содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7   ..

3.4 Техническое обслуживание узлов дизель-генератора 1-ПДГ4Д, 1-ПДГ4Д-1

3.4.1 Крышка цилиндра

3.4.1.1 Разборку крышки цилиндра производить в следующей последовательности: а) крышку установить на верстак плоскостью камеры сгорания вниз;

б) отвернуть ключом две гайки, крепящие патрубок отвода воды, и снять его; в) вывернуть четыре шпильки, которыми крепится корпус привода клапанов;

г) отвернуть гайки крепления и вынуть из гнезда индикаторный кран, после чего гнездо заглушить деревянной пробкой;

д) снять с каждого клапана колпачок и вынуть пружинный замок, расположенный в та-релке клапана над уплотнительными и резиновыми прокладками;

е) вынуть из гнезда крышки цилиндра две втулки в отверстиях для прохода штанг толка-телей;

ж) разобрать клапаны. Для этого установить приспособление, удерживающие клапаны в закрытом положении так, чтобы при нажатии сверху клапаны не могли перемещаться. Нажать сверху рычагом на тарелку клапанной пружины, извлечь шайбу и резиновую прокладку и две половинки сухаря. Отпустить плавно рычаг до тех пор, пока клапанные пружины не разожмутся полностью;

з) снять тарелку клапанных пружин, большую и малую пружины;

и) повернуть крышку цилиндра направляющими втулками к низу и вынуть два всасыва-ющих и два выхлопных клапана;

к) при необходимости выпрессовать направляющие втулки клапанов;

П р и м е ч а н и е – Форсунки должны быть выпрессованы с помощью приспособления перед снятием крышек с блока.

1. Осмотр и контроль производится в следующем объеме:

2. Сборка крышки производится в следующей последовательности: а) установить крышку цилиндров на стенд сборки;

а) осмотреть направляющие втулки клапанов, проверить отсутствие задиров и рисок на рабочей поверхности. Проверить плотность посадки направляющих втулок и замерить их внут-ренние диаметры. Определить зазоры между направляющими втулками и стержнями клапанов;

б) осмотреть клапанные гнезда в крышках цилиндров. Если на рабочих фасках обнару-жатся следы коррозии и мелкие углубления (рябь), обработать гнезда специальной фрезой;

в) осмотреть клапаны. При наличии на рабочей фаске клапана выбоин или коробления за-менить его или проточить на станке. На штоках клапанов допускаются небольшие риски. Кла-паны с большими задирами на штоке заменить;

г) осмотреть клапанные пружины. Трещины и натиры не допускаются;

д) осмотреть сухари и кольцевые проточки под сухари на штоках клапанов. Трещины и износ не допускаются;

е) осмотреть резиновые прокладки, шайбы и пружинные замки; повреждения не допуска-ются;

ж) осмотреть колпачки клапанов. Трещины и натиры на рабочей поверхности колпачков не допускаются.

б) проверить готовность крышки к сборке.

Крышка цилиндров должна поступать на сборку с запрессованными направляющими втулками клапанов, с установленными шпильками для крепления форсунки и водяного па-трубка;

в) протереть и продуть направляющие втулки клапанов и седла в крышке;

г) смазать притирочной пастой (50% карборундового порошка зернистостью 200 и 50% дизельного масла) соответствующее седло клапана, установить клапан в направляющую втул-ку. Надеть на клапан поддерживающую пружину и предохранительные резинки и при помощи специального приспособления (воротка) притереть рабочие фаски седла и клапана. Поясок прилегания должен быть непрерывным по всей окружности и шириной не менее 2 мм;

д) притереть остальные три клапана;

е) проверить положение тарелок клапанов относительно поверхности крышки, утопание должно быть в пределах от 2,8 до 3,4 мм (для новых деталей);

ж) налить керосин на поверхность клапанных тарелок и проверить герметичность при-тирки выдержкой в течение 10 мин. Просачивание керосина не допускается. После притирки клапанов обязательно промыть крышку керосином, продуть все полости крышки сжатым воз-духом и вновь установить крышку на стенд;

з) протереть чистой салфеткой, а затем смазать стержни клапанов тонким слоем дизель-ного масла и установить клапаны в соответствующие направляющие втулки (по клеймам);

и) прижать клапаны фланцем приспособления и перекантовать цилиндровую крышку ка-мерой сгорания вниз;

к) установить малую и большую пружины на направляющую одного из клапанов, надеть тарелку пружины и, нажав приспособление на тарелку пружины, установить два сухаря на про-точку стержня клапана. Отпустить пружины и зажать тарелкой сухари.

В такой же последовательности собрать остальные клапаны на крышке;

л) проверить действие пружин, нажимая на них специальными приспособлениями;

м) установить резиновые прокладки и шайбы на штоки клапанов и завести пружинные замки и тарелки клапанных пружин;

н) ввернуть в крышку четыре шпильки для крепления корпуса привода клапанов;

о) протереть форсуночное гнездо в крышке цилиндров и корпус устанавливаемой фор-сунки;

п) установить уплотнительное медное кольцо на опорную поверхность корпуса форсунки; р) вставить форсунку в отверстие в крышке, установить фланец крепления форсунки на

шпильки и закрепить;

с) установить крышку цилиндров на торец и проверить выступание носка распылителя над плоскостью крышки. Выступание должно быть от 6,0 до 7,33 мм;

т) продуть и проверить чистоту гнезда под индикаторный кран и установить его в гнездо, завернуть гайки крепления;

у) установить крышку цилиндра на блок дизеля и закрепить в соответствии с инструкци-ей по затяжке гаек крепления крышек цилиндров (п. 4.4).

3.4.2 Поршень и шатун -ТО

3.4.2.1 Выемку поршней с шатунами необходимо производить, соблюдая следующие условия:

а) провернуть коленчатый вал и установить кривошип 1-го цилиндра в верхнее положение. Расконтрить гайки шатунных болтов и ослабить гайки. Повернуть кривошип в нижнее положе-ние, отвернуть гайки и легким постукиванием по выступам в плоскости разъема крышки с вкладышем снять шатунные болты и навернуть на них гайки. Снять верхний вкладыш по-сле предварительного подвешивания шатуна над шейкой коленчатого вала;

б) при помощи приспособления, закрепленного на поршне, приподнять и вынуть из ци-линдровой втулки поршень в сборе с шатуном и установить на специальный стеллаж.

Аналогичные операции выполнить при выемке поршней 6-го, 2-го и 5-го, 4-го и 3-го цилин-

дров;

в) обернуть шатунные шейки коленчатого вала бумагой или картоном и обвязать шпага-том. Галтели коренных шеек обвязать промасленными хлопчатобумажными фитилями.

1. Разборку поршней с шатунами производить в последующей последовательности: а) снять поршневые кольца;

1. При контроле необходимо произвести следующие работы:

2. Разборка и контроль поршней производится в следующей последовательности: а) очистить от нагара и промыть в дизельном топливе поршневые кольца;

б) выпрессовать алюминиевые заглушки;

в) вынуть поршневой палец из поршня и верхней головки шатуна легкими ударами мед-ной выколотки. В случае тугой посадки поршневого пальца нагреть поршень до температуры 363 – 373 К (90 – 100оС) электрогрелкой или в масляной ванне;

г) снять поршень, пользуясь тем же приспособлением, что и при выемке поршня в сборе с шатуном из втулки цилиндра. В указанной последовательности разобрать все поршни с шату-нами.

а) осмотреть шатуны. В случае обнаружения трещин шатун заменить;

б) осмотреть поверхности разъема нижней головки шатуна и крышки, наклеп не допуска-

ется;

в) осмотреть вкладыши. На поверхности вкладыша, залитой баббитом, не допускаются трещины, выкрашивание и выплавление баббита, задиры и вмятины. Проверить прилегание тыльной части вкладышей к шатуну и его крышке;

г) осмотреть втулки верхних головок шатунов. Небольшие риски и забоины зачистить ша-бером и заполировать;

д) осмотреть шатунные болты и гайки. При вытянутой резьбе гайка навертывается нерав-номерно, с большой качкой; при нормальной резьбе гайка должна навертываться по всей резь-бовой части болта равномерно;

е) осмотреть и обмерить микрометром поршневые пальцы и внутренние диаметры втулок верхних головок шатунов, проверив величину зазора между этими деталями.

б) осмотреть и проверить поршневые кольца.

Поршневое кольцо пригодно для дальнейшей работы, если оно свободно перемещается в канавке поршня, отсутствуют задиры на рабочей поверхности, нет следов прорыва газов, за-усенцев, раковин, соответствуют зазоры в замке и канавках;

в) годные поршневые кольца снять с поршней, не обезличивать, прикрепить на них бирки с указанием № поршня;

г) кольца, имеющие трещины, выкрашивание, следы прорыва газов, заменить;

д) заменить поршневые кольца, у которых зазор в стыке в сжатом состоянии в цилиндре более допустимого;

е) проверить упругость колец. Кольцо заменить, если зазор в стыке замка в свободном со-стоянии менее допустимого;

ж) проверить торцовые зазоры колец в канавках поршня;

з) в случае заклинивания колец в канавках поршня снять эти кольца, причем снимать их обязательно с помощью приспособления, чтобы не деформировать их;

и) после снятия колец поршень установить в ванну с раствором для снятия нагара. Нагар снимать только деревянными скребками;

к) осмотреть наружную поверхность каждого поршня. Небольшие царапины и задиры на юбках поршней зачистить;

л) осмотреть состояние перемычек между канавками поршневых колец. Поршни, имею-щие трещины, заменить;

м) осмотреть бобышки под поршневой палец, при наличии трещин или повышенном из-носе отверстий под палец поршень заменить;

и) осмотреть поршневые пальцы. Пальцы с трещинами заменить.

3.4.2.5 При сборке поршней с шатунами и установке комплекта на дизель провести сле-дующие работы:

а) тщательно промыть керосином или дизельным топливом комплект поршней и шатунов; б) после промывки проверить чистоту комплекта шатунов, обратив особое внимание на

чистоту масляных каналов и втулок верхних головок шатунов;

в) тщательно промыть в керосине комплект поршневых пальцев и обдуть сухим сжатым воздухом;

г) подобрать детали поршня и шатуна по существующим клеймам – номер дизеля, номер цилиндра и т.п. На новых деталях нанести соответствующие клейма. Клеймить осторожно, лег-кими ударами молотка. В случае замены шатуна или поршня подобрать эти детали по весу так, чтобы разница в весе между комплектами не превышала 400 г;

д) закрепить шатун на стеллаже или специальном стенде для подбора и проверки приле-гания вкладышей;

е) по размерам шатунных шеек коленчатого вала и диаметрам гнезд в шатунах подобрать по толщине шатунные вкладыши для каждого цилиндра таким образом, чтобы зазор между вкладышами и шатунными шейками при проверке щупом находился в допустимых пределах. Толщина вкладыша подбирается по маркировке;

ж) тщательно протереть поверхности под вкладыши в шатуне и в крышке и смазать их тонким слоем краски;

з) подобранные по толщине вкладыши вложить в шатуны и крышки;

и) установить крышку в сборе с вкладышем на шатун и затянуть гайки до совмещения установочных меток;

к) отвернуть гайки шатунных болтов, снять крышку, вынуть вкладыши, проверить приле-гание вкладышей по краске. Прилегание должно быть не менее 75 % площади «затылка» вкла-дыша и равномерным по всей поверхности. При меньшем прилегании вкладышей их необхо-димо заменить, предварительно подобрав по толщине;

л) протереть салфеткой поршневой палец и втулку верхней головки шатуна, установить поршневой палец во втулку. Проверить отсутствие заеданий при вращении и продольном пере-мещении пальца во втулке. Проверить зазор между пальцем и втулкой, палец вынуть;

м) укрепить шатун верхней головкой вверх;

н) подогреть поршень до 373 К (100оС) (рекомендуется подогревать электрогрелкой, при ее отсутствии – в масляной ванне), протереть палец, смазать его тонким слоем масла и, устано-вив поршень в шатун до совмещения отверстий в поршне и шатуне, вставить палец;

о) запрессовать заглушки в бобышки поршня, несовпадение рисок должно быть не более 1 мм;

п) установить маслосъемные и компрессионные кольца с помощью приспособления.

Маркировка «Верх» должна быть обращена в сторону головки поршня;

р) проверить, свободно ли перемещаются кольца в канавках. Заклинивание и заедание не допускаются;

с) проверить торцовые зазоры между канавкой и кольцами, а также утопание колец трапе-цеидального сечения. Выступание не допускается;

т) установить на втулку цилиндра приспособление и опустить в гильзу шатун в сборе с поршнем и кольцами. Перед установкой втулку обильно смазать дизельным маслом.

Поршневые кольца расположить на поршне таким образом, чтобы замки двух смежных колец

были смещены друг относительно друга на 180о При этом замок верхнего трапецеидального

.

кольца должен бытьрасположен со стороны топливного насоса;

у) производить затяжку шатунных болтов в соответствии с требованиями (п. 4.2), предва-рительно проверив наличие клейма на вкладышах, шатунных болтах и шатуне;

ф) после установки поршня закрыть сверху отверстие втулки цилиндров монтажной крышки для предохранения поршней от засорения;

х) производить контрольную проверку зазоров, как указано выше, и зашплинтовать гайки шатунных болтов.

Коленчатый вал -ТО

1. При демонтаже коленчатого вала необходимо проводить следующие работы:

2. Контроль и осмотр должен удовлетворять следующим условиям:

3. При укладке коленчатого вала необходимо провести нижеследующие работы с со-блюдением следующих требований:

а) расконтрить и отвернуть ключом 65 мм гайки, крепящие крышки коренных подшипни-ков. Снять крышки подшипников при помощи приспособления со всех опор коленчатого вала, протереть их сухой ветошью и уложить по порядку на стеллаж;

б) снять верхние вкладыши, протереть ветошью и слегка смазать свежим маслом;

в) установить и закрепить на коленчатый вал подъемное приспособление. На шпильки ко-ренных подшипников поставить предохранительные колпачки (алюминиевые или бронзовые);

г) приподнять коленчатый вал, уложить на стеллаж, протереть ветошью смоченной ди-зельным топливом, затем протереть чистой сухой ветошью;

д) снять нижние вкладыши.

а) осмотрите коренные и шатунные шейки вала, мелкие круговые риски зачистить и запо-лировать;

б) проверьте посадку заглушек в шатунных шейках и стопорных винтов в щеках вала;

в) проверьте биение шеек вала, уложите его на три коренные шейки (1ю, 4ю и 7ю) на приз-мах, установленных на контрольной плите. Обязательно производите проверку биения вала по-сле аварийного выплавления вкладыша, т.к. при этом происходит изменение соосности из–за значительного нагрева шейки вала;

г) обмерьте микрометром коренные и шатунные шейки коленчатого вала для определения их износа, конусности и овальности.

а) уложить на постели (опоры) рамы нижние вкладыши коренных подшипников, предва-рительно проверить чистоту и отсутствие дефектов (забоин, рисок) на поверхностях вкладышей и постелях рамы;

б) прижать вкладыши к постелям и проверить щупом 0,03 мм отсутствие зазора между рамой и вкладышами;

в) уложить коленчатый вал на нижние вкладыши в раме дизеля;

г) проверить прилегание коренных шеек вала к нижним вкладышам, проверку произво-дить щупом 0,04 мм снизу четыре раза, через каждые 90о поворота, проворачивая коленчатый вал на 360о (щуп не должен заходить на глубину более 15 мм);

д) проверить правильность укладки коленчатого вала замером развала щек всех кривоши-пов специальным приспособлением, проверку производить в четырех положениях кривошипов;

е) смазать коренные шейки коленчатого вала тонким слоем масла и уложить на них ранее подобранные верхние половины вкладышей;

ж) установить на вкладыши соответствующие крышки подшипников, обратив особое внимание на совпадение торцов вкладышей и попадание отбортованного выступа вкладыша в соответствующую выемку крышки, закрепить крышки коренных подшипников, завертывая гайки до совмещения установочных меток;

з) проверить щупом зазор (диаметральный) в каждой опоре;

и) проверить щупом радиальный зазор между шейками вала и вкладышами на расстоянии 30 мм от стыков (у холодильников);

к) проверить, легко ли вращается коленчатый вал в коренных подшипниках. Вал должен легко проворачиваться рычагом 300 мм усилием одного человека;

л) проверить осевой люфт коленчатого вала. При этом проверить щупом 0,06 мм, чтобы при перемещении вала до упора в любую сторону не было зазора между торцами вкладыша и упорным буртиком коленчатого вала;

м) снять крышки коренных подшипников и верхние вкладыши, выкатить поочередно нижние или приподнять коленчатый вал, поставить на вкладыши соответствующую

маркировку;

и) ввернуть в крышки коренных подшипников штуцера для подвода масла, предваритель-но проверить чистоту резьбы, отверстия в штуцерах закрыть предохранительными колпачка-ми;

о) промыть керосином постели рамы и все коренные вкладыши и крышки; уложить ниж-ние вкладыши на постели рамы, а верхние – в крышки подшипников соответственно маркиров-ке опор;

п) промыть керосином коленчатый вал, смазать шейки вала тонким слоем масла и уло-жить вал (если поднимался) на нижние половинки вкладышей;

р) установить крышки коренных подшипников в сборе с верхними половинками вклады-

шей;

с) закрепить крышки коренных подшипников гайками, предварительно смазав резьбу в гайках и на шпильках касторовым маслом;

т) после затяжки проверить, легко ли вращается коленчатый вал в подшипниках, и за-шплинтовать гайки;

у) проверить торцовое и радиальное биение центрующего буртика фланца коленчатого

вала;

ф) проверить торцовое биение расточки рамы под главный генератор относительно оси коленчатого вала. Допуск торцового биения должен быть не более 0,05 мм на диаметре

1225 мм, при этом коленчатый вал должен быть сдвинут в сторону масляного насоса;

х) для предохранения от засорений уложить на галтели коренных шеек вала промаслен-ные фитили из хлопчатобумажных ниток (фитили снять после постановки блока цилиндров);

ц) установить нижнюю часть корпуса уплотнения коленчатого вала и закрепить ее на ра-

ме;

ч) проверить зазор между корпусом и маслоотражателем (по конусу) коленчатого вала, за-зор должен быть в пределах от 0,5 до 3х мм при выбранном люфте коленчатого вала в сторону генератора и одинаковым по всей окружности. Регулировку зазора производить перемещением по всей окружности. Регулировку зазора производить перемещением корпуса при ослабленных болтах, таким же образом установить зазор верхней части корпуса уплотнения и просверлить отверстия в раме под контрольные штифты по отверстиям в верхней части корпуса уплотнения, развернуть эти отверстия и установить штифты. Сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты производить при установке нового корпуса уплотнения или рамы;

ш) снять половинки корпуса уплотнения коленчатого вала и смазать герметиком поверх-ность нижней части корпуса, прилегающую к раме;

щ) установить обе половины корпуса на раму, проверить зазор между корпусом и масло-отражателем и, окончательно закрепив нижнюю часть, снять верхнюю часть. Верхнюю часть корпуса уплотнения рекомендуется ставить после установки блока на раму.

3.4.4 Замена вкладышей коренных и шатунных подшипников дизеля

3.4.4.1 Комплектный выход из строя или выход из строя отдельных вкладышей подшип-ников, вследствие чего требуется их замена, происходит по следующим причинам:

а) недостаточной вязкости масла вследствие повышенной температуры масла или разжи-жения его топливом;

б) попадания воды в масле; в) плохая очистка масла;

г) несоблюдение правил эксплуатации: не выдержаны зазоры в подшипниках, присутствие металлической стружки в масле, не выдержана температура масла при полной загрузке дизель – генератора и т.д.

1. Не допускаются к дальнейшей эксплуатации вкладыши, имеющие:

2. Для замены вышедших из строя вкладышей пользуйтесь вкладышами из комплекта запасных частей, приложенного к дизель – генератору, у которых не нарушен слой консерва-ции.

3. Распаковать вкладыш и расконсервировать его, промыть в профильтрованном ди-зельном топливе.

4. Из запасных вкладышей подобрать такие, которые соответствуют наибольшей толщине вышедшего из строя вкладыша. Наибольшая толщина вкладыша (рисунок 46) клей-мится на холодильнике.

а) отслоение баббитового слоя, трещины, выявленные методом промасливания; б) выкрашивание или коррозия баббитовой заливки более 3 см2 поверхности;

в) кольцевые риски глубиной более 0,1 мм и шириной более 0,75 мм (допускается на каждой паре вкладышей не более четырех кольцевых рисок). Кольцевые натиры устранить ша-бровкой;

г) забоины, металлические включения;

д) наклепы на тыльной и стыковых поверхностях вкладышей.

Рисунок 46. Место клеймения (х) наибольшей толщины на коренных (а) и шатунных (b) вкладышах

1. Выкатку нижних коренных вкладышей из постелей рамы производить при помощи штифта (рисунок 47), который вставляется в масляный канал коренной шейки. Выкатку произ-водить через одну опору.

2. Перед установкой нового подобранного взаимозаменяемого вкладыша взамен де-фектного проделать следующее:

3. После закрепления крышки подшипника произвести проверку:

Рисунок 47. Выкатывание нижнего вкладыша коренного подшипника: 1 – вкладыш, 2 -штифт

а) протереть постель под вкладыш и обдуть крышку, навернуть заглушку на штуцер под-вода смазки (для коренных опор), смазать тонким слоем чистого масла, применяемого для смазки дизеля, соответствующую шейку коленчатого вала и устанавливаемый вкладыш;

б) подобранный вкладыш установить на постель и закрепить крышку подшипника в соот-ветствии с положениями по затяжке гаек коренных и шатунных подшипников.

а) на стыковых поверхностях вкладышей и крышек зазор не допускается, щуп 0,03 мм не должен проходить;

б) между постелями и затылками вкладышей зазор не допускается; щуп 0,03 мм не должен проходить;

в) наличие зазора между шейкой и вкладышем коренного подшипника по щупу;

г) разность в зазорах на одной шейке с обеих сторон для шатунных и коренных подшип-ников допускается не более 0,03 мм;

д) радиального зазора по щупу, замеренного на расстоянии 30 мм от стыковых поверхно-стей вкладыша (рисунок 48).

Рисунок 48. Место измерения зазоров на стыках

1. В случае замены упорного вкладыша замерить величину осевого разбега коленча-того вала. При недостаточном осевом разбеге подшабрить торцы вкладышей упорного подшипника.

2. При замене нижнего коренного вкладыша необходимо проверить щупом 0,04 мм отсутствие зазора между валом и заменяемым вкладышем, при этом щуп 0,04 мм не должен проходить на глубину более 15 мм. Проверку производить 4 раза при проворачивании коленчатого вала на 360о .

3. После замены коренного вкладыша обязательно проверить развал щек коленчато-го вала при проворачивании вала на 360о (без шатунов) или на максимально возможный угол при навешенных шатунах.

4. После замены вкладыша (вкладышей) проверить состояние зазоров, нагрев подшипника и наличие баббита на сетках рамы. Проверку производить после 15 -20 минут ра-боты и после 8 часов работы дизель – генератора под нагрузкой.

Разность в зазорах для каждой стороны не должна превышать 0,03 мм. При этом проверить величину осевого разбега коленчатого вала.

Установку индикатора производить на радиусе 275 мм от оси кривошипа. Допускается разница в замерах не более 0,03 мм для одного кривошипа.

1. Замена втулки цилиндра

    

   1. Втулки, имеющие трещины, глубокие продольные задиры, следы наволакивания металла поршней и колец, заменить.

   2. Допускается использование втулок с мелкими продольными рисками и незначи-тельными натирами на внутренней поверхности. Натиры и риски зачистить.

   3. Втулки, имеющие овальность, конусность и износ выше допустимых пределов, а также наличие коррозии, заменить.

   4. Для замены цилиндровой втулки необходимо произвести следующие работы: а) отсоединить и снять корпус привода клапанов;

   5. Подобрать новую цилиндровую втулку с зазором в верхнем посадочном пояске до 0,06 мм и в нижнем от 0,028 до 0,132 мм и произвести установку ее в следующем порядке:

б) отсоединить и снять крышку цилиндра; в) вынуть поршень с шатуном;

г) установить приспособление для выпрессовки втулки цилиндра так, чтобы винт прохо-дил внутри втулки;

д) на нижний конец винта навернуть стальной диск до упора в нижний торец цилиндровой втулки;

е) при помощи крана выпрессовать втулку из блока.

а) блок и втулку протереть, проверить, нет ли забоин, вмятин и рисок на посадочных ме-стах в блоке и на втулке;

б) проверить прилегание по краске плоскости опорного бурта втулки цилиндра к плоско-сти опорного пояса блока под втулку, прилегание по краске должно быть непрерывным, шири-ной не менее 4 мм;

в) приподнять втулку, протереть канавки под резиновые уплотнительные кольца на ниж-нем пояске и установить в канавки уплотнительные кольца, смазав их после установки дизель-ным маслом;

г) опустить втулку в соответствующее отверстие блока. Снять подъемное приспособление и, установив на шпильки блока специальное приспособление, запрессовать втулку в отверстие блока до плотного прилегания ее буртика к посадочной поверхности. После запрессовки втулки несовпадение рисок на фланце втулки и блоке не должно превышать 0,5 мм;

д) обмерить втулку цилиндра, установленную в блоке в четырех – пяти поясах по высоте и взаимноперпендикулярно в каждой плоскости, при этом допуск овальности и конусности втул-ки должен быть не более 0,03 мм для новой втулки и не более 0,2 мм для работающей втулки;

е) установить фланцевые приспособления, закрывающие водоперепускные отверстия в блоке вокруг втулки и опрессовать блок в сборе с втулками цилиндров водой под давлением 0,3 – 0,5 МПа (3-5 кгс/см2) в течение 20 минут.

При опрессовке удалить воздух через клапаны в приспособлениях до появления из них воды, затем обдуть все наружные поверхности сжатым воздухом и проверить отсутствие про-сачивания воды через уплотнения цилиндровых втулок и стенки блока.

3.4.6 Насос топливный -ТО

3.4.6.1 Замена секции топливного насоса

При выходе из строя в эксплуатации секции топливного насоса (заклинивание плунжера, трещина в гильзе плунжера, трещина в корпусе секции и др.) заменить секцию топливного насоса в сборе.

Замену секции топливного насоса производить в следующем порядке:

а) провернуть коленчатый вал по ходу так, чтобы при движении плунжера в снимаемой секции от нижнего положения вверх риски на окне и на стакане секции совпали (рисунок 49). До полной замены секции положение коленчатого вала не менять;

б) отсоединить шток сервомотора регулятора от рычажной передачи к рейкам, для чего вынуть палец на штоке сервомотора;

Рисунок 49. Смотровой люк секции топливного насоса:

1 – риска на окне секции; 2 – риска на стакане; 3 – смотровое окно

в) рукой вывести рейки до упора в ограничитель подачи топлива;

г) отсоединить от секции трубку высокого давления, отсоединить секцию от коллектора, регулировочное звено от рейки, отвернуть гайки крепления секции и снять секцию. Открытые места топливных трубок, картера топливного насоса предохранить от попадания грязи, на шту-цер снятой секции наденьте защитный колпачок;

д) в собранном насосе рейка должна перемещаться легко.

Для обеспечения этого установку новой секции производить в следующем порядке: пред-варительно затянуть гайки крепления фланца секции и соединить рейку с регулировочным зве-ном, проверить возможность свободного продольного перемещения оси, соединяющей рейку с регулировочным звеном.

Если ось звена перемещается туго, нужно легкими ударами молотка по торцу фланца сек-ции провернуть секцию вокруг вертикальной оси до такого положения, когда ось звена будет легко перемещаться, только после этого закрепить секцию и соединить с коллектором;

е) для обеспечения новой секцией подачи топлива одинаковой со снятой необходимо, чтобы при упоре рычажной системы в ограничитель максимальной подачи деления реек ука-занных секций совпадали;

ж) необходимую перестановку рейки новой секции производить проворачиванием гайки регулировочного звена;

з) при затяжке контргайки проверить, легко ли перемещается рейка, если рейка перемеща-ется свободно, без заеданий, зашплинтуйте контргайку;

и) проверить совпадение рисок на окне секции и стакане толкателя. В случае необходимо-сти подрегулируйте положение риски болтом толкателя и надежно законтрите контргайку бол-та;

к) проверить правильность угла опережения впрыска новой секцией, как указано в п. 5.3; л) проверить работу замененной секции. При минимальных числах оборотов не должно

быть выделяющихся стуков по отношению к остальным секциям.

Для устранения стуков разрешается уменьшить подачу топлива на новой секции на вели-чину не более 1/2 оборота гайки регулирующего звена;

м) запломбировать регулирующее звено с контргайкой;

и) во всех случаях замены секций проверить работу дизель – генератора испытаниями, нагружая его с помощью реостатов.

3.4.6.2 Разборка топливного насоса производится в следующей последовательности:

а) отсоединить топливный коллектор. Для этого отвернуть ключом штуцера, крепящие коллектор к секциям насоса, снять медные уплотнительные прокладки и коллектор. Патрубки коллектора обернуть бумагой и обвязать; снятые штуцера ввернуть в корпуса секций топливно-го насоса;

б) снять корпус привода регулятора в сборе, для чего отвернуть болты, крепящие корпус к картеру топливного насоса;

в) снять секции топливного насоса. Для этого отсоединить рейки секций от серег, отвер-нуть две гайки, крепящие секции к картеру насоса;

г) снять крышку картера насоса в сборе с выключающими рукоятками; д) вынуть толкатели из картера топливного насоса;

е) выемку кулачкового вала топливного насоса производить в сборе с валом привода через окно в передней стенке картера топливного насоса, для чего предварительно снять крышку корпуса привода шестерни и спрессовать большое зубчатое колесо привода топливного насоса и стопора подшипников кулачкового вала.

1. Разборку секции топливного насоса производить в следующей последовательно-

2. Для разборки толкателя топливного насоса необходимо следующее:

сти:

а) снять крышку смотрового люка секции топливного насоса, отвернув четыре болта, снять уплотнительные кольца, крышку и прокладку;

б) вывернуть торцевым ключом нажимной штуцер и снять пружину нагнетательного кла-пана. При помощи съемника вынуть нагнетательный клапан вместе с резиновым кольцом. Снять с корпуса клапана уплотнительное резиновое кольцо;

в) установить секцию топливного насоса под пресс, расположив ее стаканом вверх. Снять пружину, вынуть стопорное кольцо и плавно разжать пружину;

г) вынуть из корпуса секции стакан и нижнюю тарелку пружины, вынуть пружину плун-жера, разрезное кольцо и верхнюю тарелку;

д) вынуть плунжер и поворотную гильзу;

е) вывернуть стопорный винт регулирующей рейки секции, снять прокладку и вынуть рейку;

ж) вывернуть стопорный винт, снять прокладку и вынуть из корпуса секции гильзу плун-жера.

а) отвернуть гайку, контрящую болт толкателя, и вывернуть болт толкателя. Снять манже-ты с торца корпуса толкателя;

б) выпрессовать палец толкателя из посадочных гнезд в корпусе толкателя и вынуть ролик.

1. Для разборки корпуса в сборе необходимо:

2. Отсоединение предельного выключателя от кулачкового вала и его разборка про-изводятся в следующей последовательности:

3. Промывку и осмотр деталей производить с соблюдением следующих условий и требований:

а) снять крышку корпуса привода в сборе с зубчатым сектором. Для этого отсоединить стяжную пружину от верхнего и нижнего зубчатых секторов, отвернуть болты, крепящие крышку;

б) разобрать крышку корпуса, для чего вывернуть пробку из крышки, снять штифт.

Вынуть ось сектора с рукояткой и снять зубчатый сектор;

в) снять нижний зубчатый сектор, для чего вытолкнуть штифт. Вынуть ось и снять ниж-ний зубчатый сектор.

а) отсоединить предельный выключатель от кулачкового вала, для чего расконтрить и от-вернуть гайки. Вынуть четыре болта и вытолкнуть два призонных болта;

б) снять диск привода регулятора и предельный выключатель в сборе;

в) снять два шплинта из отверстий стержня, отвернуть специальным ключом гайки и вы-нуть пружины из отверстий грузов;

г) вытолкнуть из отверстий корпуса предельного выключателя две оси и вынуть рычаги;

д) при помощи специальных болтов выпрессовать два ограничителя хода, ввертывая бол-ты в резьбовые отверстия ограничителей;

е) снять два груза предельного выключателя, выпрессовать конический штифт соединения стержня с корпусом и вынуть стержень из корпуса.

а) после разборки все детали топливного насоса (перед осмотром) тщательно промыть в дизельном топливе;

б) при промывке плунжера обратить особое внимание на торец, отсечную кромку, уплот-нительную канавку и произвести полную их очистку, пользуясь деревянными скребками. Обте-реть затем детали салфеткой, промыть в профильтрованном дизельном топливе, соединить плунжер и гильзу в пару и проверить плавность хода.

Плунжер должен во всех положениях легко передвигаться в гильзе, вытянутый в верти-кальном положении из гильзы на 30 мм плунжер должен под действием собственного веса плавно спускаться до упора;

в) нагнетательный клапан и седло тщательно промыть и проверить плавность хода.

Клапан должен легко перемещаться в различных положениях на всю величину хода и опускаться под действием собственного веса в седло до упора в коническую фаску;

г) если имеется специальное оборудование, проверить герметичность пар плунжер – гиль-за и нагнетательный клапан – седло;

д) осмотреть пригодность пары плунжер – гильза. На рабочих поверхностях плунжера и гильзы не допускаются риски, царапины, трещины и следы заедания.

Ориентировочно пригодность пары плунжер – гильза может быть определена проверкой с помощью пальцев. Для проверки установить гильзу на ладонь и закрыть плотно пальцами этой же руки оба отверстия в гильзе, прижимая при этом гильзу к руке. Второй рукой натягивать плунжер из гильзы, при этом должно ощущаться сопротивление вследствие разрежения, кото-рое образуется в гильзе. При опускании плунжер должен под действием давления окружающе-го воздуха сам входить в гильзу на всю величину хода.

Указанную проверку повторить несколько раз и сравнить проверяемую пару с другими парами (особенно желательно сравнить с новой эталонной парой). Если при плотном закрытии отверстий в гильзе плунжер обратно в гильзу не втягивается, это свидетельствует о том, что за-зор между плунжером и гильзой велик, что пара не пригодна к дальнейшей работе и должна быть заменена.

Окончательно заключение о пригодности пары можно получить проверкой ее на герме-тичность на специальном приспособлении.

Проверка производится по специальной технологии путем опрессовки пары дизельным топливом вязкостью 9,9 – 10,9 сСт при 293 К (20оС);

е) осмотреть и проверить пару нагнетательный клапан – седло. На рабочих поверхностях клапана и седла не допускаются риски и следы заеданий. Наличие рисок и царапин на цилин-дрическом пояске клапана указывает на большой износ, и такой клапан в паре с седлом подле-жит замене.

Окончательное заключение о пригодности пары к дальнейшей работе можно получить, проверив ее герметичность. Проверку производить путем опрессовки пары воздухом на спе-циальном приспособлении. При давлении воздуха 0,4 – 0,5 МПа (4-5 кгс/см2) клапан должен плотно прижиматься к седлу и не давать пропуска воздуха при выдержке в течение 15 секунд. Пропуск воздуха через запорный конус не допускается. Кроме того, клапан проверить на плот-ность посадки пояска путем опрессовки на специальном стенде дизельным топливом вязкостью 9,9 – 10,9 сСт при 293 К (20оС);

ж) осмотреть пружины плунжеров, нагнетательных клапанов, предельного выключателя и толкателя. Заменить пружины, имеющие трещины или искривления. Если отломлен усик пру-жины на расстоянии 5 -6 мм от конца, зачистить конец отломленного витка и использовать пружину для дальнейшей работы;

з) осмотреть уплотнительные резиновые кольца седел нагнетательных клапанов, при наличии срезов или зазубрин кольца заменить;

и) осмотреть нажимные штуцера нагнетательных клапанов. Обратить особое внимание на торец, прилегающий к стыку между штуцером и седлом нагнетательного клапана. Не допуска-ются вмятины, забоины и прочие повреждения. Мелкие повреждения на резьбе и фасках под конусы трубок зачистить. Штуцера, имеющие трещины и сорванную резьбу, заменить;

к) осмотреть толкатели, обратив внимание на исправность резьбы под регулировочный болт на толкателе и на самом болте;

л) осмотреть кулачковый вал насоса. Наклеп и выкрашивание цементированного слоя на кулачках не допускается; осмотреть опорные шейки вала, мелкие риски и царапины зачистить;

м) осмотреть каждый корпус секции насоса. Обратить внимание на чистоту рабочих по-верхностей топливных каналов и исправность резьбы под штуцера и винты. Трещины на кор-пусе секции не допускаются;

н) осмотреть зубчатые рейки секции насоса. Наклепы и вмятины на зубьях реек не допус-каются. На цилиндрических поверхностях реек мелкие продольные риски зачистить;

о) осмотреть все остальные детали топливного насоса, руководствуясь указаниями по определению состояния деталей.

3.4.6.8 Сборка секции топливного насоса производится с выполнением следующих требо-ваний и условий:

а) перед сборкой промыть в дизельном топливе и обдуть сжатым воздухом все детали, входящие в комплект секции;

б) вставить в корпус секции гильзу насосного элемента, направляя окно в гильзе против отверстия в корпусе;

в) ввернуть в корпус стопорный винт до отказа, надев предварительно на винт прокладку; г) на седло нагнетательного клапана надеть резиновое кольцо. На торец гильзы насосно-

го элемента установить нагнетательный клапан и установить пружину;

д) ввернуть в корпус секции топливного насоса нажимной штуцер и затянуть ключом. Затяжку нажимного штуцера нагнетательного клапана производить тарированным клю-

чом с усилием (35  3) кгм или полным усилием руки ключом с рычагом 600 мм, при этом за-тяжка штуцера от упора в пределах 0,4 – 0,7 грани;

е) вставить во втулки корпуса регулирующую рейку и проверить легкость ее перемеще-

ния;

ж) ввернуть стопорный винт в отверстие корпуса, предварительно надев на винт проклад-ку. Винт направить в паз рейки и завернуть до упора;

з) вставить в корпус поворотную гильзу так, чтобы совпали метки на 6й впадине и на 6м зубе венца поворотной гильзы;

Проверить, не происходит ли заедание при перемещении рейки и вращении гильзы.

При тугом вращении гильзы сменить ее и проверить зазор между зубьями рейки и гильзы, который должен быть в пределах 0,05 – 0,2 мм на радиусе 27 мм.

Рейка должна перемещаться легко и плавно;

и) вставить в корпус секции верхнюю тарелку пружины и закрепить ее разрезным коль-

цом;

к) вставить плунжер в гильзу, при этом метка на поводке плунжера должна находиться со стороны рейки;

л) установить пружину плунжера;

м) установить на пружину нижнюю тарелку, направляя прорезь тарелки по плунжеру; н) вставить в корпус стакан пружины;

о) установить корпус секции в сборе на пресс, сжать пружину. В это время рейку переме-щайте вдоль оси до совпадения паза поворотной гильзы с поводком плунжера;

и) после сжатия пружины установить в выточку корпуса стопорное кольцо и снять корпус с пресса;

р) установить на корпус секции крышку смотрового люка с прокладкой и укрепить ее бол-тами, надев предварительно на болты медные кольца;

с) закрепить указательную стрелку на корпусе секции болтом;

т) ввернуть пробку в резьбовое отверстие подвода топлива и колпачок на нажимной шту-

цер.

3.4.6.9 Сборку предельного выключателя производить в следующей последовательности:

а) промыть дизельным топливом и обдуть сжатым воздухом детали, подлежащие сборке: б) вставить в корпус выключателя стержень и закрепить его в корпусе коническим штиф-

том;

в) установить в отверстия корпуса сердечника два груза. Вставить в грузы две пружины, навернуть на концы стержня две гайки заподлицо с торцами стержня и проверить плавность перемещения грузов в корпусе;

г) установить в корпус два рычага и вставить в отверстия корпуса две оси. Запрессовать ограничители хода и проверить плавность перемещения грузов в сборе с рычагами, надавливая на последние. Заедание не допускается. Расчеканить с обеих сторон корпуса край отверстий под оси рычагов;

д) зашплинтовать гайки в стержне.

1. Установка предельного выключателя на кулачковый вал производится в следую-щей последовательности:

2. Сборку толкателя производить в следующей последовательности:

3. При сборке корпуса в сборе соблюдать следующие условия:

а) все детали, подлежащие сборке, промыть дизельным топливом и обдуть сжатым воздухом;

б) уложить кулачковый вал на подставку и ввернуть в резьбовое отверстие пробку запод-лицо с валом;

в) предварительно закрепить на валу диск привода регулятора и предельный выключатель четырьмя болтами, после чего установить два призонных болта;

г) окончательно закрепить предельный выключатель в сборе с диском привода регулятора к кулачковому валу, навернуть на болты гайки и зашплинтовать.

а) детали толкателя, подлежащие сборке, промыть дизельным топливом и обдуть сжатым воздухом;

б) протереть салфеткой сопрягающиеся поверхности и смазать маслом;

в) вставить в паз корпуса толкателя ролик и запрессовать палец толкателя до упора бурти-ком в корпус;

г) проверить проволокой через резьбовое отверстие в пальце совпадение смазочных от-верстий;

д) навернуть на канавки болта толкателя гайку. Установить на торец корпуса толкателя манжет и манжет наружный, завернуть болт гайкой в резьбовое отверстие корпуса до упора в гайку.

а) промыть в дизельном топливе и обдуть сжатым воздухом детали, подлежащие сборке;

б) установить верхний зубчатый сектор. Для этого ввести в отверстие рукоятки ось верх-него сектора так, чтобы отверстия совпали, поставить штифт и развести его концы.

Установить в крышку корпуса верхний зубчатый сектор, направляя отверстие сектора против отверстия крышки и вставить в них ось. Поставить конический разводной штифт и раз-вести его концы;

в) установить нижний зубчатый сектор в корпус привода. Для этого вставить в корпус зубчатый сектор, направляя его отверстие против отверстия в корпусе;

г) вставить ось в отверстие корпуса и сектора и проверить плавность вращения. Устано-вить в отверстие валика конический штифт и развести его концы;

д) установить на корпус крышку с прокладкой и закрепить ее болтами; е) установить пружину в отверстие верхнего и нижнего секторов.

3.4.6.13 Общая сборка топливного насоса производится при соблюдении следующих тре-бований:

а) тщательно промыть керосином картер топливного насоса;

б) смазать расточки под подшипники кулачкового вала в картере маслом, вставить кулач-ковый вал в сборке с подшипниками. Установить упоры подшипников. Проверить, свободно ли он вращается;

в) поставить поддон насоса, предварительно установив уплотнительную прокладку;

г) смазать маслом толкателя и установить их в отверстия картера. Толкатели должны пе-ремещаться без заеданий;

д) проворачивая вал кулачками в верхнее положение, отрегулировать высоту толкателей относительно верхней плоскости картера. Высота толкателя не должна превышать 22,0 мм;

е) установить крышку с фиксирующими рукоятками на картер насоса и закрепить;

ж) вращая кулачковый вал, проверить стопорение каждого толкателя при выключенном насосе. При выключенном насосе кулачки не должны задевать ролики толкателей;

з) собрать рычаги. Для этого вставить в проушины каждого рычага ось серьги и навернуть вторую гайку заподлицо с торцем серьги, поставить в серьгу валик и завернуть гайку;

и) вставить вал регулировки подачи топлива в гнезда картера и, продвигая его, поставить все рычаги с дистанционными кольцами. Проверить плавность вращения вала;

к) установить поочередно секции топливного насоса на картер, выдержав параллельность торцов и слегка закрепив их гайками;

л) установить все шесть рычагов в одной плоскости.

Закрепить все рычаги на валике, соединить серьги с рейками и проверить свободное пере-мещение валика с рычагами в сочетании с рейками;

м) установить корпус в сборе. Для этого протереть плоскости разъема корпуса в сборе и картере, положить прокладки, установить корпус по контрольным отверстиям и закрепить. Установить конические штифты;

и) установить топливный коллектор. Установку штуцеров с прокладками производить с крайних секций, а затем остальных. Затяжку производить поочередно.

После сборки топливного насоса испытать его на стенде и произвести регулировку подачи топлива.

3.4.7 Форсунка -ТО

3.4.7.1 Если во время работы дизель – генератора никаких дефектов в работе форсунки не было замечено, форсунку не разбирать, а очистить ее от нагара и проверить на приспособлении затяжку пружины и качество распыла. При хорошем распыле и при достаточном давлении рас-пыла форсунку пометить как годную. Если форсунка работала на дизеле с дефектами (дым-

ность выхлопа), то она может быть частично отремонтирована, т.е может быть заменен рас-пылитель или дефектная деталь. При необходимости заменить форсунку в сборе.

1. Замену распылителя производить в следующем порядке:

2. При необходимости полной разборки форсунки производить следующее; а) подготовить форсунку, как указано в пункте 3.4.7.1;

3. При контроле и промывке деталей форсунки необходимо выполнить следующие требования:

а) установить форсунку в тиски, подставив под губки медные прокладки. Отвернуть гайку распылителя и осторожно снять распылитель, предохраняя его носок от повреждения;

б) очистить распылитель от нагара деревянным скребком и при необходимости прочи-стить распыливающие отверстия стальной проволокой диаметром 0,3 мм;

в) вынуть иглу, тщательно промыть все детали в чистом бензине, промыть в чистом фильтрованном дизельном топливе и проверить, свободно ли ходит игла при наклоне корпуса распылителя на 45о.

Игла, будучи выдвинута из корпуса на 1/3 своей длины, должна свободно, без задержек опускаться на седло при любом повороте иглы вокруг оси.

При всех операциях не прикасаться руками к доведенным поверхностям распылителя;

г) перед новой установкой распылителя на форсунку, гайку, крепящую распылитель, очистить от нагара и промыть в дизельном топливе;

д) после установки распылителя проверить работу форсунки на распыл; при неудовле-творительной ее работе распылитель заменить новым, плохой распыл топлива форсункой мо-жет быть также следствием натира на штанге. В этом случае форсунку разобрать и заполиро-вать места натиров;

е) распылители и форсунки, подлежащие ремонту или хранению до установки на дизель, предохранить от коррозии консервирующей смазкой.

б) закрепить форсунку в тисках регулирующим болтом кверху, отвернуть пробку и вы-вернуть ключом регулирующий винт;

в) вынуть из корпуса пружину и штангу форсунки;

г) снять колпачок со штуцера подвода топлива и вывернуть корпус щелевого фильтра.

а) после разборки все детали форсунки промыть в дизельном топливе.

Внимание! При промывке корпуса форсунки оберегать от повреждений его торцовую шлифованную поверхность;

б) распылитель, имеющий нагар, уложить в ванночку с керосином на длительный срок для лучшего удаления нагара;

в) отверстия в распылителе тщательно прочистить специальной иглой. Удаление нагара с распылителя, а также очистку иглы производить с помощью деревянного скребка, щетки из жесткой щетины и чистой (не шерстяной) мягкой салфетки;

г) тщательно осмотреть пружину. Если обнаружатся трещины, пружину заменить;

д) осмотреть корпус форсунки. При обнаружении повреждений на торцовой шлифованной поверхности корпус заменить;

е) осмотреть пару распылитель – игла.

При наличии каких – либо повреждений на торцовой поверхности пару заменить.

Обратить внимание на состояние трущихся поверхностей распылителя и иглы. Если будут обнаружены следы натиров без явно выраженных рисок, распылитель проверить на плавность хода иглы. Если плавность хода иглы удовлетворяет приведенным ниже требованиям, то возможность дальнейшего использования пары решается испытаниям форсунки на распыл;

ж) для проверки плавности хода иглы промыть распылитель и иглу в отфильтрованном дизельном топливе, вставить в распылитель иглу и повернуть ее вокруг оси несколько раз, одновременно передвигая вдоль оси.

Если наклонить распылитель на 45о, то игла, выдвинутая на 1/3 своей длины из распыли-теля, должна свободно опускаться на седло под действием своего веса, при этом скорость опус-кания иглы должна быть одинакова при любых поворотах иглы вокруг оси. Никакие местные сопротивления передвижению иглы, различимые на ощупь, не допускаются,

з) уплотнительный поясок на рабочем конусе иглы должен быть шириной не более 0,5 мм и равномерным по окружности.

Если промытая пара распылитель – игла остается на длительное хранение, то насухо их протереть, смазать бескислотным техническим вазелином, обернуть в непромокаемую бумагу и уложить в закрывающую тару;

и) осмотреть щелевой фильтр, проверив, нет ли трещин, надломов и других повреждений.

3.4.7.5 Сборка форсунки:

а) тщательно промыть в дизельном топливе все узлы и детали форсунки, продуть сжатым воздухом, обратив особое внимание на топливоподводящий канал;

б) осторожно зажать в тиски корпус форсунки за верхнюю боковую поверхность; в) вставить в корпус штангу, предварительно смазав ее чистым маслом и пружину;

г) ввернуть регулирующий винт и втулку, установить фильтр и навернуть колпачок;

д) установить распылитель в гайку распылителя и завернуть в корпус форсунки до упора. Окончательную затяжку гайки производить усилием одной руки ключом с рукояткой длиной 500 мм.

1. Испытание форсунки производить в следующей последовательности: а) установить форсунку на стенд и подсоединить трубку высокого давления; б) прокачать форсунку.

2. Замену форсунки в сборе производить с соблюдением следующих условий: а) снять крышку корпуса привода клапанов;

При прокачке отрегулировать винтом затяжку пружины, обеспечивающую начало впрыс-ка при давлении (27,5+0,5) МПа ((275+5) кгс/см2). При этом проверить качество распыла.

Внимание! При проверке форсунок соблюдать правила безопасности, так как топливо, выходящее из сопла под высоким давлением, может повредить кожу и привести к несчастно-му случаю;

в) установить заглушку на штуцера форсунки; г) открепить форсунку и снять ее со стенда;

д) законсервировать форсунку в сборе.

б) отсоединить от форсунки сливную и нагнетательную трубки, на штуцера навернуть за-щитные колпачки;

в) отвернуть две гайки крепления форсунки;

г) снять форсунку при помощи специального приспособления;

д) при отсутствии приспособления снимать форсунку следующим образом:

мягкую стальную проволоку диаметром 2 – 3 мм и длиной 1 – 2 м протянуть под топливо-приемный штуцер форсунки вплотную к ее корпусу и прочно связать сверху концы проволоки.

Уложить на торец корпуса рычагов чистый деревянный брусок прямоугольного сечения так, чтобы верхний торец бруска был примерно на одном уровне с верхней частью проволоки, если ее натянуть.

Продеть внутрь проволоки ломик так, чтобы деревянный брусок служил ему упором, и легкими толчками ломика выталкивать вверх форсунку из ее гнезда в крышке цилиндров.

Внимание! Запрещается для облегчения снятия форсунки расшатывать ее даже легкими ударами молотка, так как при этом неизбежны повреждения форсунки;

д) перед выемкой форсунки из гнезда протереть насухо чистой ветошью крышку цилиндров, чтобы предотвратить попадание масла и грязи внутрь цилиндра;

е) сразу же после выемки форсунки закрыть освободившееся отверстие в крышке цилин-дров чистым картоном или бумагой;

ж) на снятой форсунке проверить наличие медного уплотнительного кольца. Если кольцо осталось в крышке цилиндров, вынуть его и осмотреть. При обнаружении повреждений уста-новить новое кольцо;

з) перед установкой форсунки осмотреть гнездо в крышке цилиндров, чтобы не поставить два уплотнительных кольца, так как при этом не будет обеспечено выступание сопла форсунки; и) установку форсунки производить в порядке, обратном снятию. Защитные колпачки со

штуцеров снять непосредственно перед креплением трубок.

Насосы водяные -ТО

1. Для снятия водяного насоса необходимо: а) слить охлаждающую жидкость;

2. Разборку насоса (рисунок 41) производить на специально оборудованном рабочем месте с соблюдением мер предосторожности и общих правил техники безопасности;

3. Освидетельствование деталей

б) отсоединить фланцы трубопроводов, отвернуть гайки крепления фланцев станины насоса к корпусу привода и осторожно выдвинуть по оси на себя.

а) отвернуть гайки и снять всасывающую головку 5 и замочную пластину 3;

б) застопорить специальным приспособлением вал 1 от проворачивания и отвернуть болт 2.

Внимание! Резьба левая;

в) снять колесо 4 с помощью специального приспособления; г) вынуть пружины 22;

д) снять специальным приспособлением уплотнительное кольцо 19, кольцо 21, уплотни-тельные кольца 20, 17 и 18;

е) отвернуть восемь гаек и снять корпус 7 со станины 14; ж) снять стопорные кольца и выпрессовать вал.

После разборки проверить состояние всех деталей и их пригодность. При разборке обратить внимание на состояние крепления колеса 4 на валу 1.

Обратить внимание на возможные дефекты деталей, возникающие при работе:

а) неудовлетворительное состояние деталей пары трения; уплотнительных колец 17 и 19 (наличие трещин, задиров и т.д.);

б) разрушение и деформацию резиновых уплотнительных колец 18 и 20; в) деформацию пружины 22;

г) состояние подшипников 15 и 16 в станине 14;

д) износ шеек вала 1 под подшипники (следы проскальзывания, риски); е) повреждение шлицев вала 1.

3.4.8.4 Сборка водяного насоса

Перед сборкой все детали промыть в дизельном топливе (кроме деталей 17, 18, 19, 20) и обдуть сжатым воздухом. Детали 17, 18, 19, 20 обезжирить. Сборку производить в порядке, обратном разборке. Перед посадкой на вал 1 шарикоподшипники нагреть в масле до темпера-туры 363 К (90оС), надеть до упора и смазать солидолом ГОСТ1033-79. Станину 14 перед уста-новкой в нее вала с подшипниками нагреть вместе до температуры 363 К (90оС). Зазор между стопорными кольцами 21 и втулкой – отражателем 12 регулировать до размера не более 0,1 мм.

Перед посадкой на вал 1 втулку – отражатель 12 нагреть в масле до 363 К (90оС) и устано-вить до упора. Посадка резинового уплотнительного кольца 20 производится при помощи специальной оправки.

Перед установкой колеса 4 проверить по контрольному стеклу прилегание торцев уплот-нительных колец 17 и 19. Прилегание по конусу колеса 4 и вала1 проверить по краске – приле-гание не менее 80 %.

Зазор между торцами колеса и вала при незатянутом конусе должен быть в пределах 1,0 – 3,7 мм. Затяжку болта 2 (резьба левая) производить динамометрическим ключом с усилием (20 ±1) кгс · м.

В собранном насосе осевое перемещение вала не допускается, вал должен свободно проворачиваться от руки.

При установке насоса необходимо:

а) снять защитный оберточный материал;

б) проверить состояние посадочных мест привода насоса и водяного насоса и трубопрово-

дов.

При работе на дизеле каплепадение из уплотнения не допускается. В процессе эксплуата-ции каплепадение допускается не более 2 – 3 капель в минуту.

3.4.9 Привод распределительного, топливного валов

3.4.9.1 Общая разборка привода производится в следующей последовательности:

а) выпрессовать штифты выносных опор распределительного вала, вала привода топлив-ного насоса. Отвернуть болты и снять опоры.

П р и м е ч а н и е – Перед разборкой привода распределительного вала отсоединить все трубопроводы от крышки корпуса привода и снять агрегаты, узлы, мешающие производить разборку привода;

б) выпрессовать контрольные штифты, совмещающие крышку с корпусом привода;

в) отвернуть болты крепления крышки к корпусу и блоку и отвернуть два верхних болта крепления корпуса подшипников вала привода топливного насоса к крышке;

г) снять крышку с корпуса привода распределения; д) снять верхние упорные полукольца;

е) расконтрить гайки крепления зубчатых колес на распределительном вале и вале приво-да топливного насоса;

ж) спрессовать зубчатые колеса с конусных посадочных поверхностей.

1. Разборка и снятие распределительного вала производится в следующей последова-тельности:

2. Разборка и снятие вала привода топливного насоса производится в следующей по-следовательности:

а) с переднего торца блока снять крышку закрытия распределительного вала; б) снять крышки люков блока полости распределительного вала;

в) снять корпуса привода клапанов в сборе;

г) снять штанги привода рычагов впуска и выпуска;

д) откинуть рычаги толкателей с роликами с кулаков распределительного вала по внеш-нюю сторону блока цилиндров;

е) надеть на распределительный вал между кулачками технологические втулки;

ж) поддерживая распределительный вал по осевой линии втулок подшипников, плавно сместить его в сторону переднего торца блока (сторона привода насосов) и уложить тремя опорными шейками на призмы.

П р и м е ч а н и е – При смещении распределительного вала поддерживать зубчатое коле-со. При выходе конца вала за пределы ступицы зубчатое колесо приподнять и снять.

а) отвернуть болты нажимного фланца уплотнения телескопических кожухов (труб) за-крытия приводного вала;

б) отвернуть болты крепления кожухов к корпусу подшипника и корпусу топливного насоса;

в) выполнить операции по общей разборке топливного насоса с целью обеспечения выем-ки кулачкового вала топливного насоса в сборе с валом привода (п. 3.4.6.2);

г) надеть на кулачковый вал между кулачками технологические втулки;

д) выемку кулачкового вала топливного насоса производить с валом привода через окно в передней стенке картера топливного насоса.

1. Разборка и снятие суфлера производится в следующей последовательности:

2. Снятие предохранительного клапана

3. Для разборки и снятия корпуса привода с паразитной шестерней произвести сле-дующие работы:

4. Снятие паразитной шестерни производить в следующей последовательности: а) расшплинтовать гайку стяжного болта;

5. Промывку, осмотр и контроль деталей производить при соблюдении следующих требований и условий:

а) отсоединить фланец трубопровода отсоса газов турбокомпрессором от верхнего флан-ца корпуса суфлера;

б) вынуть сетку из корпуса суфлера;

в) отвернуть болты крепления корпуса суфлера к торцевому фланцу крышки корпуса при-

вода.

Отвернуть четыре болта и снять предохранительный клапан с прокладкой с верхнего фланца крышки корпуса привода.

Отрегулировать давление срабатывания клапана на (20+2) кПа ((0,20+0,02)кгс/см2).

а) выпрессовать два конических установочных штифта, фиксирующих корпус на раме; б) отвернуть болты крепления корпуса к блоку цилиндров;

в) отвернуть болты крепления кожуха уплотнения коленчатого вала;

г) отсоединить трубопровод подвода смазки к оси паразитной шестерни от штуцера кор-

пуса;

д) снять корпус с паразитной шестерней с рамы.

б) отвернуть и снять стяжной болт; в) выпрессовать ось;

г) снять регулировочные кольца; д) снять шестерню.

а) после разборки все детали привода тщательно промыть в дизельном топливе;

б) осмотреть и обмерить диаметры отверстия во втулке корпуса подшипника вала привода и во втулке выносной опоры;

в) осмотреть состояние подшипниковых втулок. Втулки подлежат замене при:

• наличии трещин;

• износе внутренних диаметров;

• выплавлении или выкрашивании баббитовой заливки на площади более 3 % поверхно-сти подшипника;

• задирах на поверхностях;

• нарушении посадки втулок по наружному диаметру;

г) осмотреть уплотнительное кольцо на кожухе закрытия вала. Сильно деформированное и сработавшееся кольцо заменить.

1. Снятый распределительный вал и вал привода топливного насоса подлежат кон-тролю.

2. Зубчатые колеса распределения подлежат осмотру и контролю. Контроль заклю-чается в следующем:

Контроль заключается в следующем:

а) осмотреть соединение частей валов. Соединения должны быть жесткими, без наруше-ния затяжки гаек и их шплинтовки;

б) осмотреть кулаки. На поверхности профиля кулаков не допускается трещины, забоины, сколы, отслаивания поверхностных слоев. Мелкие сколы на переходных кромках и торцовых поверхностях зачистить и заполировать.

На поверхности кулаков допускаются следы матовых натиров без явно выраженных при-знаков износа. Небольшие кольцевые риски должны быть зачищены;

в) осмотреть распределительный вал и вал привода топливного насоса на отсутствие тре-щин по кольцевым проточкам для подвода смазки на опорные шейки и на всех переходных уг-лах и радиусах;

г) осмотреть состояние конических поверхностей валов под посадку шестерен. Следы из-носа, наклепы, вмятины и трещины не допускаются;

д) осмотреть шпоночные пазы под шпонки. Вмятины, наклепы на боковых поверхностях и трещины на переходных углах не допускаются;

е) проверить чистоту всех маслоподводящих отверстий;

ж) осмотреть и обмерить диаметры опорных шеек валов. На опорных поверхностях зади-ры, вмятины, трещины не допускаются. Мелкие кольцевые и продольные риски зачистить и за-полировать.

а) осмотреть зубья колес. На зубьях не допускаются трещины, забоины, сколы и отслаива-ния поверхностных слоев. Заусенцы и вмятины по кромкам зубьев зачистить;

б) по блику приработки на зубьях колес определить условия работы зубчатой передачи.

Величина приработки зубьев должна быть не менее 60 % длины и высоты зуба;

в) обмером зубьев определить степень их износа. Боковой зазор между зубьями колес в эксплуатации допускается не более 0,45 мм;

г) на больших шестернях проверить отсутствие трещин по сварным швам;

д) осмотреть поверхности упорного бурта на больших зубчатых колесах. Задиры не до-пускаются. Прилегание упорной поверхности к упорным кольцам должно быть не менее 85% ширины кольца и 100% по окружности;

е) осмотреть состояние поверхности и конической посадочной поверхности, поверхности шпоночного паза. Наклепы, вмятины и трещины не допускаются;

ж) проверить чистоту маслоподводящих отверстий подвода смазки к поверхностям упор-ного буртика;

з) проверить осевой разбег больших шестерен. Браковочный зазор 0,6 мм. При необходи-мости заменить полукольца;

и) осмотреть состояние рабочих поверхностей подшипниковых втулок паразитной шестерни.

На радиальных и торцовых поверхностях задиров, глубоких рисок, вмятин, трещин не допускается. Ослабление посадок втулок по отверстию шестерни не допускается.

1. Сборку корпуса привода распределительного вала, топливного насоса произво-дить с соблюдением нижеперечисленной последовательности и требований:

2. Установка корпуса в сборе с паразитной шестерней на раму с блоком. При установке необходимо соблюдать следующие требования и последовательность:

а) осмотреть привалочные поверхности корпуса привода распределения, забоины зачи-стить;

б) ввернуть в резьбовые отверстия оси паразитной шестерни две конические пробки;

в) осмотреть шестерню. Забоины, риски на зубьях и внутренней поверхности бронзовых втулок подшипников зачистить;

г) проверить щупом зазор между осью паразитной шестерни и поверхностями подшипни-ковых втулок.

Зазор должен быть в пределах 0,08 – 0,14 мм для новой пары;

д) установить шестерню между кронштейнами корпуса привода (короткой частью ступи-цы в сторону под стяжной болт);

е) установить два регулировочных кольца с соответствующими толщинами по месту (согласно клеймам на кольцах). Допуск на осевой люфт должен быть 0,04 – 0,08 мм. В случае необходимости допускается подшабровка торцов втулок шестерни;

ж) запрессовать ось с выемкой в сторону отверстия под стяжной болт; з) установить стяжной болт и затянуть гайкой;

и) зашплинтовать гайку стяжного болта;

к) ввернуть штуцер в резьбовое отверстие кронштейна корпуса привода;

л) проверить чистоту радиальных маслоподводящих отверстий в шестерне.

а) установить корпус привода в сборе с паразитной шестерней на раму с упором в торец блока и введения паразитной шестерни в зацепление с шестерней коленчатого вала;

б) затянуть болтами корпус к блоку. При этом ступенчатость торцев корпуса и рамы должна быть не более 0,05 мм. Зазор между зубьями шестерен должен быть в пределах 0,1 – 0,3 мм;

в) проверить по краске прилегание зубьев. Прилегание должно быть не менее 60% длины и высоты зуба.

П р и м е ч а н и е – Проверку боковых зазоров между зубьями шестерен производить после затяжки блока цилиндров и корпуса привода к раме.

3.4.9.13 Установку распределительного вала на дизель производить, соблюдая нижепере-численную последовательность и требования:

а) надеть на распределительный вал между кулаками технологические втулки. Установить шпонку в паз конической поверхности;

б) поддерживая распределительный вал по осевой линии втулок подшипников блока, плавно вводить его со стороны переднего торца блока в сторону привода распределения;

в) установить зубчатое колесо распределительного вала в корпус привода, введя в зацеп-ление с паразитной шестерней таким образом, чтобы метка «2» на шестерне совпадала с разъ-емом корпуса привода с крышкой с внешней стороны;

г) продвинуть распределительный вал, направляя шпонку вала по шпоночному пазу ше-стерни до посадки зубчатого колеса на коническую поверхность вала;

д) установить стопорную шайбу и затянуть гайкой зубчатое колесо. Законтрить гайку стопорной шайбой;

е) после окончательного закрепления шестерни проверить совпадение маслоподводящих каналов от распределительного вала к торцевым упорным поверхностям буртика зубчатого колеса;

ж) проверить боковой зазор между зубьями зубчатого колеса распределительного вала и паразитной шестерни, который должен быть 0,1 – 0,3 мм. Проверить по краске прилегание зубьев, которое должно быть не менее 60% длины и высоты зуба;

з) осевой люфт зубчатого колеса с распределительным валом отрегулировать установкой упорных разъемных колец в пределах 0,15 – 0,2 мм. В эксплуатации не более 0,6 мм;

и) определить размеры упорных колец, при определении размеров необходимо учитывать ступенчатость торцев паразитной шестерни и зубчатого колеса привода распределительного вала, которая должна быть не более 2 мм. Толщина колец должна быть не менее 10 мм;

к) проверить биение выносной цапфы распределительного вала. Допуск должен быть не более 0,05 мм;

Внимание! Увеличенное биение может быть следствием перекоса сопрягаемых торцев шестерни и гайки.

л) заштифтовать корпус привода к раме двумя коническими штифтами. Снять технологи-ческие втулки.

3.4.9.14 Сборку кулачкового вала топливного насоса с валом привода производить с соблюдением следующих требований:

а) установить вал привода топливного насоса на призмы контрольной плиты фланцем к фланцу кулачкового вала;

б) соединить кулачковый вал топливного насоса с валом привода так, чтобы контрольный штифт фланца вала привода вошел в отверстие во фланце кулачкового вала. При этом должно быть совпадение меток «2» на фланцах валов;

в) установить призонные болты и затянуть гайками, при этом совместить шлицы на гайках с отверстиями под шплинты;

г) зашплинтовать призонные болты. При этом один конец шплинта отогнуть на грань гайки, а второй на торец болта;

д) установить шпонку в паз вала привода;

е) надеть на кулачковый вал между кулаками технологические втулки;

ж) ввести вал в корпус топливного насоса до выхода конца вала из корпуса в сторону при-вода. Снять с кулачкового вала технологические втулки;

з) надеть на конец вала привода топливного насоса последовательно детали закрытия (прокладки, кожуха, фланец, уплотнительное кольцо и корпус подшипника);

и) установить зубчатое колесо привода топливного насоса в корпус привода, введя в за-цепление с паразитной шестерней таким образом, чтобы метка (3) на ободе шестерни совпадала с разъемом корпуса привода с крышкой с внешней стороны.

При этом поршень 6го цилиндра должен находиться в ВМТ;

к) продвинуть вал привода топливного насоса, направляя шпонку вала по шпоночному пазу колеса до его посадки на коническую поверхность вала;

л) установить стопорную шайбу и затянуть гайкой зубчатое колесо. Законтрить гайку стопорной шайбой;

м) после окончательного закрепления зубчатого колеса проверить совпадение маслопод-водящих каналов от вала привода к торцевым упорным поверхностям буртика зубчатого колеса;

н) проверить зазор между зубьями зубчатых колес приводного вала и паразитной (проме-жуточной) шестерней. Величина зазора должна быть в пределах 0,1 – 0,3 мм;

о) проверить по краске прилегание зубьев. Прилегание должно быть не менее 60% длины и высоты зуба;

п) осевой люфт зубчатого колеса с валом привода отрегулировать установкой упорных разъемных колец в пределах 0,15 – 0,2 мм. В эксплуатации не более 0,6 мм;

р) определить размеры упорных колец. При определении размеров необходимо учитывать ступенчатость торцев паразитной шестерни и шестерни привода топливного насоса, которая должна быть не более 2 мм.

После пригонки толщина колец должна быть не менее 10 мм;

с) при установке новых упорных колец предварительно определить толщину упорных

колец;

т) проверить биение выносной цапфы вала привода топливного насоса. Допуск должен быть не более 0,05 мм. Увеличенное биение может быть следствием перекоса сопрягаемых торцев шестерни и гайки;

у) перед закрытием корпуса привода крышкой проверить и отрегулировать угол опереже-ния подачи топлива и фазы газораспределения.

П р и м е ч а н и е – Перестановка шестерен привода распределительного вала и привода вала топливного насоса на 1 зуб относительно паразитной шестерни даст изменение угла по

коленчатому валу на 6о.

3.4.9.15 Общая сборка привода производится в следующей последовательности:

а) установить крышку на корпус привода так, чтобы упорные кольца шестерен вошли в канавки крышки, а установочные штифты колец вошли в пазы крышек.

Совместить отверстия под контрольные штифты в крышке с отверстиями в корпусе; б) установить контрольные штифты;

в) закрепить крышку болтами с шайбами к корпусу привода;

г) закрепить болтами с шайбами крышку с корпусом к раме и фланцу блока;

д) проверить плотность прилегания в разъеме корпуса с крышкой. Щуп 0,03 мм не должен проходить;

е) установить выносные опоры вала привода топливного насоса и распределительного

вала;

ж) проверить через отверстия под пробки выносных опор зазоры на масло между подшип-никами выносных опор и диаметрами хвостовиков валов. Диаметральный зазор должен быть в пределах 0,095 – 0,175 мм;

з) закрепить и заштифтовать опоры;

и) закрепить кожухи закрытия вала привода топливного насоса к корпусу подшипника и корпусу топливного насоса;

к) надвинуть уплотнительное кольцо до упора в выточку кожуха и прижать его фланцем затяжкой болтов.

1. Установка предохранительного клапана

2. Установку суфлера производить в следующей последовательности:

Установить на верхний фланец крышки корпуса привода предохранительный клапан с прокладкой под фланцем и закрепить болтами.

а) установить с прокладкой корпус суфлера на торцевой фланец крышки корпуса привода и закрепить болтами;

б) опустить сетку в корпус суфлера;

в) установить трубу отсоса газов и закрепить.

Насос масляный -ТО

1. Снятие масляного насоса и его разборка (рисунок 35): а) отсоединить трубопроводы масляной системы от дизеля;

2. Осмотр и контроль деталей производить с соблюдением следующих требований: а) осмотреть внутренние поверхности планки 13 и крышки 10, прилегающие к торцам ра-

б) отсоединить насос от дизеля, вворачивая равномерно болты в два отжимных отверстия в корпусе насоса;

в) осторожно снять со шпилек, сохраняя прокладку и резиновые уплотнительные кольца; г) отвернуть шесть гаек 22, крепления крышки 10 и при помощи двух болтов М12 через

отжимные отверстия снять шестерни 14 и 20;

д) отвернуть четыре гайки 12, предварительно освободив от проволоки, стопорящей гайки;

е) снять центрирующую втулку 18;

ж) отвернуть шесть гаек 19 и при помощи двух болтов через отжимные отверстия в план-ке 13 отсоединить планку от корпуса. Для разборки клапана снять пломбу 24 и удалить прово-локу, затем ослабить гайку 1 и отвернуть шесть гаек 3.

бочих шестерен;

б) осмотреть втулки 15, служащие подшипниками скольжения, на отсутствие задиров, из-носа, рисок;

в) осмотреть состояние поверхности рабочих камер корпуса;

г) произвести осмотр шестерен на состояние поверхностей цапф, приработки зубьев, от-сутствие задиров, а также отсутствие наклепа на рабочих поверхностях зубьев.

При разборке клапана проверить легкость и плавность перемещения клапана и поршня.

1. Сборку производить в порядке, обратном разборке. Перед сборкой смазать дизельным маслом клапан 9 и поршень 6, после чего убедиться в плавности хода их по поса-дочному месту. При необходимости заменить уплотнительные прокладки. Вращение узлов собранного насоса должно быть легким, без заеданий.

2. Испытание и регулировка

3. Установка на дизель

Опрессовать насос маслом давлением 0,8 МПа (8 кгс/см2) при температуре 293 К (20оС) в течение не менее 3 мин. Течь и потение по уплотнениям не допускаются. Отрегулировать клапан вращением стержня 5 (предварительно ослабив гайку 1). При вращении стержня 8 по часовой стрелке давление масла увеличивается, при вращении против часовой стрелки – уменьшается. Давление начала открытия клапана должно быть не менее 0,539 МПа (5,5 кгс/см2).

Перед установкой проверить состояние посадочных мест на корпусе привода и на корпусе насоса. Проверить исправность уплотнительных прокладок и колец, плавность вращения шестерен насоса. Закрепить гайки крепления к корпусу привода насосов. Подсоединить трубо-проводы масляной системы и проверить герметичность соединений под давлением (при первом пуске).

3.4.11 Установка полумуфты

Напрессовать полумуфту 7 на ступицу 5 в следующем порядке:

• проверить прилегание конусных поверхностей полумуфты и ступицы. Прилегание должно быть равномерным и не менее 75 % поверхности;

• нагреть полумуфту до температуры 433 – 463 К (160 –190оС) при установке на вал обеспечить осевое перемещение от отправной точки на 1,3+0,2 мм.

-предварительно полумуфту надеть на конус вала до положения «закусывания», считая это положение отправной точкой;

Внимание! При напрессовке пользуйтесь рукавицами.

Привод насосов -ТО

1. Снятие привода с дизеля производить в следующей последовательности: а) открепить и снять препятствующие снятию привода трубопроводы;

2. Разборка привода (рисунок 38) производится в следующей последовательности: а) спрессовать полумуфту 7 со ступицы 5 с помощью специального приспособления;

3. Сборка привода

б) открепить и снять фильтр грубой очистки масла;

в) открепить и снять водяные и масляные насосы, шлицевые валы 21 (рисунок 38) и шли-цевую втулку 13;

г) снять монтажными щипцами стопорное кольцо 29, регулировочное кольцо, проставок, заглушку 6, пружину 15 и вал 16;

д) выпрессовать штифты 24, открепить корпус 9 от рамы и снять привод; е) заглушить маслоподводящие каналы.

б) открепить и снять все крышки;

в) отвернуть винты 31, снять кольцо 32 и демонтировать валоповоротный механизм 18; г) снять маслоотбойник 3;

д) выпрессовать призонные болты 26;

е) открепить болты 25, крепящие корпуса 1 и 9, и используя резьбовые отверстия в корпусе 1, разъединить корпуса.

Сборку привода производить, соблюдая следующие требования и последовательность: а) промыть все детали дизельным топливом и обдуть их сжатым воздухом;

б) продуть сжатым воздухом и проверить чистоту каналов подвода масла;

в) перед установкой шариковых подшипников на ступицу и внутренних колец подшипни-ков на шестерни нагреть их в масле до температуры 353 – 363 К (80 -90оС);

г) смазать трущиеся поверхности шестерен и подшипников маслом, применяемым для смазки дизеля, установить шестерни в корпус. Проверить прилегание зубьев шестерен и боковые зазоры в зацеплениях;

д) нанести тонкий слой пасты «Герметик» на прокладку со стороны прилегания к кор-пусу 9 и установить ее. При этом следить за тем, чтобы канал «d» не был перекрыт прокладкой. Поставить резиновые кольца 10 и 17;

е) установить корпус 1, установить призонные болты 26 и закрепить корпус болтами 25 (момент затяжки 12 кгс·м). Установить регулировочные и стопорные кольца, маслоотбойник 3, закрепить крышки. Проверить вращение шестерен. Шестерни должны вращаться легко, без за-клинивания. Осевые и боковые зазоры указаны в справочных данных;

ж) установить валоповоротный механизм 18, кольцо 32 и закрепить винтами 31.

П р и м е ч а н и е – Перед установкой валоповоротного механизма поверхность отверстия в переднем корпусе привода смазать маслом, применяемым для смазки дизеля.

3.4.12.4 Установка привода насосов (рисунок 38)

Установку привода производить в порядке, обратном последовательности снятия:

а) установить прокладку на шпильки рамы дизеля, поставить резиновые кольца в расточку заднего корпуса для уплотнения канала «а»;

б) поднять краном привод и установить его на шпильки рамы и блока;

в) проверить центровку привода относительно оси коленчатого вала. Допустимое смеще-ние и излом осей указаны в справочных данных. Центровка считается нормальной, если центральный приводной шлицевой вал 16 свободно перемещается в осевом направлении в шлицах при повороте коленчатого вала на один оборот;

г) закрепить корпус привода к раме;

д) проверить вращение шестерен, вращение должно быть легким без заклинивания;

е) просверлить и развернуть четыре конических отверстия во фланце корпуса привода совместно с рамой и установить штифты 24;

ж) установить пружину 15, заглушку 6, проставок, регулировочное и стопорное кольца; з) установить шлицевые валы 21, шлицевую втулку 13, водяные и масляный насосы.

Центробежный маслоочиститель -ТО

1. Для полной разборки снять центробежный маслоочиститель с рамы, предвари-тельно отсоединив подводящую масляную трубку.

2. Частичную разборку, очистку и промывку центробежного маслоочистителя производить при каждом профилактическом осмотре.

3. Сборка центробежного маслоочистителя производится в следующей последова-тельности:

Для этого выполнять следующее:

а) при остановленном дизель – генераторе отвернуть глухую гайку, снять кожух, отвер-нуть гайку на оси, снять ротор;

б) ротор разобрать. Очистить внутренние полости барабана и крышки от отложений. Промыть барабан и крышку в чистом керосине или дизельном топливе, продуть сжатым воздухом отверстия сопел, обдуть сжатым воздухом барабан и крышку.

а) собрать барабан с крышкой. При этом обеспечить совпадение меток на крышке и барабане. Обратить внимание на состояние прокладки;

б) установить ротор на ось, поставить шайбу, завернуть и обтянуть гайку на оси. Ротор должен свободно вращаться;

в) поставить на место кожух, обтянуть гайку.

3.4.13.4 Для установки на дизель центробежного маслоочистителя производить следую-щие работы:

а) установить центробежный маслоочиститель на раму и закрепить гайками;

б) подсоединить трубку подвода масла от основной магистрали к центробежному масло-очистителю.

Фильтр грубой очистки масла -ТО

1. Разборка фильтров (рисунок 37)

2. Промывка фильтрующего пакета

3. Сборка

Отвернуть пробки 8 и кран 9, слить масло, после чего открепить корпуса 5 и снять их вместе с фильтрующими пакетами. Вынуть фильтрующие пакеты из корпусов.

Промывку производить в следующей последовательности:

а) поместить фильтрующий пакет в топливо для размягчения осадка; б) установить фильтрующий пакет 3;

в) снять один фильтрующий пакет 2;

г) погрузить фильтрующий пакет в топливо и продуть элемент сжатым воздухом давлени-ем 0,049 МПа (0,5 кгс/см2), очистить сетки фильтрующего элемента волосяной щеткой;

д) поочередно промыть фильтрующие элементы.

Сборку производить в следующей последовательности:

а) проверить чистоту стержней 4 (рисунок 37) и состояние резиновых уплотнительных колец.

Внимание! Фильтрующие элементы с порванной сеткой к сборке не допускаются;

б) установить фильтрующие элементы на стержень так, чтобы элементы плотно прилегли и к стержню и к кольцу;

в) проверить чистоту корпусов. Собранные пакеты установить в корпуса;

г) установить корпуса с пакетами в крышку фильтра и закрепить их болтами. Установить корпуса фильтров с фильтрующими пакетами и закрепить корпуса.

3.4.15 Механизм валоповоротный -ТО

3.4.14.1 Демонтаж с дизеля и разборка (рисунок 39).

Открепить винты 7, снять фланец 6 и валоповоротный механизм. Разборку производить в следующей последовательности:

а) отвернуть винты и снять ручку переключения 1 вместе с крышкой 2;

б) выпрессовать вал 3 из корпуса; в) снять шестерню 9 из корпуса;

г) снять конечный выключатель 11.

3.4.15.2 Сборка

а) установить шестерню 9 в корпус 5;

б) проверить состояние уплотнительных колец 4 и 8 и канавок для них;

в) совместить шпоночную канавку со шпонкой 10 на вале и запрессовать вал в шестерню; г) установить ручку переключения 1 с крышкой 2 и закрепить ее винтами;

д) закрепить корпус фланцем 6 с винтами 7;

е) проверить ход кнопки конечного выключателя, который должен быть (7±1) мм и уста-новить его. После установки проверить легкость включения и выключения механизма.

Привод клапанов -ТО

1. Общая разборка привода клапанов производится в следующей последовательно-

2. Разборка кронштейна с рычагами толкателей производится в следующей после-довательности:

сти:

а) отвернуть глухие гайки крепления крышки закрытия корпуса привода клапанов первого цилиндра;

б) снять крышку с прокладкой;

в) поворотом коленчатого вала установить распределительный вал в положение, чтобы ролики рычагов толкателей первого цилиндра находились на затылках кулаков распредели-тельного вала. Индикаторные краны должны быть открытыми;

г) отвернуть гайки крепления корпуса привода клапанов;

д) снять с крышки цилиндров корпус привода клапанов в сборе с рычагами впуска и выпуска;

е) снять штанги выпуска и впуска;

ж) отсоединить трубопровод для подвода смазки от штуцера кронштейна;

з) расконтрить и отвернуть гайки крепления кронштейна рычагов толкателей к блоку цилиндров;

и) снять болты (в том числе выпрессовать два призонных болта); к) снять кронштейн в сборе с рычагами толкателей с блока;

л) повторить указанную операцию для остальных цилиндров в порядке их работы.

а) расшплинтовать гайки болтов крепления оси рычагов на кронштейне;

б) отвернуть гайки и снять стяжные болты; в) выпрессовать ось;

г) снять рычаги толкателей.

1. Разборка рычага толкателя:

2. При разборке корпуса привода с рычагами необходимо произвести следующие работы:

3. Промывка, осмотр и контроль деталей выполняются с соблюдением следующих требований:

а) расшплинтовать гайку и снять стяжной болт; б) выпрессовать ось ролика;

в) снять ролик.

а) расшплинтовать гайки фиксирующих болтов осей рычагов впуска и выпуска; б) отвернуть гайки и снять фиксирующие болты;

в) снять с одной стороны корпуса с помощью шплинтовыдергивателя заглушки отверстий осей рычагов, предварительно просверлив в них отверстие диаметром 8 –10 мм;

г) легкими ударами через оправку выпрессовать оси из корпуса; д) снять рычаги впуска и выпуска.

а) после разборки все детали привода клапанов тщательно промыть в дизельном топливе; б) осмотреть корпус привода на отсутствие трещин в проушинах под оси, привалочных

фланцах и стенках;

в) осмотреть оси. Повышенный износ, задиры и трещины на поверхностях не допуска-ются;

г) осмотреть рычаги впуска и выпуска на отсутствие трещин на плечах.

Не допускается на поверхности отверстий втулок подшипников наличие трещин, задиров; д) осмотреть и обмерить диаметры отверстий во втулках подшипников рычагов. При

износе более 0,3 мм втулки заменить;

е) проверить каналы подвода смазки к трущимся поверхностям;

ж) осмотреть толкатели. На сферических поверхностях толкателей вмятины и забоины не допускаются. Срывы резьбы на толкателях в теле рычагов и контргайках также не допус-каются;

з) осмотреть штанги. На поверхностях штанг не допускается следов касания их о тело блока, крышки цилиндров. При обнаружении следов касания проверить штанги на отсутствие пригиба с обязательным устранением повторения касания их при работе. При необходимости

произвести зачистку поверхности диаметра отверстия в крышке цилиндров под проход штанги. Головки штанг должны надежно удерживаться по посадке в отверстиях штанг;

и) осмотреть ролики. На наружных поверхностях не допускаются вмятины, сколы, трещи-ны, отслоения. Мелкие риски заполируйте. На внутренней поверхности отверстия ролика нати-ры и задиры не допускаются;

к) осмотреть оси роликов. Поверхности осей должны быть гладкими без кольцевых зади-ров и цветов побежалости;

л) обмером диаметра отверстия в ролике и диаметра оси определить степень износа по максимально допустимому браковочному зазору между осью и роликом, величина которого не должна превышать 0,3 мм;

м) осмотреть все остальные детали привода клапанов, определяя их состояние методом обмера и внешнего осмотра по допустимым дефектам и отклонениям.

1. Сборку узлов привода клапанов производить в порядке, обратном разборке, при этом запрессовку осей рычагов производить стороной с коническим концом.

2. Общую сборку привода клапанов производить в следующем порядке:

а) установить на блок цилиндров шесть кронштейнов рычагов толкателей, предварительно закрепив каждый двумя болтами (без затягивания);

б) установить два призонных болта на кронштейн 1го цилиндра и закрепить кронштейн к блоку затяжкой гаек всех болтов. Проверить легкость вращения роликов и качания рычагов;

в) проверить щупом 0,03 мм отсутствие зазора в местах крепления кронштейна к блоку;

г) смазать тонким слоем краски диаметральные поверхности роликов рычагов толкателей; д) проверить прилегание роликов к соответствующим кулакам распределительного вала.

При этом смещение осей симметрии кулаков и роликов не более 2 мм. Отпечаток краски дол-жен быть по всей длине образующей кулака. При несоответствии прилегания регулировку произвести перемещением кронштейна рычагов толкателей и развертыванием отверстий под призонные болты другой размерности по диаметру;

е) опустить штанги выпуска и впуска через отверстия крышки цилиндров так, чтобы каждая штанга нижней головкой попала на пяту рычага толкателя. Штанга выпуска имеет меньшую длину и устанавливается на первый рычаг толкателя кронштейна (смотрите со сторо-ны переднего торца дизеля);

ж) установить колпачки на торцы стержней клапанов. При этом обратить внимание на наличие зазора между бойками ударников и колпачками клапанов;

з) установить прокладку под корпус привода клапанов;

и) поворотом коленчатого вала установить распределительный вал в такое положение, когда ролики рычагов толкателей первого цилиндра находятся на затылках кулаков распреде-лительного вала. При этом индикаторные краны должны быть открытыми;

к) установить корпус привода клапанов в сборе на крышку 1го цилиндра;

л) установить шайбы и гайки на шпильки для крепления корпуса привода к крышке цилиндров и равномерно их затянуть и закрепить;

м) повторить указанные операции для остальных цилиндров по порядку их работы; и) установить жиклеры в рычаги;

о) установить ударники рычагов впуска и выпуска так, чтобы верхний уступ ударника утопал относительно верхней поверхности рычага на 2 – 3 мм;

п) отрегулировать зазор между бойками и колпачками клапанов в пределах (0,5 ± 0,05) мм (для холодного дизеля) путем ввертывания и вывертывания в рычаг как толкателя, так и удар-ника. Ввертывание в рычаг толкателя и ударника уменьшает зазор – вывертывание увеличивает его. Разность в зазорах одноименных (впускных и выпускных) клапанов должна быть не более 0,05 мм;

р) проверить отсутствие касания штанг о крышку цилиндров и блок при вращающемся распределительном вале;

с) при работающем дизель – генераторе проверить выход масла из жиклеров и попадание его на ударники.

П р и м е ч а н и е – При засорении отверстия в жиклере допускается чистка проволокой диаметром до 1 мм, без съема жиклера с рычага;

т) закрыть сверху корпуса приводов клапанов крышками.

3.4.17 Коллекторы выхлопные -ТО

3.4.17.1 Разборка и ремонт (для 1-ПД4.18-1)

Разборку выпускных коллекторов производить в случае необходимости, при этом:

а) снять 7ю или 5ю секцию цилиндров. Снятые секции очистить от нагара, проверить подвижность уплотнительных колец. Проверить величину замка в свободном состоянии, при величине замка менее 5 мм, кольцо заменить;

б) трещины сварных швов на патрубках заварить (предварительно трещины расчистить под сварку);

в) при повреждении теплоизоляции произвести разборку стального кожуха, зачистить сварочные швы, снять кожух;

г) восстановить теплоизоляционную массу, подсушить поверхность, покрыть полужидким асбоцементным раствором, осушить до полного высыхания. Установить кожух и закрепить.

1. Разборка и сборка (для 1-ПД4.18-3)

2. При установке выхлопных коллекторов на дизель необходимо проверить состоя-ние прокладок из асбостали. Трещины, сколы и другие повреждения не допускаются. Болты крепления коллекторов к крышкам цилиндров смазать пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79.

Внимание! Во избежании деформации и поломки компенсаторов, монтаж и демонтаж коллекторов выхлопных производить раздельно по одной секции или по одному тройнику с прикрепленным компенсатором. Приложение внешней нагрузки на компенсатор (изгиб в продольной оси) недопустимо.

Соединение компенсаторов с секциями и тройниками должно осуществляться по направлению потока газов со стороны сварного шва направляющей втулки компенсатора. Перед установкой болтов крепления компенсаторов непараллельность сопрягаемых поверхностей фланцев должна быть не более 1мм. Перекос болтов в отверстиях фланцев не допускается.

Затяжку резьбовых соединений, во избежание повреждения сильфонов, производить вращением за головку болта, при этом гайка должна быть застопорена от вращения.

а) снять хомуты и половинки кожуха;

б) удалить теплоизоляцию со стороны болтов крепления компенсаторов, снять асбесто-вую ткань, закрывающию сильфон компенсатора;

в) разобрать крепежные соединения с одной строны компенсатора; г) снять секции и тройники с компенсаторами;

д) разобрать крепежные соединения, соединяющие секцию с компенсатором;

е) сборку выхлопных коллекторов, их установку на дизель производить в обратном порядке;

ж) наружные поверхности секций коллекторов покрасить пожаростойкой алюминиевой эмалью ПФ 837.

Наружные поверхности секций покрасить пожаростойкой алюминиевой эмалью ПФ 837.

1. Коллектор наддувочный

   1. При демонтаже и ремонте руководствоваться следующими положениями:

   2. Установить коллектор на дизель и закрепить, предварительно установить парони-товые прокладки между крышками цилиндров и охладителем наддувочного воздуха.

а) отсоединить наддувочный коллектор от крышек цилиндров и от охладителя и снять прокладки;

б) снятый наддувочный коллектор продуть и промыть горячей водой внутренние полости от загрязнений;

в) опрессовать коллектор водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) и в случае течи место течи вырубить, зачистить и заварить. Повторить опрессовку коллектора на герметичность.

3.4.19 Охладитель наддувочного воздуха -ТО

3.4.19.1 В эксплуатации могут возникнуть трещины по сварным швам корпуса, трещины трубных коробок, течь трубок охладителя, течь воды по местам пайки трубных коробок, засорение трубок накипью, износ протекторов. Для устранения дефектов необходимо:

а) отсоединить от турбокомпрессора и коллектора наддувочного воздуха, снять крышки водяной полости;

б) протравить водяную полость 50 % раствором технической соляной кислоты и воды. Для этого заглушить предварительно водяную полость снизу заглушкой из стального листа, за-крепив ее гайками на шпильках корпуса. Раствор залить до уровня верхнего фланца.

После протравления водяную полость промыть горячим 2 % раствором каустической соды, после чего промыть горячей водой.

Внимание! При протравливании растворами соляной кислоты и каустической соды, а также при промывке горячей водой соблюдать правила по технике безопасности;

в) для выявления течи в трубках установить вторично стальную заглушку и полностью заполнить водой водяную полость и проверить ее на течь;

г) воздушную полость опрессовать сжатым воздухом давлением 0,25 МПа (2,5 кгс/см2). По выходу воздуха из трубной коробки определить место повреждения. Места повреждения устранить пайкой медефосфористым припоем. Поврежденные трубки запаять с обеих сторон.

Разрешается глушить на воздухоохладителе не более 20 трубок. При большем количестве дефектных трубок заменить охладитель новым;

д) трещины корпуса заварить;

е) изношенные протекторы на крышках заменить новыми;

ж) для очистки воздушной полости охлаждающий элемент промыть струей горячего вод-ного раствора из 4 % окисленного петролятума и 3 % каустической соды в течение 20 – 25 мин. После промывки раствором охлаждающий элемент промыть струей горячей воды.

3.4.19.2 Произвести сборку охладителя и установить на дизель. При установке охладителя на дизель установить паронитовые прокладки.

3.4.20 Кран индикаторный -ТО

3.4.20.1 Индикаторный кран подвергается разборке только при нарушении его нормальной работы, при этом:

а) дефектный индикаторный кран разобрать, очистить от нагара, промыть в керосине или в чистом (профильтрованном) дизельном топливе;

б) узлы крана осмотреть. При прогаре запорного колпачка шпинделя заменить шпиндель с колпачком. При прогаре посадочного места в корпусе корпус заменить;

в) собрать индикаторный кран. При сборке штуцера шпиндель заворачивать на сухом графите. Применение масла при сборке индикаторного крана не допускается;

г) собранный индикаторный кран проверить на плотность. Плотность проверять дизель-ным топливом давлением 9,5 МПа (95 кгс/см2).

3.4.21 Клапаны, регулирующие в масляной и топливной системах

Клапаны, регулирующие давление в масляной и топливной системах, разбирать только в случае отказа их в работе.

3.4.21.1 Проверку и ремонт производить в следующем объеме:

а) детали разобранных клапанов промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть, дефек-тые детали заменить;

б) при износе и наклепе посадочных мест клапанов или упорных колец клапана изношен-ные поверхности проточить или зачистить, после чего клапаны притереть;

в) клапан собрать и опрессовать маслом со стороны входа и отрегулировать на открытие при давлении, указанном на корпусе клапана. Регулировку масляного клапана производить путем воздействия на пружину винтом, ввертывая или вывертывания его из ниппеля. После регулировки на давление, указанное на корпусе, законтрить винт гайкой. На вспомогательном байпасном и разгрузочном масляных клапанах регулировку производить подбором количества прокладок, устанавливаемых под направляющий штуцер;

г) при износе посадочных клапанов топливной системы поврежденные места зачистить, задиры устранить и притереть детали.

1. Собрать клапаны топливной системы. Произвести регулировку по давлению для: а) разгрузочного клапана – 0,52 МПа (5,3 кгс/см2);

2. Качество притирки клапанов определять опрессовкой. В течение одной минуты не должно вытекать более 25 г топлива для:

3. Обнаруженные течи из–под пробок клапанов устранить затяжкой.

б) регулирующего клапана – 0,245 МПа (2,5 кгс/см2).

а) разгрузочного клапана при давлении 0,52 МПа (5,3 кгс/см2); б) регулирующего клапана при давлении 0,25 МПа (2,5 кгс/см2).

Снятие и установка генератора

1. Отсоединение генератора от дизеля производить в следующей последователь-ности:

2. Установку генератора на дизель производить в следующей последовательности:

а) снять верхнюю часть корпуса уплотнения коленчатого вала;

б) расконтрить болты, крепящие фланец коленчатого вала и ротор генератора;

в) закрепить подъемное приспособление за проушины статора генератора и слегка натянуть трос;

г) отвернуть болты;

д) расшплинтовать и отвернуть гайки, крепящие статор генератора к раме, выпрессовать два контрольных штифта, фиксирующие установку статора на раме;

е) для отсоединения генератора от рамы ввернуть в резьбовые отверстия фланца коленча-того вала два отжимных болта и равномерно завертывать их до полного отсоединения фланца ротора генератора от фланца коленчатого вала;

ж) вывернуть отжимные болты. Установить генератор на специальную подставку; з) выпрессовать втулки из отверстий фланца коленчатого вала.

а) проверить, нет ли забоин на центрирующем буртике и торцевой поверхности фланца коленчатого вала и на торцевой и радиальной поверхности расточки рамы под генератор;

б) произвести внешний осмотр генератора и продуть сжатым воздухом резьбовые отверстия во фланце ротора;

в) приподнять генератор краном и подвести его к раме в горизонтальном положении;

г) придвинуть генератор к раме дизеля, направляя шпильки статора генератора в отвер-стия фланца рамы. Совместить отверстия фланца коленчатого вала с отверстиями фланца якоря генератора;

д) установить в отверстия фланцев якоря генератора и коленчатого вала три технологиче-ские центрирующие втулки (через одно отверстие) и закрепить их монтажными болтами;

е) закрепить генератор на раме шестью верхними и четырьмя нижними шпильками;

ж) отцентрировать генератор по отношению к коленчатому валу и раме дизеля путем проверки развала щек 5го и 6го кривошипов. Разность в замерах (раскеп) в четырех положени-ях вала не должна превышать 0,03 мм на каждом кривошипе. Проверить биение хвостовика якоря генератора. Биение должно быть не более 0,08 мм.

Центровку производить перемещением генератора на шпильках, крепящих его к раме, или поворачивая фланец коленчатого вала до совпадения отверстий под соединительные втулки;

з) проверить зазор в коренных подшипниках дизеля, который не должен измениться более чем на 0,01 мм по сравнению с соответствующими замерами до центровки;

и) равномерность зазоров между ротором и главными полюсами генератора не должна быть более 10%;

к) окончательно закрепить гайки, крепящие статор генератора к раме, ключом с рукояткой длиной 800 мм усилием одного человека;

л) развернуть три отверстия во фланцах коленчатого вала и якоря генератора, вставить в эти отверстия втулки и закрепить их болтами. Затем вынуть технологические втулки из остальных трех отверстий, развернуть их и установить штатные втулки, установить болты и закрепить. Крепление производить ключом с рукояткой длиной 1200 мм усилием двух человек. После затяжки головки болтов законтрить.

П р и м е ч а н и е – Развертывание отверстий во фланцах коленчатого вала и генератора производить в случае замены генератора или коленчатого вала;

м) в случае замены генератора просверлить два отверстия в станине генератора по отвер-стиям рамы, развернуть эти отверстия конической разверткой и установить в них два контроль-ных штифта.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7   ..