривать согласно действующей ЦТ-336 с последующей зачисткой до основного металла.
2. Посадочные размеры корпуса при износе свыше допуска восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежного размера.
3. Водяная полость турбины испытывается водой давлением
  
  0,49 МПа в течение 5 мин. Течь не допускается.
4. Направляющий аппарат заменить при наличии трещин длиной более 1/5 окружности. Мелкие трещины заварить и зачистить до основного металла.
5. Погнутые лопатки отрихтовать по шаблону. Лопатки, имеющие надрывы и трещины, заменить. Зазор лопаток в диске более 0,1 мм устранить раскерновкой.
6. Теплоизоляция ремонтируется.
7. Вал ротора заменить при наличии трещин любого размера и расположения.
8. При искривлении вала до 0,5 мм разрешается холодная рихтовка, свыше 0,5 мм - допускается правка с подогревом вала.
9. Изношенные шейки вала прошлифовывать до удаления износа с изготовлением сопрягаемых деталей с внутренним диаметром по фактическому размеру вала, сохраняя заданную посадку по чертежу. Шейки вала под посадку заборника и рабочего колеса восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей механической обработкой до чертежного размера.
10. При наличии трещин любого размера на рабочих лопатках турбины, лопатки заменить новыми. Погнутые уплотнительные гребешки отрихтовывать. Гребешки, имеющие трещины и надрывы, заменить.

Внешний корпус воздуходувки заменить при наличии трещин выходящих на посадочные места, другие трещины заварить и зачистить до основного металла.

Сорванную резьбу перерезать на следующий размер по ГОСТ 9150 с изготовлением сопрягаемых деталей соответствующего размера.

Изношенные посадочные места ремонтировать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.
Внутренний корпус воздуходувки заменить при наличии трещин длиной более 1/5 окружности, трещин на ребрах в местах посадки стакана. Трещины, не оговоренные выше, заварить с последующей обработкой до основного металла.

Посадочные поверхности и плоскости, прилегающие к ним, восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.
Тарелку диффузора заменить при наличии трещин, выходящих на посадочные места, обрывов и сколов рабочих лопаток.

Трещины небольших размеров, не оговоренные выше, на литейных поверхностях и рабочих лопатках заварить с последующей обработкой до основного металла. Погнутые рабочие лопатки отрихтовывать, сохраняя профиль лопаток.
Изношенные торцовые поверхности и посадочные места восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.
Входной корпус турбины заменить при наличии кольцевых трещин длиной более 1/5 окружности, трещин выходящих на посадочные места. Трещины, не указанные выше, заварить с последующей обработкой до основного металла. Ослабление трубки в корпусе не допускается.

Ослабление устранить раздачей концов трубки. Изношенные посадочные поверхности корпуса восстанавливать осталиванием или хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.
Все детали перед сборкой обмыть и обдуть сжатым воздухом. Тщательно промыть все каналы и полости.
При сборке турбонагнетателя руководствоваться техническими требованиями, указанными на чертеже. При сборке обеспечить зазоры, указанные на чертеже.

Ротор собранного турбонагнетателя должен легко, без заеданий, проворачиваться от руки.
На окончательно собранном турбонагнетателе водяные полости опрессовывать водой под давлением 0,49 МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.
После сборки турбонагнетатель обкатать на стенде. Допускается испытание проводить при обкатке дизеля.

Воздухоохладители
1. Воздухоохладитель снять для очистки, осмотра и ремонта. Внутренние водяные и воздушные полости очистить от накипи и загрязнения.
2. Холодильник заменить при наличии более пяти заглушенных трубок. Течь трубок устранить развальцовкой, при этом минимальная толщина стенок у трубок должна быть не менее 0,6 мм.
  
  Трубки с трещинами глушатся с последующей запайкой. После ремонта холодильник опрессовать водой давлением 0,49 МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.
3. Фланец заменить при наличии сквозных трещин, износов превышающих допустимые размеры. Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать с последующей зачисткой сварного шва до основного металла.
4. Крышки с трещинами заварить.
5. При сборке воздухоохладителя соблюдать следующие условия:

а) перед сборкой детали должны быть чистыми и соответствовать требованиям чертежа или техническим требованиям на ремонт;

б) прокладки должны быть поставлены на герметике;

в) после сборки воздухоохладителя водяную полость испытать на плотность водой давлением 0,49 МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются;

г) после сборки и опрессовки водяную и воздушную полости продуть сжатым воздухом для удаления остатков влаги.

Регулятор числа оборотов, привод регулятора, предельный регулятор
1. Регулятор числа оборотов и его привод снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Изношенные и негодные детали заменить. Проверить состояние и характеристики пружин.
2. Коробку регулятора, корпус сервоцилиндра, коробку привода регулятора, корпус регулятора тщательно осмотреть, при наличии трещин заменить. Корпус сервоцилиндра испытать при запрессованной втулке давлением 0,78 МПа. Течь не допускается. Овальность и конусность отверстий в корпусе и коробках регулятора допускается не более 0,02 мм. В золотниковой паре овальность и конусность допускается не более 0,01 мм.
3. Подшипники и уплотнения регулятора и привода независимо от состояние заменить.
4. Шестерни привода регулятора при наличии трещин, излома, откола, выработки зубьев более 0,1 мм - заменить.
5. Выработка носков грузов восстанавливается хромированием. Вес грузов поле обработки должен быть в пределах 0,180,01 кг.
6. Поршневую пару сервоцилиндров заменить при зазоре более
  
  0,07 мм. Продольные риски на зеркале сервоцилиндра не допускаются.
7. Пружины регулятора должны удовлетворять требованиям чертежа. При КР всережимную пружину заменить на новую.
8. При замене поршня или корпуса сервомотора, сопрягаемую пару притереть.
9. Допускается увеличение отверстий под конический штифт на 1 мм, с изготовлением нового штифта. Отверстие разворачивать совместно с сопрягаемой деталью.
10. Износ поверхностей на рычагах, валиках разрешается устранять хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.
11. Перед сборкой все детали и узлы промыть осветительным керосином и продуть сжатым воздухом. Особое внимание обратить на чистоту внутренних каналов и полостей.
12. При сборке регулятора выдержать все монтажные и регулировочные зазоры согласно чертежу.
13. Установку рычага золотника производить при максимальных разведенных грузах. Рычаг золотника установить на регулировочном валу так, чтобы расстояние между наружным ушком тяги и нижней кромкой силового поршня было 26–0,3 мм. Настройку выполнить при нижнем положении поршня, при этом нажимная втулка должна быть прижата к стопорному кольцу, а золотник не должен упираться в чашку.
14. При нахождении золотника в уравновешенном положении (отверстия силового поршня перекрыты) ушко тяги должно быть выдвинуто из силового поршня на 24–0,3 мм.
15. Затяжку компенсирующей пружины производить согласно
  
  требованиям чертежа.
16. Собранный регулятор испытать согласно «Технологической инструкции ремонта регулятора числа оборотов дизеля К6S310DR тепловоза ЧМЭ3».
17. Привод регулятора разобрать. Осмотреть состояние шестерен. Шестерни заменить: при наличии излома, трещин в зубьях или ступице, при покрытии более 10 % поверхности зубьев коррозийными язвами. Пружину заменить независимо от состояния.
18. Предельный регулятор разобрать. Детали промыть и осмотреть. Изношенные детали заменить новыми или отремонтированными. После сборки проверить перемещение грузов, заедание не допускается.

Коллекторы выпускные, наддувочные, выпускные, водяные
1. Коллекторы впускные, наддувочные, выпускные, водяные, очистить от грязи, нагара, накипи, осмотреть. Имеющиеся трещины заварить.
2. Коллектор впускной осмотреть, трещины заварить газосваркой. Собранный коллектор опрессовать водой давлением 0,19 МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.
3. Коллектор выпускной разобрать, уплотнительные кольца и уплотнение заменить. Трещины в выпускных трубопроводах заварить, при износе стенок в выпускных трубопроводах более 50 % от чертежной величины изношенные и прогоревшие части трубопровода заменить. Теплоизоляцию кожуха заменить независимо от состояния. При КР установить новый выпускной трубопровод. Кожух выпускного коллектора покрыть эмалью КО-8101 ТУ 2312- 237-05-75341-98 или КО-8104 ТУ 6-00-04691277-42-96.
Теплообменник водомасляного охлаждения
1. Теплообменник снять, очистить водяную, масляную и воздушную полости от шлама, накипи и смолянистых отложений и выполнить нижеследующие работы.
2. При ремонте теплообменников разрешается:
  
  а) при наличии течи до 10 трубок - вставка внутрь дефектных трубок, латунных трубок диаметром 13 1 мм с последующей развальцовкой и припайкой;
  
  б) при наличии течи более 10 трубок - охлаждающий элемент заменить.
3. Трещины в крышках заварить с последующим гидравлическим испытанием на давление 0,29 МПа в течение 10 мин при гидропрессовке собранного теплообменника.
4. При сборке перегородки крышки должны плотно прилегать к уплотнению и прокладке. Полости собранного теплообменника испытать на плотность гидропрессовкой в течение 10 мин.; водяную - давлением 0,29 МПа и масляную – 0,78 МПа. Течь и потение при этом не допускаются.

Вспомогательное оборудование
1. Редукторы
  1. Редуктор привода компрессора и вентилятора снять с тепловоза, разобрать, очистить и отремонтировать в соответствии с нижеприведенными
    
    требованиями и «Руководством на ремонт гидромеханической коробки передач при капитальных ремонтах КР-1 и КР-2 тепловозов ЧМЭ3».
  2. Корпусы редукторов, имеющие трещины на посадочных поверхностях гнезд подшипников и фланцев, в также ранее заваренные трещины и несквозные трещины в корпусах длиной более 60 мм в количестве более двух, а в редукторе вентилятора холодильника не более 50 мм, а также на лапах крепления заменить.
  3. При ремонте корпусов редукторов разрешается: а) заварить трещины длиной не более 50 мм;
    
    б) восстановить посадочные поверхности под подшипники гальваническим методом или наплавкой;
    
    в) перерезать на следующий размер по ГОСТ 9150 дефектные резьбовые отверстия или восстанавливать заваркой и обработкой до чертежных размеров;
    
    г) проходные отверстия под болты и шпильки, имеющие выработку, обработать до размера, превышающего чертежный не более чем на 2 мм или заварить и обработать до чертежного размера.
  4. Овальность и конусность отверстий в корпусе под посадку обойм или втулок под подшипники до 0,03 мм устранять шабровкой; при большей овальности допускается растачивать отверстия в пределах диаметров, превышающих номинальные размеры на 0,3 мм с постановкой при сборке сопрягаемых деталей увеличенного диаметра.
  5. Площадь прилегания плоскостей разъема корпусов, проверить по краске на плите или относительно друг друга и должна быть не менее 60 % с равномерным расположением пятен контакта для обеспечения площади прилегания. Разрешается шабровка поверхностей разъема.
  6. Крышки подшипников заменить при наличии отколов, трещин на посадочных поверхностях, трещин длиной более 50 мм в других местах, в том числе и в ранее заваренных. Допускается заварка несквозных трещин на крышках длиной не более 50 мм, не находящихся на посадочных поверхностях.
  7. Валы редукторов проверить дефектоскопом и при наличии трещин или плен заменить.
  8. Шестерни заменить при наличии:
    
    а) изломов или трещин в зубьях и теле шестерни;
    
    б) повреждения коррозией более 10 % поверхности зубьев;
    
    в) отколов зубьев, если дефектное место находится от торца зуба на расстоянии более 10 % его длины;
    
    г) вмятин на поверхности зубьев площадью более 50 мм2, глубиной более
    
    0,3 мм;
    
    д) износа зуба по толщине более чем на 10 %.
    
    Конические шестерни заменить комплектно.
  9. Конические поверхности валов и фланцев проверить по краске и по сопрягаемым поверхностям.
    
    Прилегание должно быть равномерным и не менее чем на 75 %
    
    поверхности.
  10. Посадочные поверхности валов и шестерен разрешается восстановить гальванопокрытием или наплавкой, а конические поверхности и резьбу наплавкой. Допускается перерезать дефектную резьбу на валах на следующий размер по ГОСТ 9150.
    
    Валы, отремонтированные сваркой, проверить дефектоскопом. Повторная наплавка валов не допускается.
  11. Отверстия под штифты при износе разрешается увеличивать не более чем на 2 мм. Допускается заварка отверстий и обработка до чертежных размеров. Разрешается сверлить новые отверстия под штифты в корпусах редукторов в диаметрально-противоположном месте.
  12. Насосные и турбинные колеса заменить при наличии трещин любого размера и расположения, отколов.
  13. Диски привода редуктора и компрессора заменить при наличии трещин. Посадочную поверхность под диск на диаметре 67 мм при износе до
    
    0,3 мм разрешается восстанавливать хромированием, при большем износе вибродуговой наплавкой и обработкой по чертежу.
  14. Произвести статическую балансировку турбинного, насосного колеса и диска сцепления. Устранение дисбаланса производится в местах, указанных на чертежах.
  15. Маслораспределитель гидроаппаратов снять, разобрать, детали промыть и осмотреть.
  16. Корпус распределителя заменить при наличии трещин, отколов. Поврежденные резьбовые отверстия перерезать на следующий размер по ГОСТ 9150. При наличии задиров и рисок глубиной более 0,15 мм на рабочей поверхности диаметром 36 0,025 мм отверстие разрешается расточить и поставить ремонтную втулку с толщиной стенки не менее 5 мм и последующей обработкой до чертежных размеров.
    
    0,050
  17. Шток заменить при наличии трещин, задиров и рисок на поверхностях по диаметру 36 0,025 мм более 0,15 мм. При наличии задиров и рисок
    
    глубиной не более 0,15 мм, рабочие поверхности штока разрешается восстановить хромированием с последующей механической обработкой штока по втулке в корпусе распределителя. Притертый шток, смазанный тонким слоем масла, должен опускаться во втулке под действием собственного веса.
  18. Пружину штока заменить при наличии трещин, волосовин, поломки витков, вытертых мест более 0,2 мм, высоты в свободном состоянии менее чертежного размера. Разрешается восстанавливать упругость пружины термообработкой с соблюдением технических условий чертежа. Резиновые кольца заменить.

Валы и муфты приводов вспомогательных агрегатов
1. Приводы вспомогательных агрегатов снять с тепловоза, разобрать, детали очистить от грязи и старой краски и ремонтировать в соответствии с нижеприведенными требованиями.
2. Упругие резиновые элементы, упругий диск и игольчатые подшипники заменить независимо от состояния на новые.
3. Карданные валы при наличии трещин, волосовин, а также при износе шлицев более 25 % от чертежного размера, заменить. Разрешается ремонт шлицевых и цилиндрических соединений вибродуговой наплавкой под слоем флюса. После обработки шлицев и шлицевых пазов их твердость должна соответствовать требованиям чертежей. Повторная наплавка шлицев и шлицевых пазов не допускается.
4. Валы при наличии погнутости разрешается править с предварительным подогревом. После правки вал проверить дефектоскопом.
5. Трещины по сварным швам прижимного фланца и диска полого вала привода гидромеханического редуктора разрешается заварить с предварительной разделкой дефектных мест под сварку.
6. Фланцы карданов заменить при наличии трещин. Овальность отверстий фланцев устранить развертыванием отверстий с постановкой болтов соответствующего диаметра. При разработке отверстий фланцев более 1 мм разрешается их заваривать с последующей обработкой до чертежных размеров.
7. При ремонте допускается:
  
  а) биение цилиндрической поверхности валов относительно оси не более
  
  0,2 мм;
  
  б) биение посадочных поверхностей шлицевого вала не более 0,05 мм;
  
  в) биение торцовых поверхностей фланца и диска полого вала привода гидромеханического редуктора не более 0,1 мм на диаметре 240 мм.
8. Крестовину заменить новой при наличии: а) трещин любого размера и расположения;
  
  б) износа поверхностей цапф более 0,3 мм против чертежного размера;
  
  в) отклонения от перпендикулярности и соосности осей цапф более 0,1 мм в габаритах детали.
9. Посадочные поверхности цапф диаметром 15,4 мм разрешается восстановить хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.
10. Крестовины в сборе с игольчатыми подшипниками должны удовлетворять следующим условиям:
  
  а) подшипники должны вращаться легко без заеданий;
  
  б) размер между наружными торцовыми поверхностями втулок
  
  0,725
  
  диаметрально противоположных цапф должен быть в пределах 112 0,075
  
  в) радиальный зазор в игольчатом подшипнике 0,015-0,036 мм; г) осевой разбег роликов в подшипнике в пределах 0,2-0,6 мм.
  
  мм;
11. Вал привода вентилятора балансировать динамически в сборе с вилками и крестовинами. Допустимый дисбаланс для полого вала привода гидромеханического редуктора –1 гс·мм при 750 об/мин, для карданного вала привода вентилятора – 2 гс·мм при 1450 об/мин. Устранение дисбаланса производить приваркой грузов к вилкам, фланцам и дискам.
12. Вилки привода вентилятора холодильника заменить новыми при наличии:
  
  а) трещин, изломов, отколов по шлицам;
  
  б) выработки шлицев более чем на 25 % по толщине чертежного размера; в) несоосность гнезд под игольчатые подшипники более 0,05 мм.
  
  При выработке шлицев менее 25 % по толщине шлицы наплавлять и обрабатывать по чертежу.
13. Отверстия диаметром 8,5 мм под фиксирующие хомуты разрешается развертывать до диаметра 9,5 мм с постановкой при сборке фиксирующих хомутов соответствующего диаметра.
14. Посадочные поверхности вилок под игольчатые подшипники разрешается восстанавливать наплавкой в среде углекислого газа или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежных размеров.
15. При сборке посадка вилок, шкивов, фланцев и маховиков на валах должна быть плотной, а прилегание сопрягаемых поверхностей составлять не менее 60 %.
16. Вилки, шкивы, фланцы, поводки и маховики напрессовывать на вал в горячем состоянии с подогревом до 180-190 °С. Осевой натяг должен быть в пределах 0,8 мм для вилок и 1,0-1,2 мм для шкивов. Шлицевая вилка легко от руки
  
  должна перемещаться по шлицам вала. На валу и вилке после пригонки поставить контрольные метки спаривания.
17. Ремни клиноременной передачи комплектно заменить на новые. При наличии трещин, сколов и выработки ручьев более 0,5 мм шкивы заменить или восстановить до чертежных размеров.
18. После ремонта шкивы и маховики подвергнуть статической балансировке. Балансировка производить высверливанием отверстий в местах указанных на чертежах. Радиальное и торцовое биение шкива не должно превышать 0,4 мм для шкивов гидромеханического редуктора и 0,2 мм – для двухмашинного агрегата.

Топливоподогреватель
1. Топливоподогреватель снять для очистки и ремонта. Очищенный и промытый подогреватель опрессовывать со стороны водяной полости давлением 0,29 МПа в течение 10 мин., топливной - давлением 0,49 МПа в течение 10 мин., при наличии течи более чем в шести трубках элемент заменить.
  
  Из общего количества трубок разрешается глушить не более шести
2. Трещины корпуса топливоподогревателя разделать и заварить. Трещины в крышках заварить с последующим гидроиспытанием давлением 0,39 МПа в течение 5 мин при гидропрессовке собранного топливоподогревателя.
Холодильник тепловоза
1. При среднем и капитальном ремонтах тепловоза произвести замена фирменных секций радиатора отечественными серийными секциями типа 9717.100 или 7317.100 с уменьшенным установочным размером (1000 мм). Коллекторы блока холодильника заменить на новые независимо от состояния, допускается замена отремонтированными, отвечающими чертежным размерам.
2. Секции холодильника снять для ремонта и очистки от шлама и накипи. Очищенные и промытые секции и коллекторы опрессовывать водой в течение 3 мин.: секции - давлением 0,49 МПа, коллекторы - давлением 0,39 МПа. Течь и потение при опрессовке секций и коллекторов блока холодильника не допускаются.
3. Секции фирменные калорифера отопления заменить на отечественные.
4. Секции отечественные блока охлаждения заменить: а) при уменьшении активной длины менее 800 мм;
  
  б) в случае повреждения охлаждающих пластин более 10 %;
  
  в) при завышении против норм времени протекание после неоднократной промывки;
  
  г) при заглушении более пяти трубок;
  
  д) при наличии течи хотя бы одной трубки у трубной решетки секций с двумя удлиненными трубными коробками.
5. Секции холодильника проверить на время протекания воды на типовом стенде при температуре 16-18 °С. Время протекания воды через водяные секции не более 50 с. Запрещается постановка секций на тепловоз без проверки на протекание.
6. Ремонт секций произвести с соблюдением следующих основных условий:
  
  а) при наличии течи трубок в местах недоступных для наружной подпайки или более пяти трубок отрезается трубная коробка с усилительной доской, при этом уменьшение длины секции компенсируется постановкой удлиненной трубкой коробки (одной или обеих);
  
  б) трещины стенок коллекторов завариваются с последующим гидравлическим испытанием. Трещины перед заваркой разделывать с засверловкой концов;
  
  в) неровности привалочных поверхностей коллекторов глубиной более 0,3 мм допускается устранять снятием слоя металла, при этом толщина стенки не должна быть менее 4 мм;
  
  г) забоины и вмятины на охлаждающих пластинах выправить;
  
  д) припайку трубок у трубной коробки произвести припоем марки ПСР-7,5. Допускается пайка припоем марки ПМФ 9. Заплавка концов трубок не
  
  допускается. Разрешается заглушка не более пяти трубок. Качество пайки трубок проверить опрессовкой секций воздухом давлением 0,3910 МПа в течение 5 мин.;
  
  е) приварку трубной коробки к коллектору произвести латунью Л-63 по ГОСТ 15527, при этом ширина шва должна быть не менее 5 мм;
  
  ж) сварку боковых щитов между собой произвести прерывистым швом проволокой типа СВ08ГС или СВ08Г2С диаметром 0,8-1,2 мм в среде углекислого газа. Допускается приварка боковых щитков и приварка прутков электродами типа Э42 при условиях качественного шва.
7. Отремонтированная секция должна удовлетворять следующим требованиям:
  
  а) расстояние между центрами впускных отверстий коллекторов секций холодильника 10000,5 мм, секций калорифера 5150,5 мм;
  
  б) прогиб боковых щитов, измеренный в середине щитка, вдоль граней - не более 2 мм; поперек, по размеру 187 мм - не более 1 мм;
  
  в) просвет между охлаждающими пластинами в пределах 2,4-3,0 мм;
  
  г) помятость и загибы охлаждающих пластин не допускаются (за исключением повреждений не поддающихся исправлению - не более 10 % от общего количества охлаждающих пластин). Загиб концов охлаждающих пластин при установке боковых щитков не более 3 мм.
8. Коллекторы блока холодильника и калорифера отопления заменить при наличии:
  
  а) поперечных трещин в одном сечении длиной более 50 мм и общей длиной более 50 мм для коллекторов холодильника и более 100 мм для коллекторов калорифера отопления;
  
  б) вмятин с надрывами площадью свыше 50 см2 более чем в пяти местах;
  
  в) коррозии металла более 30 % толщины стенки.
9. Трещины в сварных швах, продольные любых размеров и поперечные не оговоренные в данном разделе разделать, засверлить концы и заварить электродами не ниже Э42.
10. Вмятины с надрывами площадью менее 50 см2 выправить и приварить накладки. Вмятины без надрывов глубиной более 5 мм выправить с предварительным местным подогревом. После ремонта произвести опрессовку коллекторов водой давлением 0,39 МПа в течение 5 мин.
11. Резиновые амортизаторы блока холодильника, резиновые уплотнения и прокладки шахты заменить новыми.
12. Жалюзи холодильника с воздушными цилиндрами приводов снять, полностью разобрать и осмотреть. Заменить новыми манжеты, соединительные рукава воздухопровода систем управления. Втулочный подшипник штока воздушного цилиндра заменить при наличии износа.
  
  Прокладки секций холодильника и уплотнительные кольца секций калорифера отопления заменить новыми.
13. Пальцы, оси и цапфы шарнирных соединений, жалюзи заменить при трещинах, вмятинах, выработке посадочной поверхности и сорванной резьбе. Трещины в угольниках рам и дверей жалюзи заварить. Погнутые створки жалюзи выправить. Тяги жалюзи и плечи створок при увеличении диаметра отверстий на 0,3 мм оставить без исправления. При большем износе отверстия заварить и обработать по чертежу.
14. Износ штока воздушного цилиндра жалюзи до 0,5 мм восстанавливать осталиванием. При большем износе, трещинах, сорванной или изношенной резьбе, шток заменить. Увеличение рабочего диаметра воздушного цилиндра жалюзи допускается не более 0,5 мм. При большем износе, трещинах на рабочей части корпуса цилиндра, изношенной или сорванной резьбе, корпус цилиндра заменить новым. Разрешается заварка трещин в сварных швах днища цилиндра с предварительной разделкой дефектных мест.
15. Разрешается замена кожаных манжет резиновыми. Собранный воздушный цилиндр привода жалюзи испытать на плотность воздухом давлением 0,98 МПа в течение 2 мин. Пропуск воздуха и падение давления не допускаются. Зазор между штоком и втулочным подшипником должен быть в пределах 0,02- 0,09 мм.
16. Жалюзи после ремонта должны удовлетворять следующим требованиям:
  
  а) обеспечивается плотное и равномерное закрытие жалюзи. Допускаются местные щели шириной до 2 мм на 1/3 длины створки;
  
  б) при давлении воздуха 0,49 МПа жалюзи должны закрываться и открываться без заеданий и рывков;
  
  в) отклонение створок от их номинального открытого положения допускается не более 15°.
17. Все шарнирные соединения жалюзи перед сборкой смазать солидолом Ж ГОСТ 1033.
18. Внутренние поверхности жалюзи окрасить до постановки на тепловоз.

Трубопроводы водяной, масляной, топливной, воздушных систем, ручные насосы
1. Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем разобрать, тщательно очистить, осмотреть с последующей опрессовкой водой в течение 2 мин. давлением 0,49 МПа - водяные, 0,98 МПа - топливные и 1,47 МПа - масляные. Течь и каплепадение не допускаются.
  
  Воздушный трубопровод с тепловоза снять, очистить и ремонтировать в соответствии с действующей инструкцией по ремонту и испытанию тормозного оборудования. Теплоизоляция трубопровода заменяется.
2. У труб, имеющих трещины, удаляется дефектное место и вварить вставку длиной не менее 300 мм.
3. Разрешается приваривать новые фланцы и заваривать трещины в сварных швах, соединяющие фланцы с трубой с последующей опрессовкой.
4. Пробки, вентили, краники и клапаны ремонтировать, негодные детали заменить. Клапаны масляной и топливной систем регулировать на стенде согласно техническим требованиям чертежа.
5. Ручные крыльчатые насосы (топливный и водяной) разбираать и ремонтировать с восстановлением изношенных деталей и заменой негодных
  
  новыми. Отремонтированный насос должен удовлетворять следующим требованиям:
  
  а) должны быть выдержаны натяги и зазоры, предусмотренные чертежом;
  
  б) угол поворота рукоятки относительно вертикальной оси должен быть 55- 60° в обе стороны при плавном ее перемещении;
  
  в) высота всасывания при незаводненном насосе должна быть не менее 2
  
  метров при противодавлении 0,19 МПа;
  
  г) пропуск рабочей жидкости в местах соединения крышки с корпусом и через сальник не допускается.
6. Гибкие соединения и прокладки всех систем заменть новыми отечественными. После сборки на тепловозе трубопроводы проверить на рабочее давление при работающем дизеле.

Колеса вентилятора
1. Колесо вентилятора (черт. Т328.15.11.00) ремонтировать в соответствии со следующими требованиями:
  
  а) вентиляторное колесо заменить при наличии продольных трещин на лопастях длиной более 200 мм и поперечных трещин, концы которых находятся ближе 50 мм от краев лопастей;
  
  б) разрешается заваривать трещины в лопастях размером менее указанного выше с предварительной их засверловкой по концам, переваривать старые дефектные швы с предварительным удалением дефектных мест. Допускается замена отдельных лопастей. Разрешается оставлять на лопастях вмятины площадью не более 20 см2 и глубиной до 3 мм.
2. Диск колеса вентилятора (черт. Т328.15.22.02) заменить при наличии трещин и изломов. Разрешается производить ремонт диска при наличии трещин и отколов бурта 6 мм под шайбу головки болта крепления колеса вентилятора расточкой и постановкой технологической стальной втулки с толщиной стенки не менее 3,5 мм с последующей фиксацией положения втулки стопорными винтами.
3. Разрешается увеличение диаметра посадочной поверхности под вал вентиляторного колеса диаметром 1000 мм до диаметра 42 мм с соответствующим увеличением диаметра шейки вала. Разрешается восстанавливать посадочные поверхности дисков полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа (колесо диаметром 1000 мм) или постановкой технологической втулки в ступицу колеса с обваркой и обработкой по чертежу. Восстановление посадочных поверхностей в ступице колеса диаметром 630 мм производить аргонодуговой наплавкой и обработкой по чертежу.
4. Лопасти вентиляторного колеса заменить при наличии отколов длиной более 50 мм и шириной более 20 мм. Разрешается дефектные места в лопастях менее указанных размеров наплавлять аргонодуговой сваркой с присадкой проволоки АМЦ, АК, АМГ ГОСТ 7877.
5. Допускается замена отдельных лопастей. При установке в диск
  
  подбирать лопасти так, чтобы разность в массе лопастей на колесо составляла не более 120 г, диаметрально-противоположных лопастей - не более 30 г.
6. Вентиляторное колесо после ремонта балансировать статически, дисбаланс допускается не более 7 гс·мм - для колес диаметром 630 мм и 10 гс·мм - для колес диаметром 1000 мм. Устранение дисбаланса производить за счет швов балансировочного груза или его шлифовки. При замене отдельных лопастей вентиляторное колесо испытать на разнос.
7. В случае замены отдельных лопастей произвести испытание вентилятора на разнос в течение 10 мин.: при n=1700 об/мин для колеса диаметром 1000 мм и n=2400 об/мин для колеса диаметром 630 мм.
8. Валы вентиляторных колес проверить дефектоскопом и при наличии трещин и плен заменяются. Валы, имеющие износ в местах посадки колес, фланцев, подшипников, манжет и резьбовых соединений, восстанавливать до чертежных размеров или заменить новыми.
9. Внутренние посадочные поверхности ступицы корпуса вентилятора диаметром 1000 мм при износе более 0,1 мм восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу. При наличии трещин ступицу
  
  вентилятора заменить. Трещины в листах и сварных швах корпусов вентиляторов и износ отверстий устранить сваркой и наплавкой. Допускается заделка трещин и пробоин на листах корпусов приваркой накладок.
10. Собранные вентиляторы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) лопасти должны плотно прилегать к диску колеса и надежно закрепляться гайками;

б) колесо вентилятора должно свободно вращаться от руки без заклиниваний и заеданий;

в) осевой разбег вала колеса вентилятора диаметром 1000 мм должен быть в пределах 0,05-0,1 мм;

г) зазор между лопастями вентиляторного колеса и цилиндрической поверхностью диффузора должен быть в пределах 1-7 мм. Разность зазора по окружности колеса не должна превышать 3 мм.

содержание .. 1 2 3 ..

Ремонт тепловозов типа ЧМЭ3 - часть 1

Ремонт дизеля

Блок дизеля

Шатунно – поршневая группа

Цилиндровые крышки и провод рабочих клапанов

Распределительный вал и его привод

Топливная аппаратура

Привод насосов и антивибратор

Масляный насос дизеля

Турбонагнетатель

Воздухоохладители

Регулятор числа оборотов, привод регулятора, предельный регулятор

Коллекторы выпускные, наддувочные, выпускные, водяные

Теплообменник водомасляного охлаждения

Вспомогательное оборудование

Редукторы

Валы и муфты приводов вспомогательных агрегатов

Топливоподогреватель

Холодильник тепловоза

Трубопроводы водяной, масляной, топливной, воздушных систем, ручные насосы

Колеса вентилятора