содержание   ..  1  2  3  4  ..

Ремонт тепловозов серии М62 - часть 2

Заделки, утеплительные щиты

1. Заделки осмотреть, трещины в заделках, сварных швах заварить, погнутые заделки выправить, подогнать по месту. Допускается местное неприлега-ние не более 2 мм.

2. Трещины в каркасе утеплительных щитов заварить.

3. Детали из дерева при дефектах (износе, трещинах) заменить.

4. Вал привода при изгибе свыше 5 мм выправить, звездочки и цепи при износе более допустимого заменить на новые.

4.2.9 Теплообменник

1. Теплообменник ремонтировать согласно требованиям руководства

   105.80700.11797 (п. 30 приложения Г).

2. Теплообменник очистить на стенде прокачкой моющим раство-ром, эффективность очистки масляной полости проверить заполнением водой. Объ-ем чистой масляной полости должен составлять 0,126 м3. При выполнении CP и КР допускается объем масляной полости не менее 0,120 м3.

3. До разборки теплообменника произвести гидравлическое испыта-

   ние:

   
    

   • водяной полости давлением 0,6 МПа в течение 10 мин;

   • масляной полости давлением 1,5 МПа в течение 10 мин.

4. При среднем и капитальном ремонтах охлаждающий элемент и

   корпус разобрать, отремонтировать, все уплотнения заменить.

   Ремонт охлаждающего элемента производить с соблюдением следующих ус-

   ловий:

   
    

   бок;

   
    

   • течь в трубных досках устранить дополнительной развальцовкой тру-

     
      

   • при обнаружении течей общее количество заглушенных трубок при КР

     допускается не более 24 штук:

     • трещины стенок коллекторов разделать и заварить.

5. Крышки опрессовать давлением 0,6 МПа в течение 15 мин. Крышки с трещинами длиной более 150 мм заменить. При меньшей длине трещины разделать и заварить электросваркой.

6. Дефектные резьбы в корпусе перерезать на следующий размер или заварить с последующей механической обработкой и нарезанием новой резьбы по чертежу. Изношенные отверстия под болты рассверлить под следующий размер шпильки или восстановить заваркой с последующей механической обработкой до размеров, указанных на чертеже завода-изготовителя.

7. При сборке теплообменника перегородки крышек должны плотно прилегать к прокладкам с натягом не менее 1 мм. Запас для натяга кольца сальника не менее 5 мм. Внутреннюю поверхность крышек покрыть бакелитовым лаком.

8. Собранный теплообменник опрессовать водой в течение 10 мин при обстукивании молотком массой от 0,2 до 0,3 кг; водяная полость -давлением 0,6 МПа; масляная полость -давлением 1,5 МПа. Течь и потение не допускаются.

9. Наружные поверхности теплообменника грунтовать и окрасить в соответствии с требованиями чертежа завода-изготовителя.

10. После ремонта до установки теплообменника на тепловоз на от-верстия входа (выхода) воды и масла установить заглушки.

1. Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем

   1. Трубопроводы всех систем тщательно очистить, осмотреть и от-ремонтировать с соблюдением следующих требований:

      1. трубы диаметром до 45 мм при трещинах, вмятинах, изломах заменить;

      2. трубы, идущие на отопительно-вентиляционный агрегат, при КР заме-нить новыми;

      3. поврежденные трубопроводы диаметром свыше 45 мм ремонтировать удалением дефектной части и вваркой вставки только на прямом участке и длиной не менее 300 мм;

      4. запретить заваривать вмятины и приваривать заплаты на поврежденные места труб, наплавлять коррозионные повреждения;

      5. при срыве резьбы штуцеров, патрубков, бонок детали срезать и прива-рить новые;

      6. гибку труб производить по чертежам и по шаблонам, уточненным по месту; радиус гибки, эллипсность и высота складок (гофр), образующихся при гиб-ке, должны соответствовать техническим требованиям инструкций ТЭ00.00.000 Д4 (п. 75 приложения Г);

      7. прокладки всех трубопроводов заменить новыми;

      8. теплоизоляцию трубопровода заменить;

      9. после ремонта сваркой трубы подвергнуть гидроиспытанию в течение

      3 мин давлением:

      • трубы водяной системы -0,5 МПа;

      • трубы масляной системы -0,8 МПа;

      • трубы масляной системы дизеля -(0,6±0,1) МПа;

      • трубы топливной системы тепловоза -0,5 МПа;

      • трубы топливные низкого давления дизеля -(0,8±0,05) МПа .

   2. Пробки, вентили, краны, клапаны очистить и осмотреть. Корпусы заменить при трещинах и срыве резьбы более 2 ниток.

   3. Все дюритовые рукава заменить новыми.

   4. Пружины при наличии трещин, излома витков или потере упруго-сти заменить.

   5. После ремонта клапаны отрегулировать на стенде на давление от-крытия согласно требованиям чертежа завода-изготовителя.

2. Топливный и водяной баки

   1. Топливный бак очистить от ржавчины и грязи, внутренние по-верхности топливного бака пропарить и промыть горячей водой, тщательно осмот-реть.

   2. Листы бака, имеющие вмятины или прогибы более 15 мм выпра-вить. Трещины в сварных швах разделать и заварить согласно ЦТ-336 (п. 34 прило-жения Б). Допускается заварка трещин в листах бака длиной до 200 мм в количестве не более одной на площади 1 м2. Перед заваркой концы трещин засверлить. После заварки шов зачистить заподлицо с основным металлом. Разрешается постановка накладок с перекрытием концов трещин не менее 30 мм с каждой стороны.

   3. Устройство заборное и спускной клапан ремонтировать, негодные трубы заменить.

   4. При среднем ремонте разрешается не снимать топливный бак, при капитальном ремонте снятие топливного бака с тепловоза производить по его со-стоянию.

   5. Бак для воды очисть от ржавчины и загрязнений. Допускается за-варка трещин любого размера и расположения в стенке бака с приваркой перекры-вающей накладки со скругленными углами или овальной формы замкнутым свар-ным швом согласно ЦТ-336 (п. 34 приложения Б).

   6. Днище или обечайку, имеющие износ по толщине более 30 %, за-менить новыми, а имеющие вмятины или прогибы более 10 мм выправить. Штуцеры с сорванной или смятой резьбой заменить.

   7. После сварочных работ топливный и водяной баки, с установлен-ными заглушками на всех отверстиях, подвергнуть гидроиспытанию давлением (0,03+0,01) МПа в течение 10 мин. Течь и потение не допускаются.

3. Воздухоочиститель. Фильтры

   1. Ремонт производить согласно требованиям руководства

      105.80700.10697 (п. 32 приложения Г).

   2. Воздухоочистители, переходные патрубки разобрать, промыть и осмотреть.

      Трещины в корпусе заварить с постановкой накладки толщиной от 2 до 3 мм, вмятины глубиной более 5 мм площадью до 100 см2, выправить, резиновые про-кладки заменить, остальные детали отремонтировать, или заменить новыми. Корпус испытать на плотность путем заполнения водой без давления до уровня верхней кромки стекла маслоуказателя.

   3. Кассеты воздухоочистителей, воздушные фильтры вентиляторов охлаждения тяговых двигателей и тягового генератора, отопительно-вентиляционных установок, промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть. Тре-щины на корпусе кассеты фильтра заварить. Кассету с поврежденными сетками за-менить.

   4. Воздушные фильтры промаслить дизельным маслом и просушить на воздухе.

   5. Фильтр грубой очистки топлива разобрать, детали промыть, ос-мотреть. Корпус фильтра и крышку, имеющие трещины, заменить. Фильтрующий элемент с порванными и паяными сетками заменить.

   6. После сборки топливный фильтр грубой очистки испытать ди-зельным топливом давлением 0,5 МПа в течение 10 мин.

   7. Фильтр топливный тонкой очистки разобрать. Фильтрующий эле-мент и прокладки заменить на новые.

   8. Трещины в привалочном фланце длиной до 40 мм заварить газо-вой сваркой, в колпаках -электросваркой.

   9. Собранный фильтр тонкой очистки топлива опрессовать дизель-ным топливом давлением 0,5 МПа в течение 10 мин. Просачивание топлива не до-пускается.

   10. Фильтр грубой очистки масла разобрать, детали промыть, осмот-реть, негодные заменить, трещины в корпусе фильтра заварить. Фильтрующий эле-мент с порванной или запаянной сеткой заменить.

   11. После сборки фильтр грубой очистки масла испытать дизельным топливом давлением 1,0 МПа в течение 5 мин. Течь не допускается.

   12. Фильтр масла центробежный разобрать, детали промыть и осмот-реть. Подшипники, кольца уплотнительные, набивку сальника, бумажную проклад-ку ротора, стекло маслоуказателя, втулки ротора заменить. Втулку колпака заменить при зазоре более 0,3 мм.

   13. Трещины в колпаке и кронштейне заварить, полость ротора испы-тать водой давлением 0,2 МПа. Течь не допускается.

   14. При сборке центробежного масляного фильтра выполнять усло-

       вия:

       
        

       • выдержать зазоры и натяги согласно требованиям чертежа;

       • отрегулировать начало открытия клапана на давление 0,25 МПа;

       • в собранном фильтре проверить вращение ротора струей сжатого возду-

         ха; произвести динамическую балансировку и определить величину дисбаланса; ро-тор должен вращаться свободно, без заеданий и дребезжания.

4. Подогреватель топлива с кронштейнами

   1. Топливоподогреватель промыть, очистить от шлака и накипи, ра-зобрать, осмотреть.

   2. Очищенную и промытую трубную часть в сборе с корпусом оп-рессовать со стороны топлива давлением 0,8 МПа в течение 3 мин.

   3. Заварить трещины в корпусе и крышках с повторной опрессовкой. Штуцер с дефектной резьбой заменить.

   4. Трещины в соединениях трубных досок и трубок разделать и зава-рить согласно требованиям чертежа завода-изготовителя. При трещинах в теле трубку заглушить. Допускается заглушка не более пяти трубок путем постановки за-глушек на резьбе с последующей обваркой.

   5. Собранный топливоподогреватель опрессовать со стороны воды давлением 0,4 МПа в течение 5 мин. Течь не допускается.

5. Насос масло прокачивающий

   1. Насос маслопрокачивающий (шестеренного типа) разобрать, дета-ли осмотреть и обмерить. Корпус насоса заменить новым при достижении предель-ного зазора между корпусом и шестернями или при наличии трещин, выходящих в полость масла.

   2. Выработку рабочих поверхностей корпуса и крышки насоса уст-ранить проточкой, при этом допуск перпендикулярности этих поверхностей к осям отверстий под бронзовые втулки должен быть не более 0,02 мм, а уменьшение тол-щины крышки не должно превышать 3 мм по сравнению с чертежным.

   3. Бронзовые втулки, запрессованные в корпус и крышку, разреша-ется оставлять при:

      • зазоре между валами ведущей и ведомой шестерен и втулками от 0,06 до 0,10 мм;

      • отсутствии ослабления в гнездах;

      • овальности отверстий не более 0,03 мм;

      • отсутствии трещин.

        При запрессовке новых втулок в корпус и крышку насоса должен быть вы-держан натяг от 0,01 до 0,05 мм. Постановку стопорных винтов производить под уг-лом 90° к прежнему отверстию. Допуск в радиусном выражении соосности одно-именных поверхностей нижней и верхней втулок не более 0,05 мм. Разрешается

        производить расточку отверстий под бронзовые втулки до размера, обеспечивающе-го посадку по чертежу завода-изготовителя.

   4. Проверить износ зубьев и цапф шестерен. Шестерни, имеющие предельный износ, пиггинги более 10 % площади зуба, отколы и трещины, заме-нить. Цапфы шестерен шлифовать, если у них допуск конусообразности и овально-сти достигает более 0,03 мм, после чего диаметр цапф восстановить хромированием.

      Выработку на торцевых поверхностях шестерен вывести шлифовкой. Допустимо уменьшение ширины шестерен до размера 39 мм.

   5. При сборке насоса соблюдать следующие требования:

      • прилегание контактных поверхностей по разъему корпуса и крышки должно быть равномерным и не менее 80 % площади;

      • радиальные и торцевые зазоры между корпусом и шестернями, а также зазор между зубьями шестерен должны быть в пределах допуска;

      • прилегание зубьев шестерен насоса по краске должно быть не менее

        40 % по высоте зубьев и не менее 50 % его длины на обеих сторонах зуба;

        • допуск в радиусном выражении соосности осей электродвигателя и мас-лопрокачивающего насоса не более 0,05 мм;

        • допуск параллельности осей, замеренный на радиусе 100 мм, не более

          0,02 мм.

          После окончательной сборки электродвигателя с насосом валы должны сво-бодно проворачиваться от руки.

   6. Собранный насос обкатать и испытать на стенде с использованием дизельного масла при температуре от 60 до 70 °С. Во время обкатки проверить гер-метичность насоса при частоте вращения (36,7±1,8) с-1 и давлении (0,15±0,02) МПа

      в нагнетательном трубопроводе. Течь и потение по корпусу и стыкам не до-пускается.

      Производительность насоса должна быть не менее 3,3·10-3 м3/с при частоте вращения 36,7 с-1, давлении 0,5 МПа в нагнетательном трубопроводе при полностью открытом вентиле на всасывании. Режимы обкатки насоса приведены в таблице 6.

      Таблица 6 -Режимы обкатки маслопрокачивающего насоса

      
       

      Режим	Частота враще-нии вала насо-са, с-1	Давление масла, МПа	Продолжитель-ность испытания, мин	Производи-тельность, м3/с
      I	6,7	При открытых вен-	5
      	15	тилях всасывающего и	5
      	30	нагнетательного тру-	5
      	36,7	бопроводов	5
      II	6,7 15 30 36,7	0,25 не контролировать 0,4 0,4	15 15 15 15
      III	36,7	0,5	-	12·10-3

6. Топливоподкачивающий агрегат

   1. Топливоподкачивающую помпу разобрать; детали промыть, ос-мотреть и обмерить. Амортизаторы, отремонтированные пайкой, сильфоны и про-кладки заменить новыми.

      Корпус помпы, имеющий трещины, выходящие в топливную полость, заме-нить. Трещины в лапах насоса заварить.

      Сильфон в сборе проверить на герметичность, восстановить хромированием притирочные поверхности втулок. Неплотный сильфон распаять, заменить новым. Установку нового сильфона производить в соответствии с требованиями чертежа, при этом обеспечить параллельность втулок и сильфона.

      Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом, который должен быть от 0,042 до 0,102 мм, восстановить за счет хромирования поверхности втулки или постановки втулки в корпус.

      Осевой люфт ведущей втулки от 0,08 до 0,14 мм отрегулировать прокладка-ми и контролировать до постановки сильфона.

   2. Помпу и электродвигатель отцентровать с помощью технологиче-ской втулки Допуск пересечения осей валов не более 0,05 мм на длине 50 мм; до-пуск радиальной соосности не более 0,05 мм.

      После окончательной сборки электродвигателя с помпой валы должны сво-бодно проворачиваться от руки.

   3. Насос испытать на стенде, соответствующем условиям работы на тепловозе. На всасывающей магистрали установить фильтр, применяемый на тепло-возе. Питание насоса произвести из верхнего бака с уровнем топлива на 250 мм вы-ше оси насоса и нижнего бака с высотой всасывания 1600 мм.

      Противодавление на выходе создать частичным перекрытием вентиля на на-гнетательном трубопроводе.

      Стендовые испытания производить на топливе, применяемом для дизеля теп-ловоза, при температуре от 20 до 40 °С на режимах, указанных в таблице 7.

   4. Герметичность помпы проверить в начале 3-го режима при часто-те вращения 22,5 с-1 и давлении 0,5 МПа в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин Потение и течи не допускаются. Потение допускается на валу насоса, без об-разования капли.

      Таблица 7 -Режимы испытаний топлнвоподкачивающего агрегата

      
       

      Режим	Частота враще-ния вала насоса, с-1	Давление нагнета-ния, МПа	Разряжение на всасывании, кПа	Продолжи-тельность ис-пытания, мин	Производи-тельность, м3/с
      1	10±0,5	При открытых вентилях вса-сывающего и нагнетательного трубопроводов		5±1	не измерять
      2	15±0,5	0,175	не менее 12,7	5±1	не измерять
      4	22,5±0,5	0,35±0,03	не менее 12,7	15±2	не менее 4·10-4

      
       

      Режим	Частота враще-ния вала насоса, с-1	Давление нагнета-ния, МПа	Разряжение на всасывании, кПа	Продолжи-тельность ис-пытания, мин	Производи-тельность, м3/с
      5	28,3±0,5	0,35±0,03	29,4	20+2	не менее 4,5·10-4

7. Установка пенного пожаротушения

   1. Трубопровод воздушный и гидравлический с тепловоза снять, ра-зобрать и осмотреть.

      Смесители, генераторы высокократной пены, клапаны максимального давле-ния, краны разобщительные разобрать отремонтировать и испытать согласно требо-ваниям руководства (п. 33 приложения Г).

   2. Поврежденные трубы заменить новыми. Разрешается поврежден-ные трубы ремонтировать путем вварки годных труб газосваркой. При КР гидрав-лический трубопровод заменить на новый. После окончания всех гибочных и сва-рочных работ трубы подвергнуть гидравлическим испытаниям давлением 1,0 МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

   3. Резервуар противопожарной установки с тепловоза снять, про-мыть горячей водой или щелочным раствором, продуть сжатым воздухом и под-вергнуть наружному осмотру. Производить гидравлическое испытание резервуаров в соответствии с правилам ЦТ-ЦВ-ЦП-581 (п. 59 приложения Б) настоящего руко-водства. При КР резервуар противопожарной установки заменить на новый.

   4. Результаты гидравлического испытания признаются удовлетвори-тельными, если не обнаружено:

      • течи, трещин, в основном металле и швах сварных соединений;

        
         

      • падения давления по манометру за время, необходимое для выполнения контрольной операции.

   5. При СР рукав заменить при трещинах, разрывах, потертостях, оголениях текстильного слоя. Допускается шланг изготавливать из двух частей, при

      этом большую часть рукава соединить с генератором высокократной пены. При вы-полнении КР рукав заменить на новый.

   6. В собранной воздушно-пенной установке проверить плотность со-единений. Испытать согласно техническим требованиям чертежа.

8. Установка порошкового пожаротушения

   1. Резервуары освободить от огнетушащего порошка, отвернуть бол-ты и рассоединить верхний и нижний корпусы, тщательно очистить внутренние по-верхности.

      Аэратор осмотреть и продуть сжатым воздухом. Восстановить покрытие внутренних поверхностей корпусов эмалью ЭП-773, зеленого цвета ГОСТ 23143-83 (п. 60.приложения Б).

   2. После сборки резервуара производить его гидравлическое испы-тание водой пробным давлением (1,50,03) МПа с выдержкой под этим давлением 5 мин, после чего давление постепенно снизить до 1 МПа, оставляя его постоянным все время необходимое для осмотра. При осмотре сварные швы резервуара обстуки-вать легкими ударами молотка массой 0,5 кг с закругленным медным бойком. После осмотра постепенно снизить давление до нуля. Резервуар признать выдержавшим гидравлическое испытание, если не будет обнаружено остаточных деформаций, раз-рывов или течи, слезок, а также потения в сварных швах или стенках. После гидрав-лического испытания высушить внутреннюю поверхность резервуара.

   3. Дефектные участки сварных швов, выявленные при гидравличе-ском испытании, вырубить или выплавить воздушно-дуговой строжкой и заварить вновь по чертежу. Не допускать подчеканку швов. Контроль качества швов после сварки производить рентгеновским просвечиванием согласно ГОСТ 7512-82 (п. 61 приложения Б) или ультразвуковой дефектоскопией по ГОСТ 14782-86 (п. 62 приложения Б).

   4. Результаты гидравлического испытания и проверки качества шва заносить в журнал испытаний.

   5. При СР рукав заменить при трещинах, разрывах, потертостях до оголения текстильного слоя. При КР рукав заменить независимо от состояния.

   6. Ствол пожарный разобрать, детали с трещинами, дефектной резь-бой заменить. При сборке ствола соблюдать следующие требования:

      • резьбовое соединение надежно затянуть;

      • при открытии ствола шток должен без заеданий перемещается относи-тельно стакана и возвращается в исходное положение под действием пружины;

      • герметичность ствола с пожарным рукавом проверить воздухом давле-нием в пределах от 0,75 до 0,9 МПа в течение 5 мин.

   7. Блок управления УПП.

   8. Детали клапана отпускного заменить при трещинах, изломах.

   9. Уплотнение поршня заменить независимо от состояния. После сборки клапан испытать на трех кратное срабатывание.

   10. Вентиль электропневматический ВВ-1415У3 (110 В) разобрать, детали и узлы очистить, осмотреть. Ремонт вентиля производить согласно руково-дства ИАКВ 677133.005РК (п. 34 приложения Г).

   11. Краны пробковые разобрать, негодные детали заменить. После сборки краны проверить на плотность воздухом давлением 1 МПа.

   12. Трубопроводы УПП очистить. Трубы с трещинами и вмятинами заменить. При срыве, износе резьбы труб допускается отрезка негодной части и приварка новой с резьбой по чертежу. После сварочных работ трубы испытать на плотность.

   13. Ремонты CP, КР и установку порошкового пожаротушения произ-водить согласно требованиям ЦТ-ЦУО-175 (п. 63 приложения Б).

9. Отопительно-вентиляционный агрегат

   1. Отопительно-вентиляционный агрегат очистить, разобрать, ос-мотреть.

      Ремонт производить согласно требованиям руководства 105.80700.11697 (п. 35 приложения Г).

   2. Теплоизоляция труб, резиновые и паронитовые прокладки, рези-новые рукава и шланги заменить на новые.

   3. Узлы отопительно-вентиляционного агрегата заменить:

      • колесо вентилятора -при трещинах и выработке шпоночного паза в сту-пице колеса более 0,5 мм, при трещинах и надрывах в лопатках;

      • корпус вентилятора -при сквозных трещинах длиной более 100 мм;

      • нагревательную секцию -при КР заменить независимо от состояния.

        При износе шпоночного паза ступицы до 0,5 мм исправить геометрию паза методами указанными в настоящем Руководстве и руководстве 105.80700.11697 (п. 35 приложения Г).

   4. Ослабленные в посадке заклепки колеса заменить. При разработке отверстий под заклепки в ступице или дисках более 0,4 мм отверстия заварить и просверлить вновь в соответствии с чертежом.

   5. Прогиб диска колеса до 1 мм выправить в нагретом состоянии.

   6. Величина биения колеса, замеренная на внешних кромках дисков, не должна превышать в радиальном направлении 1,5 мм, в осевом направлении 2 мм.

   7. Колесо динамически балансировать согласно требованиям черте-жа У10.70.038 СБ. Допускается дисбаланс 9,8·10-6 Н·м. Устранение дисбаланса пра-вой стороны производить путем приварки грузов к заднему диску. Толщина пласти-ны груза не более 5 мм.

   8. Устранение дисбаланса левой стороны производить путем при-клепки балансировочного груза к обечайке на радиусе (107±0,5) мм двумя заклепка-ми (5x14) мм ГОСТ 10299-80 (п. 64 приложения Б). Масса груза не более 15 г. До-пускается постановка одних заклепок без груза.

   9. Колесо вентилятора испытать на разнос в течение 10 мин при час-тоте вращения 58,3 с-1 согласно требованиям чертежа У10.70.038 СБ.

   10. Трещины корпуса вентилятора, не оговоренные в пункте 4.2.18.3 настоящего Руководства, заварить электросваркой в среде углекислого газа. Допус-кается постановка накладок.

   11. Отремонтированные секции совместно с коллекторами опрессо-вать давлением 0,5 МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

   12. Отремонтированная отопительно-вентиляционая установка не должна иметь:

       • течи воды и пропуска воздуха по фланцам;

       • нагрева подшипников свыше 70 °С;

       • вибрации более 0,25 мм;

       • шума при работе более (60+10) дБ;

       • заедания створок дросселя;

       • заедания заслонок выходного канала.

10. Привод скоростемера

    1. Привод скоростемера ремонтировать в соответствии с руково-дством 105.80700.10583 (п. 36 приложения Г) ЦТ-613 (п. 52 приложения Г).

    2. Привод скоростемера разобрать, осмотреть. Подшипники и про-кладки редукторов заменить на новые.

    3. Корпусы редукторов и кронштейны привода скоростемера заме-нить при наличии:

       • сквозных трещин и отколов;

       • несквозных трещин длиной более 25 мм;

       • трещин любого размера и расположения, выходящие на посадочные и резьбовые отверстия.

         Трещины кронштейна и корпуса промежуточного редуктора длиной до 25 мм в количестве не более двух, а также отколы фланцев червячного редуктора, не вы-ходящие на посадочные поверхности, восстановить в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п. 34 приложения Б). Разрешить перерезать сорванные резьбы в корпусе на следующий размер.

    4. Валы привода заменить при наличии:

       • трещин, плена;

       • уменьшения толщины зуба червяка в нормальном сечении менее

         4,15 мм;

       • сорванной резьбы Ml6x1,5 в вале червячного колеса.

       Износ, овальность шеек валов устранить хромированием, осталиванием, на-пылением или вибродуговой наплавкой и механической обработкой по чертежу. Допускается увеличение отверстия под штифт крепления вилки в валах до 10 мм.

    5. Шестерни, червячное колесо заменить при наличии:

       1. трещин любого размера и расположения;

       2. отколов или излома зубьев;

       3. коррозийных язв площадью более 10 % поверхности зуба;

       4. вмятин глубиной более 0,2 мм и площадью более 20 мм2;

       5. уменьшения толщины зубьев менее 4,4 мм. Конические шестерни заменять комплектно.

    6. Вилки карданов при наличии трещин, трубы с трещинами, изло-мами, вмятиной глубиной более 2 мм, заменить.

       Износ и овальность отверстий вилок диаметров 12 и 20 мм более 0,06 мм устранить наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу завода-изготовителя.

    7. Телескопический вал привода при выполнении КР заменить но-

       вым.

       
        

11. Глушитель шума выхлопа дизеля

    1. Глушитель с тепловоза снять, внутреннюю полость глушителя

       промыть и очистить от масла и нагароотложений. Разрешить только при снятой теп-лоизоляции очистку глушителя в моечной машине или выварочной ванне.

    2. Трещины в корпусе глушителя заварить, листы корпуса, трубы при прогаре или при уменьшении толщины свыше 50 % заменить.

    3. Ограждение снять, отремонтировать, порванную сетку заменить.

    4. Компенсаторы, патрубки разобрать, очистить от нагароотложе-ний; набивку, уплотнения, потерявшие упругость и фланцы со сквозными трещина-ми, заменить.

    5. При сборе глушителя на крыше тепловоза зазор под лапами уст-ранить постановкой прокладок, допускается неприлегание до 0,5 мм на глубине до 30 мм. Болты крепления лап глушителя ставить с подмоткой под головку трех вит-

       ков базальтового шнура. Болты компенсатора перед сборкой смазать графитовой смазкой

    6. Зазор между фланцами компенсатора должен быть в пределах от 3

       до 10 мм.

    7. При КР глушитель заменить на новый.

1. Экипажная часть

   1. Рама тепловоза

      1. Раму тепловоза тщательно очистить и осмотреть и обмерить. Шкворень подвергнуть неразрушающему контролю методами и в местах согласно приложению В настоящего руководства.

      2. При осмотре рамы тепловоза особое внимание обратить на со-стояние следующих элементов:

         1. главных балок рамы по всей длине;

         2. нижних и верхних настильных листов рамы;

         3. стяжных ящиков;

         4. лобовых листов, листов верхнего и нижнего настилов;

         5. кронштейнов топливного бака;

         6. фундаментов вспомогательных агрегатов в местах приварки их к раме;

         7. листов шкворневых балок;

         8. деталей шкворневой и боковых опор;

         9. доступных сварных швов и креплений.

      3. Вентиляционные каналы очистить, продуть сжатым воздухом.

      4. Рама должна удовлетворять следующим требованиям:

         • опорные поверхности шаровых опор рамы должны лежать в одной плоскости и находиться на одинаковом расстоянии по высоте от нижней кромки шкворня рамы, отклонение должно быть не более 3 мм;

         • общий прогиб продольных балок в вертикальной плоскости должен быть не более 15 мм, при этом разность прогибов обеих продольных балок не долж-на превышать 10 мм, прогиб продольных балок в горизонтальной плоскости должен быть не более 10 мм на всей длине рамы;

         • отклонения от прямолинейности верхних полок и вертикальных стенок обносных швеллеров должны быть не более 6 мм на длине 5000 мм. Общий прогиб боковых швеллеров на длине прямолинейных участков должен быть -вертикальных стенок вогнутостью вовнутрь рамы не более 10 мм; вертикальных стенок выпукло-стью наружу не более 5 мм, винтообразность боковых швеллеров при правке рамы допускается оставлять не более 24 мм на всей длине;

         • отклонение от прямолинейности настильных листов в местах установки фундаментов под вспомогательное оборудование должно быть не более 2 мм на длине 500 мм, а в остальных местах -не более 5 мм на длине 500 мм.

      5. Ослабленные по посадке заклепки крепления стяжных ящиков к раме заменить. Допускается увеличение диаметра отверстия под заклепки до 32 мм с постановкой соответствующих заклепок.

      6. Местный износ и вытертости на раме тепловоза глубиной не более

         1. мм оставлять без исправления.

      7. Стяжные ящики рамы в местах постановки поглощающих аппара-тов автосцепки при наличии трещин или износов, в доступных для ремонта местах, отремонтировать электродуговой сваркой с последующей зачисткой мест сварки за-подлицо с основным металлом.

         На изношенные поверхности упорных мест стяжного ящика дня поглощаю-щего аппарата произвести приварку накладок толщиной не менее 5 мм.

         При невозможности устранения трещин и износов на месте стяжной ящик вырезать для выполнения необходимого ремонта.

      8. Уменьшение наружного диаметра кольца шкворня возможно не более 0,5 мм по сравнению с чертежным, посадку шкворневого кольца на шкворень производить с зазором не более 0,2 мм. Отклонение от круглости кольца шкворня после посадки допускается не более 0,5 мм.

      9. Заварку трещин, вварку вставок, наплавку изношенных мест на раме производить согласно требованиям ЦТ-336 (п. 34 приложения Б) настоящего руководства.

      10. Втулки шаровых опор рамы при овальности более 0,5 мм или за-дирах развернуть разверткой при условии, что толщина стенок уменьшится не бо-лее чем на 1 мм. Зазор между стержнем опоры и втулкой должен быть в пределах от 0,1 до 0,6 мм. Зазор выдержать за счет наплавки опоры с последующей механиче-ской обработкой или изготовлением новой опоры с увеличенным диаметром стерж-ня.

      11. При износе опорных и направляющих поверхностей шаровых опор выполнять нижеследующие механические операции:

• шлифовку хвостовика до диаметра не менее 78 мм с заменой втулки или наплавка хвостовика с последующей механической обработкой до размеров, указан-ных на чертеже завода-изготовителя;

• шлифовку шаровых поверхностей с последующей проверкой калибром. Прилегание калибра по краске должно быть на площади не менее 70 % и равномер-но распределенным;

• торцовку опорной поверхности опоры под регулировочные прокладки;

• высота сферы после ремонта опоры должна быть не менее 41 мм;

• твердость опоры 241...285 НВ.

  4.3.2 Путеочиститель

  4.3.2.1 Путеочиститель предварительно очищенный, осмотреть и, при не-обходимости, разобрать. Погнутые детали выправить, трещины засверлить по кон-цам, разделать и заварить с постановкой накладок толщиной не менее 70 % основ-ного металла. При наличии трещин по сечению приварных деталей, их срезать и приварить новые. Высота нижней кромки путеочистителя над головкой рельс долж-на находиться в пределах от 140 до 170 мм, но не выше нижней точки токоприем-ных катушек локомотивной сигнализации и автостопа. Размер контролировать на горизонтальном пути на тепловозе, находящемся в рабочем состоянии.

  4.3.3 Кузов тепловоза

  4.3.3.1 При среднем ремонте выполнить нижеследующие работы:

  1. кузов очистить от грязи, тщательно осмотреть. Угольники, косынки из-ношенные более 15 % сечения заменить, детали каркаса кузова, имеющие местные изгибы, выправить;

  2. металлическую обшивку кузова при наличии вмятин, волнистости вы-править, трещины длиной до 300 мм заварить и зачистить заподлицо, при трещинах длиной более 300 мм листы заменять;

  3. при наличии пробоин и мест, поврежденных коррозией в обшивке кузо-ва, допустима постановка вставок общей площадью не более 0,25 м2;

  4. внутреннюю обшивку дизельного помещения и кабины отремонтиро-вать, разрушенную звукоизоляцию восстановить;

  5. порванные чехлы опор возвращающих устройств, рукава воздушных каналов охлаждения тяговых двигателей заменить;

  6. водосливные желоба и козырьки кузова под окнами и дверьми отремон-тировать. Отклонение от прямолинейности желоба 5 мм на длине 1000 мм оставлять без исправления;

  7. двери, замки, выдвижные окна отремонтировать;

  8. резиновые уплотнения дверей, подлокотников боковых окон заменить;

     
      

  9. каркас пола, половицы, шкафы, ящики, держатель графика отремонти-ровать. Негодные пепельницы и вешалки, линолеум полов в кабине заменить;

  10. люки кузова, их запоры, жалюзи, вентилятор внутри кузова, облицовоч-ные пояса по разъему кузова и крыши, каркас кузова осмотреть и при дефектах от-ремонтировать;

  11. отверстия болтов крепления крыши при износе более 2 мм по диаметру заварить и обработать до размеров, указанных на чертеже завода-изготовителя. Резьбовые отверстия под винты крепления облицовочных поясов при износе перере-зать на следующий по ГОСТ размер;

  12. резиновые уплотнения люков и по разъему крыши заменить на новые;

      
       

  13. негодные деревянные планки, бруски, стекла, резиновые уплотнения стекол заменить. Шаткость стекол, зазоры в стыках окантовок, не допустимы;

  14. стык резинового профиля располагать на вертикальной стороне, а стык замка сместить относительно стыка профиля в пределах от 100 до 200 мм в любую сторону;

  15. фалы аварийных выходов заменить независимо от состояния

  1. Вентиляционные каналы кузова продуть, очистить и тщательно осмотреть. Обратить внимание на состояние перегородок и сварных швов; трещины разделать и заварить с постановкой накладок в доступных местах.

  2. Поврежденные резиновые детали переходного тамбура, ремонти-ровать при наличии дефектов в соответствии с ЦМВ-104-24.25102.00008 (п. 65 приложения Б).

  3. Местные вмятины и волнистость металлической обшивки кузова допускается на каждый 1м2 площади в боковых и передних стенках кузова и кабины не более 4 мм, на крыше кузова не более 6 мм.

  4. Лобовые окна кабины машиниста оборудовать высокопрочными электрообогреваемыми стеклами.

  5. У тепловозов ранее оборудованных высокопрочными электро-обогреваемыми стеклами заменять их при наличии трещин. Окна должны быть ос-нащены автоматическим регулятором, предотвращающим перегрев стекол. Резино-вые профили уплотнения стекол окон, прожектора, буферных фонарей при замене стекол заменить. Неплотности между стеклом и уплотнением заполнить силиконо-вым герметиком. Детали обогрева окон и вентиляции кабины осмотреть, отремон-тировать.

  6. Ремонт стеклоочистителей производить в соответствии сРуковод-ством 105.80700.10980 (п. 37 приложения Г).

  7. Выдвижные окна должны перемещаться свободно, без заеданий и надежно запираться.

  8. После ремонта поручни и облицовочные детали кабин машиниста хромировать.

  9. При выполнении СР и КР кресла машиниста, не соответствующие требованиям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (п.81 приложения Г), заменить на новые.

  10. При СР, КР ранее установленным креслам, соответствующим вы-шеуказанным требованиям, пришедшим в ремонт в составе тепловоза:

• -произвести визуальный осмотр, проверить целостность и работоспо-собность, смазать регулировочный механизм. При неисправной работе, наличии по-врежденных элементов (регулировочный механизм, сиденье, спинка, подлокотник), поврежденные элементы заменить на новые. В случае отсутствия возможности вы-полнить замену того или иного элемента, произвести замену кресла на новое, соот-ветствующее требованиям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (п.81 приложения Г);

• -в случае превышения креслом срока службы, установленного в Техни-ческих условиях или Руководстве по эксплуатации, кресло заменить на новое, соот-ветствующее требованиям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (п.81 приложения Г), независи-мо от состояния.

  4.3.3.2 При выполнении КР кузова производить работы, предусмотрен-ные средним ремонтом и дополнительно:

• половицы кабины машиниста заменить на новые;

• окрасить внутренние поверхности наружной обшивки;

• с наружных поверхностей кузова и кабины машиниста полностью уда-лить старое лакокрасочное покрытие и окрасить вновь в соответствии с требования-ми инструкции 103.25073.00493 (п. 66 приложения Б).

  1. Автосцепное устройство

     1. Детали автосцепного устройства: тяговый хомут, клин тягового хомута, маятниковую подвеску, корпус автосцепки подвергнуть методам неразру-шающего контроля в местах указанных в приложении В настоящего Руководства.

     2. Автосцепное устройства, его детали и фрикционные поглощаю-щие аппараты ремонтировать в соответствии с требованиями распоряжения ОАО «РЖД»№ 2745р (п. 67 приложения Б).

  1. Рама челюстной тележки (проект ТЭМ2.35.05.0001)

     1. Раму тележки осмотреть, обратив особое внимание, на возможные трещины в углах буксовых челюстей, нижних и вертикальных листах боковин, мес-тах приварки межрамных креплений, сварных швах и изгибах листов. Наличие тре-щин в сварных швах проверить вихретоковым методом или методом цветной дефек-тоскопии. Допускается проверка сварных швов методом керосиновой пробы.

     2. Произвести проверку геометрических параметров рамы на соот-ветствие нормам допусков и износов с помощью лазерных или оптико-механических приборов. Произвести замеры для определения отсутствия перекосов боковых проемов, отклонений от перпендикулярности более допускаемых размеров рамных боковин и поверхностей боковых наличников относительно поверхности платиков возвращающих устройств, согласно схеме измерений; проверку геометри-ческих параметров рамы производить до и после приварки наличников буксового проема, данные занести в карту геометрических параметров проверки.

     3. При ремонте рам тележек сварочные работы производить в соот-ветствии с требованиями ЦТ-336 (п. 34 приложения Б). О сварочных работах, вы-полненных на раме, произвести запись в паспорте тепловоза с приложением эски-зов, оформленных и подписанных в соответствии с Единой системой конструктор-ской документации, заваренных мест.

     4. Местные износы листов рамы глубиной более 3 мм, восстановить наплавкой с последующей механической зачисткой мест сварки заподлицо с по-верхностью детали.

     5. Прогиб концевых и шкворневых балок рамы до 5 мм оставлять без исправления. Детали рамы тележки, имеющие прогиб более допускаемого, выпра-вить с местным подогревом при затянутых подбуксовых струнках.

     6. При ремонте боковин рамы тележки соблюдать следующие усло-

        вия:

• скосы (каблучки) буксовых челюстей под струнки при наличии выра-ботки исправить шлифовкой и шабровкой с проверкой по шаблону уклона 1:12;

• при ремонте болтовых отверстий в боковинах рамы тележки увеличение диаметра отверстий под болты допускается не более 2 мм по сравнению с размера-ми, указанными на чертеже завода-изготовителя. При увеличении диаметра отвер-стий более 2 мм отверстия восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных на чертеже завода-изготовителя;

• призонные и специальные болты для крепления струнок и концевых ба-лок при ослаблении в отверстиях, оборванной и поврежденной резьбой заменить;

• боковые и лобовые наличники заменить. Допускается установка регули-ровочной прокладки под наличник толщиной не более 1 мм.

  1. При ремонте подбуксовых струнок проверить дефектоскопом струнки и, при наличии трещин, заменить; натяг менее 5 мм восстановить наплавкой опорных поверхностей под буксовой струнки с последующей нормализацией и ме-ханической обработкой до размеров, указанных на чертеже завода-изготовителя. Прилегание струнки к каблучкам проверить по краске. Прилегание должно быть не менее 75 % рабочих поверхностей. Отремонтированная и пригнанная струнка под-лежит обязательному клеймению. Перед окончательной затяжкой болтов под буксо-вых струнок в зазор (6±1) мм между стрункой и буксовой челюстью легкими удара-ми забить регулировочные прокладки или поставить регулировочные шайбы, после чего тщательно закрепить гайки. Для предупреждения проворачивания болтов их головки прихватить электросваркой по трем граням.

  2. Изношенные опорные планки для пружинных подвесок тяговых электродвигателей заменить. Расстояние между верхними и нижними приливами кронштейна подвески тяговых электродвигателей допускается в пределах от 301,8 до 308 мм.

     Разрешить постановку с обваркой по периметру термообработанных планок толщиной не менее 5 мм.

     Опорные поверхности парных прижимов кронштейнов должны лежать в од-ной плоскости, отклонение не более 0,5 мм.

     
      

     ния:

  3. При ремонте шкворневой балки соблюдать следующие требова-

     
      

     • втулку шкворневого гнезда при наличии износа более I мм на диаметр

       по сравнению с размером, указанном на чертеже завода-изготовителя, заменить на новую;

       • гнездо шкворня проверить на плотность методом керосиновой пробы, появление керосина на наружных поверхностях не допустимо;

       • несквозные трещины глубиной не более 30 % толщины стенки данного сечения, а также надрывы устранить заваркой электродами типа Э50 или Э50А.

  4. На раме тележки разрешить:

     • заваривать трещины в шкворневых балках с последующим их усилени-ем накладками;

     • приваривать новую шкворневую балку взамен дефектной;

     • заваривать трещины в боковинах рамы, углах буксовых челюстей, мес-тах приварки междурамных креплений и листах рамы;

     • наплавлять местные взносы листов рамы, износы поверхностей буксо-вых челюстей в местах постановки буксовых струнок и гнезд для хомутов рессор;

     • приваривать новые кольца подпятников и наличники челюстей;

     • трещины на боковинах, балках междурамных креплений и шкворневых балках рамы тележки заваривать с постановкой усиливающих накладок при усло-вии, что трещин не более двух на каждой детали.

  5. На раме тележки запрещено:

     • заваривать сквозные трещины в шкворневой балке, длина которых пре-вышает 40 % поперечного сечения, а также трещины в ранее поставленных усиле-ниях рамы;

     • подрезы на границе сварных швов.

  6. При смене негодных элементов рамы тележки местные зазоры между вновь устанавливаемыми деталями в местах сварных швов не должны пре-вышать 2 мм, допускается пригонка деталей по месту.

  7. Наплавку опорных поверхностей рамы в местах прилегания бук-совых струнок, гнезд для хомутов рессор и местный износ в листах глубиной более 3 мм выполнять электродуговой сваркой электродами типа Э42 и Э42А диаметром от 4 до 5 мм.

     Восстанавливаемые поверхности перед наплавкой нагреть до температуры от 220 до 250 °С с помощью газовой горелки или форсунки.

  8. Приварку наличников производить в следующей последователь-

     ности:

     
      

     • установить внутренние наличники и плотно прижать домкратами к че-

       люстям. Прилегание наличников к привалочным плоскостям должно быть плотным. Местное неприлегание допускается не более 0,2 мм на длине 130 мм;

       • после установки и зажатия наличники прихватить электросваркой в не-скольких диаметрально противоположных точках;

       • установить боковые наличники, плотно прижать струбцинами к челю-стям тележки, прихватить электросваркой. Допускается местное неприлегание боко-вых наличников до 0,2 мм на длине наличника;

       • после приварки наличников обеспечить медленное остывание. Все свар-ные швы зачистить от шлака, прилегающие поверхности от брызг металла. Размеры и форма сварных швов должны соответствовать рабочим чертежам и ГОСТ.

  9. При ремонте кронштейнов рамы тележки выполнить следующие требования:

     1. кронштейны при наличии трещин и надрывов в местах гибки заменить. Сварные швы крепления кронштейнов к боковинам рамы тележки при нали-

        чии дефектов вырубить и приварить вновь с соблюдением технических требований на сварку.

        Кронштейны тормоза при наличии трещин, не превышающих 20 % попереч-ного сечения, восстановить сваркой электродами Э50 с последующей механической обработкой сварного шва заподлицо с основным металлом;

     2. отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы, имеющие износ или задиры, обработать с постановкой втулок соответствующего размера по наруж-

        ному диаметру. Увеличение диаметра отверстий под втулки в кронштейнах допус-кается не более 2 мм против размера, указанного на чертеже завода-изготовителя. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в кронштей-нах восстановить наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу завода-изготовителя;

     3. привалочная поверхность тормозного цилиндра должна плотно приле-гать к плоскости кронштейна. Местный зазор допускается не более 0,5 мм на пло-щади, не превышающей 30 % поверхности соприкосновения;

     4. втулки тормозных кронштейнов, удовлетворяющие техническим требо-ваниям чертежа, оставлять без исправления.

  10. Опоры рессор на раме тележки при наличии трещин или вырабо-ток глубиной более 0,5 мм заменить. Исправлять места старогодних опор наплавкой с последующей механической обработкой.

  11. Предохранительные скобы, имеющие трещины и надрывы, зава-рить контактной сваркой.

      Вытертые места скоб, если износ не превышает 10 % толщины сечения, вос-становить наплавкой. Погнутые скобы выправить в нагретом состоянии.

  12. После всех сварочных работ раму тележки повторно проверить с помощью лазерных или оптико-механических приборов на соответствие следующих технических требований:

  • разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних боковых поверхностей буксовых направляющих в одном буксовом проеме с наличниками не более 0,3 мм;

  • наружные и внутренние грани буксовых направляющих должны быть отвесными, отклонение не более 0,5 мм;

  • широкие плоскости буксовых направляющих должны быть перпендику-лярны к продольной оси тележки, отклонение на ширине буксовой направляющей без наличников и с наличниками не более 0,3 мм;

  • взаимное смещение боковин рамы (забег), проверяемое по направляю-щим поверхностям буксовых проемов, должно быть не более 1,5 мм с наличниками;

  • допуск параллельности широких плоскостей буксовых направляющих между собой для каждого буксового проема не более 0,5 мм в вертикальной плоско-сти и 0,3 мм в горизонтальной плоскости;

  • расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового про-ема должно соответствовать требованиям чертежа завода-изготовителя. Разница в средних замерах на одной и той же тележке между правой и левой сторонами для одной колесной пары не более 0,4 мм;

  • расстояние между серединами смежных буксовых проемов должно быть от 2098 до 2102 мм;

  • разность расстояний между центром шкворневого гнезда и серединами крайних буксовых проемов с наличниками, измеряемых в четырех точках по спин-кам боковин рамы тележки не более (±1) мм;

  • допуск параллельности боковин рамы между собой не более 3 мм;

  • зазор между подбуксовой стрункой и буксовой челюстью боковин рамы должен быть в пределах от 5 до 7 мм.

  1. Опорно-возвращающее устройство

     1. Корпусы боковых опор кузова проверить на плотность методом керосиновой пробы. Испытываемую поверхность с одной стороны покрыть водной суспензией мела и подсушить. Другую сторону смочить 2 или 3 раза керосином. Ес-ли поверхность неплотная, то на поверхности, покрытой мелом, появятся жирные, желтые пятна. Продолжительность испытания составляет 20 мин.

     2. Ролики опоры рамы проверить магнитным дефектоскопом. Ролики опоры рамы заменить при наличии трещин, износа их поверхности более 2 мм по диаметру против размеров, указанных на чертеже завода-изготовителя.

     3. При местной выработке Цилиндрической поверхности роликов более 0,5 мм, наличии задиров, конусности и овальности более 0,2 мм ролики шли-фовать на станке для устранения дефектов. Допускается уменьшение диаметра ро-

        лика не более чем на 1,5 мм против чертежного размера с обязательным сохранени-ем глубины закаленного слоя его рабочей поверхности не менее 1,5 мм (55,2 HRC). Допуск овальности и конусообразности не более 0,3 мм.

        Допустимо уменьшение диаметра цапф не более чем на 1,5 мм против разме-ров, указанных на чертеже. Восстановление цапф производить осталиванием с по-следующей механической обработкой по чертежу.

        При большем износе восстановление цапф производить путем проточки их до диаметра 26 мм с радиусом перехода к утолщенной части 2 мм и последующей напрессовкой втулок увеличенного диаметра с толщиной стенки не менее 4 мм. Втулки по внутреннему диаметру в месте контакта с утолщенной частью ролика должны иметь фаску 3x45°.

     4. Зазор между цапфой и отверстием в обойме должен быть в преде-лах от 0,06 до 0,35 мм. Для обеспечения требуемого зазора наплавить отверстия обойм электродами Э42А, Э50А ГОСТ 9467-75 (п. 56 приложения Б), с последую-щей механической обработкой.

     5. При наличии трещин, надрывов и износа гнездо опоры заменить. Наплавку запретить.

     6. При изготовлении нового гнезда или верхней опоры и остающейся одной из этих деталей с износом в пределах допускаемого размера, новую деталь изготовить с обеспечением зазора (между гнездом и верхней опорой), указанного на чертеже завода-изготовителя.

     7. Опоры (верхнюю и нижнюю) при наличии трещин, надрывов или при износе по толщине рабочих поверхностей более 3 мм у верхней и более 2 мм у нижней заменить. При износе поверхности на величину менее вышеуказанной, опорные плиты шлифовать с последующей термообработкой согласно требованиям чертежа завода-изготовителя.

     8. Внутренние боковые упоры шлифовать для устранения вырабо-ток, при условии сохранения зазора между гнездом и верхней опорой от 0,15 до 2,0 мм. Угол наклона рабочего профиля у верхней и нижней опор должен быть 2º , а угол установки опор рамы должен быть 5°.

• 1. Бортовые наличники установить в одной плоскости перпендику-лярно оси буксы. Допускается взаимное смещение не более 0,2 мм.

  2. Пружины (у крайних букс с пружинными осевыми упорами), по-терявшие упругость, с отломанными витками и трещинами заменить. Характеристи-ки пружин должны соответствовать требованиям чертежа и действующей норма-тивно-технической документации.

  3. Сварочные и наплавочные работы производить в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п. 34 приложения Б). Кроме того, разрешить:

     • наплавку направляющих пазов арки для сменных опор, если размер пре-вышает 32 мм с последующей обработкой до размеров, указанных на чертеже заво-да-изготовителя;

     • зазоры между аркой и ограничителями буксы устранять путем наплавки выработок в арках с последующей механической обработкой до чертежных зазоров между упорами арки и ограничителями на буксе;

     • износ ограничителей корпуса буксы для арок восстанавливать наплав-кой при износе более 2 мм.

  4. Арку буксы осмотреть, проверить соответствие ее толщины раз-меру, указанному на чертеже завода-изготовителя, при наличии трещин арку заме-нить. Износ паза под опору балансира и уменьшение толщины арки более чем на 2 мм восстановить наплавкой.

  5. Карманы букс под смазку очистить и проверить наливом кероси-на, пропуск керосина не допускается.

  6. При сборке букс и подкатке колесных пар соблюдать следующие требования:

  • середина расстояния между внутренними гранями бандажей колесной пары должна находиться на продольной оси тележки. Разность расстояний от внут-ренних граней бандажей колесной пары до боковых наличников букс, прижатых упорами к торцам осей, с правой и левой стороны должна быть не более 1 мм;

  • зазор (суммарный на обе стороны) между наличниками буксы и буксо-вого проема рамы вдоль оси тележки обеспечить в пределах требований чертежа за-вода-изготовителя;

  • осевые разбеги (суммарные) колесных пар в раме тележки должны быть в пределах требований чертежа завода-изготовителя;

  • разница диаметров бандажей колесных пар по кругу катания для тепло-воза или секции, выпускаемого из ремонта, допускается не более 9 мм.

    1. Рессорное подвешивание

       1. Детали рессорного подвешивания восстановить сваркой или на-плавкой согласно действующей ЦТ-336 (п. 34 приложения Б).

       2. Листовые рессоры ремонтировать в соответствии с техническими требованиями РД 103.11.896-92 (п. 69 приложения Б).

       3. Пружины цилиндрические заменять при наличии изломов, отко-лов и трещин в витках, а также, если имеется выработка и коррозионные поврежде-ния более 10 % площади сечения прутка. Пружины проверять под рабочей статиче-ской нагрузкой, при этом уменьшение высоты пружины по сравнению с размером, указанном на чертеже завода-изготовителя, не допустимо.

       4. Отверстия под втулки в рессорных балансирах, стойках и подвес-ках, имеющие износ или задиры, расточить или развернуть, при этом увеличение диаметра отверстий по сравнению с размером, указанным на чертеже завода-изготовителя, допускать на более 2 мм. Втулки изготовить увеличенного диаметра с обеспечением посадки по чертежу завода-изготовителя.

       5. Втулки рессорного подвешивания и опоры балансира заменять не-зависимо от состояния.

       6. Местную выработку рабочих поверхностей ступенчатых валиков в пределах ремонтных допусков на износ устранить шлифовкой.

       7. Зазоры между валиками и подвесками обеспечить согласно черте-жа завода-изготовителя.

       8. Опоры рессоры, имеющие трещины, заменить. Отверстия под втулки в опорах, имеющие износ или задиры, обработать на станке. Увеличение

          диаметра отверстий под втулки допускается не более 2 мм по сравнению с размера-ми, указанными на чертеже завода -изготовителя, с последующим изготовлением втулок увеличенного диаметра и обеспечением посадки по чертежу завода -изгото-вителя.

       9. Резиновые амортизаторы пружин заменить при наличии расслое-ний, трещин в резине, трещин в металлических пластинах, уменьшения высоты шайбы в свободном состоянии менее 28 мм и менее 26 мм при нагрузке 44,1 кН. При выполнении КР резиновые амортизаторы заменить независимо от состояния.

       10. Концевые подвески снять, проверить магнитным дефектоскопом. Восстановление вытертых мест концевых и рессорных подвесок произвести наплав-кой с последующей механической обработкой по чертежу завода-изготовителя или путем замены дефектной части (концевой подвески) в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п. 34 приложения Б).

       11. Отремонтированное и собранное рессорное подвешивание тепло-воза должно удовлетворять следующим требованиям:

  • листовые рессоры должны иметь горизонтальное расположение, при этом разность расстояний от верха рессорной подвески до нижнего обреза рамы те-лежки для обоих концов одной рессоры не должна превышать 30 мм для экипиро-ванного тепловоза;

  • зазор между верхней частью арки буксы и рамой тележки полностью экипированною тепловоза должен быть не менее 45 мм;

  • суммарный осевой зазор в нижнем шарнире рессорной подвески между опорой рессоры и подвеской должен быть в пределах от 2 до 5 мм.

    1. Тормозная рычажная передача

       1. Тормозную рычажную передачу разобрать, очистить от грязи, подвергнуть осмотру и ремонту в соответствии с требованиями руководства РК 103.11.505-2008 (п. 42 приложения Г).

    2. Сборка челюстной тележки

       1. Сборку челюстной тележки производить в соответствии с требо-ваниями руководства 105.80700.11288 (п. 43 приложения Г).

       2. При установке опор тепловозов на раму тележки соблюдать сле-дующие технические условия:

  • опора должна плотно прилегать своей опорной поверхностью к раме те-лежки, возможны местные зазоры 0,15 мм на глубину до 30 мм;

  • опору рамы установить до полного совпадения установочной риски на корпусе с риской 5° на опорном кольце рамы тележки, отклонение не более 0,5°;

  • шпильки крепления опоры тщательно закрепить;

  • чехол равномерно расправить по контуру корпуса опоры и по обечайке на раме тепловоза. Не допускать перекручивание чехла;

  • внутреннюю полость корпуса опоры заполнить осевым маслом ГОСТ 610-72 (п. 70 приложения Б);

  • на опорном кольце рамы тележки восстановить соответствующие рис-кам обозначения градусов (0°, 5°, 8°).

    1. При сборке рычажной передачи тормоза соблюдать следующие условия:

  • поверхности трения деталей рычажной передачи тормоза и сопрягаемые с ними поверхности трения узлов рамы тележки перед сборкой смазать смазкой в соответствии с 01ДК.421457.001 И (п. 71 приложения Б);

  • валики, расположенные вертикально установить головками вверх, а рас-положенные горизонтально установить шайбами и шплинтами наружу тепловоза.

    1. При установке тормозных цилиндров на раму привалочная по-верхность тормозных цилиндров должна плотно прилегать к поверхности крон-штейнов рамы. Допускаются местные зазоры не более 0,5 мм.

    2. При любом положении тормозной передачи зазор между штоком тормозных цилиндров и трубой поршня должен быть не менее 1 мм.

    3. При сборке рессорного подвешивания соблюдать следующие тех-нические условия:

  • рессорное подвешивание тележки комплектовать рессорами одной группы жесткости, устанавливать маркировкой наружу;

  • все поверхности трения смазать смазкой в соответствии с

    01ДК.421457.001 И (п. 71 приложения Б);

  • валики монтировать нажатием руки, допускается постановка валика легкими ударами медного молотка массой не более 0,7 кг, гайки затянуть до упора в торцы валиков.

    1. Перед опуском рамы тележки на колесно-моторные блоки, буксы выставить в вертикальное положение; опуск рамы производить плавно, без рывков.

    2. При опущенной раме листовые рессоры должны лежать на своих опорах, балансиры рессорного подвешивания должны опираться своими опорными поверхностями на опоры арок буксы.

    3. Регулировку рессорного подвешивания производить на горизон-тальном и прямом участке пути после предварительной обкатки на заводских путях.

    4. Производить регулировку рессорного подвешивания производить за счет:

  • изменения высоты опорных точек рессорных балансиров путем поста-новки сменных опор под балансиры в буксах с различной высотой головок от 20 до 28 мм;

  • постановки прокладок (толщиной не более 4 мм) между опорами листо-вых рессор и коренными листами;

  • постановки круглой прокладки толщиной не более 10 мм и не менее

1. мм между пружинами и опорными поверхностями.

   1. Не допускать регулировку рессорного подвешивания путем изме-нения плеч балансиров.

   2. Рычажную передачу отрегулировать таким образом, чтобы верти-кальные рычаги имели одинаковый наклон с обеих сторон тележки, а горизонталь-ные со стороны штока поршня тормозного цилиндра имели большее отклонение, чем противоположные. Рычажная передача должна свободно перемещаться в шар-нирных звеньях.

   3. Тормозные колодки должны прижиматься к бандажам усилием человека, приложенным к балансиру, отсоединенному от штока тормозного цилин-

      дра, зазор между тормозной колодкой и рабочей поверхностью бандажа в оттормо-женном состоянии должен быть не более 15 мм, выход тормозных колодок за на-ружную грань бандажа не допускается.

   4. Поверхности трения шкворня, наличники букс и рамы смазать маслом осевым ГОСТ 610-72 (п. 70 приложения Б), соответствующим времени года, гнездо шкворня заполнить этим же маслом, проверить подачу смазки по маслопро-воду.

   5. Продольная ось концевого шланга песочного трубопровода долж-на лежать в плоскости круга катания, отклонение не более 3 мм, при этом плоскость среза концевого шланга установить параллельно головке рельса.

   6. В собранной тележке допускаемые зазоры, разбеги и другие раз-меры должны соответствовать величинам, приведенным в приложении А, а также техническим требованиям на ремонт узлов и деталей.

   7. После опуска рамы тепловоза на тележки произвести:

      • проверку положения колесных пар согласно требованиям инструкции

        116.30.40.002ИОТ;

      • проверку и регулировку рессорного подвешивания согласно требовани-ям рабочих чертежа завода-изготовителя;

      • окончательную проверку, регулировку и испытание тормозного обору-дования произвести согласно требованиям ЦТ-533 (п. 13 приложения Б). Выход штока тормозного цилиндра должен быть в пределах от 75 до 125 мм;

      • проверку и регулировку разбегов колесных пар производить согласно техническим требованиям на регулировку разбегов колесных пар;

      • смазку выступающей части шкворня рамы тепловоза смазкой универ-сальной, среднеплавкой любой марки согласно К.421457.001 И (п. 71 приложения Б).

   1. Рама бесчелюстной тележки (чертеж 2ТЭ116.30.45.000-1 СБ)

      1. Предварительно обмытую раму тележки осмотреть на предмет об-наружения трещин, изломов, выработки в раме, боковинах, поперечных и шкворне-вых балках. Обратить особое внимание состояние сварных швов. Наличие трещин в

         них определить вихретоковым методом или методом цветной дефектоскопии. До-пускается проверка сварных швов методом керосиновой пробы.

      2. Произвести проверку геометрических параметров рамы на соот-ветствие нормам допусков и износов с помощью лазерных или оптико-механических приборов.

      3. При осмотре рамы особое внимание уделять состоянию сварных швов в местах приварки: кронштейнов, опорных плит под тормозные цилиндры, круглых накладок под рессорные пружины, поперечных балок к боковинам рамы, шкворневой балки к поперечинам.

      4. Разделку и заварку трещин в раме тележки производить согласно требованиям ЦТ-336 (п. 34 приложения Б).

      5. Сварочные работы по раме тележки производить сварщиком, вы-державшим испытания на право сварки ответственных конструкций в соответствии с ПРО43-01124328-2002 (п. 73 приложения Б).

      6. При ручной электродуговой сварке литых деталей применять электроды типа Э42А или Э50А ГОСТ 9467-75 (п.56 приложения Б). Для сварки под слоем флюса применять сварочную проволоку марки Св08А ГОСТ 2246-70 (п. 74 приложения Б).

      7. Сварные швы не должны иметь трещин, несплавлений по кром-кам, наплывов, прожогов, кратеров.

      8. Листы рамы, имеющие местные износы и выработки более 3 мм, восстановить наплавкой с последующей зачисткой мест наплавки заподлицо с ос-новным металлом.

      9. О произведенной заварке трещин, усилении накладками и замене частей рамы сделать запись в паспорте тепловоза с приложением эскизов, выпол-ненных в соответствии с Единой системой конструкторской документации, указы-вающих места, на которых выполнены работы.

      10. Проверить пазовым шаблоном износ клиновых пазов в кронштей-нах рамы под хвостовики валиков буксовых поводков с предварительной зачисткой заусенцев на гранях паза. При этом зазор между горизонтальной гранью шаблона и

          дном паза должен быть в пределах от 3,0 до 7,0 мм, а прилегание боковых граней шаблона к боковым стенкам паза не менее 50 % их поверхности. В случае уменьше-ния зазора до размера 3,0 мм, паз восстановить наплавкой с последующей механиче-ской обработкой до размеров, указанных на чертеже завода-изготовителя.

      11. Дефектные кронштейны и скобы рамы срезать и приварить новые. Проверить разверткой отверстия под посадку втулок в кронштейнах и запрессовать новые втулки, взамен изношенных, с соответственно увеличенным наружным диа-метром и натягом согласно требованиям чертежа завода-изготовителя. Увеличение отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы допустимо не более 2 мм про-тив чертежного размера завода-изготовителя. При большем увеличении отверстия заварить и вновь рассверлить по размерам, указанным на чертеже завода-изготовителя.

      12. Элементы рамы тележки, имеющие прогибы править с предвари-тельным местным подогревом. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм оставлять без изменений.

      13. При ремонте рамы тележки запрещено заваривать:

          • поперечные сквозные трещины, а также трещины длиною более 30 %

            периметра поперечного сечения в шкворневой и концевых балках, боковинах;

          • трещины в ранее поставленных усилениях рамы;

          • трещины в кронштейнах тормозных цилиндров и подвесках тяговых электродвигателей;

          • трещины в кронштейнах для крепления буксовых поводков.

1. После ремонта рама должна удовлетворять следующим требова-

   ниям:

   
    

   • допуск в радиусном выражении соосности клиновых пазов кронштейнов

     левой и правой боковин от 1,0 до 1,5 мм;

     • допуск плоскостности поверхностей базовых каблучков относительно общей прилегающей плоскости -от 0,6 до 0,8 мм;

     • расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых скоб кронштейнов должно быть в пределах от 1878 до 1880 мм;

     • расстояние от оси клинового паза верхней поводковой скобы до оси паза нижней поводковой скобы должно быть в пределах от 1019,5 до 1021 мм;

     • расстояние от базовой плоскости верхних поводковых скоб до базовой плоскости нижних поводковых скоб должно находиться в пределах от 305,5 до 306,5 мм;

     • разность размеров Р не более 2 мм.

1. Букса поводковая

   1. Буксу разобрать, детали очистить, осмотреть и дефектоскопиро-вать согласно приложения В настоящего Руководства.

   2. Корпус буксы заменить при наличии:

      • трещин или излома щёк под поводки и пружины;

      • трещин по клиновым пазам под валики амортизаторов;

      • трещин на посадочной поверхности под роликоподшипник.

   3. При ремонте корпуса буксы разрешено:

1. заваривать мелкие рассредоточенные надрывы на необработанных по-верхностях корпуса за исключением крыльев и хвостовиков буксы. При этом глуби-на вырубки трещин не должна превышать 5 мм;

2. наплавлять опорные поверхности под пружины рессор при их неравно-мерном износе или износе более 2 мм с последующей механической обработкой и контролем размеров по требованиям чертежа;

3. наплавлять резьбовые отверстия под болты с предварительной высвер-ловкой резьбы до чистого металла;

4. наплавлять торцы корпуса;

5. восстанавливать наплавкой клиновые пазы под валики амортизаторов в случае несоответствия размеров в хвостовиках корпуса буксы при проверке шабло-ном;

6) восстанавливать посадочную поверхность под подшипники при износе более 0,2 мм по диаметру осталиванием или электродуговой наплавкой. Во избежа-ние коробления корпуса буксы наплавочные работы производить в ванне с водой.

1. Механическую обработку восстановленных поверхностей корпуса буксы выполнять согласно требованиям чертежа.

2. Механическую обработку клиновых пазов под валики амортиза-торов производить с учетом их взаимного расположения в корпусе буксы и провер-кой паза шаблоном. Зазор между дном паза и валиком поводка после его крепления болтом в раме тележки или корпусе буксы должен находиться в пределах от 3 до 7 мм, для обеспечения натяга допустимо уменьшить высоту клина хвостови-ка валика до 5 мм против размера, указанного на чертеже.

3. Разница расстояний от центра валика до основания клинового паза щёк буксы на противоположных концах валика допускается не более 1,5 мм.

4. Крышку буксы заменить при наличии трещин на фланцах и поса-дочных поверхностях. Трещины в сварных швах крышек разделать и заварить.

5. Элемент упругий заменить при повреждении резины, отслоения её от колец, толщине менее 12 мм. При КР элементы упругие заменить новыми.

6. Пружину осевого упора заменить при трещинах, сколах, изломах, потере упругости. Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах от 147 до (1501) мм, не перпендикулярность не более 1,5 мм в габаритах пружины.

7. Кольца дистанционные и лабиринтные заменить при трещинах, изломах. Задиры, забоины, коррозионные повреждения дистанционных колец зачис-тить шлифовальной шкуркой. При уменьшении натяга посадки лабиринтных колец менее 0,02 мм восстановить натяг цинкованием или осталиванием посадочных по-верхностей.

8. Поводок буксы осмотреть визуально и заменить при наличии тре-щин, волосовин, забоин более 1 мм. Износ, овальность отверстия диаметром 84 мм свыше 0,05 мм устранить хромированием, осталиванием или напылением с после-дующей механической обработкой по чертежу. Допускается обработка отверстия до

   диаметра 86 мм с постановкой при сборке втулки амортизатора увеличенного раз-мера. Допускается увеличение отверстий под штифты до 9 мм.

9. Амортизаторы поводка разобрать.

   Резиновые втулки амортизаторов поводка и торцевые амортизаторы заменить новыми. Валики амортизаторов заменить при наличии трещин. Отверстия диамет-ром 22 мм допускается увеличивать до 24 мм с постановкой при сборке ремонтных болтов крепления М22. Износ клиновой части по ширине свыше 0,2 мм устранить напылением или наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу завода-изготовителя.

10. Посадку клиновых хвостовиков валиков поводка проверить по их гнездам в раме и на буксе. Щуп 0,05 мм не должен проходить.

11. При обработке валика амортизатора соблюдать следующие техни-ческие требования:

    • допуск параллельности клиновых плоскостей хвостовиков между собой не более 0°5';

    • допуск смещения боковых поверхностей клиньев хвостовиков между собой не более 0,1 мм.

12. Втулки, чертежи ТЭП60.31.19.118 и ТЭП60.31.19.120 заменить при трещинах. Для восстановления натяга втулок в поводке разрешается вибродуго-вая наплавка или напыление наружных поверхностей втулок с последующей меха-нической обработкой по чертежу завода-изготовителя.

13. При сборке амортизаторов поводка соблюдать следующие требо-

    вания:

    
     

    • перекос торца резиновой втулки относительно торца наружной грани

      должен быть не более 4 мм;

      • не допускать выворачивания и надрывов резиновой втулке;

      • перед запрессовкой произвести смазку резины и всех соприкасающихся поверхностей трения смесью 30 % масла касторового ГОСТ 6990-75 (п. 76 приложе-ния Б) и 70 % этилового спирта технического марки А ГОСТ 17299-78 (п. 77 прило-жения Б);

      • допуск биения поверхностей амортизаторов относительно оси 0,1 мм;

      • после формирования амортизатор выдерживается в течение 7 дней при температуре от плюс 15 до плюс 30 °С без света;

      • маркировать на торце валика согласно требованиям чертежей;

14. Ремонт, формирование и проверку поводков черт. 2125.30.56.020 производить согласно требованиям ТИ-175 (п. 45 приложения Г) и руководства 105.80700.13689 (п. 46 приложения Г).

15. При сборке букс соблюдать следующие требования:

• внутренние кольца роликоподшипников и шарикоподшипника перед посадкой на шейку оси нагреть в электрическом духовом шкафу с контролем темпе-ратуры или в индустриальном масле марки 12 или 20 ГОСТ 20799-88 (п. 78 прило-жения Б) до температуры от 100 до 120 °С. Натяг при посадке колец роликопод-шипников должен быть от 0,035 до 0,065 мм, кольца шарикоподшипника от 0,023 до 0,065 мм;

• роликоподшипники в одну буксу установить с разностью радиальных зазоров не более 0,03 мм;

• свободное пространство между осевым упором и лабиринтным кольцом заполнить смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-01 (п. 55 приложения Б) в количе-стве 2,5 кг;

• момент затяжки: болтов крепления поводков (150+10) Н·м, болтов креп-ления крышки (150-20) Н·м;

• восстановить, при необходимости, маркировку букс согласно требова-ниям чертежа;

• замеры расположения букс относительно бандажей производить при выборе свободного разбега в сторону колесного центра с приложением усилия (3000+500) Н. Разность размеров с обеих сторон не более 3 мм.

  1. Рессорное подвешивание бесчелюстной тележки

     1. Рессорное подвешивание демонтировать. Разобрать детали очисть осмотреть на предмет дефектации.

     2. Опоры пружин рессорного подвешивания заменить при наличии трещин, изломов. Трещины в сварных швах разделать и заварить согласно ЦТ-336 (п. 34 приложения Б). Износ опорных поверхностей под пружины свыше 1 мм уст-ранить наплавкой и механической обработкой по чертежу.

     3. Пружины заменить при наличии:

• сколов;

• изломов витков;

• волосовин;

• выработки и коррозионных повреждений более 10% площади сечения.

1. Высота пружин в свободном состоянии и под статической нагруз-кой должна соответствовать требованиям чертежей и нормам допускаемых разме-ров, согласно приложению А настоящего руководства.

2. Пружины, имеющие перекос, непараллельность опорных витков, восстановить термофиксацией по технологии, согласованной с заказчиком и соглас-но РД 103.11.896-92 (п.79 приложения Б). Пружины испытать по специальной про-грамме на стенде с записью характеристик пружин согласно ГОСТ 1452-86 (п. 86 приложения Б).

3. Проверку пружин под статической нагрузкой, подбор их в ком-плекты по высоте и регулировку рессорного подвешивания производить согласно требованиям действующей документации и 2ТЭ116.30.30.002.Д50 (п.87 приложения Б).

4. Пружины разбить на 3 группы согласно требованиям чертежа за-вода-изготовителя.

5. Амортизаторы рессорного подвешивания заменить новыми неза-висимо от состояния.

6. Сборку рессорного подвешивания на тележке производить с со-блюдением требований чертежа завода-изготовителя.

1. Фрикционный гаситель колебаний

   1. Гаситель колебаний, разобрать, детали очистить осмотреть.

   2. Тягу поршня проверить дефектоскопом. При наличии трещин, срывов резьбы М27 на хвостовиках заменить. Запретить наплавку изношенных мест на тяге. Кольцевой износ на поверхности по диаметру 27 мм глубиной до 1 мм ос-тавлять без исправления. При большем износе отрезать дефектную часть хвостовика и приварить газопрессовой сваркой новую часть с обработкой по чертежу.

   3. Сухари, обоймы гасителя заменить при наличии трещин, отколов, износа сферических поверхностей. Допускается поверхностные вмятины глубиной не более 0,5 мм, диаметром не более 2 мм и расположенные друг от друга на рас-стоянии не менее 10 мм.

   4. Поршень гасителя заменить при трещинах, изломах. Допускается уменьшение диаметра рабочей поверхности поршня до 99 мм.

   5. Вкладыш гасителя колебаний заменить при наличии трещинах.

      Накладку вкладыша при износе более 0,5 мм заменить. Изношенные места вкладыша восстановить аргоно-дуговой наплавкой с применением сварочной про-волоки из алюминиевых сплавов СвАК5, СвАМг5 ГОСТ 7871-75 (п. 80 приложе-ния Б).

   6. Крышку гасителя заменить при трещинах и отколах фланца креп-ления. При износе крышки более 2,5 мм по толщине, дно крышки под опорную часть пружины проверить на станке и приварить к ней шайбу соответствующей толщины с проверкой параллельности её плоскости к привалочной плоскости крон-штейна. Отдельные пробоины (до 20 мм) заваривать аргонодуговой сваркой.

   7. Пружину гасителя колебаний чертеж 2ТЭ116.30.30.154 заменить при трещинах, изломах, волосовинах, потёртостях, коррозионных повреждениях бо-лее 10 % сечения витка. Высота пружины в свободном состоянии должна соответст-вовать чертежу.

   8. Ремонт и проверку пружины производить согласно п. 4.3.13.5 на-стоящего Руководства.

   9. Поршень гасителя термообработать после проточки.

   10. Проверить состояние сварного шва приварки кронштейна гасителя колебания к передней крышке буксы. При обнаружении трещин дефектный шов вы-рубить и вновь заварить или срезать старый кронштейн и приварить новый.

   11. Осмотреть резьбу на болтах и отверстиях корпуса гасителя. Болты с дефектной резьбой (вытянутой, смятой, сорванной и изношенной по диаметру) за-менить, в отверстиях корпуса дефектную резьбу (смятую, сорванную, изношенную по диаметру) вырезать, заварить отверстие, вновь просверлить и нарезать новую резьбу.

   12. При сборке гасителя колебания выполнить следующие требова-

       ния:

       
        

       1. вкладыши должны свободно, без заеданий, заходить в корпус гасителя

          колебаний, установленный на раме тележки;

       2. нижняя гайка должна быть затянута и зашплинтована до установки пружины;

       3. перед сборкой все сферические поверхности смазать смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-01 (п. 55 приложения Б), попадание смазки на рабочие по-верхности поршня не допускается;

       4. допускается выпучивание резины амортизаторов до 1,5 мм по всему пе-риметру;

       5. амортизатор чертеж ТЭ116.30.30.016 при КР заменить.

2. Гидравлический гаситель колебаний

   1. С тепловозов оборудованных гидравлическими гасителями коле-баний демонтировать их. Детали очистить, осмотреть.

   2. Корпус гидрогасителя заменить при трещинах деталей, вмятин на трубе, изломах в головках. Трещины в сварных швах разделать и заварить с провер-кой корпуса на герметичность смачиванием керосином, просачивание керосина не допускается. Негодную резьбу срезать и производить наплавку и нарезку новой резьбы согласно требованиям чертежа.

   3. Цилиндр заменить при наличии трещин, выкрашивания цементи-рованного слоя, вмятин, размера внутреннего диаметра более 72 мм.

      Риски, задиры, неравномерный износ, овальность, ступенчатую выработку, коррозию на внутренних и торцевых поверхностях цилиндра устранить шлифовани-ем до допускаемых размеров.

   4. Поршень гидрогасителя заменить при наличии трещин и отколов. Изношенные поверхности поршня восстановить хромированием.

   5. При сборке гидрогасителя соблюдать следующие требования:

      • сборку производить в вертикальном положении, исключив возможность загрязнения, попадания пыли и влаги;

      • в корпус заливать фильтрованное масло веретенное марки АУ ТС3801.482-76 в количестве (1,350±0,025) л. Допускается использование масел марок АМГ-10 ГОСТ 6794-75 (п. 81 приложения Б), ВМГЗ ТУ 38.101.479 00, МВП ГОСТ 1805-76 (п. 82 приложения Б) или иных, согласованных изготовителем амор-тизаторов;

      • полость уплотнения штока заполнить смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80 (п. 83 приложения Б);

      • гайку крепления поршня на штоке затянуть динамометрическим ключом моментом от 160 до 200 Н·м и закернить в двух точках;

      • амортизатор испытать на стенде в соответствии с ЦТ тр-10 (п. 84 при-ложения Б), с построением и контролем диаграмм сопротивления;

      • выступающую часть поверхности штока смазать смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80 (п. 83 приложения Б) и закрыть чехлом.

3. Опорно-возвращающие устройства бесчелюстной тележки, черт. 2ТЭ116.30.33.003

   1. Опорно-возвращающее устройство демонтировать с тепловоза, ра-зобрать, детали очистить, осмотреть.

   2. Корпус опоры заменить при наличии трещин глубиной более 5 мм, длиной более 50 мм. Прочие трещины заварить электросваркой с разделкой швов, засверловкой концов трещин согласно ЦТ-336 (п. 34 приложения Б) и зачист-кой сварных швов заподлицо с основным металлом. При превышении расстояния между опорными планками корпуса свыше 229 мм, планки заменить.

   3. После установки нижней опоры с уплотнительным и нажимным кольцом, корпус проверить на герметичность путем заполнения керосином до ниж-него уровня заливного отверстия. После выдержки 30 мин. выход керосина на на-ружные поверхности не допускается. После проверки керосин удалить, корпус на-сухо протереть, обработанные поверхности смазать смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-01 (п. 55 приложения Б).

   4. Опоры заменить при наличии плен, трещин, надрывов. Изношен-ные поверхности опор восстановить наплавкой и обработкой по чертежу. Проверку правильности обработки опорных поверхностей контролировать шаблоном. Обяза-телен контроль твердости поверхностей опоры. Глубина закаленного слоя опорной поверхности должна быть не менее 1,5 мм.

   5. Ролики проверить дефектоскопом и при наличии трещин, износа рабочей поверхности свыше 2 мм заменить. При местной выработке роликов более 0,5 мм, наличии задиров, конусности и овальности более 0,2 мм ролики шлифовать на станке для устранения дефектов. Допускается уменьшение диаметра ролика не более чем на 1,5 мм против чертежного размера с обязательным сохранением глу-бины закаленного слоя его рабочей поверхности не менее 1,5 мм (54 HRC).

   6. Обоймы роликов заменить при наличии трещин и надрывов. При задирах и царапинах на плоскостях обоймы допустима их механическая обработка до толщины не менее 24 мм. При износе, ослаблении втулок увеличить отверстия под втулки до диаметра 38 мм с постановкой втулок увеличенного наружного диа-метра.

   7. Элемент резинометаллический чертеж 2ТЭ116.30.33.033 -при CP заменить: при расслоениях, выдавливании резины, ее отслоении от пластин, умень-шении высоты элемента менее 38 мм. При КР элемент резинометаллический заме-нить новым.

   8. Стакан (чертеж 2ТЭ116.30.33.049 СБ) заменить при трещинах, из-ломах, отколах фланца крепления. Втулку стакана заменить при дефектах резьбы М36. После сварки стакан с установленной на фланец заглушкой испытать на плот-ность давлением воды (500±50) кПа, течь не допускается.

   9. Уплотнение шкворня заменить при трещинах, изломах неподвиж-ной крышке. Дефектные планки срезать и приварить новые.

   10. Упор (чертеж 2ТЭ116.30.33.101-03) заменить при трещинах. Из-нос, овальность по диаметру 62 мм более 0,3 мм устранить обработкой до диаметра 61 мм, при большем износе поверхность восстановить осталиванием, плазменным напылением, хромированием или наплавкой с последующей механической обработ-кой по чертежу.

   11. Износ ползуна по диаметру 250 мм устранить обработкой до раз-мера 252 мм с постановкой втулки увеличенного размера. При износе втулки по диаметру свыше 231 мм, втулку заменить. Уменьшение размера по опорным план-кам до 299 мм оставлять без исправления, при большем износе планки заменить.

   12. Узлы и детали установки опорно-возвращающих устройств те-лежки, чертеж 2ТЭ116.30.33.004, отличающиеся от чертежа ТЭ116.30.33.003.

   13. Детали опоры, чертеж 1990.30.33.011 СБ:

       • плиту опоры заменить при трещинах, толщине менее допускаемых раз-меров. Износ рабочих поверхностей устранить обработкой в пределах допуска и це-ментацией при снятии металла толщиной свыше 1 мм;

       • кожух (чертеж 1990.30.33.012 СБ) или его сварные детали заменить при наличии трещин и изломов. Трещины в сварных швах разделать и заварить согласно требованиям чертежа. После сварочных работ кожух проверить на плотность керо-сином с выдержкой в течение 15 мин. Течь и потение не допускается.

       • детали каретки (чертеж 1990.30.33.013 СБ) заменить при наличии тре-щин и изломов, сепаратор (чертеж 1990.30.33.014 СБ) и ролик (чертеж 1990.30.33.108) ремонтировать согласно требованиям руководства 105.80700.2.10392 (п. 47 приложения Г).

4. Сборка бесчелюстной тележки

   1. Сборку тележки рекомендуется производить в следующей после-довательности:

      • установить на стенд сборки три комплекта колесно-моторных блоков, которые подобрать согласно требованиям нормативно-технической документации,

        разность диаметров бандажей по кругу катания комплекта колесных пар тепловоза не должна превышать 9 мм;

      • застопорить на стенде буксы колесных пар и установить на них подоб-ранные комплекты пружин, сжатые технологическими болтами, в сборе с опорами и пластинами. Комплекты пружин, сохранившие прежнюю группу и регулировочные пластины, рекомендуется устанавливать на прежние места;

      • на отремонтированную раму тележки установить пружинные подвески тяговых двигателей, рычажную передачу тормоза с тормозными цилиндрами, шкворневой узел, опорно -возвращающие устройства, верхние поводки букс;

      • с помощью домкратов стенда выставить остовы тяговых электродвига-телей приливами вверх;

      • раму тележки опустить на колесно-моторные блоки и одновременно домкратами опустить носики тяговых электродвигателей до входа пружинных под-весок, в зоны носиков тяговых электродвигателей;

      • верхние поводки завести в клиновидные пазы букс и предварительно за-крепить болтами;

      • установить нижние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить болтами;

      • завести вторые концы валиков нижних поводков в клиновидные пазы кронштейнов рамы тележки и закрепить. Проверить щупом прилегание клиновых частей валиков поводков в пазах рамы и буксы и зазор между узкой частью валика и дном паза. Прилегание опорных поверхностей валика и паза должно быть не менее 50 % поверхности. Неприлегание поверхностей в узкой части паза не допускается;

      • окончательно закрепить поводки и застопорить болты проволокой от отворачивания.

        Момент затяжки болтов крепления поводков 150 Н·м;

      • технологические болты вывернуть из комплектов пружин рессорного подвешивания;

      • на раме тележки установить гасители колебаний, горизонтальные вин-товые тяги, предохранительные канаты. Отрегулировать предварительно зазор меж-ду тормозными колодками и бандажом (15 мм).

      • установить трубопровод воздуха к тормозным цилиндрам, подвода мас-ла к шкворневому узлу под скобы поддержек. Соединить трубопроводы между со-бой, со штуцерами тормозных цилиндров, шкворневой балкой. Закрепить скобы поддержек;

      • установить кронштейны концевых песочных труб на раму тележки. От-регулировать положение наконечников концевых песочных труб относительно рельса и бандажа колесной пары таким образом, чтобы они находились от головки рельса на расстоянии от 50 до 60 мм, от бандажа от 15 до 20 мм и не касались тор-мозной передачи;

      • снять технологические крышки с нагнетательных каналов тяговых элек-тродвигателей, установить сетки и соединительные фланцы, а также соединитель-ные брезентовые рукава на каналы охлаждения тяговых электродвигателей и очех-ление опорно-возвращающих устройств;

      • замерить расстояние между центрами осей колесных пар при снятых крышках букс.

        Разность замеров с двух сторон тележки не должна превышать 1,5 мм.

5. Колесные пары

   1. Ремонт колесной пары выполнять в соответствии с требованиями КМБШ.667120.00 РЭ (п. 38 приложения Г), 103.02200000.0010Р (п. 39 приложения Г), ЦТ/329 (п.40 приложения Г) и другой сопутствующей норма-тивно-технической документацией.

   2. Ремонт упругих зубчатых колёс выполнять в соответствии с руко-водством 105.80700.10486 (п. 41 приложения Г) и КМБШ.667120.00 РЭ (п. 38 при-ложения Г) настоящего руководства. Венцы зубчатых колес заменить новыми неза-висимо от состояния. Венцы зубчатых колес выполнить из стали в соответствии с ГОСТ Р 51175-98 (п. 85 приложения Б).

6. Кожух зубчатой передачи

   1. Кожух разобрать, очистить и осмотреть.

   2. Половинки кожуха проверить на герметичность керосином с об-меливанием сварных швов.

   3. Сварку и наплавку производить согласно ЦТ-336 (п. 34 приложе-ния Б) настоящего руководства.

   4. При ремонте кожуха редуктора разрешить:

      • заварку трещин в сварных швах и листах с предварительной вырубкой старого шва и зачисткой мест под сварку при этом общее количество заваренных трещин допускается не более четырех на кожух;

      • наплавлять изношенные поверхности при толщине листов не менее 50 %

        от чертежного размера;

      • вваривать вставки (не более двух), приваривать новые листы и бонки;

      • приваривать накладки на пробоины в кожухе. Общее число заваренных пробоин не более двух на кожухе;

      • оставлять без наплавки детали кожуха, имеющие износ до 1 мм;

      • дефектные бонки на кожухах заменить.

   5. При ремонте кожуха запретить заваривать трещины, радиально-расположенные от края отверстия к оси колесной пары.

   6. Боковые листы кожуха, имеющие вмятины и коробление, выпра-вить. Коробление проверить линейкой и щупом, допускается коробление не более 1,5 мм, местные выбоины -не более 3 мм.

   7. При наличии на кожухе пробоины острые кромки притупить, вмя-тины выправить и зачистить место под постановку накладки. Накладка приварива-ется обратноступенчатым способом, при этом накладка должна перекрывать отвер-стие пробоины не менее чем на 50 мм, толщина накладки должна быть равна тол-щине основного металла или составлять не менее 75 % его толщины.

   8. Крышка должна обеспечивать плотность закрытия горловины. Пробку с дефектной резьбой заменить.

   9. При ремонте кожуха соблюдать следующие технические требова-

      ния:

      • допуск поверхностей боковин и уплотнительного кожуха от плоскости

      2 мм в габаритах детали;

      • допуск перпендикулярности разъема к поверхности боковин не более

      2 мм;

      
       

      • допуск плоскостности поверхности разъема не более 0,2 мм на всей

        длине с плавным переходом проверяется при замене боковин;

        • отверстия лап для соединения половин кожуха восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до размера, указанного на чертеже заво-да-изготовителя.

   10. После ремонта сварные швы кожуха проверить на герметичность согласно п. 4.3.19.2.

   11. Внутренние и наружные поверхности кожуха окрашивать в соот-ветствии с требованиями чертежей.

   12. При КР кожуха редукторов заменить независимо от состояния.

7. Подвески электродвигателей

   1. Пружинные подвески тяговых электродвигателей демонтировать, разобрать, детали очистить осмотреть.

   2. Накладки обойм и прокладки опорных носиков тяговых электро-двигателей, имеющие изломы, трещины, сколы или износ более 1 мм заменить но-выми.

   3. При установке новых накладок, их прилегание к обойме должно быть плотным, допускается местный просвет не более 1 мм на длине 30 мм и не бо-лее чем на трех участках.

   4. Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин глубиной более 0,5 мм устранить наплавкой. Сработанные упоры пружин восстано-вить путем приварки колец соответствующей толщины. При наличии искривления и местном уменьшении диаметра стержней, закрепляющих подвеску на кронштейне, допускается рихтовка стержней и при необходимости наплавку с последующей ме-ханической обработкой согласно требованиям чертежа.

   5. Пружину подвески заменить при наличии:

      • изломов, отколов и трещин в витках;

      • протёртости и коррозийных повреждений более 10 % сечения прутка.

   6. Ремонт пружин производить согласно п.4.3.13.5.

   7. При ремонте пружин подвески соблюдать следующие условия:

      • прогибы пружины согласно таблице 8;

        Таблица 8

        
         

        Прогибы пружины, мм	Нагрузка, кН
        5 -11	7,5
        11 -17	15
        20 -26	25

      • допуск перпендикулярности образующей пружины относительно торцов

        • 5 мм в габаритах детали;

          • разность между максимальным и минимальным значением шага не должна превышать 3 мм;

          • после вторичного обжатия пружины до соприкосновения витков оста-точная деформация не допускается;

          • на поверхности пружины заусенцы и острые кромки не допускаются;

          • отремонтированные пружины, признанные годными по наружному ос-мотру и обмеру, испытываются под нагрузкой согласно ГОСТ 1452-86 (п. 86 прило-жения Б).

   8. Пружины по высоте распределяются на 3 группы:

      • первая группа от 195 до 193 мм;

      • вторая группа от 193 до 191 мм;

      • третья группа от 191 до 189 мм.

        Бирку с указанием группы установить на втором витке.

   9. При сборке пружинной подвески соблюдать следующие условия:

      • пружины должны плотно прилегать торцами к опорным поверхностям

        рессорных обойм;

      • допускается местный просвет не более 0,5 мм, при условии равномерно-го прилегания на общей площади не менее 0,5 окружности;

      • пружинный комплект подвески должен состоять из 4-х пружин второй группы или из 2-х пружин первой группы и 2-х пружин третьей группы. При этом пружины первой группы устанавливать крайними.

   10. Перед установкой на места стержни и трущиеся поверхности (опорные поверхности) пружинных подвесок смазываются смазкой УСсА ГОСТ 3333-80 (п. 42 приложения Б).

8. Комплектовка тяговых электродвигателей с колесными парами

   1. Шестерню ведущую (черт. 2ТЭ10Л.30.58.123, черт. 2ТЭ10Л.30.58.123-02) заменить при наличии:

      • трещин в зубьях и теле шестерни;

      • коррозийных питтингов площадью более 15% поверхности зуба;

      • откола зубьев, если дефектное место отстоит от торца зуба на расстоя-нии более 10 мм;

      • износа зубьев, по толщине свыше допускаемого размера -17,5 мм.

   2. При насадке шестерни на вал якоря электродвигателя соблюдать следующие условия:

      • шестерню притереть по конусу вала якоря электродвигателя и проверить прилегание сопрягаемых поверхностей по краске, которое должно быть не менее 75 % с равномерным распределением по поверхности прилегания. Осевой натяг шестерни должен быть в пределах от 1,7 до 2,6 мм. При износе, задире посадочной поверхности шестерни под вал тягового электродвигателя восстановить изношен-ную поверхность с последующей механической обработкой по чертежу;

      • насадку шестерни на вал электродвигателя производить в горячем со-стоянии, соблюдая технические требования чертежа завода-изготовителя. Не допус-кать перегрева шестерен.

   3. Моторно-осевые вкладыши заменить новыми. Диаметральный за-зор между шейкой и вкладышем должен соответствовать требованиям чертежа за-вода-изготовителя. Осевой разбег тягового электродвигателя на оси колесной пары должен быть в пределах от 1,0 до 2,6 мм. Запрещается установка прокладок под вкладыши. Натяг вкладыша должен быть от 0,1 до 0,15 мм, при этом толщина про-кладки между остовом и привалочной плоскостью крышки (шапки) моторно-осевого подшипника должна быть не менее 0,35 мм.

   4. Постановка прокладок между торцами вкладышей моторно-осевых подшипников для восстановления нормального натяга не допускается.

   5. Укладку набивки и ремонт польстера производить согласно тре-бованиям чертежа завода-изготовителя на монтаж колесной пары с электродвигате-лем.

   6. После установки уплотнения моторно-осевого подшипника тяго-вого электродвигателя, на подшипнике в плоскости стыка щуп 0,2 мм не должен проходить. Полукольца плотно прижать к колесному центру и наружной поверхно-сти буртов вкладышей подшипника.

9. Колесно-моторный блок

   1. Колёсно-моторные блоки ремонтировать согласно руководства

      105.80700.10386 (п. 44 приложения Г) и требованиям рабочих чертежей.

   2. СР и КР тяговых электродвигателей выполнять в соответствии с требованиями руководства РК 103.11.321-2004 (п. 70 приложения Г).

   3. Ремонт колесных пар выполнять в соответствии с требованиями п. 4.3.18 настоящего Руководства.

   4. Ремонт упругих зубчатых колес производить согласно руково-дства 105.80700.10486 (п. 41 приложения Г).

   5. Колесная пара должна проворачиваться плавно, без рывков и за-клиниваний в зубьях шестерен и моторно-осевых подшипниках. Взаимное несовпа-дение торцов зубьев пары шестерен должно быть не более 3 мм.

   6. Проверить боковой зазор и зацепление зубчатой передачи. Боко-вой зазор между зубьями зубчатой передачи должен соответствовать размерам, при-веденным в приложении А.

   7. Болты крепления кожуха затянуть моментом 160+20 Н·м, моторно-

      осевых подшипников -моментом от 127 до 145 Н·м, при этом пружинные шайбы с притуплёнными стопорящими кромками к постановке не допускать.

   8. После окончательной установки кожуха зазор в плоскости разъема должен быть не более 0,3 мм, между кромкой отверстия уплотнительного кожуха и цилиндрической частью центра колеса -не менее 1,5 мм, между стенками кожуха и торцами шестерен при крайнем их положении не менее 4 мм. Несовпадение наруж-ных кромок обеих половинок кожуха по плоскости разъема должно быть не более 1,5 мм.

   9. Собранный колёсно-моторный блок установить на стенд для об-катки в течение 15 минут в каждом направлении. Перед обкаткой, щупом произво-дить замер между шейкой оси колесной пары и вкладышем МОП, зазор должен быть от 0,5 до 0,9 мм. Полость подшипника осевого заправить осевым маслом марки

«Л» или «З» ГОСТ610-72 (п.70 приложения Б) в зависимости от времени года. Уро-вень смазки должен быть по кромке отверстия под пробку. Производить полную за-правку кожуха зубчатой передачи сезонной смазкой ОСп или осерненной смазкой по ТУ32ЦТ006-68 марок «Л» или «З» в количестве 5-ти литров. Колесно-моторный блок испытать при оборотах 5с-1, напряжении от 190 до 200 В и при токе нагрузки от 50 до 70 А. При обкатке не допускать повышенные местные нагревы более 60 0С де-талей, рывки и заклинивания в зубчатой передаче, моторно-осевых и буксовых

подшипниках, утечки масла.

1. Тормозное оборудование

   1. Тормоз ручной

      1. Тормоз ручной ремонтировать в соответствии с руководством

         103.11.508-2008 (п. 48 приложения Г).

      2. Привод ручного тормоза и рычажную передачу демонтировать, разобрать, очистить, осмотреть и ремонтировать.

      3. Трещины каркаса и крышки разделать и заварить согласно ЦТ-336 (п. 34 приложения Б).

      4. Втулки, подшипники, имеющие трещины, износ, овальность или конусообразность более 2 мм заменить. Втулка или подшипник должны плотно прилегать к поверхности корпуса или крышки, допускается зазор не более 0,3 мм.

      5. Шестерни заменить при наличии изломов или трещин зубьев, кор-розийных язв площадью более 10 % поверхности зуба, вмятин на поверхности зуба площадью более 3 мм2. Износ посадочной поверхности ведущей шестерни более 0,2 мм устранить осталиванием или наплавкой и последующей механической обра-боткой по чертежу. Дефектную резьбу наплавить и обработать по чертежу.

      6. Износ, овальность посадочной поверхности ведомой шестерни бо-лее 0,05 мм устранить расточкой до размера превышающего чертежный не более чем на 2 мм с постановкой при сборке сопрягаемых деталей увеличенного диаметра или наплавить с последующей механической обработкой по чертежу.

      7. Балансир и тягу заменить при трещинах, износе более 15 % сече-ния. Меньший износ устранить наплавкой и механической обработкой по чертежу. Разрешается дефектную часть тяги заменить новой, путем приварки кузнечной или газопрессовой сваркой с последующим испытанием на растяжение усилием 0,1 МН. Направляющие бруски балансиров и накладки поддерживающих скоб тяг заменить новыми

      8. Ролики цепной передачи с износом более 1 мм по диаметру, заме-нить. Звенья цепи, имеющие трещины, заменить. Разрешается новые звенья цепи ставить в соединении на электросварке.

      9. Рулевое колесо, имеющее трещины в пластмассовой облицовке, заменить.

1. Тормозное оборудование и воздухопровод

   1. Ремонт тормозного оборудования и воздухопровода тележки про-изводить в соответствии с требованиями ЦТ-533 (п. 13 приложения Б).

   2. Компрессор, тормозные цилиндры, краны машиниста, предохра-нительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны, тру-

      бопровод автотормоза и автоматики разобрать, промыть, осмотреть. Ремонт произ-водить согласно требованиям руководства РК 103.11,318-2004 9П. (49 приложе-ния Г), руководства 105.80700.14194 (п. 50 приложения Г) и ЦТ-533 (п. 13 приложе-ния Б).

   3. Главные и запасные воздушные резервуары с тепловоза снять, очистить, осмотреть. Технический надзор за эксплуатацией, испытанием и ремонтом воздушных резервуаров осуществлять согласно действующим правилам ЦТ-ЦВ-ЦП-581 (п. 59 приложения Б) настоящего руководства.

      При производстве СР и КР тепловозов серии М62 главные воздушные резер-вуары со сроком службы более 20 лет заменить новыми.

   4. Тифон разобрать. Проверить состояние его деталей, заусенцы на крышке зачистить, мембраны заменить новыми.

Трещины на трубе тифона длиной не свыше 30 мм заварить. Клапан тифона к седлу притереть, пружину заменить.

Тифон совместно с клапаном проверить на плотность и звучание на специ-альном стенде при давлении воздуха в пределах от 0,6 до 0,8 МПа.

4.4.3 Манометры

1. Манометры ремонтировать с заменой негодных деталей новыми. После ремонта выполнить калибровку манометров и опломбировать их. На мано-метры признанные по результатам калибровки пригодными к применению, нанести оттиск калибровочного клейма установленной формы, который является контроль-ной датой при определении срока годности манометра.

2. Установленные на тепловоз манометры должны иметь срок годно-сти до очередной ревизии не менее 6 месяцев.

3. Проверку и пломбирование манометров производить в соответст-вии с пунктом 6.9 действующей ЦТ-533 (п. 13 приложения Б), с пунктами 23, 24, 25, 26, 27. 28, 29, 30 и 31 действующих ЦТ-ЦВ-ЦП-581 (п.59 приложения Б) и ГОСТ 2405-88 (п. 88 приложения Б).

1. Приборы и трубопровод песочной системы

   1. Приборы и трубопровод песочной системы ремонтировать в соот-ветствии с руководством 105.80700.13194 (п. 51 приложения Г).

   2. Приборы и трубопровод разобрать, промыть, осмотреть. Негодные детали, резиновые манжеты, уплотнения воздухораспределителей форсунок песоч-ниц заменить.

      Форсунки песочниц, имеющие сорванную резьбу, трещины, износ свыше чертежных размеров, заменить.

   3. Крышку бункеров и их замки ремонтировать. Трещины стенок и крышки бункеров заварить, при уменьшении толщины стенок свыше 30 %, стенки заменить.

   4. Песочные трубы очистить, продуть сжатым воздухом. Трубы с вмятинами глубиной свыше 4 мм и протертые насквозь, заменить. Разрешается вварка одной вставки длиной не менее 300 мм у труб с наружным диаметром более 38 мм на прямом участке трубы.

   5. Резинотканевые рукава соединений песочных труб заменить неза-висимо от состояния.

   6. Воздухораспределители песочниц испытать на стенде сжатым воздухом согласно требованиям чертежа.

4.4.5 Скоростемеры

4.4.5.1 Ремонт скоростемеров производить в соответствии с требования-

ми

ЦТ-613 (п.52 приложения Г).

4.4.6 Автоматический гребнесмазыватель

4.4.6.1 Ремонт и эксплуатацию автоматического гребнесмазывателя АГС8 производить в соответствии с руководством АГС8М. 2ТЭ10.00.00 РЭ (п.89 приложения Г) и инструкцией АГС8.00.00.00 КР (п. 90 приложения Г) настоя-щего руководства.

1. Электрическое оборудование

   1. Общие требования

      1. Ремонт электрических аппаратов производить единым ремонтом, без разделения на СР и КР, за исключением узлов и аппаратов, оговоренных особо в тексте и приложениях.

      2. Независимо от вида ремонта тепловоза:

         1. все аппараты снять, очистить от загрязнений и разобрать;

         2. на всех проводах восстановить маркировку согласно монтажной схеме тепловоза;

         3. на каждом аппарате нанести обозначения в соответствии со схемой теп-ловоза;

         4. наконечники проводов, имеющие выплавление припоя, обрывы жил, ос-лабления перепаять или опрессовывать, а наконечники с трещинами, износом отвер-стий и контактных поверхностей заменить новыми. Пайку наконечников произво-дить припоем, предусмотренным чертежом. Контактные поверхности наконечников после ремонта должны быть прямолинейными, хорошо пролужены и не иметь по-вреждений;

         5. ослабленные или поврежденные бандажи на изоляции проводов заме-нить новыми;

         6. отдельные узлы электрических аппаратов, не имеющие износа, трещин, ослаблений по посадке, размеры которых находятся в пределах допускаемых норм и при отсутствии других дефектов, допускается ремонтировать без их разборки и съе-ма с аппарата.

      3. Очистку электрических аппаратов производить техническими моющими средствами, не оказывающими воздействия на изоляцию.

      4. Съемные изоляционные материалы (ленты, картон, полотно, рези-ну, прокладки, шайбы, трубки, фибра и др.) заменить новыми независимо от состоя-ния.

      5. Пружины, имеющие трещины, изломы, потертости, потерю упру-гости, а также просевшие, заменить. Пружины проверить на параллельность опор-ных поверхностей витков, равномерность шага и отсутствие перекосов витков в со-ответствии с требованиями чертежей.

      6. Болты, винты, шпильки, гайки с трещинами, повреждением резь-бы, граней, шлиц, а также оси и валики с трещинами и износом заменить.

      7. Гибкие шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10 % се-чения, длину, отличающуюся от чертежной, с наличием следов перегрева, заменить. Наконечники шунтов при ослаблении перепаять. Гибкие шунты на собранном аппа-рате не должны иметь натяжения при любом положении узлов аппарата.

      8. Провода соединительные, имеющие старение изоляции, изломы и обрывы токоведущих жил более 10 % сечения, а также со следами перегрева жил заменить.

      9. Контактные пластины, мостики контактные, контакты, держатели контактов, имеющие трещины, изломы, оплавления, заменить. Контакты (напайки), имеющие по износу остаточную толщину менее 60 % чертежной, заменить новыми. Чистота (шероховатость) обработанных рабочих поверхностей контактов и их про-филь должны соответствовать требованиям чертежей.

      10. Касание контактов проверить на прилегание, которое должно быть: для силовых -не менее 80 % и блокировочных -не менее 75 % их чертежной ширины. Проверить разрыв, притирание, провалы и нажатие контактов, которые должны соответствовать требованиям чертежей или нормам допускаемых размеров, установленных настоящим Руководством.

      11. Резьбовые отверстия в деталях и узлах (металлических), имеющие износ, повреждение резьбы, восстановить электронаплавкой с последующей обра-боткой по чертежу. Разрешается дефектные резьбовые отверстия перерезать на сле-дующий размер по стандарту с постановкой сопрягаемых деталей соответствующих размеров.

      12. Проходные отверстия под валики, оси и болтовые соединения, имеющие выработку или износ, обработать до размера, превышающего чертежный на 1 мм с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера с сохране-нием допуска посадки по чертежу. При большем износе дефектные проходные от-верстия (металлических деталей) заварить с последующей обработкой по чертежу.

      13. Детали и узлы электроаппаратов, изготовленные из пластмассы (пресс-материала), имеющие трещины длиной более 15 % сечения поверхности, а также трещины, выходящие на проходные или резьбовые отверстия, изломы, про-боины, сколы, прожоги, оплавления, износы поверхностей сопряжения со смежны-ми деталями, заменить. Поверхности деталей и узлов зачистить от нагаров. Трещи-ны не оговоренные, незначительные выработки, риски, задиры, вмятины на поверх-ностях допускается исправлять эпоксидными компаундами, смолами, клеями. По-верхности после исправления зачистить заподлицо. Отдельные детали и узлы (про-стые по форме) разрешается изготавливать из текстолита или стеклотекстолита.

      14. Поверхности деталей и узлов, прошедшие ремонт или вновь изго-товленные, должны соответствовать следующим основным требованиям чертежей по:

          • чистоте (шероховатости) обработки;

          • форме и расположению;

          • термообработке и покрытию.

      15. Покрытия поверхностей деталей, узлов и электрических аппаратов лакокрасочными материалами восстановить в соответствии с требованиями черте-жей или инструкций по лакокрасочным покрытиям заводов-изготовителей.

      16. В собранных электрических аппаратах после ремонта суммарные зазоры в местах установки валиков и осей не должны превышать чертежные допус-ки более чем на 15 %.

      17. Все электрические аппараты, прошедшие ремонт, проверить, ис-пытать, регулировать и настраивать согласно:

          1. инструкциям и программам заводов-изготовителей;

          2. техническим характеристикам;

          3. схемам тепловозов;

          4. ремонтным Руководствам;

      18. Электроизоляционные материалы, включая лаки, компаунды, клеи, предусмотренные в рабочих чертежах электрических аппаратов, допускается

          заменять на новые материалы с равными или более высокими электротехническими характеристиками по согласованию в установленном порядке.

      19. При сборке тепловоза производить покрытие термоиндикаторной краской контактных соединений согласно утвержденного перечня (п. 45 приложе-ния Б).

1. Изоляционные панели аппаратов

   1. Панели, имеющие поджоги и оплавления, изломы, трещины, ос-лабления зажимных болтов в теле, дефекты резьбы зажимных болтов, заменить.

   2. Панели, имеющие небольшие риски, задиры, забоины на поверх-ности разрешается заделывать эпоксидными компаундами, клеями с последующей зачисткой заподлицо с нанесением покрывного слоя лака. Поверхность панелей по-сле ремонта должна быть глянцевой и гладкой.

   3. Проходные отверстия панелей ремонтировать согласно п. 4.5.1.12

      настоящего Руководства.

   4. Новые панели аппаратов разрешается изготавливать из текстолита или стеклотекстолита.

   5. Сопротивление изоляции панелей, замеренное на расстоянии от 12 до 15 мм между отдельными точками на лицевой стороне или торцах панели, должно быть не менее 200 МОм. Болты крепления аппаратов на панели залить би-тумной массой МБ-90/75 ОСТ 6997-77 (п. 91 приложения Б).

   6. Отремонтированную панель испытать на электрическую проч-ность изоляции напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

1. Катушки аппаратов и электропневматических вентилей

   1. Катушки заменить при наличии:

      1. обрыва или межвиткового замыкания провода;

      2. обгорания или старения изоляции;

      3. пробоя на корпус;

      4. заниженного сопротивления изоляции, не поддающегося восстановле-нию сушкой.

      5. ослабление каркаса.

   2. У катушек проверить активное омическое сопротивление, которое не должно отличаться от расчетного в пределах от плюс 8 до минус 5 % при темпе-ратуре 20 0С согласно ГОСТ 9219-88 (п. 92 приложения Б). При большем отклоне-нии сопротивления катушка заменить. Новые катушки изготавливать согласно тре-бованиям чертежей завода-изготовителя.

   3. Выводы катушек, имеющие ослабление или обрыв, перепаивать припоем марки, предусмотренной чертежом. При намотке катушки согласно рас-четным запискам и требованиям рабочих чертежей допускается спайка (в количест-ве двух-четырех в зависимости от количества витков в катушке) обмоточного про-вода с зачисткой концов и припайкой припоем марки ПОССу 40-05 ГОСТ 21931-76 (п. 57 приложения Б).

   4. Покровную изоляцию катушек при наличии повреждений, старе-ния изоляции, трещин заменить.

   5. Катушки, прошедшие ремонт, покрыть лаком в соответствии с требованиями чертежей.

   6. Катушки, залитые эпоксидным компаундом и не имеющие меха-нических повреждений, проверить на межвитковое замыкание, электрическую прочность изоляции, сопротивление изоляции; негодные заменить.

   7. Электрическую прочность изоляции вновь изготовленных кату-шек испытать напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин со-гласно требованиям рабочих чертежей. Катушки, отремонтированные без замены обмотки, испытать напряжением, равным 75 % величины напряжения установлен-ного для испытания новых катушек.

   8. Проверить сопротивление изоляции катушек в холодном состоя-нии по отношению к корпусу, которое должно быть не менее 25 МОм.

   9. Катушки дугогасительные, имеющие трещины, изломы, оплавле-ния на витках, заменить.

Допускается наращивание концов катушек контакторов газосваркой с после-дующей обработкой до размеров, указанных на чертеже завода-изготовителя. Ослабленные места соединения выводов катушки перепаять.

1. Вентили электропневматические

   1. Вентили электропневматические ремонтировать в соответствии с руководством105.80900.103.87 (п. 53 приложения Г).

   2. Детали электропневматических вентилей (корпус, прокладка, электромагнит, якорь, втулки, ярмо, сердечник, планки, перемычки и другие), имеющие трещины, изломы, износ, механические повреждение, заменить. Клапаны электропневматических вентилей, не обеспечивающие хода по всей длине заменить новыми. Ход клапана проверить специальным шаблоном на соответствие его требо-ваниям чертежа. Допускается ход клапана проверять инструментальным методом. Клапаны притереть плотно к седлу без заеданий. Размеры седла клапана в корпусе должны соответствовать чертежу.

   3. Собранный вентиль типа ВВ-1, ВВ-3А, ВВ-32 испытать на плот-ность воздухом давлением 0,7 МПа. Пропуск воздуха по местам притирки клапанов и в местах соединения воздухопроводов не допускается.

   4. Клапан должен четко срабатывать при давлении воздуха

      0,35 МПа. Допускается проверять плотность воздуха манометром.

   5. Минимальный ток срабатывания для электропневматических вен-тилей должен быть не более (при U=75В):

      1) ВВ-1 -0,24А;

      2) ВВ-3А -0,3А;

      3) ВВ-32 -0,3А.

   6. Вентили типа ВВ-1000 ремонтировать в соответствии с требова-ниями ТУ завода изготовителя.

   7. Характеристики катушек не должны превышать величин, указан-ных в приложении Е. Ход клапана проверить специальным шаблоном на соответст-вие его требованиям, указанным в приложении Е.

1. Переключатель электропневматический кулачковый типа ППК 8063У3

   1. Переключатель с электропневматическим приводом демонтиро-вать, разобрать.

   2. Разрешить ремонтировать кулачковый вал без снятия кулачковых шайб с вала при отсутствии:

      • ослабления посадки кулачковых шайб;

      • износа, излома и трещин в кулачковых шайбах, требующих их замены;

      • износа, излома и трещин вала, требующих его замены и ремонта.

   3. Разрешить производить ремонт привода без разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0,6 мм, диски должны быть прочно приклепаны к што-ку.

   4. Вал переключателя заменить при наличии трещин, изломов, де-фектах резьбы М27×2 (Р1,5) и износе шеек сверх допустимых размеров. Износ, овальность и конусообразность шеек вала устранять проточкой, при этом втулки из-готавливать по размеру вала. Предельный допускаемый размер диаметра шеек 23 мм. При износе отверстия под поводок более 0,1 мм отверстие развертывать до диаметра 14,5 мм. При этом поводок изготовить соответствующего размера с посад-кой по чертежу.

   5. Шайбы кулачковые заменить при наличии трещин, изломов, изно-са рабочей поверхности. Зазор между валом и кулачковой шайбой должен быть не более 0,15 мм. При большем зазоре установить металлические шайбы между квад-ратом вала и кулачковой шайбой.

   6. Износ штока привода по диаметру устранять шлифовкой в преде-лах допускаемого размера, осталиванием, хромированием с последующей шлифов-кой до чертежных размеров или до размеров отверстия в корпусе с сохранением за-зора по чертежу. Шток заменить при износе по диаметру более 0,3 мм. При ослаб-лении дисков на штоке установить шпильки на резьбе с последующей расклепкой и зачисткой заподлицо с диском.

   7. Диафрагмы заменить независимо от состояния.

   8. Корпус привода, имеющий трещины с выходом на плоскость при-легания крышек, заменить. В остальных случаях трещины заварить с последующей механической обработкой.

   9. Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость прилегания к корпусу или к отверстию для штока, заменить. В остальных случаях места повреждения восстановить заваркой.

   10. Забоины и наплавленные места на торце фланцев крышки и кор-пуса устранять проточкой на глубину не более 1 мм. При этом конусообразные по-верхности этих деталей протачивать с одной установки. Отремонтированные корпус и крышку, кроме обработанных поверхностей, покрыть лаком БТ99 ГОСТ 8017-74 (п. 93 приложения Б).

   11. Изоляцию стоек заменить: при пробое на корпус, сопротивлении изоляции менее 5 МОм, вспучивании, расслоении. Замену изоляции производить по чертежу с обязательной опрессовкой и запеканием. Изоляцию покрыть эмалью ГФ-92ХС ГОСТ9151-75 (п. 94 приложения Б). Испытать изоляцию стоек на элек-трическую прочность напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц, в те-чение 1 мин.

   12. Контакты силовые заменять при толщине менее 8 мм, следах пе-регрева и обрыва более 10 % жил гибкого соединения. Оплавление и подгар на кон-тактах устранять опиловкой, но не более чем на 2 мм с сохранением профиля и чис-тоты обработки по чертежу.

   13. Контакты блокировочные заменить при износе более 1 мм, а так-же сквозных прогарах. Контакты приварить к контактодержателю точечной сваркой.

   14. Контактодержатели заменить при наличии трещин и отколов. При ослаблении посадки контактодержателя на валу разрешить уменьшение зазора на 1 мм по сравнению с чертежом.

   15. Резьбовые и проходные отверстия в деталях и узлах, имеющих дефекты, ремонтировать согласно п.п. 4.5.1.11 и 4.5.1.12 настоящего Руководства.

   16. Кронштейн заменить при трещинах, выходящих на отверстие под втулку, резьбовые и проходные отверстия. Прочие трещины заварить с последую-щей обработкой.

       Отверстие под втулку диаметром 30 мм, имеющее износ обработать до раз-мера диаметра 32 мм с постановкой втулки соответствующего размера с сохранени-ем посадки по чертежу или заварить и обработать по размерам чертежа.

   17. После сборки в переключателе проверить:

1. четкость срабатывания при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа;

2. плотность воздухопровода давлением воздуха 0,7 МПа, допускается проверять плотность манометрами;

3. нажатие силовых контактов, которое должно быть от 280 до 300 Н;

4. провал силовых контактов, допускаемый в пределах от 2,1 до 5 мм;

5. раствор силовых контактов, который должен быть не менее 11 мм;

6. электрическую прочность изоляции напряжением переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 мин.: между силовыми контактами и корпусом и группа-ми силовых контактов 4000 В, а также цепью управления и корпусом 1500 В;

7. сопротивление изоляции между: силовой цепью и корпусом, силовой цепью и цепью управления, главными цепями соседних групп, цепью управления и корпусом.

Величина сопротивления должна быть в холодном состоянии не менее

10 МОм.

1. Контакторы электропневматические групповые типа ПКГ

   
    

   1. Контакторы электропневматические типа ПКГ ремонтировать в соответствии с Руководством 105.80900.13594 (п. 54 приложения Г).

   2. Электропневматические вентили ремонтировать согласно п. 4.5.4 настоящего руководства. Заменить независимо от состояния паронитовые проклад-ки привалочной плоскости электропневматических вентилей.

   3. Контактор разобрать и отремонтировать.

   4. Корпус и крышку контактора заменить при наличии сквозных трещин, а также трещин, выходящих на привалочные поверхности, проходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины заварить с последующей обработкой.

   5. Диафрагмы заменить независимо от состояния.

   6. Пружины ремонтировать согласно п. 4.5.1.5 настоящего руково-

      дства.

      
       

   7. Кронштейн контактора заменить при наличии трещин, выходящих

      на резьбовые и проходные отверстия, отколов лап. Другие трещины заварить и об-работать. Посадку втулок в кронштейне допускается восстанавливать лаком Ф40 ТУ6-06-246-92 или герметиком Ф6 ТУ6-06-203-91. Проходные и резьбовые от-верстия, имеющие износ, выработку, повреждения, отремонтировать согласно пунк-там 4.5.1.11 и 4.5.1.12 настоящего Руководства.

   8. Вал или шток заменить при наличии трещин, оплавлений, разме-ров шеек вала менее допускаемых. Изоляцию шеек и вала заменить при пробое на корпус, расслоении, ослаблении, понижении сопротивления изоляции менее 5 МОм. Новую изоляцию наложить по чертежам завода изготовителя. Поверхность изоля-ции должна быть гладкой, плотной, без вздутий и морщин и соответствовать чер-тежным размерам. Разрешается изоляцию вала выполнять стеклотканью ПСИФ-ЭП/70.

   9. Перечисленные детали контакторов заменить при следующих де-фектах:

      1. пластина -трещины и износ гнезда под пружину;

      2. пластина контактная и угольник -трещины и оплавления.

   10. Контактодержатели, контакты, контакты неподвижные, пластины ремонтируются согласно пунктов 4.5.5.12, 4.5.5.13 и 4.5.5.14 настоящего Руково-дства.

   11. В собранном контакторе проверять:

1. четкое срабатывание контактора при давлении воздуха 0,35 МПа;

2. герметичность пневматического привода при максимальном давлении воздуха 0,7 МПа; допускается проверять плотность манометрами;

3. растворы и провалы контактов главной и вспомогательной цепей;

4. касание контактов главной и вспомогательной цепей (не иене 80 % дли-ны контакта;

5. нажатие контактов;

6. движение штока вверх и вниз (перемещение штока) должно происхо-дить плавно, без заеданий;

7. электрическую прочность изоляции напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение одной минуты между силовой цепью и корпусом, ме-жду силовой цепью и цепью управления, между контактными элементами; напря-жением 1500 В -между цепью управления и корпусом;

8. сопротивление изоляции, которое должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

1. Контакторы электропневматические типа ПК

   1. Контакторы электропневматические типа ПК ремонтировать в со-ответствии с руководством РК 103.11.469-2007 (п. 55 приложения Г).

   2. Цилиндр заменить при наличии сквозных трещин, отколов. Износ, овальность и конусность по диаметру зеркала цилиндра до 0,12 мм оставлять без исправления. При большем износе, а также при наличии задиров, рисок, произво-дить обработку внутренней поверхности цилиндра с увеличением диаметра не более чем на 1,5 мм с последующим изготовлением сопрягаемой детали увеличенного размера.

   3. Привалочные поверхности цилиндра и крышек проверить по пли-те. При короблении более 0,1 мм, поверхности обработать.

   4. В крышках и рычаге допустима заварка по одной трещинке, если она занимает по длине не более 25 % сечения.

   5. Проверить размеры отверстий под втулкой в рычаге и держателе контакта и при овальности их не более 0,05 мм отверстия обработать с подгонкой новой втулки по месту с сохранением допуска посадки по чертежу завода-изготовителя.

      Разрешить увеличение диаметра отверстия на 2 мм. Размеры между осями отверстий должны быть выдержаны строго по чертежу завода-изготовителя, перекос осей отверстий, через которые проходит общий валик, не допустим. Шток поршня и поршень при наличии трещин, изломов, износа заменить новыми.

   6. Контактодержатели, контакты, ремонтировать согласно пунктов

4.5.5.13 и 4.5.5.14 настоящего Руководства.

1. Катушку дугогасительную ремонтировать согласно п. 4.5.3.9 на-стоящего Руководства.

2. Отколотые или лопнувшие стенки и перегородки дугогасительной камеры заменить новыми. Несквозные прогары в перегородках и стенках камеры за-делать размельченным асбопластом или асбоцементом, замешанном на жидком стекле или эпоксидной смоле с последующей механической обработкой.

   Независимо от состояния, заменить изоляцию полюса дугогасительной каме-ры из лакоткани, изоляцию блокировочных пальцев из фибры, картонные прокладки цилиндра и манжеты.

   Толщина перегородки внутри дугогасительных камер допускается не менее

   6 мм.

   
    

3. В собранном контакторе поверхности трения (шток, цилиндр,

   поршень, манжеты, кольца, сальники и др.) при сборке смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80 (п. 83 приложения Б). Проверить суммарный осевой зазор в соединении штока поршня с рычагом, который должен быть в пределах от 0,5 до 1,0 мм. Суммарные зазоры в остальных соединениях выдержать в пределах от 0,2 до 0,3 мм. Смещение контактов друг относительно друга не должно превы-шать 1,5 мм.

4. Проверить четкость срабатывания контактора при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа, плотность пневматической части привода при макси-мальном давлении воздуха 0,7 МПа. Нечеткое срабатывание контактора при мини-мальном давлении воздуха и утечка воздуха при максимальном давлении не допус-каются.

5. Контактное нажатие при измерении на шайбе контактного болта должно быть:

   1. начальное -от действия притирающей пружины от 69 до 79 Н;

   2. конечное -при сжатой притирающей пружины от 112 до 158 Н;

   3. при давлении воздуха 0,5 МПа контактор полностью включить от 510 до 590 Н;

   4. контактное нажатие, измеренное в месте разрыва контактов, не менее

      550 Н;

      
       

   5. нажатие блокировочных контактов должно быть в пределах

   от 10 до 25 Н.

6. Изоляцию контактора испытать на электрическую прочность на-пряжением 4000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.: между сило-выми контактами, силовыми контактами и блокконтактами, силовыми контактами и корпусом. Испытательное напряжение между пальцами блокировочных контактов должно быть 1500 В.

Проверить электрическую прочность изоляции между корпусом вентиля и корпусом контактора напряжением 4000 В. Сопротивление изоляции в холодном со-стоянии должно быть не менее 5 МОм.

1. Контакторы электромагнитные

   1. Ремонт электромагнитного контактора КПВ-604 производить в соответствии с пунктом 4.5.1 настоящего Руководства, руководства 105.80900.104795 (п. 56 приложения Г), руководства ЦАРВ.107.00.00.000 РК (п. 95 приложения Б).

   2. Ремонт электромагнитных контакторов типа МК производить в соответствии с требованиями руководства 105.80900.13991 (п. 57 приложения Г) и руководства ЦАРВ.107.00.00.000 РК (п. 95 приложения Б).

1. Реле и блокировочный магнит

   1. Катушки реле отремонтировать согласно пункту 4.5.3 настоящего Руководства.

   2. Серебряные контакты в случае загрязнения зачистить замшевой или тканной салфеткой, слегка смоченной в бензине. Серебряные контакты, имею-щие толщину менее 1 мм, заменить.

   3. Скобы, планки, упоры, угольники, пластины якорей, плунжеры, сердечники и другие детали заменить при наличии изломов, оплавлений, трещин или несоответствия размерам, указанным на чертеже завода-изготовителя.

   4. Втулки якоря реле перехода при увеличении внутреннего диамет-ра более чем на 4,1 мм и подвижные контактные пластины, заменить.

   5. Шунты и наконечники заменить при наличии дефектов, указанных в пункте 4.7.1.7 настоящего Руководства

   6. Произвести настройку реле перехода на стенде в соответствии с техническими требованиями приложения Е настоящего Руководства. После на-стройки до отказа затянуть следующие винты и контргайки:

      • сердечника сериесной катушки;

      • пружины;

      • упорного винта под якорем;

      • подвижных и неподвижных контактов.

   7. Втулки в рычаге якоря реле боксования и ось рычага при износе более чем на 0,1 мм заменить.

   8. Якорь реле боксования заменить при поврежденной резьбе хво-стовика или износе шлица под отвертку. Разрешается уменьшение длины стержня на 1,5 мм против размера указанного на чертеже завода-изготовителя.

   9. Поверхность якоря реле боксования не должна иметь забоин и других механических повреждений. На торце якоря напаять новую пластину из лис-товой латуни Л63 и обработать по чертежу завода-изготовителя.

   10. Панель и планку, имеющие трещины, изломы или расслоения, за-менить. Допускается изготовление панели из гетинакса ГОСТ 2718-74 (п. 98 прило-жения Б) с последующим испытанием на пробой.

   11. Оборванные, отпаявшиеся выводы элементов сопротивлений при-паять контактной пайкой. Эмалевое покрытие при повреждении восстановить.

   12. Каркас катушек заменить при трещинах и отколах, выходящих на отверстия под сердечник. Небольшие отколы дисков устранять подклейкой клеями на основе эпоксидных смол и замену дисков на диски из гетинакса или текстолита.

   13. Опорную поверхность якоря реле управления обработать по чер-тежу завода-изготовителя, риски и износы на этой поверхности не допускаются. Подвижная система реле должна поворачиваться на оси плавно без заеданий.

   14. Отрегулировать раствор контактов, провал их и нажатие, которые должны соответствовать допускаемым нормам и износам согласно приложения А настоящего Руководства.

   15. Подготовку и покраску поверхностей деталей и узлов производить согласно технических требований чертежа завода-изготовителя.

   16. Корпус электромагнита, регулировочный винт и контргайку заме-нить при наличии трещин, забоин в резьбе, шлицах, гранях.

   17. Штепсельный разъем заменить при наличии излома, вмятин, об-рыва резьбы более двух ниток.

   18. Якорь электромагнита должен передвигаться без заеданий в обе стороны. Сопротивление изоляции катушки относительно корпуса должно быть не менее 20 МОм.

2. Регулятор напряжения

   1. Регулятор напряжения ремонтировать в соответствии с руково-дством 105.80900.10287 (п. 58 приложения Г).

   2. Регулятор напряжения в сборе перед ремонтом проверить на год-ность измерительного и регулирующего органов.

   3. Регулятор напряжения очистить. Панель, планку, скобу, угольник, розетку, втулку, кожух, цилиндр, выводы заменить при наличии трещин, и несоот-ветствия чертежным размерам.

   4. Резиновые изделия, шплинты, стопорные шайбы, изоляционные материалы заменить.

   5. Элементы, имеющие пробои, поверхностные перекрытия, потерю герметичности, механическое повреждение, несоответствие номинальным электри-ческим данным, заменить.

   6. Электрические параметры элементов должны быть стабильными в пределах норм стандартов.

   7. Допустимое расстояние от корпуса элемента до места изгиба для резисторов, стабилитронов и диодов установить не менее 3 мм, для транзисторов соответственно не менее 5 мм. Радиус изгиба вывода для резистора не должен быть менее 2-х диаметров выводов.

   8. Вывода паять припоем ПОС-40 с бескислотным флюсом. Мини-мальное расстояние от корпуса прибора до места пайки должно быть не менее 5 мм для транзисторов и 10 мм -для диодов.

   9. Конденсаторы, имеющие механические повреждения, царапины, забоины, вмятины глубиной более 0,1 мм, изломы выводов, потерю герметичности, несоответствие номинальным электрическим данным, заменить. Допустимое откло-нение от нормальной емкости не более (±15) %.

   10. Блоки полупроводников подлежат полной или частичной разборке в случае необходимости замены деталей и узлов.

   11. Платы с печатным монтажом, диоды, стабилитроны, резисторы контролировать без их выпайки.

   12. Электрический монтаж выполнять в соответствии с монтажной схемой регулятора.

   13. Проверить сопротивление изоляции между всеми закороченными между собой штырями штепсельного разъема и кожухом регулятора мегомметром. Сопротивление изоляции должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

   14. Испытать электрическую прочность изоляции регулятора напря-жения напряжением 1500 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин между всеми закороченными между собой штырями штепсельного разъема -относительно корпуса.

   15. Настройку регулятора производить согласно инструкциям завода-изготовителя. Напряжение должно поддерживаться (75±1) В.

3. Реле заземление и реле обрыва полюса

   1. Реле заземления и реле обрыва полюса ремонтировать в соответ-ствии с руководством 105.80900.13794 (п.59 приложения Г) настоящего Руково-дства.

4. Реле перехода типа РД-3010

   1. Реле перехода типа РД-3010 ремонтировать в соответствии с ру-ководством 105.80900.13894 (п. 60 приложения Г) настоящего руководства.

   2. Реле времени типа РЭВ

   3. Реле времени типа РЭВ отремонтировать согласно руководства

      105.80900.10795 (п. приложения Г).

   4. Катушки реле отремонтировать согласно пункту 4.5.3 настоящего Руководства.

   5. Контакты (напайки) ремонтировать согласно пунктам. 4.5.5.12,

1. настоящего Руководства.

   1. Детали и узлы из пластмасс ремонтируются согласно п. 4.5.1.13

      настоящего Руководства.

   2. Пружины ремонтировать согласно п. 4.5.1.5 настоящего Руково-

      дства.

      
       

   3. Провода ремонтировать согласно п. 4.5.1.8 настоящего Руково-

      дства. Наконечники проводов ремонтировать согласно п. 4.5.1.2 настоящего Руково-дства.

   4. Угольники, якорь, толкатели, коромысло, пластины, скобы, гиль-за, демпфер, магнитопровод и другие детали, имеющие трещины, изломы, износ, заменить. Отдельные вмятины, забоины, риски на деталях и узлах зачистить. Допус-кается правка погнутых деталей.

   5. Проверку и регулировку реле производить в соответствии с требо-ваниями чертежей, паспортных данных и схемой тепловоза.

   6. В отремонтированных реле проверить электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. напряжением:

      1. для реле, прошедших ремонт с заменой катушек, блоков, порогового усилителя, входного устройства -1500 В;

      2. для реле, прошедших ремонт без замены указанных узлов -1250 В.

   7. Сопротивление изоляции реле в холодном состоянии после ре-монта должно быть не менее 50 МОм.

   8. Реле времени типа ВЛ

   9. Штепсельный разъем заменить при наличии трещин, отколах, смятия, оплавления, износа и повреждения резьбы. Винты крепления корпуса заме-нить при повреждении и износе резьбы, разработке шлица.

   10. Резисторы, стабилитроны, диоды, транзисторы, конденсаторы за-менить при наличии признаков пробоя, поверхностного перекрытия, потере герме-тичности, механических повреждениях, несоответствии паспортным данным и чер-тежным размерам.

   11. Выводы приборов должны быть хорошо облужены и прочно со-единены с токоотводящими элементами схемы. Контакт перепаять при наличии окисления, ослабления, выплавления припоя.

   12. При замене деталей выдерживать расстояние от корпуса прибора до места пайки для стабилитронов, диодов, транзисторов не менее 5 мм.

   13. Работу реле времени проверить на стенде подачей напряжения на клеммы 1 и 2 стабилизированного делителя напряжения. Замерить величину опор-ного напряжения, оно должно соответствовать паспортным данным. Регулировку опорного напряжения производить переменным резистором на 68 кОм.

   14. Отремонтированное реле должно срабатывать при понижении на-пряжения питания до 70 % от номинального. Максимальное напряжение не должно превышать 120 % от номинального. Время переподготовки реле к последующему срабатыванию не боле 5 с.

   15. Детали, требующие покрытия поверхностей лаками и эмалями, должны быть восстановлены согласно требованиям чертежей.

   16. Установку выдержки времени осуществлять поворотом дисков переключателей.

   1. Панели сопротивлений, резисторов

      1. Панели асбоцементные заменить при наличии трещин и изломов.

      2. Покрытия поверхностей панелей с лакокрасочными материалами восстановить в соответствии с требованиями чертежа завода-изготовителя или ин-струкций по лакокрасочным покрытиям завода изготовителя.

      3. Независимо от вида ремонта замерить сопротивление изоляции панели в пяти местах на расстоянии от 12 до 15 мм между отдельными точками на лицевой стороне панели, которое должно быть не менее 200 МОм.

      4. Панели гетинаксовые, текстолитовые заменить при наличии тре-щин, изломов, расслоений.

      5. Замерить сопротивление элементов сопротивлений. Допускается отклонение величины сопротивления от номинального не более (± 10) %. При боль-шем отклонении элемент сопротивления заменить.

      6. Оборванные, отпаявшиеся или перегоревшие выводы сопротивле-ний припаять согласно техническим требованиям чертежа завода-изготовителя.

      7. Эмалевое покрытие не должно иметь трещин, отколов и оплавле-ний. Поврежденное эмалевое покрытие элементов типа ПЭ при исправном проводе восстановить.

      8. Поврежденный провод заменить новым. При перемотке сопротив-лений разрешить использовать старогодние изоляторы.

      9. У элементов сопротивлений типа ЛС заменить сопротивление. Отклонение от номинального значения не более (± 5) %. Замер сопротивления про-изводить измерительным мостом постоянного тока. При больших отклонениях уве-личить или уменьшить длину ленты. Отпаявшиеся, оплавленные, оборванные выво-ды сопротивлений припаять латунью.

      10. Сборку сопротивлений и их установку произвести строго по чер-тежу завода-изготовителя. Сопротивление собранных элементов не должно выхо-дить за пределы, указанные в пункте 4.5.13.3 настоящего Руководства.

      11. Элементы типа ЛС в зависимости от отклонений подбирать по группам:

          • 1-я группа с положительным отклонением по (+ 5) %;

          • 2-я группа с отрицательным отклонением до (-5) %.

      12. При сборке комплектов резисторов элементы подбирать так, что-бы в комплект каждого элемента входило равное количество элементов сопротивле-ния из обеих групп.

      13. Электрическую прочность элементов сопротивлений испытать на-пряжением 1200 В переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин.

   2. Панель предохранителей

      1. Панель предохранителей отремонтировать в соответствии с пунк-тами 4.5.13.1 -4.5.13.4 настоящего Руководства.

      2. Изоляционные трубки предохранителей должны отвечать требо-ваниям чертежа. Колпачки заменить при трещинах, оплавлениях, прожогах, дефор-мации и других дефектах.

      3. Плавкие вставки предохранителей заменить. Размеры плавких вставок должны соответствовать проходящему через них току. Не допускать уста-новку плавких вставок с надрывами. Плавкие вставки разборных предохранителей должны соответствовать требованиям ГОСТ 11277-75

         (п. 99 приложения Г).Элементы плавких вставок, потерявшие упругость, имеющие повышенную жесткость или следы оплавления – заменить.

   3. Выключатели и разъединители

      1. Независимо от вида ремонта изоляционные панели отремонтиро-вать в соответствии с пунктами 4.5.13.1 -4.5.13.4 настоящего Руководства.

      2. Детали разъединителей заменить:

         • нож РПП-24 -при износе рабочей части более 1,5 мм;

         • щетка стойки РПП-24 -при износе рабочей части более 0,5 мм;

         • нож ГВ-25А -при износе рабочей части более 0,5 мм;

         • губка контактная ГВ-25А -при износе рабочей части более 0,5 мм.

      3. Пружины пластичные и пружинные шайбы, имеющие изломы, трещины или потерявшие упругость -заменить.

      4. Подгары и оплавление пластин, щек стоек и ножей разрешается исправлять путем наплавки медью с последующей обработкой по чертежу завода-изготовителя.

      5. При среднем ремонте негодные тумблера и кнопки заменить. При капитальном ремонте тумблера и кнопки заменить независимо от состояния.

   4. Выключатели и универсальные переключатели

      1. Выключатели и универсальные переключатели ремонтировать в соответствии с руководством 105.80900.12294 (п. 62 приложения Г).

      2. Корпуса, крышки, кулачковые шайбы, перегородки заменить не-зависимо от вида ремонта при наличии отколов, трещин, износа и механических по-вреждений.

      3. Шунты оплавленные, потемневшие, имеющие обрывы жил свыше 10 %, заменить. Детали электромагнитного, биометаллического расцепителя и ры-чажного механизма, имеющие излом, трещины, заменить. Стягивающие шпильки, центральные валики, детали контактных пальцев при дефектах резьбы, трещинах, изломах, оплавлениях, заменить.

      4. Медные контакты и держатели контактов, имеющие небольшие оплавления и раковины, опилить напильником с номером насечек не мене 5 соглас-но ГОСТ 1465-80 (п. 97 приложения Б). Восстановить рабочую поверхность изно-шенного контакта путем приварки пластины из твердой меди с последующей обра-боткой по чертежу завода-изготовителя.

      5. Серебряные контакты зачистить напильником с номером насечек не менее пяти согласно ГОСТ 1465-80 (п. 97 приложения Б). Наплывы от выгорания металла удалить надфилем. Запретить зачистку контактов наждачным полотном. Напайку серебряных пластин на изношенный контакт производить припоем ПСр-45 ГОСТ 19738-74 (п. 100 приложения Б).

      6. Камеру дугогасительную заменить при отколах и трещинах. Стен-ки и дугогасигельные выступы тщательно очистить от нагара. Детали камеры заме-нить при трещинах, изломах, оплавлениях, прогарах.

      7. Кулачковые шайбы переключателей плотно установить на цен-тральном валике, они не должны иметь качки. Порядок замыкания контактных пальцев должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.

      8. При капитальном ремонте автоматические выключатели заменить на новые, независимо от состояния.

      9. Переключатели и выключатели испытать на всех рабочих положе-ниях на правильность срабатывания. Включение должно быть четким, фиксирован-ным, надежным.

      10. Раствор контактов переключателей должен быть не менее 6 мм. Провал подвижного контакта не менее 0,7 мм, нажатие -не менее 0,98 Н.

      11. Сопротивление изоляции по отношению к корпусу должно быть для выключателей и переключателей -не менее 5 МОм.

      12. Изоляцию между токоведущими частями и корпусом испытать переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением:

          • для выключателей -1000 В;

          • -для переключателей -2000 В.

1. Автоматические выключатели испытать согласно требованиям паспортных данных.

1. Соединение межтепловозное ( межсекционное)

   1. Розетки межтепловозных (межсекционных) соединений разобрать, проверить крепления штырей. Погнутые выправить, изломанные и окислившиеся заменить. Изоляционные диски с трещинами заменить, ослабленные закрепить в корпусе. Контакты разводить и проверять по контрольному гнезду на надежность контакта всех штырей.

   2. Корпус проверить, изношенные места восстановить, трещины за-варить. Крышки, должны быть плотно прижаты, к корпусу. Пружины крышек,

      имеющие трещины, изломы, потертости, потерю упругости, а также просевшие, за-менить.

   3. Штепселя разобрать, гнезда зачистить, поврежденные изоляцион-ные диски заменить. Штепселя проверить при помощи контрольной розетки на со-ответствие монтажной схеме. Место подхода проводов через корпус штепселя уп-лотнить согласно требованиям чертежа.

   4. Сопротивление изоляции токоведущих частей относительно кор-пуса розеток должно быть в холодном состоянии не менее 3 МОм.

2. Арматура освещения

   1. Буферные фонари и прожектора разобрать, рефлекторы при необ-ходимости никелировать. Замки крышек и шарниры ремонтировать. Стекла дефект-ные заменить. Стекла уплотнить, поврежденную резину заменить. Присоединение проводов проверить и контакты закрепить. Патроны освещения с просевшими пру-жинами, подгоревшими контактами, трещинами заменить. Перегоревшие лампы за-менить.

   2. Светильники дизельного помещения ремонтировать, патроны ос-вещения с просевшими пружинами заменить, поврежденную бронированную оплет-ку проводки отремонтировать, неисправную проводку освещения дизельного поме-щения ремонтировать или заменять.

   3. Штепсельные розетки разобрать. Просевшие пружины крышек заменить новыми, крышки проверить на прилегание к корпусу. Контакты обгорев-шие или со следами перегрева заменить.

      4.5.19	Контроллер
      4.5.19.1	Контроллер	ремонтировать	в	соответствии	с	руководством

       

   4. Осветительные приборы пульта управления тепловоза демонтиро-вать. Неисправные патроны заменить. Места крепления приборов, имеющие повре-ждения восстановить. При выполнении КР заменить арматуру освещения, сигналь-ных ламп, прожектора и сигнальных фонарей.

105.80900.11395 (п. 63 приложения Г).

1. Контроллер разобрать. Основание корпуса, имеющее отколы, трещины с выходом на отверстия и трещины длиной более 20 мм, заменить. Трещи-ны длиной менее 20 мм заварить.

   Износ, овальность отверстия основания под втулку должен быть не более 0,1 мм. При большем износе обработать отверстия до диаметра на 2 мм более разме-ра, указанного на чертеже завода-изготовителя. При этом втулку изготовить по от-верстию с сохранением посадки по чертежу завода-изготовителя. Допускается уве-личение отверстий крепления к угольникам на 1 мм против размера, указанного на чертеже завода-изготовителя. Втулку, имеющую ослабление посадки или выработку по внутреннему диаметру более 0,1 мм, заменить.

2. Храповики заменить при наличии трещин, отколов и износе более 30 % высоты зуба, фиксаторы -при наличии трещин более 25 % сечения. При мень-ших размерах трещин заварить их с последующей механической обработкой до раз-мера, указанного на чертеже завода-изготовителя. При наличии выработок на по-верхности храповика более 0,5 мм и фиксатора более 0,3 мм, наплавить выработан-ные места с последующей обработкой по чертежу завода-изготовителя.

3. Оси, имеющие уменьшение диаметра более 2 мм -заменить. При ослаблении сектора или шестерни на валу и наличии выработок по отверстиям, раз-вернуть отверстия под увеличенный размер с постановкой в них втулок большего размера. Увеличение диаметра отверстий под втулки допускается до 2 мм; под шпильки, штифты и оси -до 1 мм по сравнению с размерами, указанными на черте-жах завода-изготовителя.

4. При отсутствии трещин, требующих сварочных работ, ремонтиро-вать крышки без разборки.

5. Шестерни или сектор, имеющие трещины, сколы, толщину зуба менее допустимой заменить.

6. При износе зуба фиксатора более 1 мм, а так же сколов и трещин фиксатор заменить.

7. Кулачковые шайбы, имеющие отколы, трещины и износ более

   1 мм на поверхности катания роликов, заменить.

8. Валы заменить при наличии поперечных трещин или уменьшении шеек по диаметру более 2 мм. Овальность и конусность шеек более 1 мм восстано-вить шлифовкой с заменой втулки на новую с обеспечением зазора по чертежу заво-да-изготовителя.

9. Рычаг заменить при наличии трещин, выходящих на отверстия под вал, трещинах более 25 % сечения и износе более допустимого. Мелкие трещи-ны, отколы на хвостовике рычага, раковины разрешается заварить латунью Л63 ГОСТ 15527-70 (п. 101 приложения Б).

10. Штурвал контроллера заменить при наличии трещин, выходящих на посадочное или крепежное отверстие, износа шлицов посадочного места более 0,5 мм, среза шлицов.

11. Шлицы восстановить наплавкой однородного металла с по-следующей обработкой по чертежу завода-изготовителя. Неметаллические части штурвала восстановить эпоксидным клеем.

12. Контакты подвижные, имеющие следы перегрева, оплавление на-конечников, шунтов, обрыв жил шунта, заменить.

13. Контакты серебряные, имеющие сквозные прогары и толщину ме-нее 1 мм, заменить. Контакты приварить точечной сваркой. Восстановить изношен-ные контакты напайкой серебряных пластин.

14. При наличии большого зазора между валом и кулачковыми шай-бами производить постановку металлических прокладок толщиной от 0,3 до 0,5 мм по контуру квадрата вала на клей. Кулачковые шайбы при износе посадочной по-верхности более 0,5 мм заменить.

15. Отремонтированный контроллер должен отвечать следующим требованиям:

    • раствор и нажатие контактов должны быть в пределах норм указанных в приложение А;

    • касание контактов не менее 80 % площади контакта;

    • в нулевом положении реверсивной рукоятки невозможен поворот глав-ной рукоятки;

    
     

    ной;

    • в рабочем положении главной рукоятки невозможен поворот реверсив-

      
       

    • при движении главной рукоятки по позициям, каждая позиция должна

      четко фиксироваться.

16. Сопротивление изоляции контроллера по отношению к корпусу должно быть не менее 5 МОм.

17. Изоляцию между контактами и корпусом испытать переменным током частотой 50 Гц напряжением 1500 В в течение 1 мин.

18. Порядок замыкания контактных пальцев контроллера должен со-ответствовать исполнительной схеме тепловоза.

19. Подготовку и окраску поверхностей деталей и узлов производить согласно технических требований чертежа завода-изготовителя и действующей тех-нической документации.

содержание   ..  1  2  3  4  ..