содержание   ..  1  2  3  4  5  ..

Ремонт тепловозов серии М62 - часть 3

1. Блок тахометрический БА-420УЗ

   1. Коробку, крышку, угольник, радиатор заменить при наличии:

      • трещин, изломов, короблений, не поддающихся восстановлению;

      • несоответствия размеров, указанных на чертеже завода-изготовителя;

      • нарушении крепления угольника, пластины и ушка к дну коробки. Крепления восстановить контактной сваркой. Вмятины в местах сварки до-

        пускаются не более 0,2 мм.

   2. Изоляционную панель отремонтировать в соответствии с пункта-ми 4.5.13.1 -4.5.13.4 настоящего Руководства и действующей технической доку-ментацией. Замерить сопротивление изоляции панели на расстоянии от 12 до 15 мм между отдельными точками лицевой стороны, оно должно быть не менее 200 МОм. Лицевую сторону панели испытать на пробой напряжением 3000 В переменного то-ка.

   3. Трансформаторы отремонтировать в соответствии с требованиями пункта 4.5.23 настоящего Руководства и действующей технической документацией.

   4. Дроссель фильтра разобрать при необходимости заменить негод-ные узлы. Выводы припаять к концам обмотки припоем Ч ПОС 40 ГОСТ 21930-76

      (п. 102 приложения Б). На место спайки надеть электроизоляционную трубку диа-метром 3 мм длиной 20 мм.

   5. Отремонтированную и вновь изготовленную катушку пропитать лаком ФЛ-98 ГОСТ 12294-66 (п. 103 приложения Б) с последующим запеканием.

      Испытать изоляцию отремонтированного дросселя фильтра напряжением 1200 В переменного тока частотой 50 Гц приложенным между выводом обмотки и магнитопроводом в течение 1 мин. Новый дроссель испытать соответственно напря-жением 1500 В.

   6. Конденсаторы снять, очистить от пыли салфеткой, смоченной в бензине; осмотреть и заменить в случае царапин, забоин, вмятин глубиной более 0,1 мм, пробоя, оплавлений, несоответствия чертежу завода изготовителя, наруше-ния герметичности.

   7. Проверку емкости, герметичности, электрической прочности изо-ляции, сопротивления изоляции конденсаторов, производить в соответствии руко-водством 105.80900.10487 (п. 64 приложения Г).

   8. Диоды заменить в случае механических повреждений или несоот-ветствия паспортным данным.

      Электрическую прочность диодов проверить путем подачи полуторакратного обратного напряжения в течение 10 с.

   9. Резистор (тип МЛТ-2) заменить в случае: царапин, трещин и дру-гих дефектов, обнажающих проводящий слой; несоответствия паспортным данным, отступлений от чертежа завода изготовителя.

   10. Измерить сопротивление резисторов, которое не должно отли-чаться от паспортного более чем на (±4) %. Допускается замена резистора МЛТ-2 8,2 кОм резисторами МЛТ-2 с номиналами от 7,5 до 9,2 кОм.

   11. Сборку и испытание блока производить согласно требованиям ру-ководства 105.80900.10487 (п. 64 приложения Г).

   12. Запрещается собранный тахометрический блок испытывать на электрическую прочность изоляции. При испытании электрической схемы теплово-

       за на электрическую прочность изоляции тахометрический блок в обязательном по-рядке отключить от схемы для предотвращения выхода его из строя.

2. Индуктивные датчики типа ИД-31, ИД-32

   1. Ремонт индуктивных датчиков производить в соответствии с ру-ководством 105.80900.106688 (п. 65 приложения Г).

   2. Комбинированные реле типа КРД2 – КРД4

   3. Крышку, клеммную коробку, платы клеммные, кронштейны заме-нить при наличии трещин, отколов и других дефектов.

   4. Термобаллоны, капиллярные трубки, сильфоны заменить при на-рушении герметичности, при трещинах, вмятинах, деформированности.

   5. Толкатели заменить при износе. Спираль защитную и оболочку защитную заменить при обрывах, механических повреждениях.

   6. Заменить независимо от состояния потерявшие упругость пружи-ны; штуцеры, накидные и специальные гайки, втулки, имеющие сорванную резьбу; прокладки.

   7. Детали микропереключателей заменить:

      • пластины, контактную пружину при потере упругости, трещинах, оп-лавлениях;

      • корпус при трещинах и подгарах;

      • держатель и контактодержатель при трещинах и изломах.

   8. Термосистему реле вскрыть, продуть, промыть и высушить. За-полнение системы термометрической жидкостью производить в соответствии с тех-ническими требованиями чертежа завода-изготовителя. Длина капилляров не долж-на превышать 4000 мм.

   9. Восстановить поврежденные защитные покрытия деталей в соот-ветствии с требованиями чертежа завода-изготовителя.

   10. Регулировку реле выполнять изменением установки микропере-ключателей на кронштейнах, окончательную регулировку производить вращением втулки с последующей фиксацией стопорным винтом.

   11. Сопротивление изоляции реле по отношению к корпусу должно быть не менее 20 МОм. Изоляцию между клеммами и корпусом испытать перемен-ным током частотой 50 Гц напряжением 500 В в течение 1 мин.

3. Выпрямители и конденсаторы

   1. Полупроводниковые диоды испытать на стенде:

      • проверить электрическую прочность подачей полуторакратного номи-нальному обратного напряжения в течение 10 с;

      • измерить обратный ток при номинальном обратном напряжении, кото-рый не должен превышать 0,1 % от номинального прямого тока;

      • произвести измерение величины падения напряжения при номинальном прямом токе, которое должно быть в пределах паспортных данных для каждой группы вентилей. Новые диоды установить в соответствии с чертежом, перед уста-новкой на панель, взамен бракованных, проверить на стенде по параметрам. Для ка-ждой панели подобрать однотипные диоды одной и той же группы, проверенной на стенде.

   2. Конденсаторы проверить на соответствие паспортной емкости. Измерение емкости производить общепромышленными измерительными мостами. Погрешность измерения не более (±2) %. Допускается отклонение от номинальной емкости (± 30) %.

4. Амплистат и трансформаторы

   1. Амплистаты и трансформаторы ремонтировать в соответствии с руководством 105.80900.10786 (п. 66 приложения Г).

   2. Амплистаты и трансформаторы очистить с продувкой сжатым воздухом.

   3. Катушки трансформаторов и амплистатов заменить при наличии:

      • обрыва или межвиткового замыкания;

      • при обгорании изоляции;

      • при изломе каркаса;

      • при сопротивлении обмоток, отличающемся на 15 % от номинального. Корпусную изоляцию катушек, не залитых компаундов, заменить при наличии по-тертости, надрывов, расслоений, подгаров и других дефектов.

   4. Новые катушки изготовить согласно требований чертежей и тех-нических характеристик обмоток трансформаторов и амплистатов.

   5. Отколы и трещины в каркасе (длиной не более 25 % сечения по-верхности), а также поврежденный слой эпоксидного компаунда на наружных по-верхностях катушек устранять клеем на основе эпоксидных смол.

   6. Гибкие выводы катушек, имеющие поврежденную изоляцию, об-рывы жил, следы перегрева -заменить.

   7. Листы сердечника, имеющие трещины, изломы, оплавления, заме-нить. Поврежденное покрытие листов сердечника восстановить согласно требовани-ям чертежей.

   8. Болты, шпильки, гайки, винты с поврежденной резьбой, трещина-ми, изломами заменить.

      Поврежденную изоляцию на шпильках восстановить согласно требований чертежа.

      Поврежденную резьбу шпилек или гаек, залитых в корпусе компаундом на основе эпоксидных смол, перерезать на следующий размер по стандарту с постанов-кой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

   9. Панели изоляционные ремонтировать согласно п. 4.5.2 настоящего Руководства.

   10. Проверить затяжку выводных шпилек и присоединенных к ним выводных проводов и шин.

       Проверить затяжку шпилек, стягивающих магнитопровод, нормальным уси-лием одной руки с плечом гаечного ключа от 180 до 200 мм.

   11. Наконечники ремонтируются согласно п. 4.5.1.2 (4) настоящего Руководства. Изоляционные трубки заменить независимо от состояния.

   12. Паспортные таблички трансформаторов, затертые или утерянные, восстановить или изготовить новые согласно чертежу.

1. Восстановить маркировку (условные обозначения) выводных кон-цов трансформаторов и амплистатов согласно чертежу.

2. Производить стендовые испытания трансформаторов и амплиста-тов по следующей программе:

1. проверить полярность выводов обеих обмоток и приводить обозначения в соответствие с обозначениями на панели трансформатора (амплистата);

2. проверить коэффициент трансформации в режиме холостого хода всех обмоток путем подачи соответствующего требованиям чертежа напряжения на пер-вичную обмотку и замера напряжения на других обмотках. Замеренное напряжение должно соответствовать данным технических условий на испытание трансформато-ров и амплистатов.

   Допускается проверять коэффициент трансформации переменным током час-тотой 50 Гц;

3. испытать электрическую прочность изоляции напряжением 1500 В пе-ременного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин между выводами смежных обмоток и между выводами каждой обмотки и корпусом (для трансформаторов и амплиста-тов с вновь изготовленными катушками).

4. проверить сопротивление изоляции, которое должно быть в холодном состоянии не менее 30 МОм.

1. Реле давления масла

   1. Корпус заменить при сквозных трещинах или отколах. Ослаблен-ные заклепочные соединения переклепать с заменой заклепок.

   2. Панели изоляционные ремонтировать согласно требованиям п. 4.5.2 настоящего Руководства.

   3. Контакты ремонтировать согласно требованиям пунктов. 4.5.1.9 и

1. настоящего Руководства.

   1. Наконечники проводов ремонтировать согласно п. 4.5.1.2(4) на-стоящего Руководства.

   2. Внутреннюю полость датчика проверить на герметичность опрес-совкой воздухом давлением от 0,02 до 0,05 МПа и погружением в воду. Сильфон при трещинах и несоответствии чертежным размером заменить.

   3. Сопротивление изоляции токоведущих частей по отношению к корпусу должно быть не менее 1 МОм.

   4. Изоляцию реле испытать напряжением 750 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

   5. Реле давления масла отрегулировать:

      • РДМ-I (остановка дизеля) регулировать на включение под давлением

        0,16 МПа и на выключение при давлении в пределах от 0,15 до 0,14 МПа;

      • РДМ-2 (снятие нагрузки) -на включение при 0,21 МПа на выключение при давлении в пределах от 0,2 до 0,19 МПа;

      • РДМ-3 (блокировки пуска) на включение от 0,02 до 0,03 МПа и на вы-ключение при 0,01 МПа.

1. Проверку момента замыкания и размыкания проводить не менее пяти раз. После регулировки стопорные гайки и винты затянуть до отказа. Регули-ровочные винты опломбировать.

1. Контрольно-измерительные приборы

   1. При испытании и поверке измерительных приборов руководство-ваться следующими документами: РД32.76-97 (п. 104 приложения Б), РД32.75-97 (п. 105 приложения Б), ПР 50.2006-94 (п. 106 приложения Б).

   2. Вольтметры, амперметры, термометры, датчики, термодатчики, тахометры снять для проверки и ремонта. Приборы разобрать, детали и узлы осви-детельствовать и определить их состояние.

   3. Проверку амперметров и вольтметров производить со своими ра-бочими шунтами (амперметры) и сопротивлениями (вольтметры). Шунты и сопро-тивления проверить на соответствие требованиям чертежей и электрических пара-метров. Не допускать трещин, изломов, надрывов и механических повреждений.

   4. Неисправные, не подлежащие восстановлению амперметры, вольтметры заменить на новые. Катушки, имеющие обрыв проводов или нарушение изоляции, заменить.

      Вольтметры и амперметры типа М42000 при КР заменить на новые.

   5. Пластмассовые корпуса приборов, имеющие сколы или не более двух трещин длиной менее 10 мм восстановить эпоксидными смолами или клеем на их основе.

2. Автоматическая пожарная сигнализация

   1. Датчики температуры, коробки сигнальные, тумблеры, автомати-ческие выключатели, извещатели с тепловоза демонтировать, очистить, осмотреть и проверить на предмет годности.

   2. Извещатели типа ИПЛ проверить на предмет размыкания испол-нительного элемента. В случае повреждения элемента производить его замену или извещатель в сборе.

   3. Реле, сопротивления, автоматические включатели, датчики темпе-ратуры, тумблеры и провода автоматической пожарной сигнализации ремонтиро-вать согласно настоящего Руководства.

   4. Монтаж автоматической пожарной сигнализации производить в соответствии с требованиями чертежей и инструкции завода-изготовителя по мон-тажу и испытанию АПС с извещателями типа ИПЛ № ТЭ.00.00.000.Д27. Все элек-трические соединения должны соответствовать исполнительной схеме.

3. Сопротивление изоляции электрической цепи автоматической по-жарной сигнализации после монтажа на тепловозе относительно корпуса в холод-ном состоянии должно быть не менее 1 МОм.

   1. Средства пожаротушения проверить согласно требованиям ЦТ-6 (п. 107 приложения Б).

4. Тяговые и вспомогательные электрические машины

   1. Тяговые генераторы, тяговые электродвигатели и все типы вспо-могательных электрических машин ремонтировать согласно руководствам РК103.11.321-2004 (п. 70 приложения Г) и РК103.11.487-2007 (п. 71 приложения Г).

      
       

      выми.

5. Аккумуляторные батареи

   1. Аккумуляторные батареи независимо от состояния заменить но-

      
       

   2. Ремонтировать отсеки аккумуляторной батареи, заменить негод-

      ные бруски опор и изоляторы. Аккумуляторные отсеки и бруски окрашивать кисло-тостойкой эмалью.

   3. Вместо аккумуляторных батарей, предусмотренных конструктор-ской документацией, допускается по согласованию с Дирекцией тяги ОАО «РЖД» установка аккумуляторных батарей других типов и марок, в том числе и импортных с гарантированной емкостью не менее предусмотренной конструкторской докумен-тацией на тепловоз.

   4. Локомотивные устройства безопасности движения и радиосвязи

   5. Средний ремонт:

      • локомотивные устройства безопасности, установленные на тепловозе, должны быть исправны и опломбированы в соответствии с руководствами по экс-плуатации на данные устройства и иметь сроки до следующих периодических рег-ламентных работ не менее трех месяцев для каждого блока;

      • в случае не соблюдения вышеуказанного требования настоящего ре-монтного руководства, поступившую аппаратуру снять с тепловоза и отправить для ремонта и проверки в центр (участок) технического обслуживания, имеющий право на производства данных работ.

   6. Дополнительно при проведении среднего ремонта:

      • аппаратуру устройств безопасности, датчики угла поворота, датчики давления и антенны с тепловоза снять;

      • при демонтаже снимать только съемные блоки, а рамы (ящики) для ус-тановки блоков и электрический монтаж сохранить;

      • внешним осмотром убедиться в отсутствии механических повреждений блоков устройств безопасности (вмятин, сколов и деформации разъемов), проверить целостность изоляции кабелей и отсутствие обрывов проводов;

      • выполнить ремонт и проверку блоков автоматической локомотивной сигнализации с автостопом, так же катушек типа ПЭ и ПТ в объеме предусмотрен-ном РК 103.11.342-2004 (п. 67 приложения Г) настоящего руководства;

      • выполнить ремонт и проверку комплексного локомотивного устройства безопасности в центрах (участках) технического обслуживания имеющих право на производство данных работ в объеме периодических регламентных работ преду-смотренных руководством по эксплуатации КЛУБ. Испытать приемные катушки типа КПУ-1 и КПУ-2 на соответствие требованиям руководства по эксплуатации КЛУБ, неудовлетворяющие этим требованиям катушки заменить новыми;

      • измерить мегомметром сопротивление изоляции кабелей относительно корпуса тепловоза;

      • неисправную кабельную проводку заменить.

   7. Капитальный ремонт:

      • аппаратуру устройств безопасности, датчики угла поворота, датчики давления и антенны с тепловоза снять. Кабельную проводку, рукоятки бдительно-сти, кнопки ВК, тумблеры и резинотехнические изделия заменить на новые;

      • новую кабельную проводку уложить в штатных кабельных каналах те-пловоза в соответствии с проектом;

      • ремонт и испытание приемных катушек типа ПТ, КПУ-1 и КПУ-2 вы-полнить в соответствии с требованиями руководства по ремонту АЛСН ЦТ-ЦШ—857 (п. 68 приложения Г) и руководства по эксплуатации КЛУБ;

      • выполнить ремонт и проверку блоков устройств безопасности в центрах (участках) технического обслуживания, имеющих право на производство данных работ, в объеме, предусмотренном руководствами по эксплуатации на данные виды устройств.

   8. После ремонта тепловоза устройства безопасности установить на тепловоз и подключить в соответствии с проектом, проверить их работоспособность и опломбировать согласно руководств по эксплуатации на данные виды устройств.

      Устройства безопасности должны быть осмотрены и приняты отделом технического контроля и заводским инспектором ЦТА ОАО «РЖД».

   9. Установку дополнительных устройств безопасности движения, производить по согласованию с заказчиком по отдельным договорам с обеспечени-ем заводов соответствующими проектами на оборудование подвижного состава уст-ройствами безопасности.

   10. Электропневматический клапан ЭПК снять с тепловоза, разобрать, осмотреть на соответствие норм допусков, ремонтировать, регулировать и испыты-вать в соответствии с требованиями «Комплект документов на типовой технологи-ческий процесс ремонта электропневматического клапана типа ЭПК-150» и ТИ-114 ПКБ ЦТ (п. 68 приложения Г).

   11. При поступлении тепловоза, укомплектованного радиостанциями, блоки не ремонтировать, а принимать заводами по акту на ответственное хранение. При демонтаже радиостанций снять только съемные блоки, а рамы (ящики) для ус-тановки блоков и электрический монтаж сохранять.

   12. При поступлении в ремонт тепловоза, не укомплектованного ра-диостанциями, на период проведения обкаточных испытаний, оборудовать его пере-ходным комплектом радиостанций.

   13. При любом виде ремонта (СР и КР) детали корпуса проходных изоляторов и элементы крепления, имеющие трещины, изломы и другие механиче-ские повреждения, заменить.

   14. Проверить целостность изоляции кабельной проводки радиостан-ций и отсутствие обрывов проводов, измерить мегомметром сопротивление изоля-ции кабелей относительно корпуса тепловоза. Неисправную кабельную проводку заменить.

   15. При КР заменить кабельную проводку радиостанций и устаревшие локомотивные антенны типов АЛП/23, АЛ/2 и их конструктивные аналоги на ан-тенны АЛ1/160. Установку, монтаж и техническое обслуживание антенн АЛ1/160 производить в соответствии с паспортом локомотивной антенны и дополнительной информацией Р1820 Ин ПКБ ЦТ ОАО "РЖД" от 24.01.2011 г.

   16. На тепловозах, оборудованных системой КЛУБ-У, при КР, для обеспечения возможности работы радиосвязи и системы КЛУБ-У с использованием единой антенны АЛ1/160 дополнительно установить дуплексный фильтр ДФ-160/Р8С.

6. Блоки электропневматического тормоза (ЭПТ) и (СПН-ЭПТ)

   1. Блоки электропневматического тормоза (ЭПТ) и (СПН-ЭПТ) должны быть исправны, опломбированы и иметь срок до следующих периодических регламентных работ не менее трех месяцев для каждого блока.

   2. В случае не соблюдения выше указанного требования настоящего ремонтного руководства поступившую аппаратуру снять с тепловоза и отправить на диагностику, ремонт, поверку и испытания в центр технического обслуживания, имеющего свидетельство на право производства данных работ.

   3. При производстве среднего ремонта выполнить:

      • снять аппаратуру с тепловоза;

      • визуально осмотреть на предмет обнаружения вмятин, сколов и дефор-мации разъемов;

      • проверить целостность изоляции кабеля.

   4. При выполнении КР дополнительно производить полную замену кабельной проводки.

   5. После ремонта тепловоза монтаж и проверку работоспособности модернизации «Оборудование электропневматическим тормозом» производить в соответствии с проектом.

7. Электрическая проводка

   1. При выполнении СР провода и кабели высоковольтной и низко-вольтной проводки, проложенные на тепловозе (как в кондуитах, так и вне их) ос-мотреть, ремонтировать или заменить при наличии дефектов. Дефектацию, ремонт и монтаж проводов и кабелей производить в соответствии с требованиями ЦТрт-16 (п. 108 приложения Б) и №123-Ф3 от 22.07.2008 (п. 15 приложения Б).

   2. Провода и кабели при CP заменить при наличии:

      • старения изоляции (высыхания, растрескивания, крошения, потери мо-нолитности, трещин);

      • обгорания изоляции, следов перегрева токоведущих жил;

      • пропитки изоляции нефтепродуктами;

      • механического повреждения изоляции с обнажением токоведущих жил;

      • пробоя изоляции на корпус;

      • заниженного сопротивления изоляции в холодном состоянии (для высо-ковольтной проводки менее 1,5 МОм, низковольтной проводки менее 0,5 МОм);

      • обрыва токоведущих жил;

      • несоответствия размеров по длине (с учетом провисания), сечению и марке провода или кабеля;

      • сращивания проводов кабеля.

   3. При СР заменить провода независимо от состояния:

      • провода, идущие от штепсельных разъемов на маслопрокачивающие, топливоподкачивающие агрегаты, цепи управления и защиты дизеля, провода управления автоматики шахты холодильника, пожарной сигнализации, подкузовно-го освещения, провода системы осушки воздуха, провода AJICH.

   4. Электропроводку (кабели и провода) при КР заменить полностью независимо от состояния. При замене проводки использовать кабельную продукцию соответствующую требованиям Федерального Закона № 123-ФЗ от 22.07.2008 года, применение которой при ремонте подвижного состава согласовано ВНИИКП.

   5. Монтаж электрических цепей выполнять проводами и кабелями тех сечений, которые указаны в чертежах и схемах завода изготовителя.

   6. Наконечники проводов, имеющие износ сопрягаемых поверхно-стей, изломы, несоответствие чертежным размерам, заменить. Наконечники прово-дов и кабелей изготовить из материала, предусмотренного чертежом. Допускается замена материала наконечника на медь. Наконечники с нарушенными местами пай-ки перепаять. Пайку наконечников производить припоем марки ПОС-40 ГОСТ 2130-76 (п. 102 приложения Б) с применением канифоли и бескислотных

      флюсов. Пайка должна иметь гладкую поверхность, жилы проводов и наконечник в соединении хорошо облудить. Допускается замену отдельных наконечников произ-водить на проводах или кабеле, находящихся в кондуитах или пучках. Контактная поверхность наконечников после ремонта должна быть прямолинейной, хорошо об-луженной, гладкой, не иметь задиров, рисок, вмятин. При выполнении КР установку наконечников на провода и кабели производить методом холодной опрессовки.

   7. Распределительные коробки, тройники осмотреть, внутренние по-лости очистить, дефектные коробки заменить. Крышки ремонтировать, при наличии неисправимых дефектов заменить.

   8. Защитные чехлы из полихлорвиниловой трубки и рукава заменить новыми, независимо от состояния. Допускается производить замену рукавов без вы-тягивания пучка проводов из кондуитов. При этом рукав по всей длине плотно об-мотать одним слоем киперной ленты вполперекроя с последующим двукратным по-крытием электроизоляционным лаком.

   9. При обнаружении признаков возгорания нефтепродуктов в районе кондуитов или повреждения кондуитов (вмятины одной третьей длины диаметра, разрыв тела кондуита, трещины, изломы, и др.) провода и кабели заменить, кондуит ремонтировать. Кондуиты погнутые, лопнувшие, имеющие трещины, изломы, зна-чительные вмятины труб, оплавления заменить. Отремонтированные кондуиты на-дежно закрепить и покрыть эмалью согласно требованиям чертежа.

   10. Выемку и заправку проводов (кабеля) в кондуиты производить без рывков при обильном натирании тальком, провода в местах касания углов кондуи-тов, распределительных коробок или других металлических деталей дополнительно изолировать. Провода в проходных и распределительных коробках укладывать с за-пасом по длине, позволяющей вынуть их из коробки. Запретить сращивание прово-дов силовых цепей и проводов, расположенных в кондуитах и вне их.

   11. Пучки проводов, провода, кабели при монтаже надежно закре-пить. Крепления должны обеспечивать неподвижность электропроводки в эксплуа-тации. Обратить внимание на крепление проводов после окончания монтажа.

   12. При прокладке проводов вне кондуитов, отдельные провода со-брать в пучки, обмотать стеклолентой и покрываются изоляционным лаком. Пере-крещивание проводов в пучках не допускается. Разрешается одевать на пучки про-водов полихлорвиниловую трубку или бронерукав в наиболее опасных для проводов местах.

   13. Укладку всех проводов открытого монтажа в высоковольтной ка-мере выполнять пакетами. В местах касания проводов с острыми кромками деталей каркаса прокладывать изоляцию (дюрит, картон, резину и др.) и накладывать бан-даж. Рукава (чехлы), независимо от состояния, заменить новыми. Рукава (чехлы), надетые на соединения кабелей, перед заправкой в клицы плотно обмотать тафтяной лентой в несколько слоев и пропитать лаком БТ-99 ГОСТ8017-749 (п. 93 приложе-ния Б) или другим электроизоляционным лаком, обеспечивающим требования чер-тежа. Допускается применение других разрешенных средств укладки рукавов в кли-цы.

   14. Клицы и клеммные рейки, имеющие трещины, сколы, несоответ-ствие чертежным размерам, изготовленные из другого материала, заменить.

   15. Кабели, соединяющие тяговые электродвигатели между собой и главный генератор, укладывать и укреплять клицами в соответствии с конструктор-ской документацией завода изготовителя.

   16. Монтаж электрических аппаратов в высоковольтной камере вы-полнять в строгом соответствии с требованиями чертежей и электрических схем те-пловоза. Аппараты надежно закрепить. Дребезжание или качание не допускается. Замену аппаратов на другие типы без согласования с Дирекция тяги ОАО «РЖД». запретить.

   17. После окончания монтажа высоковольтной, низковольтной цепей тепловоза замерить сопротивление изоляции относительного корпуса, которое должно быть в холодном состоянии не менее:

       1. для высоковольтной цепи-1,5 МОм;

       2. для низковольтной цепи -0,5 МОм;

       3. для высоковольтной цепи относительно низковольтной цепи – 1 МОм.

   18. Монтаж электросхем электропневматического тормоза (ЭПТ) вы-полнять по последней модификации.

   19. Независимо от вида ремонта после окончательной установки и сборки всех агрегатов, приборов и аппаратуры произвести проверку монтажа элек-трооборудования тепловоза.

8. Микропроцессорная техника

   1. Общие требования по электронному оборудованию:

      • при ремонте обнаружить, зарегистрировать и устранить все неисправно-сти, выявить все недопустимые отклонения параметров и характеристик электрон-ного оборудования;

      • вновь устанавливаемые при ремонте узлы и детали электронного обору-дования по качеству изготовления, отделке, параметрам и характеристикам, изоля-ционным и антикоррозионным покрытиям, взаимозаменяемости, помехоустойчиво-сти, регулировке должны соответствовать чертежам на изготовление нового элек-тронного узла и агрегата;

      • объем работ по электронному оборудованию определяется его техниче-ским состоянием и не зависит от вида ремонта тепловоза, если нет дополнительных требований, перечисленных в настоящем Руководстве. В процессе ремонта элек-тронного оборудования допускается заменять элементы и узлы одного типа на дру-гие, если их электрические, механические, температурные, временные, помехоза-щитные и другие параметры и характеристики не хуже, ранее установленных, а так-же, если обеспечивается их полная взаимозаменяемость;

      • проверку параметров электронных элементов с их выпайкой произво-дить в цепях, где обнаружены отклонения выходных параметров и характеристик, или в процессе поиска неисправностей;

      • все новые аппараты, приборы, узлы, блоки и отдельные электронные элементы перед их непосредственным использованием должны проходить в полном объеме входной контроль основных параметров и характеристик на специальных стендах с помощью диагностических устройств и приборов в соответствии с требо-

        ваниями стандартов, технических условий или заводских инструкций на данный тип электронного элемента, узла или блока;

      • в процессе ремонта, сборки и монтажа электронного оборудования по-следовательно контролировать качество каждого узла, кассеты, блока с целью ис-ключения установки на тепловоз некачественного оборудования;

      • дефектацию, ремонт и замену проводов и кабелей, штепсельных соеди-нений, внешнего монтажа производить в соответствии с требованиями настоящего руководства и ЦТрт-16 (п. 108 приложения Б). Внутренний проводной и печатный монтаж подвергать индивидуальной дефектации в зависимости от технического со-стояния;

      • после окончания ремонта заполнить эксплуатационную техническую документацию на тепловоз с указанием типа и номеров установленных кассет, бло-ков и узлов, а также типов и параметров установленных полупроводниковых прибо-ров;

      • при ремонте электронной аппаратуры должны быть приняты меры по исключению влияния статического электричества;

      • сопротивление и электрическую прочность изоляции отдельных блоков исполнительных цепей (магнитные усилители, трансформаторы, реле и др.) прове-рить согласно требованиям чертежей изготовителя;

      • после разборки электронного оборудования и очистки узлов определить особенности конструктивного и технического исполнения блоков и узлов, даты их изготовления, оценить техническое состояние, в том числе: надёжность крепления элементов аппаратуры, состояние монтажа, пайки, разъёмных соединений, доста-точность расстояний между элементами и крепёжными деталями, качество покры-тия изоляционным лаком. Очистку печатных плат, элементов и блоков электронной аппаратуры от пыли, масла и грязи производить спирто-бензиновой смесью (1:1) пу-тём ополаскивания и мытья мягкой кисточкой. Использование для этой цели сти-ральных порошков, мыла или других щелочных материалов запретить. После очист-ки, сушки проверить состояние, при необходимости восстановить надписи. Все не-повреждённые лакированные поверхности покрыть одним слоем изоляционного ла-

        ка. Поврежденные места лакового покрытия, места перепайки покрыть двумя слоя-ми лака ЭП-730 ГОСТ 20824-81 (п. 109 приложения Б) или ЛБС-2 ГОСТ 901-78 (п. 110 приложения Б);

      • при ремонте электронной аппаратуры проверить все пайки легким по-дергиванием проводов и проводящих выводов элементов пинцетом. При проверке на стенде узлов (кассет и блоков) модулей производить отстукивание их с разных сторон обрезиненным деревянным молоточком (длина ручки от 200 до 250 мм, мас-са бойка от 20 до 30 г;

      • потемневшие резисторы, либо резисторы, у которых пожелтела, потре-скалась или обуглилась изоляция (на выводах или на самом рабочем проводе), заме-нить;

      • вместо специальных монтажных витых и экранированных проводов при необходимости замены установить согласно требованиям чертежей провода тех же типов и сечений;

      • при монтаже электронного оборудования соблюдать полярность обмо-ток аппаратов, которую определить не по маркировке, а по параметрам сигналов на выходе устройства, где применяется данный аппарат. При неверной маркировке вы-воды обмоток перемаркировать. После монтажа нового элемента проверить пра-вильность внешних присоединений, отсутствие замыкания на землю, правильность функционирования цепей питания;

      • тип наконечников гибких шунтов должен соответствовать чертежу. На-конечники шунтов при ослаблении перепаять. Шунты, в которых оборвано более 10 % проводов, либо имеющие длину и сечение, не соответствующие чертежу, а также шунты со следами перегрева заменить;

      • изоляционные панели, имеющие изломы, трещины, следы перекрытий, обгаров, заменить;

      • ослабленные бандажи и хомуты заменить.

   2. Повреждённое защитное покрытие деталей конструкций (полу-

      чаемое оцинкованием, лужением, хромированием) восстановить;

   3. Значения проверяемых сопротивлений резисторов и емкостей конденсаторов должны быть в пределах, установленных чертежом.

   4. После монтажа или замены элементов и узлов проверить правиль-ность выполнения внешних, внутренних и контрольных присоединений, а также от-сутствие коротких замыканий, замыканий на землю и обрывов электрических цепей.

   5. Проверить качество изоляции.

   6. Восстановить лакокрасочное покрытие панелей и мест паек, мар-кировку проводов и элементов электронного узла.

   7. После окончания проверки аппаратуру закрыть крышками и оп-ломбировать.

   8. Выводы всех электронных элементов, резисторов, конденсаторов и провода непосредственно перед монтажом облудить с расплавленным припоем марок ПОС‑60, ПОС-61, ПОС-61М ГОСТ21931-76 (п. 57 приложения Б) или других марок.

   9. Унифицированную систему управления электрической передачей УСТА ремонтировать согласно техническим указаниям изготовителя.

1. Замена составных частей, доработка

   
    

   1. Работы по ремонту и сохранению ранее выполненных модернизаций.

      Работы производить согласно Временному Регламенту выполнения работ по сохранению ранее выполненных модернизаций (п. 82 приложения Г).

      1. Обязательные доработки, выполняемые при проведении СР и КР видов ре-монта

         1. Установить средства измерений, имеющие шкалу Международной системы единиц (СИ) согласно Распоряжения №220/р от 29.11.2011г (п. 121 прило-жения Б).

            Средства измерений, имеющие шкалу Международной системы единиц (СИ), поступившие в ремонт должны быть установлены на тепловоз, после прохождения необходимых процедур ремонта и поверки в соответствии с нормативными доку-ментами.

            1. Оборудовать фиксаторами:

               1. головки рукавов меж секционного соединения воздушных магистралей тепловозов в соответствии с Р1453Ин;

               2. разобщительный кран тормозной магистрали ЭПК в соответствии с Р1153Ин;

               3. рукоятки крана условный № 254 в соответствии с Р1818Ин;

               4. ручки комбинированного крана устройства блокировки тормозов услов-ный № 367 по проекту ЦАРВ.040.18.00.000.

            2. Оборудовать лобовые окна кабины машиниста высокопрочными электрообогреваемыми стеклами с автоматическими регуляторами, предотвращаю-щими перегрев стекол.

      5.1.2 Доработки, выполняемые по заявке Заказчика при проведении СР и КР видов ремонта

      5.1.2.1 По письменной заявке заказчика, а также в пределах выделенного для этих целей финансирования производить следующие доработки тепловозов:

      • замена штатного дизеля 14Д40 на Д49 в соответствии с проектом

        26.Т.625.00.00.000;

      • замена фрикционные гасители колебаний на гидравлические демпферы гашения колебаний в соответствии с 26.Т.081.02.000;

      • оборудовать тепловозы автоматическими гребнесмазывателями типа АГС-8;

      • оборудовать тепловозы системой пожарной сигнализации и автоматиче-ского пожаротушения типа СПСТ Эл 4-04 с демонтажем штатных систем порошко-вого и газового пожаротушения;

      • оборудовать унифицированной системой электрической передачи УСТА-5 в соответствии с 27.Т.146.00.00.00;

      • оборудовать тепловозы усовершенствованной системой автоматическо-го регулирования температурой (САТР);

      • оборудовать кабины машиниста тепловозов кондиционером воздуха;

      • заменить войлочных уплотнений между кожухом зубчатой передачи и остовом ТЭД резиновыми манжетами;

      • оборудовать главные резервуары электрическими клапанами для сброса конденсата;

      • установить электронный регулятор числа оборотов дизель генератора ЭРЧМ30Т3-08.

2. Сборка

   
    

   1. Общие требования

      
       

      1. детали и узлы тепловоза, поступающие на сборку должны удовлетво-рять требованиям конструкторской и технологической и другой причастной доку-ментации, а так же настоящего Руководства;

      2. пружины, рессорного подвешивания, траверсного подвешивания тяго-вых электродвигателей, гасителей колебаний, шкворневого узла, томозно -рычаж-ной передачи и другие ответственные пружины, устанавливаемые на тепловоз должны удовлетворять требованиям чертежей и настоящего Руководства

      3. особое внимание следует обратить на тщательное выполнение требова-ний по затяжке крепежа;

      4. все гайки застопорить согласно конструкторской документации. На уз-лах и деталях, которые при неисправности могут упасть на путь, установить предо-хранительные устройства;

      5. при монтаже агрегатов выполнять требования по центровке агрегатов;

         
          

      6. сборку тепловоза производить в соответствии с техническими требова-ниями конструкторской документации, технологических процессов на сборку теп-ловоза, руководства 105.80700.10283 (п. 76 приложения Г) и настоящего Руково-дства.

   2. Сборка дизель -генератора

      1. Сборка и укладка коленчатого вала

         1. Перед напрессовкой антивибратора на коленчатый вал проверить прилегание сопрягаемых поверхностей по краске, которое должно быть не менее 75 % обшей площади.

         2. Напрессовку антивибратора производить в следующем порядке:

            • ступицу антивибратора затянуть на конусе коленчатого вала моментом силы 200 Н·м на гайке приспособления. Это положение считать отправным;

            • обеспечить осевое перемещение ступицы на (1,2±0,1) мм от отправного положения.

              После напрессовки антивибратора грузы должны свободно перемещаться и торец антивибратора должен выступать относительно торца коленчатого вала от 2 до 6 мм.

         3. Прилегание плоскостей разъема приводной шестерни коленчатого вала должно быть плотным. Щуп 0,03 мм не должен проходить встык плоскостей разъема.

         4. При укладке коленчатого вала вкладыши коренных подшипников и подвески собрать согласно маркировке.

            Затяжку гаек болтов крепления коренных подшипников производить соглас-но требованиям черт.14Д40.35сб-1 в 3-4 приема.

         5. Установку маслоуплотняющего кольца производить с нагревом до температуры от 120 до 150 °С.

         6. Разбег коленчатого вала от 0,1 до 0,5 мм регулировать при помо-щи полуколец за счет подбора полуколец по толщине и шабровки их.

         7. Зазор между зубьями шестерни коленчатого вала и паразитной шестерней привода должен быть в пределах от 0,13 до 0,25 мм.

         8. Прилегание зубьев шестерен привода распределительного вала, шестерни коленчатого вала и паразитной шестерни должно быть:

            • по высоте зуба не менее 45 %;

            • по длине зуба не менее 60 %.

         9. Прилегание вкладышей к постелям блока и к подвескам, прове-ренное по краске при обжатых вкладышах, должно быть равнораспределенным.

         10. Общая площадь прилегания должна быть не менее 75 % для ниж-них и 50 % для верхних вкладышей. В обжатом нижнем вкладыше разрешается про-хождение щупа до 0,05 мм на длине дуги до 30 мм от стыка.

         11. Прилегание торцевых поверхностей вкладышей в обжатом со-стоянии должно быть не менее 80 %.

         12. Смещение обработанных поверхностей подвесок относительно бугеля должно быть до 0,8 мм на сторону.

1. Установка распределительного вала

   1. Установку газораспределения производить согласно техническим требованиям чертежа.

      -2

       

      Угол открытия выхлопных клапанов должен быть (84 +3)° от нижней мерт-

      вой точки.

   2. Распределительный вал должен свободно без заеданий заходить в подшипники и легко вращаться от руки.

      Разбег распределительного вала должен быть в пределах от 0,1 до 0,25 мм. Регулировку разбега производить за счет обработки фланца упорной крыш-

      ки.

      
       

2. Сборка и установка лотка с толкателями

   1. Толкатель в сборе, смазанный тонким слоем масла, должен вхо-

      дить в отверстие направляющей под действием собственного веса.

   2. Перед установкой лотка в сборе на блок цилиндров необходимо закрепить в нем толкатели проволочными стопорами. Лоток установить на проклад-ку, смазанную с обеих сторон герметизирующей пастой. Перед креплением лотка к блоку установить контрольные штифты.

   3. Ролик толкателя должен вращаться легко от руки без заеданий.

3. Установка блока на раму

   1. Установку блока дизеля на поддизельную раму производить на призонных болтах.

      Смещение (ступенчатость) торцевых плоскостей блока и рамы в местах уста-новки привода распределительного вала и осевого нагнетателя допускается не более 0,8 мм.

   2. Щуп 0,1 мм не должен проходить между плоскостью блока и под-дизельной рамой при незатянутых болтах крепления.

   3. Крепление блока к поддизельной раме производить равномерно с переходом от середины к краям рамы.

1. Установка редуктора привода нагнетателя

   1. Плоскости сопряжения корпуса редуктора с поддизельной рамой, блоком и лотком должны быть чистыми, сухими и не иметь забоин.

      Перед установкой редуктора его привалочные плоскости, а также плоскости поддизельной рамы, блока и лотка смазать тонким слоем герметика.

      Между сопрягаемыми плоскостями установить прокладку. Перед креплением проверить правильность установки редуктора и установить контрольные штифты.

   2. Шлицевой вал должен свободно заходить шлицевую втулку ко-ленчатого вала и ступицу эластичной шестерни нагнетателя.

   3. При центровке редуктора с коленчатым валом допускается сме-щение осей не более 0,05 мм, излом осей не более 0,3 мм на длине 1000 мм.

   4. Торсионный вал привода нагнетателя должен входить в шлицы муфты и шестерни от руки во всех положениях.

   5. Зазор в зубьях шестерен водяных насосов и масляного насоса с шестерней осевого нагнетателя должен быть в пределах от 0,15 до 0,35 мм. Приле-гание по краске должно быть по ширине зуба не менее 60 %, а по высоте зуба не ме-нее 50 %.

2. Установка привода распределительного вала

   1. Кронштейн в сборе с шестернями должен плотно прилегать к бло-ку цилиндров. Щуп 0,05 мм не должен проходить встык сопрягаемых поверхностей.

   2. Зазор в зубьях шестерен кронштейна с шестернями коленчатого и распределительного валов должен быть в пределах от 0,13 до 0,30 мм. Прилегание зубьев шестерен, проверенное по краске, должно быть по длине зуба не менее 60 %, а по высоте не менее 45 %. В случае необходимости, исправление отпечатка произ-водить припиловкой плоскости кронштейна к плоскости блока.

3. Установка цилиндровых комплектов (крышек в сборе с втулками, поршнями и шатунами) в блок

   1. Затяжку гаек крепления цилиндровой крышки и цилиндровой втулки производить динамометрическим ключом моментом силы 300 Н·м в три приема: 100 Н·м, 250 Н·м и 300 Н·м согласно инструкции завода-изготовителя.

   2. Одетые на цилиндровую втулку уплотнительные кольца не долж-ны иметь скручиваний.

      Перед опусканием комплектов в блок уплотнительные кольца смазать гус-тым мыльным раствором.

   3. Затяжку шатунных болтов производить строго в соответствии с требованиями чертежа завода-изготовителя. После затяжки прилегание головки и гайки к шатуну и крышке шатуна должно быть плотным. Щуп 0,03 мм не должен проходить.

   4. Выступание нижнего конца конического штифта, фиксирующего палец прицепного шатуна, должно быть в пределах от 10 до 13 мм. Штифт должен быть разведен на (5±1,0) мм.

   5. После сборки проверить наличие осевого разбега нижней головки прицепного шатуна на пальце и главного шатуна на шейке коленчатого вала.

   6. Ступенчатость плоскостей трех цилиндровых крышек, прилегаю-щих к выхлопным коллекторам, должна быть не более 0,5 мм, а перекос не более 0,2 мм.

   7. Затяжку шпилек и гаек крепления крышек цилиндров к блоку производить в соответствии с инструктивным указанием завода-изготовителя.

   8. Детали шатунно-поршневой группы должны иметь клейма ком-плектности согласно инструкции завода-изготовителя.

   9. Линейная величина камеры сжатия должна быть в пределах от 1,5 до 2 мм.

   10. Ступенчатость обработанных торцевых поверхностей стержня шатуна и крышки должно быть не более 0,8 мм.

   11. Прилегание поршневых колец к стенкам цилиндровой гильзы должно быть равномерно по всей окружности. Допускается просвет на дуге длиной

       40 мм в одном месте, в местах наибольшего просвета щуп 0,03 мм не должен прохо-дить. Просвет у стыка в пределах свыше 100 мм на каждую сторону не допускается.

   12. Овальность гильзы с собранной цилиндровой крышкой должна быть не более 0,04 мм.

   13. Диаметральный зазор между направляющей частью поршня и втулкой цилиндра должен быть в пределах от 0,3 до 0,45 мм (по обмеру).

1. Установка фаз газораспределения

   +3

    

   1. Начало открытия выхлопных клапанов должно быть (84 -2)° до нижней мертвой точки.

   2. Неодновременность открытия выхлопных клапанов должна быть не более 0,02 мм для каждых двух клапанов одной траверсы. Регулировку произво-дить за счет подбора колпачков или их подшлифовки. После подшлифовки толщина донышка колпачка должна быть не менее 3,5 мм.

2. Установка привода топливного насоса и тахометра

   1. Привод топливного насоса и тахометра установить на лотке так, чтобы прилегание по краске шестерни привода и шестерни распределительного вала должно быть не менее 60 % по длине зуба и не менее 45 % по высоте зуба.

   2. Зазор в зацеплении зубьев шестерни должен быть в пределах от 0,1 до 0,3 мм. Несовпадение торцевых поверхностей шестерен должно быть не более 2,5 мм.

3. Установка топливного насоса

   1. Топливный насос считать отцентрированным, когда муфта в заце-плении с обеими полумуфтами свободно и легко перемещается в осевом направле-нии в любом положении валов и торцы муфты и полумуфты параллельно. Осевой разбег муфты должен быть в пределах от 1 до 2,5 мм.

   2. При центровке допускается устанавливать не более трех штук прокладок под каждую лапу.

4. Установка закрытий привода распределительного вала

   1. При сборке все прокладки ставить с нанесением герметика с двух сторон.

   2. При установке фланца уплотнения коленчатого вала (чертеж 11Д40.172.5 СБ) радиальный зазор между фланцем уплотнения и маслоуплотни-тельным кольцом коленчатого вала должен быть от 0,25 до 0,56 мм. Разница зазора допускается не более 0,1 мм.

   3. Зазор между большим гребнем маслоуплотнительного кольца ко-ленчатого вала и торцом фланца уплотнения должен быть 1 мм. Регулировку зазора производить за счет подбора толщины прокладок или подрезкой торца фланца уп-лотнения.

5. Установка предельного выключателя

   1. Центровку предельного выключателя с распределительным валом производить с помощью шлицевого валика, который должен свободно перемещать-ся в осевом направлении не менее 1 мм при любом их взаимном положении.

   2. Прокладки ставить с нанесением герметика с двух сторон.

6. Установка привода регулятора

   1. Зазор между зубьями конической шестерни привода регулятора частоты вращения должен быть в пределах от 0,15 до 0,25 мм. Регулировку произ-водить за счет подбора толщины прокладки и перемещения привода регулятора. Не допускать установку более двух прокладок.

   2. Прокладку ставить на герметике. Несовпадение затылков шесте-рен должно быть не более 0,5 мм. Прилегание зубьев, проверенное по краске, долж-но быть не менее 50 % по длине зуба.

7. Установка объединенного регулятора и соединение его с тягами управления

   1. Приводной валик регулятора частоты вращения, шлицы которого смазать дизельным маслом, должен плотно заходить в шлицевую втулку привода регулятора.

   2. Не допускать после установки регулятора и соединения его с тя-гами управления заедания в системе тяг и рычагов.

8. Установка форсунок

   1. Зазор между корпусом форсунки и гнездом цилиндровой крышки должен быть в пределах от 0,04 до 0,18 мм.

   2. Выход сопла из колпака должен быть (6+0,5) мм.

9. Установка выхлопных коллекторов

   1. Перед установкой турбокомпрессора на редуктор монтировать на патрубок турбокомпрессора резиновую трубку.

   2. Перед закреплением турбокомпрессора на редукторе совместить

      (отцентрировать):

      • воздушные патрубки турбокомпрессора и нагнетателя;

      • патрубки выхлопных коллекторов с фланцами газоприемного корпуса турбокомпрессора. При необходимости подгонки заменить фланцы патрубков вы-хлопных коллекторов.

10. Трубопровод охлаждения

    1. Коробление соединительных фланцев труб допускается не более

       0,5 мм.

       
        

    2. После сборки водяного трубопровода опрессовать водяную систе-

му дизеля давлением 0,4 МПа в течение от 5 до 10 мин. Течь воды в соединениях не допускается.

1. Трубопровод масла

   1. После сборки масляный трубопровод опрессовать давление 0,2 МПа в течение от 5 до 10 мин. Пропуск масла в местах соединений не допуска-ется.

2. Топливный трубопровод

   1. После сборки топливный трубопровод испытать на герметичность прокачкой дизельного топлива давлением 0,3 МПа в течение от 5 до 7 мин.

      Течь в соединениях не допускается.

3. Установка главного генератора и соединительной муфты

   1. Толщина эластичной муфты соединения дизеля с генератором по окружности должна быть (116-2,5) мм. Для обеспечения этого установить пластины в количестве от 47 до 54 штук.

   2. Зазор в зубьях ведущего диска и червяка валоповоротного меха-низма должен быть в пределах от 0,4 до 1,5 мм.

   3. Центровка дизеля с генератором

Установка и центровка главного генератора должна удовлетворять следую-щим требованиям:

• выступление втулки лабиринтного уплотнения (со стороны коллектора генератора) должно быть (4±2) мм;

• колебание толщины муфты, измеренной четыре раза через 90° поворота в одном и том же месте на диске муфты (излом осей коленчатого вала и вала генера-тора), должно быть не более 0,15 мм;

• радиальный зазор между якорем и главными полюсами должен быть от 2,5 до 3,5 мм с разницей не более 0,8 мм. Длина измерительного щупа должна быть не менее 500 мм, ширина не более 10 мм;

• после установки генератора осевой разбег коленчатого вала должен быть в пределах от 0,10 до 0,40 мм.

  1. Установка дизель -генератора

     1. Установку дизель -генератора на раму тепловоза производить после опуска ее на тележки.

     2. Амортизаторы осмотреть, испытать на жесткость и укомплектовать. Разность величин статического прогиба амортизаторов, идущих комплектно на теп-ловоз, между собой не должна быть более 0,1 мм. Подбор амортизаторов и их рас-положение по жесткости производить в соответствии с техническими требованиями чертежа на установку дизель -генератора.

     3. При выполнении CP разрешить использование старых амортизаторов, прошедших ревизию и испытания на физико-механическую прочность (статический прогиб). При выполнении КР амортизаторы заменить на новые.

     4. Упорные амортизаторы ставить на тепловоз после их внешнего осмотра.

     5. Результаты испытаний амортизаторов выбить на металлической детали амортизатора в соответствии с требованиями чертежа завода -изготовителя.

     6. Дизель-генератор опустить на амортизаторы, технологическими болта-ми равномерно поднять на высоту (133+1) мм от рамы тепловоза.

     7. Замерить зазор между поддизельной рамой и опорной поверхностью амортизаторов. Разность зазоров более 0,15 мм устранить постановкой прокладок. Под один амортизатор допускается постановка не более четырех прокладок, толщи-на пакета не должна превышать 6 мм.

     8. Дизель-генератор опустить на амортизаторы, болты закрепить.

     9. При выставленном дизель -генераторе в продольном и поперечном на-правлениях и по высоте произвести установку и приварку кронштейнов, при этом разность размеров «а» должна быть не более 2 мм, размеров «в» должна быть не бо-лее 2 мм согласно чертежа М62.01.00.002 СБ.

        Зазор между упором и опорной поверхностью платика поддизельной рамы должен быть в пределах от 0 до 0,5 мм при разности зазоров по высоте упора не бо-лее 0,35 мм.

     10. После окончательной сборки и крепления проверить центровку тягового генератора, а после обкатки тепловоза вновь проверить центровку дизель -генератора.

  1. Монтаж силовых механизмов

     1. Установку силовых механизмов со стороны холодильной камеры начи-нать с вентилятора охлаждения тяговых двигателей. Проверку установки заднего вентилятора и заднего распределительного редуктора производить стрелками, уста-новленными на фланцы валов вентилятора и редуктора. Разность размеров по от-клонению от параллельности и отклонению от соосности осей в четырех диамет-рально противоположных точках за полный оборот вала не более 0,2 мм на радиусе 180 мм по отклонению от параллельности и 190 мм по отклонению от соосности осей.

     2. Проверку установки гидромуфты производить стрелками, установлен-ными на фланцах редуктора и гидромуфты. Разность замеров в четырех диамет-рально противоположных точках за полный оборот вала не более 0,3 мм на радиусе 160 мм по отклонению от соосности и на радиусе 150 мм по отклонению от парал-

        лельности осей. Количество регулировочных прокладок под опорными поверхно-стями редуктора и гидромуфты допускается не более шести штук. Весь набор пакета не должен превышать 10 мм. В зоне крепления болтами щуп 0,05 мм не должен до-ходить до стержня болта.

  2. Установка силовых механизмов на генераторе.

     1. Проверку установки переднего распределительного редуктора произво-дить приспособлением, установленным на фланцах муфт. Разность замеров в четы-рех диаметрально противоположных точках за полный оборот муфты не более 0,2 мм на радиусе 180 мм по отклонению от параллельности и радиусе 190 мм по отклонению от соосности осей.

     2. При установке подвозбудителя, торцы шкивов редуктора и подвозбуди-теля должны лежать в одной плоскости допускаемое отклонение не более 1 мм.

  6.5.2.1 Произвести проверку натяжения ремней привода подвозбудителя. При приложении к одному ремню усилия 9,8 Н величина прогиба должна находить-ся в пределах:

• для бывшего в работе ремня от 4 до 9 мм;

• для нового ремня (в течение первых 48 часов работы) от 5 до 6 мм.

  1. При проверке установки компрессора разность замеров в четырех диа-метрально противоположных точках за полный оборот не должна превышать 0,3 мм на радиусе 150 мм. Регулировку производить прокладками, общим количеством не более шести штук, толщиной набора не более 5 мм. Разрешается приварка платика на фундамент компрессора.

  2. После окончательной установки и крепления силовых механизмов про-изводят их штифтовку.

  3. Установку карданных валов производить согласно требованиям чертежа завода-изготовителя.

  1. Установка боковых жалюзи и приводов к ним

     1. Перекосы жалюзи при установке на тепловоз устранить постановкой стальных прокладок между каркасом жалюзи и кузовом. Прокладки приварить к ку-зову.

     2. При полном открытии жалюзи створки должны находиться под углом

        (90±15)°.

     3. Привод жалюзи должен открывать и закрывать жалюзи без рывков и за-еданий при давлении воздуха от 0,5 до 0,6 МПа.

     4. Регулировку тяг производить при расположении собачки во впадине второго зуба, при этом жалюзи должны быть закрыты.

     5. При закрытых жалюзи торец трубы цилиндра должен выступать за плоскость кромки не менее 3 мм, что достигать регулировкой тяг. Не допускать со-прикосновение трубы и штока при любом их положении.

  2. Установка вентилятора

     1. Колесо вентилятора надежно закрепить на конической части вала под-пятника гайкой с последующей шплинтовкой, полости подшипников заполнить смазкой, трубки подвода смазки подшипников закрепляют скобами, масленки не должны выходить за ограждения белее чем на 20 мм.

     2. Зазор между лопастями вентиляторного колеса и цилиндрической по-верхностью диффузора должен быть равномерным по всей длине окружности в пре-делах от 3 до 9 мм. Разрешается приварка круговых пластинок на диффузоре для достижения необходимого зазора между диффузором и крыльчаткой.

  3. Установка коллекторов и секций радиаторов

     1. Привалочные поверхности планок коллекторов каждой стороны холо-дильника должны лежать в одной плоскости, установку коллекторов по секциям обеспечить шаблоном, регулировку положения коллекторов производить за счет прокладок под верхними коллекторами.

     2. Оси крайних шпилек всех коллекторов должны быть в одной плоскости, перпендикулярной общей оси шпилек.

     3. Нижние коллекторы установить на амортизаторы, гайки крепления амортизаторов зашплинтовать.

     4. Секции на коллекторы ставят на четырех резиновых или паронитовых прокладках, пропитанных смесью дизельного масла (10 частей) и кристаллического

        литейного графита ГОСТ 5279-74 (п. 111 приложения Б). Не допускать замену пла-стин секций при монтаже.

  4. Установка теплообменника

     1. Теплообменник на сборку подавать с заглушёнными фланцевыми отвер-стиями.

     2. Теплообменник надежно закрепить. Ленты должны плотно охватывать теплообменник. Допускаются местные зазоры не более 1 мм на длине 50 мм.

     3. Отклонение от параллельности фланцев труб и теплообменника при сборке допускается не более 0,5 мм.

  5. Установка бака для воды

     1. Водяной бак установить на новое резиновое уплотнение. Не до-пускать перекоса.

     2. Не допускать течи между привалочной поверхностью бака и кры-

        ши.

        
         

     3. Водомерное стекло не должно иметь течи, отклонение от вертика-

        ли допускать не более 5 мм. На стекло нанести эмалью красную круговую риску на высоте 30 мм от нижней гайки, соответствующую нижнему уровню воды в баке.

     4. Бак водяной умывальника закрепить, шаткость бака не допускает-ся. Уплотнение резьбовых цилиндрических соединений производить подмоткой пеньки ГОСТ 10379-76 (п. 112 приложения Б) на свинцовом сурике.

  1. Установка воздухоочистителей, переходных патрубков

     1. Кассеты воздухоочистителя плотно прижать к уплотнению болта-ми и винтами.

     2. Резиновые уплотнения приклеить клеем 88-НП ТУ38-105540-85 (п. 113 приложения Б) по предварительно зачищенным металлическим поверхно-стям.

     3. Течь по соединениям сливных труб не допускается.

     4. Заслонки переходных патрубков должны легко поворачиваться и надежно фиксироваться.

  1. Монтаж трубопроводов

     1. При монтаже трубопроводов допускается пригонка и подгибка труб, скоб, поддержек. При этом не допускать уменьшения проходного сечения труб. Установку новых поддержек и скоб производить по чертежу завода-изготовителя. Запретить напряженное соединение трубопровода.

     2. Привалочные фланцы соединяемых труб должны быть параллель-ны друг другу, допуск параллельности не более5 мм.

     3. При монтаже прокладок не допускать перекрытия проходного се-чения труб.

     4. При сборке трубопроводов с шаровыми соединениями и с кониче-ской резьбой по ГОСТ 6111-52 (п. 115 приложения Б) обеспечить равномерное, без перекосов, затягивание гаек и точность прилегания бурта наконечника к торцевой поверхности гайки.

     5. Резьбовые соединения воздухопроводов тормоза и автоматики управления с цилиндрической резьбой ставят на сурике или белилах ГОСТ 482-77 (п. 114 приложения Б) с подмоткой из пеньки ГОСТ 10379-76 (п. 112 приложения Б). Перед постановкой трубы обстучать и продуть сжатым воздухом давлением не ме-нее 0,3 МПа.

     6. Трубы не должны касаться вращающихся частей. Плотность со-единений воздушных трубопроводов проверить путем обмыливания соединений; утечка воздуха не допускается. Допускается плотность воздушного трубопровода проверить на пламени свечи.

        Не допустима течь масла, воды в соединениях масляных и водяных трубо-проводов.

     7. Кронштейны песочных труб надежно закрепить.

  1. Установка бака для топлива

     1. При установке не допускать зазоры между несущими листами и кронштейнами (для проекта ТЭ3.48.042.043.044), кронштейнами топливного бака и кронштейнами подвески (проект 2ТЭ116.20.05.088). Зазоры устранять постановкой прокладок, количество которых определить по месту.

     2. Правильность установки контролировать проверкой расстояния от главных балок рамы до наружной стенки бака левой и правой стороны. Разность расстояний должна быть не более 5 мм.

  1. Опуск рамы тепловоза на тележки

     1. Перед опуском поверхности трения шкворня и опор тележек сма-зать и проверить подачу смазки по маслопроводу к гнезду шкворней балки тележки, установить вентиляционные рукава и пылезащитные брезентовые чехлы на опоры рамы.

     2. Перед установкой рамы на тележки проверить подвижную систе-му опоры рамы тележки, которая должна возвращаться в среднее положение под действием собственной массы. Внутреннюю полость корпуса опоры заполнить осе-вым маслом в летний период -марки «Л», в зимний период марки «З». Уровень мас-ла должен находиться между верхней и нижней отметками маслоуказателя. Высота боковых опор должна соответствовать требованиям чертежа.

     3. Перед опуском рамы тепловоза на тележку проверить подачу смазки по маслопроводу к гнезду шкворневой балки и заполнить гнездо осевым маслом.

     4. Чехол равномерно расправить по контуру корпуса опоры и по обечайке на раме тепловоза. Перекручивание чехла не допускается.

  6.15 Установка кузова на раму тепловоза

  6.15.1 Установку кузова на раму тепловоза и гидравлические испытания производить согласно пункту 4.22 руководства 105.80700.10283 (п. 76 приложения Г).

  1. Установка главных резервуаров

     1. Главные резервуары надежно укрепить. Ленты должны плотно ох-ватывать резервуары, местные зазоры должны быть не более 1 мм на дуге длиной не более 50 мм.

     2. Вместо постановки прокладок на спускные краны допустимо ис-пользование льняной подмотки на сурике.

  1. Установка путеочистителя

     1. Путеочистители надежно закрепить к раме тепловоза.

     2. Допуск плоскостности горизонтальных поверхностей правого и левого крон штейнов не более 3 мм.

     3. Допуск параллельности поверхностей правого и левого кронштей-нов на всей длине не более 2 мм.

     4. Допуск параллельности верхней грани (ребра уголка) путеочисти-теля относительно нижней грани листа не более 6 мм.

     5. Регулировку положения путеочистителя производить прокладка-ми, при полностью экипированном тепловозе размер от нижней грани путеочисти-теля до головки рельса должен находиться в пределах от 140 до 170 мм.

     6. Допуск параллельности нижней грани путеочистителя и головок рельсов на ширине колеи (1524 мм) не более 10 мм.

  2. Установка привода гидромуфты

     1. Установку автоматического привода производить так, чтобы при полном смешении штока привода вправо зазор между штоками привода и рейки гидромуфты был в пределах от 0,05 до 0,5 мм.

     2. После установки и регулировки привода установить ограждение автоматического привода и опломбировать.

  1. Монтаж привода скоростемера

     1. Кронштейны и редукторы привода скоростемера установить и прочно укрепить в соответствии с требованиями чертежа завода-изготовителя.

     2. Вращение вала кронштейна скоростемера до начала действия за-водного механизма должно быть легким и свободным.

     3. Система валов, отсоединенная от червячного редуктора, должна свободно вращаться от усилия руки.

     4. Шарнирные звенья карданных валов заправить смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-01 (п. 55 приложения Б).

  1. Установка пенного пожаротушения

     1. Установку пенного пожаротушения производить согласно проекта М62.90.20.001 и пункта 4.21 руководства 105.80700.10283 (п. 76 приложения Г), а также другой причастной технической документацией.

     2. Монтаж пенного пожаротушения производить с соблюдением следующих требований:

  1. перед установкой трубы обстукать и продуть сжатым воздухом давлени-ем 0,3 МПа;

  2. резьбовые соединения плотно затягивать;

  3. трубы надежно укрепить в скобах и поддержках;

  4. после сборки противопожарной установки на тепловозе, испытать на плотность совместно с тормозным трубопроводом давлением в пределах от 0,75 до 0,9 МПа. При этом все соединения трубопроводов должны быть обмыле-ны.

   

содержание   ..  1  2  3  4  5  ..