Разборку ремонт, сборку и испытания дизеля 14Д40 производить в
соответ-ствии с 14Д40.У2.14РК (п. 1 приложения Г), 14Д40.РР-110-75 (п. 3
приложения Г) и приложения Д настоящего Руководства.
Блок цилиндров
Блок цилиндров ремонтировать в соответствии с требованиями
105.80800.15495 (п.2 Приложения Г) и чертежа 1Д40.35.1 СБ-2.
Блок очистить и освидетельствовать на предмет трещин методами и
в зонах в соответствии с приложением В настоящего Руководства.
Особое внима-ние обратить на выявление трещин, возникающих в
следующих местах:
в стойках картера блока;
в боковых и поперечных листах, а также в верхних плитах опор
цилинд-
ров;
в боковых и торцевых стенках и плите опоры лотка.
Плотность посадки в блок трубок слива масла из крышек цилиндров в
картер
проверить наливом в трубки осветительного керосина. Течь не
допускается. Внеш-ним осмотром проверить сварные швы и уплотнения, а
при необходимости контроль плотности производить методом керосиновой
пробы или методом цветной дефекто-скопии.
При ремонте блока сваркой, в отношении размеров,
количества и мест расположения трещин и
поверхностей, разрешаемых к заварке и наплавке, а
также технологии заварки и наплавки,
руководствоваться действующей ЦТ 336 (п. 34
приложения Б). В формуляре дизеля регистрировать
объем сварочно-наплавочных работ.
Блок заменить при наличии трещин, выходящих на
поверхность постелей, в стойках картера блока, а
также трещин в бугелях.
Допуски формы и расположения поверхностей должны
соответст-вовать требованиям чертежа. 1Д40.35.1
СБ-2.
Проверку соосности постелей блока проводить
оптическим методом, допус-кается выполнять проверку
фальшвалом, согласно приложения 12 книги 2
руково-дства 14Д40У2.14РК (п. 4 приложения Г).
Отклонения в соосности, овальность и
конусообразность до 0,1 мм устранить шабровкой, при
большей величине отклонения -наплавкой постелей с
последующей расточкой.
Произвести оптическую проверку положения оси
цилиндров по отношению к оси коленчатого вала.
Допускаемое отклонение до 0,15 мм. При боль-шем
отклонении дефект устранить наплавкой поясов в блоке
с последующей меха-нической обработкой.
Допуск в радиусном выражении соосности постелей опор
корен-ных подшипников в вертикальной плоскости на
длине блока не более 0,06 мм, меж-ду соседними
подвесками -0,03 мм; в горизонтальной плоскости на
длине блока -0,06 мм, по соседним подвескам -0,03
мм.
Допуск плоскостности привалочной поверхности блока
под крышки цилиндров не более 0,3 мм. В случае
износа плоскости в месте контакта с крышкой цилиндра
дефекты устранить обработкой. При достижении
предельного размера 969,5 мм по высоте, от оси
коленчатого вала до привалочной плоскости, разницу
компенсировать поставкой градационных днищ крышек
цилиндров.
Контролировать прилегание зубчатого стыка бугелей и
подвесок по краске в необжатом состоянии согласно
требованиям черт. 1 Д40.35.1 СБ-2. При-легание
должно быть не менее 60 % поверхности стыка и
равномерным. Допускает-ся восстановление
поверхностей подвесок наплавкой с последующей
механической обработкой до размеров, указанных на
чертеже завода-изготовителя.
Поверхности прилегания бугелей и подвесок
контролировать по-сле закрепления штатными болтами,
гайками и шайбами. Затяжку гаек производить согласно
требованиям черт. 1Д40.35.1 СБ-2.
Подвески, болты и шпильки крепления комплектов к
блоку прове-рить на наличие трещин с помощью методов
неразрушающего контроля согласно
требованиям приложения В настоящего Руководства. При
наличии трещин, сорван-ной или забитой резьбы –
заменить.
Увеличение диаметра поясов блока под цилиндровые
втулки до-пускается:
для 1-го пояса -295,20 мм;
для 2-го пояса -285,20 мм;
для 3-го пояса -275,20 мм.
После обработки поверхность пояса упрочнить электроискровым способом.
Вкладыши коренных, шатунных подшипников и цилиндровые
втулки заменить новыми. Допускается установка
сталеалюминиевых вкладышей с обеспечением посадки по
чертежу завода-изготовителя. Размеры посадочных
по-верхностей, под данные вкладыши, в блоке, шатунах и
шейки коленчатого вала должны соответствовать размерам,
указанным на чертеже завода-изготовителя.
Допускается оставлять без исправлений на поверхностях
постелей подшипников поперечные риски глубиной до 1 мм,
шириной до 2 мм в количестве не более шести рисок,
вмятин площадью 50 мм2в
количестве не более двух при ус-ловии расположения их не
менее 35 мм от плоскости разъема.
Упорные полукольца с трещинами и износом, превышающий
чертежные размеры заменить.
Втулки подшипников распределительного вала, имеющие
корро-зионные повреждения, выкрашивания заливки,
ослабление по посадке свыше ука-занных в приложении А
настоящего Руководства, износ превышающий чертежные
размеры заменить.
При срыве резьбы в блоке дизеля более двух ниток
допускается перерезать резьбу на больший диаметр в
соответствии со стандартом и установить ремонтную
шпильку, или поставить в блоке ввертыш с установкой
шпильки, изго-товленной по чертежу завода-изготовителя.
При срыве резьбы шпилек крепления комплектов к блоку
дизеля более двух ниток -шпильки заменить новыми.
Пробки с поврежденной (сорванной, смятой, вытянутой,
изно-шенной по диаметру) резьбой заменить. Пробки
ставить на цинковые белила марки МА-011-1 ГОСТ 482-77
(п. 37 приложения Б) с подмоткой льна трепанного
№ 14 ГОСТ 10330-76 (п. 38 приложения Б).
На клапанах картера установить размер пружины в сжатом
со-стоянии 83 мм.
В усах на дуге 30 мм от плоскости разъема допускается
проходи-мость щупа до 0,1 мм между фальшвалом и постелью
не более чем у двух постелей.
В окончательно обжатых подвесках допускается овальность
диаметра под коренные подшипники с увеличением размера в
районе стыка против вертикального размера до 0,25 мм.
Масляные каналы промыть и опрессовать гидравлическим
давле-нием(1,0±0,05) МПа в течение не менее 10 мин. При
наличии течи и потении де-фектные места разделать и
заварить с последующей зачисткой сварного шва, каналы
продуть сжатым воздухом.
Полость ресивера и водяного пространства опрессовать
водой давлением (0,5+0,05) МПа в течение не менее 10 мин
согласно требованиям чертежа 1Д40.35Л СБ-2. Течь не
допускается.
После ремонта блок окрасить согласно технологической
инструк-ции 24.6.25273.70006 (п. 6 приложения Б).
Дефектацию в деталях в зависимости от их габаритов и
материала производить одним из методов указанных в
пункте. 3.7 руководства 105.80800.12695 (п. 5 приложения
Г).
Пружинные шайбы, потерявшие упругость, имеющие трещины,
сколы заменить.
Прокладки (кроме металлических) заменить.
Детали, имеющие дефекты указанные, в таблице 2
руководства
105.80800.12695(п. 5 приложения Г) заменить.
Рама подлежит замене при короблении, значительных
изгибах, прогибах неподдающихся правке.
Приварные элементы рамы, имеющие износ, надрывы металла,
погнутость срезать и приварить новые.
Верхние листы рамы при наличии трещин в количестве более
трех штук общей длиной более 50 % , а также при толщине
листа менее 19 мм за-менить.
Дефектные места при трещинах менее указанной величины
исправить в со-ответствии с ЦТ – 336 (п.34 приложения
Б).
Трубы рамы заменить при наличии трещин длиной более 300
мм, вмятин и коробления.
Трещины менее указанной величины ремонтировать в
соответствии с требо-ваниям руководства 105.80800.12695
(п. 5 приложения Г) и ЦТ – 336 (п.34 приложе-ния Б).
Отклонение от плоскостности верхних листов в месте
установки блока и генератора, а также нижних листов
более 0,2 мм на длине 1000 мм устра-нить механической
обработкой.
Листы поддона, неподдающиеся правке заменить.
Допускается коробление листов поддона не более 5 мм на
длине детали. Разрешить заварку тре-щин в любых местах
поддона.
Отверстия под штифты в местах установки главного
генератора и блока дизеля при наличии износа
восстановить наплавкой с последующим изготов-лением
данных отверстий согласно чертежам завода -изготовителя.
Резьбовые отверстия ремонтировать согласно пунктам 5.1.2
и 5.1.3
Руководства 105.80800.12695 (п. 5 приложения Г).
Сетку отсека картера заменить при наличии двух и более
трещин длиной от 150 мм.
Размеры вновь устанавливаемой сетки должны
соответствовать чертежу за-вода изготовителя.
Допускается уменьшение площади живого сечения сеток
отсека картера до
15 %, кроме сетки на всасывающем канале масляного
насоса.
Сетки с дефектами не оговоренными выше ремонтировать
согласно руково-дства 105.80800.12695 (п. 5 приложения
Г).
После ремонта раму окрасить в соответствии с чертежами
завода изготовителя.
Отремонтированная рама должна соответствовать
требованиям чертежей завода изготовителя и настоящему
Руководству.
Вал коленчатый
Ремонт вала коленчатого производить в соответствии с
руково-дством 105.80800.10987 (п. 6 приложения Г).
Коленчатый вал разобрать и тщательно очистить от грязи и
масла. Масляные полости и смазочные отверстия очистить
волосяными «ершами», про-мыть промывочной жидкостью
МПТ-2М ТУ 0253-045-00151742-2003 (п. 39 прило-жения Б) и
продуть сжатым воздухом.
Определение трещин у деталей в зависимости от их
габаритов и материала, характера предполагаемого
расположения дефекта рекомендуется произ-водить одним из
методов указанных в приложении В настоящего Руководства.
Ко-ленчатые валы подлежат обязательному магнитному
контролю с последующим раз-магничиванием.
Коленчатые валы заменить при трещинах любого размера и
рас-положения, а также со сроком службы 16 лет и более.
Отремонтированные или вновь изготовленные детали
коленчатых валов по качеству ремонта изготовления,
отделке, точности взаимной пригонки и сборки должны
соответствовать требованиям настоящего Руководства,
рабочих чер-тежей и причастной технической документации.
Коленчатый вал должен удовлетворять следующим условиям:
овальность, конусообразность коренных и шатунных
шеек не должны превышать 0,05 и 0,03 мм
соответственно;
минимальный диаметр коренных шеек должен быть не
менее
(249,95-0,03)
мм;
минимальный диаметр шатунных шеек должен быть не
менее
(164,95-0,021)
мм;
допуск радиального биения коренных шеек до 0,05 мм
при относитель-ном биения смежных шеек до 0,03 мм.
Проверку биения коренных шеек произво-дить
индикатором на специальных опорах, установленных под
1, 4 и 8 коренные шейки. Биение проверить на каждой
шейке в двух поясах на расстоянии 8 мм от галтели.
Для обеспечения зазора на масло и правильной укладки
коленчатого вала до-пускается установка коренных и
шатунных вкладышей с увеличением по толщине до 0,05
мм.
На шейках коленчатого вала допускаются риски и царапины
глу-биной до 0,2 мм в количестве не более 10 штук, при
этом края кромок полировать шкуркой с маслом без
выведения дефектов.
Допустимо не снимать с коленчатого вала кольцо
маслоуплот-няющее при отсутствии повреждений, выработки
и ослабления в посадке.
Резьбовые отверстия с сорванной, смятой и изношенной по
диа-метру резьбой перерезать на следующий по стандарту
размер с постановкой метизов соответствующих размеров.
Допускается увеличение ширины шпоночного паза до 41,5 мм
с постановкой ступенчатой шпонки, обеспечивающей посадку
с натягом до 0,03 мм.
При износе шпоночного паза сверх допустимого размера
выполнять шпоноч-ный паз с противоположной стороны.
Профиль шлица проверить контрольным калибром,
изготовлен-ным по размерам сопрягаемой детали.
Втулку заменить при износе шлицов втулки до размера
более
0,5 мм или толщины шлица менее 1.8 мм, при этом
отверстие под штифт в шлице-
вой втулке и антивибраторе рассверлить и развернуть
совместно на размер диамет-ром не более 15 мм и
поставить штифт с натягом от 0,05 до 0,075 мм.
Полость со стороны шестерен опрессовать маслом на
давление 0,75 МПa в течение 5 мин. Допускается
подтекание масла по резьбе связи или по кольцу со
стороны колена. Не допускать течи со стороны фланца
отбора мощности.
Кольцо и разъемную шестерню без необходимости с
коленчатого вала не снимать, при этом обязательно
проверить крепление шестерни на валу.
Коленчатый вал балансировать согласно требованиям
чертежа
3-14Д40.8.01.
Сборку коленчатого вала производить в соответствии с
требованиями черте-жа 3-4Д40.8 СБ.
При сборке коленчатого вала надежно затянуть все
крепежные болты. Коленчатый вал должен удовлетворять
требованиям настоящего Руково-дства, конструкторской и
технологической документации, Руководству
105.80800.10987 (п. 6 приложения Г).
Антивибратор маятниковый
Антивибратор маятниковый демонтировать, разобрать.
Детали тщательно очистить и обдуть сжатым воздухом.
Разборку, очистку, ремонт и сборку производить согласно
указаний руководства 105.80800.11795 (п. 7 приложения
Г).
Перед разборкой антивибратора проверить наличие
маркировки на ступице и грузах. При отсутствии
маркировки -маркировать грузы и соответствующие им грани
ступицы одним порядковым номером с 1 по 6.
Определение трещин ступицы, пальцев, секторов и болтов
анти-вибратора осуществлять методами неразрушающего
контроля в зонах указанных в (обязательном) приложении В
Руководства с последующим размагничиванием.
Детали антивибратора при наличии дефектов указанных в
таблице 4 заменить.
Таблица 4
Наименование
Дефекты
Палец
Трещины, сколы, выкрашивание цемен-тируемого
слоя, выработки более 0,15 мм
Шпонка
Износ, погнутость излом
Болт
Срыв 2х и более ниток резьбы, срыв гра-ней
погнутость, трещины
Втулка
Трещины, выкрашивание азотированного слоя,
ослабление посадки в ступице
Кольцо
Заменить независимо от состояния
Стопор
Погнутость, излом, трещины, износ
Пружины
Потеря упругости, излом витков
В случае замены деталей новыми, разность по массе любой
поло-вины антивибратора относительно другой должна быть
не более 150 г, что обеспе-чивается за счет подбора
крышек грузов по массе или дополнительного съема
ме-талла с поверхности, указанной на чертеже
завода-изготовителя.
Изношенные поверхности втулок и пальцев восстановить
хроми-рованием, осталиванием, наплавкой с последующей
механической обработкой до размеров, указанных на
чертеже завода-изготовителя. Толщина хрома должна быть
не более 0,15 мм.
Ступицу и грузы при наличии трещин заменить. Выработку
тру-щихся и посадочных поверхностей устранять
хромированием, осталиванием с по-следующей обработкой до
размеров, обеспечивающих посадку по чертежу
завода-изготовителя.
Диаметры отверстий под втулки разрешается увеличивать на
1 мм. При этом втулки изготовить новые, обеспечивающие
натяг с сопрягаемой деталью от 0,025 до 0,045 мм.
Посадку втулок в ступицу обеспечить охлаждением их в
жидком азоте в течение от 5 до 8 мин согласно
требованиям черт. 40Д12.1 СБ. После посадки вту-лок
выступание их над поверхностью деталей не допускается.
Овальность внутрен-
них диаметров втулок в запрессованном состоянии должна
быть не более 0,05 мм, а конусообразность и
седлообразность -не более 0,03 мм.
Проверить по краске прилегание ступицы к конусу
коленчатого вала. Прилегание должно быть равномерным, не
менее 75 % поверхности. Качество прилегания обеспечить
шабровкой конуса ступицы.
При сборке антивибратора сохранить комплектности всех
деталей согласно клейм.
В собранном антивибраторе грузы и пальцы должны свободно
перемещаться. Осевой разбег пальцев должен быть от 1,2
до 2,7 мм. Разбег грузов по пальцам дол-жен быть в
пределах от 0,075 до 0,54 мм. Болты, крепящие крышки
пальцев, стопо-рить проволокой.
Проверить по краске конусное соединение вала и ступицы,
при этом равномерное прилегание должно быть не менее 75
% поверхностей.
Шпонку пригнать по пазу коленчатого вала с натягом до
0,03 мм. В паз ступицы антивибратора шпонку пригнать с
зазором от 0 до 0,02 мм.
После установки антивибратора на коленчатый вал
допускается прохождение щупа 0,03 мм встык между шпонкой
и боковой поверхностью паза ступицы на дли-не не более
15 мм.
Зазор между верхней плоскостью шпонки и ступицей
обеспечить от 0,3 до 0,7 мм
При установке антивибратора на конусе коленчатого вала
затянуть ступицу крутящим моментом (196±10) Н м на гайке
приспособления. Считать это положение отправным.
Обеспечить осевое перемещение ступицы на (1,2±0,1) мм от
отправного положения.
Обеспечить осевое перемещение ступицы на коленчатом валу
от отправного положения не более (1,2±0,1)мм.
Шатунно – поршневая группа
Шатунно-поршневую группу демонтировать, разобрать.
Детали тщательно очистить от грязи, нагара и масла.
Разборку, очистку, ремонт, сборку и
проверку производить согласно указаний руководства
105.80800.11283 (п. 8 приложения Г) и причастной
документации.
Определение трещин у деталей шатунно-поршневой группы в
за-висимости от их габаритов и материала, характера
предполагаемого расположения дефекта рекомендуется
производить одним из методов указанных в приложении В
настоящего Руководства. После проведения дефектации
детали размагнитить.
Неясную или забитую маркировку восстановить. Маркировку
произвести согласно инструктивным указаниям
завода-изготовителя. Обезличива-ние деталей
шатунно-поршневой группы не допускается.
Стержень главного шатуна, крышку нижней головки шатуна и
шатун при-цепной при разборке не разукомплектовывать.
Поршневые кольца, головки и тронки составного поршня,
цельно-литые поршни заменить.
Пальцы заменить:
при наличии трещин любого размера и расположения;
выкрашивании цементируемого слоя.
Пальцы, имеющие износ или овальность от 0,04 до 0,1 мм,
восста-новить хромированием.
Перед постановкой поршневых колец проверить зазоры в
замках в свободном и рабочем состоянии, которые должны
быть в пределах норм, указанных в чертеже завода
-изготовителя.
Зазор в стыке кольца проверить в калиброванной втулке
диаметром (230+0,02)
мм. Коробление колец должно быть не более 0,03 мм,
просвет не более 0,02 мм. Проверить по месту зазоры
поршневых колец в ручьях поршня, которые должны быть в
пределах норм, указанных в чертеже завода-изготовителя.
Радиальный просвет 0,02 мм. Упругость компрессионных и
маслосъемных колец должна соответствовать требованиям
чертежей 14Д40.22.12, 14Д40.22.16 и 40Д.22.08.
Заменить втулки во вставке, имеющие ослабление в
посадке, а также не обеспечивающие установленного зазора
0,15 мм между втулкой и пальцем.
Допустить увеличение диаметра отверстий во вставке под втулки до 105,5
мм.
Стаканы поршня, имеющие трещины и высоту менее 25,3 мм,
за-менить новыми. Прилегание стакана к сфере головки
шатуна должно быть не менее 80 %.
Пружину стакана черт. 30Д.22.09-7 заменить при наличии
трещин, потере упругости, изломе витков.
Высота пружины под нагрузкой от 225,4 до 264,6 Н должна
быть не менее
28 мм. Высота пружины в свободном состоянии должна быть
в пределах
(45,5+2)
мм.
-1
Шатуны главный и прицепной, крышку нижней головки
заменить при наличии:
трещин любого размера и расположения;
при размерах, выходящих за пределы допускаемых,
указанных в черте-жах и приложения А настоящего
руководства.
При наличии трещин в главном шатуне, шатун заменить
вместе с нижней крышкой.
Запрещается производить какие-либо сварочные и
наплавочные работы на вышеуказанных деталях.
Проверить перекосы (скручивание) осей поверхностей
отверстий верхней и нижней головок шатуна при помощи
приспособления типа Р9570-2002.
Перекосы осей поверхностей отверстий головок главных и
прицепных шату-нов должны находиться в пределах
допускаемых чертежами Д45.17.1 СБ-2 и Д45.17.3 СБ-1.
Разрешить править погнутые шатуны в горячем состоянии
при их изгибе по осям головок не более 0,5 мм с
последующей проверкой на наличие тре-щин с помощью
методов неразрушающего контроля согласно приложения В.
После правки перекосы осей отверстий должны находиться в
пределах, допускаемых чер-тежом завода изготовителя.
После проверки шатунов на перекосы запрессовать втулки в
головки шату-нов с натягом в пределах допускаемых
чертежом завода изготовителя.
Перепрессовка втулок относительно торцов головки шатуна
до-пускается не более 0,5 мм. Не допускать недопрессовку
втулок. После запрессовки проверить совпадение масляного
канала во втулке и шатуне.
После запрессовки расточить внутренний диаметр втулок по
чер-тежу завода изготовителя.
Овальность и конусообразность отверстия нижней головки
шатуна (без вкладышей) более 0,04 мм устранять шлифовкой
профиля зубцов крышки и по-следующей шлифовкой или
шабровкой внутренней поверхности до размеров, ука-занных
на чертеже завода-изготовителя. При этом прилегание
стыковых поверхно-стей крышки и стержня должны быть в
пределах технических требований чертежа завода
изготовителя.
Проверить по краске прилегание сопрягаемых поверхностей
крышки нижней головки и стержня шатуна. Прилегание
каждого стыка должно быть не менее 75 % опорной
поверхности.
Шатуны главные и прицепные, имеющие овальность и
конусооб-разность, восстановить хромированием или
осталиванием с последующей обработ-кой по чертежу завода
изготовителя:
отверстия верхней головки (без втулки) более 0,03
мм;
отверстия главного шатуна под прицепной шатун более
0,05 мм;
нижней головки главного шатуна более 0,04 мм;
нижней головки прицепного шатуна более 0,03 мм.
Втулки головок шатунов заменить при наличии трещин,
ослабле-ния в посадке, износов свыше допускаемых
размеров, указанных в Приложении А.
Запретить накернивание или обварку наружной поверхности
втулки. Натяг восстановить хромированием. Втулки и
головки шатунов запрессовать с натягом в пределах
допуска чертежа завода-изготовителя. Посадку втулок
обеспечить охлаж-дением их в жидком азоте в течение от 5
до 8 мин. Отклонение от круглости отвер-стия в проушине
в главном шатуне под палец прицепного шатуна более
допускае-
мой величины устранить путем хромирования проушины с
обеспечением зазоров, указанных на чертеже
завода-изготовителя.
Шатунные болты комплектно с гайками заменить при наличии
одного из следующих дефектов:
трещин любых размеров;
повреждение резьбы (срыв или вытянутость ниток,
забоины);
поперечной риски, распространяющейся более чем на 10
мм по окруж-
ности.
Проверить прилегание плоскостей головок болтов и гаек к
по-
верхностям шатуна до их затяжки по щупу. Проход и
закусывание щупа 0,03 мм не допускается. Затяжку
шатунных болтов производить согласно указаниям
завода-изготовителя.
Проверить прилегание по краске вкладышей к постелям
нижней головки шатуна, которое должно быть не менее 75 %
поверхности. При плотном прилегании вкладышей к постели
величина возвышения торцов вкладышей относи-тельно
постели должна быть в пределах допуска указанного в
чертежах завода -из-готовителя.
Для обеспечения гарантийного натяга каждый вкладыш
проверить под на-грузкой (19,6±0,5) кН в приспособлении
с отверстием диаметром 172,0 мм. При этом нагруженная
плоскость стыка должна выступать над диаметральной
плоско-стью приспособления на величину от 0,14 до 0,18
мм. Разрешается установка стале-алюминевых вкладышей с
обеспечением посадки по чертежу завода-изготовителя.
При сборке и разборке поршня обеспечить сохранение
комплект-ности всех деталей, относящихся к данному
поршню.
Стык сопрягаемых цилиндрических поверхностей головки и
юбки поршня уплотнить при помощи лака Ф-40 ТУ6-06-246-92
(п. 40 приложения Б) или герметика 6Ф ТУ6-06-203-91 (п.
41 приложения Б).
При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдать
сле-дующие условия:
все детали тщательно промыть в керосине и продуть
сжатым воздухом; проверить чистоту маслоподводящих
отверстий в поршне и шатуне;
поршневые кольца установить на поршень при помощи
приспособления, ограничивающего развод замка. Замки
колец должны быть смещены на 120° отно-сительно друг
друга. Кольца должны свободно перемещаться в ручьях;
перед установкой поршня рабочую поверхность втулки
цилиндра сма-зать маслом.
При комплектовке шатунов и поршней на двигатель
выполнять следующие условия:
разновес шатунов по массе не более 0,3 кг для одного
двигателя;
разновес поршней, устанавливаемых на один ряд
двигателя, обеспечить в соответствии с требованиями
черт. 14Д40.22 СБ-1.
Подгонку массы производить путем снятия металла с
шатуна, крышки нижней головки и юбки поршня согласно
чертежам завода-изготовителя.
Насос топливный и его привод
Насос топливный и его привод ремонтировать в
соответствии с руководством 105.80800.10496 (п. 9
приложения Г).
Топливный насос и привод топливного насоса снять,
разобрать, осмотреть состояние деталей.
Детали топливного насоса заменить при наличии дефектов
ука-занных в таблице 2 руководства 105.80800.10496 (п. 9
приложения Г).
Детали топливного насоса подвергнуть магнитному контролю
со-гласно приложения В настоящего Руководства и таблицы
3 руководства 105.80800.10496 (п. 9 приложения Г).
Корпус топливного насоса и корпус привода топливного
насоса заменить при наличии:
трещин любого размера и расположения, выходящих на
поверхности отверстий и на привалочную поверхность;
срыве резьбы М42;
отколов в местах крепления привода.
Трещины в корпусах насоса и привода топливного насоса,
не ого-воренные в пункте 4.1.6.5 настоящего Руководства,
разделать, заварить, сварной шов зачистить заподлицо с
основным металлом.
Выработанные поверхности под посадку крышек и
подшипников в корпусе привода топливного насоса
наплавить в соответствии с ЦТ-336 (п. 34 при-ложения Б)
с последующей механической обработкой до размеров,
указанных в чер-теже завода-изготовителя.
При срыве или смятии резьбы в корпусе привода топливного
на-соса перерезать резьбу на следующий по стандарту
размер.
Заменить валик отсечного механизма при наличии трещин
любого размера и расположения, а также увеличении ширины
шпоночного паза более 5,5 мм и диаметра конических
отверстий более 6 мм.
Восстановить изношенные посадочные места валиков
диаметром 18 мм хромированием с последующей механической
обработкой до размеров, ука-занных на чертеже
завода-изготовителя. Отклонение от прямолинейности оси
более 0,15 мм на длине валика править.
Рычаг отсечного валика заменить при наличии трещин и
разра-ботке отверстии диаметром более 18,03 мм.
Восстановить изношенные поверхности рычагов
хромированием с последующей механической обработкой до
размеров, указанных на чертеже завода-изготовителя.
Кронштейны заменить при наличии трещин, выходящих на
поса-дочные поверхности.
При CP детали плунжерной пары допустимо ставить новые
или перепаровывать из старогодных с последующей
притиркой, удовлетворяющих тре-бованиям технических
условий по плотности. При КР плунжерную пару заменить на
новую.
Рейку заменить при наличии трещин, излома зубьев.
Выработку цилиндрической части рейки и увеличение
размера (12+0,035)
мм более 12,05 мм уст-
ранить хромированием, осталиванием или наплавкой с
последующей механической обработкой до размеров,
указанных на чертеже завода-изготовителя, и
восстановле-нием делений.
Венец зубчатый заменить при наличии трещин или изломов
зубь-ев, уменьшении длины обшей нормали менее 12,58 мм,
и наличии групповых корро-зионных язв (питтингов) на
рабочей стороне зубьев более 10 % поверхности.
Размер (12+0,070)
мм восстановить хромированием с последующей обработ-
+0,020
кой до размеров, указанных на чертеже.
Вал кулачковый заменить при наличии:
трещин любого размера и расположения;
выкрашивания поверхности кулачков и износ более 0,3
мм;
выкрашивания цементированного слоя;
цветов побежалости на поверхности вала, вызывающей
уменьшение твердости вала более допустимого;
погнутости;
износ шпоночного паза более 8,5 мм.
Допускается увеличение ширины шпоночного паза до 8,5
мм с постановкой ступенчатой шпонки, обеспечивающей
посадку по чертежу завода-изготовителя.
Корпус толкателя заменить при наличии трещин любого
размера и износа, выходящего за допускаемые пределы.
Разрешается оставлять без исправления износ поверхностей
диа-метром 48 мм до 47,92 мм и поверхностей (24+0,21)
мм до размера 24,48 мм, при большем износе
восстанавливать поверхности хромированием с последующей
обра-боткой до размеров, указанных на чертеже.
Ось ролика заменить при наличии трещин и выкрашивании
це-ментированного слоя.
Разрешить восстанавливать наружную поверхность оси
хромированием с по-следующей обработкой до размеров,
указанных на чертеже завода-изготовителя.
Муфту заменить при наличии изломов или трещин в зубьях,
груп-повых коррозионных язв на рабочей стороне зубьев
более 10 % поверхности и раз-меров выходящих за пределы
чертежных.
Допускается оставлять без исправления поверхности
диаметром
от (130-0,060)
до 129,8 мм, при большем износе восстановить
хромированием с по-
-0,165
следующей обработкой до размеров указанных на чертеже
завода-изготовителя.
Полумуфту заменить при наличии:
трещин или износов в зубьях или теле;
групповых коррозионных язв на рабочей стороне зубьев
более 10 % по-верхности;
длины общей нормали менее 34,42 мм;
ширины шпоночного паза более 8,5 мм.
Внутреннюю (коническую) поверхность восстановить
хромированием с по-следующей обработкой до размеров,
указанных на чертеже завода-изготовителя.
Проверить зазор между рейкой и отверстием корпуса
насоса. За-зор должен быть в пределах нормы, указанной в
приложении А настоящего руково-дства.
Проверить зазоры на соответствие чертежному в корпусе
привода топливного насоса между винтом стопорным и
втулкой направляющей; штифты ци-линдрические в местах
соединения корпусов привода топливного насоса установить
с зазором, указанным в чертеже.
Не допускать выступание стопорных винтов на направляющей
втулке.
Плунжер и втулку промыть в промывочной жидкости МПТ-2М,
затем в чистом дизельном топливе и проверить на
плавность перемещения. При медленном осевом перемещении
и вращении смоченного в дизельном топливе плунжере во
втулке не должно быть местных сопротивлений и захватов,
ощущае-мых рукой.
На стенде с грузом, опускающимся под собственной массой,
пару установить согласно требованиям черт. 40Д.107.4
СБ-2, чтобы:
лыска Б на плунжере отклонялась от середины верхнего
окна втулки на угол В (максимальная подача);
торец плунжера утопал от торца втулки на 15 мм
(перекрытие окон втулки).
Нагнетательный клапан или седло заменить при наличии
трещин и забоин любого размера и расположения.
Детали нагнетательного клапана заменить при наличии
трещин корпуса и клапана любого размера и расположения.
При CP допустима перепаровка деталей нагнетательного
клапана с последующей притиркой и проверкой на
герметичность. При КР нагнетательный клапан заменить
новым. Герметичность запорного конуса клапана к корпусу
клапана проверить опрессовкой воздухом под давлением от
0,4 до 0,7 МПа в трех положениях клапана относительно
корпуса при подводе воздуха со стороны запорного
клапана. При выдержке 10 с появление воздушных пузырьков
в сосуде с водой не допускается.
Сборку кулачкового вала производить согласно чертежу
завода-изготовителя. Зазор между подшипниками и шейками
вала должен быть в пределах от 0,07 до 0,1 мм.
Подшипники должны вращаться на шейках без заеданий и
иметь осевой разбег от 2 до 4 мм.
Подшипники клеймить порядковым номером с 1-го по 7-й,
считая со стороны фланца. Клеймо на обеих половинках
подшипников ставить со стороны фланца. Пробки после
заворачивания срезать заподлицо с торцами кулачкового
вала и раскернить в четырех местах.
Перед установкой пробок канал вала тщательно очистить и
продуть сжатым воздухом.
Выступание пробки на оси ролика толкателя не
допускается. Пе-рекрытие смазочного отверстия
допускается не более 0,5 мм.
Монтажный осевой зазор кулачкового вала от 0,4 до 0,6 мм
в подшипнике, фиксирующем вал. обеспечить подбором
прокладок. Кулачковый вал должен вращаться легко без
заеданий.
Проверить проход масла к толкателям путем опрессовки под
давлением от 0,05 до 0,1 МПа. Масло должно поступать
равномерно ко всем толкателям. Приле-гание роликов к
кулачкам проверить по краске, прилегание должно быть
равно-мерным по всей ширине профиля кулачка. Свисание
роликов с кулачков не допус-кается.
При верхнем положении толкателя зазор между торцом
плунжера и седлом клапана должен быть (2±0,1) мм.
Обкатку и регулировку насоса на производительность и
момент подачи производить на стенде по инструкции
завода-изготовителя.
При центровке насоса на дизеле торцы муфты и полумуфты
долж-ны быть в одной плоскости, уступ не допустим.
Муфта должна легко перемещаться вдоль оси полумуфты при
любом поло-жении вала, контролировать в четырех
положениях вала. Центровать установкой тонких прокладок
не более трех штук под каждую лапу насоса.
Внутреннюю полость муфты заправить графитной смазкой
УСсА ГОСТ 3333-80 (п.42 приложения Б) объемом от 0,25 до
0,5 от общего объема заполняемой смазкой полости, что
соответствует от 0,16 до 0,25 кг.
На дизеле отсечной валик насоса соединить с ручным
механизмом регулятора при нулевом положении валика, что
определяется зазором «а» равным 1 мм между торцом болта
и корпусом насоса.
Вал распределительный и его привод
Вал распределительный и его привод ремонтировать в
соответст-вии с руководством 105.80800.10997 (п. 10
приложения Г) настоящего Руководства.
Распределительный вал демонтировать, разобрать, детали
про-мыть, масляные каналы очистить и продуть. Вал и
шестерни проверить на наличие трещин с помощью методов
неразрушающего контроля согласно приложения В
на-стоящего Руководства.
несовпадение торцевых поверхностей шестерен допускается не более
боковой зазор между зубьями шестерен от 0,16 до 0,32 мм;
прилегание зубьев шестерен, проверенное по краске, должно быть не
менее 45 % по высоте зуба и 60 % по длине зуба.
запрещается напрессовка подшипников в кронштейн посредством уда-
ров
Дефектные отверстия под штифты и болты увеличить до диаметров 15
мм и
14 мм соответственно.
Втулку установить на вал с зазором от 0,34 до 0,53 мм, муфту -от
0,05 до 0,13 мм.
После установки деталей привода
распределительного вала произ-вести следующие
контрольные проверки:
по плоскости разъема сопряженных поверхностей шестерен коленчатого
вала щуп 0,03 мм не должен проходить;
прилегание головок болтов крепления шестерни коленчатого вала к
фланцу коленчатого вала должно быть плотным, щуп 0,03 мм не
должен проходить;
щуп 0,05 мм не должен проходить встык сопрягаемых поверхностей
блока и кронштейна торцевой поверхности фланца коленчатого вала
и шестерни ко-ленчатого вала;
несовпадение торцевых поверхностей шестерен допускается не более
3 мм;
боковой зазор между зубьями шестерен коленчатого вала, шестернями
распределительного вала и промежуточными шестернями кронштейна
допускается от 0,13 до 0,22 мм. Прилегание зубьев, проверенное по
краске, должно быть не ме-нее 45 % по высоте зуба и 60 % по длине
зуба;
контроль радиального биения, отклонений от параллельности
образую-щей рабочей поверхности кулачков и их профиля
производить на четырех опорах Н, С, Т, М согласно требованиям
чертежа 1Д40.71 СБ-1.
При установке редуктора привода топливного
насоса и тахометра боковой зазор в зубчатом
зацеплении должен быть от 0,16 до 0,32 мм.
Закрытие привода распределительного вала
Закрытие привода распределительного вала
ремонтировать в соот-ветствии с руководством
105.80800.10997 (п. 11 приложения Б).
Узлы и детали закрытия привода
распределительного вала с дизе-ля снять,
разобрать, промыть в керосине, продуть сжатым
воздухом и осмотреть ви-зуально.
Корпусные детали из алюминиевого литья, имеющие
трещины, отколы, за-боины на привалочных
поверхностях, износ посадочных поверхностей
восстановить сваркой в соответствии ЦТ-336 (п.34
приложения Б) с последующей обработкой по
чертежу завода-изготовителя. Допустимо
увеличение диаметров посадочных по-верхностей
под втулки подшипников на 2 мм, при этом втулки
изготовить новые.
Заменить ввертыши (втулки) с поврежденной
(сорванной, смятой, вытянутой, изношенной по
диаметру) резьбой. Дефектную резьбу под ввертыши
пе-ререзать на следующий размер. Ввертыши,
изготовленные и установленные с уве-личенным
наружным диаметром, раскернить в четырех точках.
Шпильки с изношенной по диаметру, вытянутой,
забитой резьбой заменить. Разрешается установка
ступенчатых шпилек. Утолщенная часть шпильки не
должна выступать над плоскостью. Шпильки и
ввертыш ставить на сурике свинцовом марки М-4
ГОСТ 19151-73 (п. 43 приложения Б).
Шестерни заменить при наличии:
трещин или изломов в зубьях или в теле шестерни;
покрытии более 10 % поверхности зубьев коррозийными язвами;
износе зуба более 0,12 мм по толщине.
Изношенные опорные поверхности шестерен под подшипниками
восстано-вить хромированием.
Поврежденную резьбу валов шестерен восстановить вибродуговой
наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу
завода-изготовителя.
Изношенные шпоночные пазы заплавить. Новые пазы нарезать с
диамет-рально противоположной стороны.
Втулки, имеющие трещины, заменить. Восстановить
номинальные размеры втулок хромированием или
осталиванием. Толщина слоя хрома в обрабо-танной
детали не должна превышать 0,2 мм.
При сборке и установке на дизель привода
закрытия распредели-тельного вала соблюдать
следующие условия:
радиальный зазор между фланцем уплотнения коленчатого вала и
мас-лоуловительным кольцом должен быть от 0,2 до 0,36 мм,
разница этого зазора в диаметрально противоположных точках
допускается не более 0,1 мм. Зазор между торцом фланца и
вершиной маслоуловительного кольца должен быть от 0,5 до 2 мм;
боковой зазор в зацеплении шестерен должен быть от 0,11 до 0,4
мм;
прилегание зубьев шестерен, проверенное по краске, должно быть
по высоте зуба не менее 45 %, по длине не менее 65 %;
прилегание деталей закрытия к сопрягаемым поверхностям блока
долж-но быть плотным. Щуп 0,08 мм не должен проходить;
осевой разбег шестерен в подшипниках должен быть от 0,1 до 0,5
мм.
Прокладки ставить с нанесением пасты «Герметик» 6Ф ТУ-06-2003
(п. 41 приложения Б) с одной стороны.
Лоток с толкателем
Лоток с толкателем ремонтировать в соответствии
с руководством
105.808000.11396 (п. 12 приложения Г).
Лоток с толкателями привода клапанов снять с
дизеля, разобрать, очистить от грязи и продуть
сжатым воздухом.
Стальные детали толкателей привода клапанов
проверить магнит-ным дефектоскопом в
соответствии с руководством 105.808000.11396 (п.
12 прило-жения Г).
Заменить детали, имеющие трещины, волосовины,
выкрашивание цементи-рованного слоя, питтинги и
износ, превышающий норму, указанную в чертежах и
приложении А настоящего Руководства
Отколы металла по посадочным местам
уплотнительной резины лотка восстановить сваркой
согласно ЦТ-336 (п. 34 приложения Б).
Отклонение от плоскостности привалочных
поверхностей свыше 0,2 мм на длине 2000 мм
устранить механической обработкой.
Масляные каналы очистить, промыть и продуть
сжатым воздухом. Масляные каналы в лотке
опрессовать давлением 0,2 МПа в течение 5 мин.
Течь не допускает-ся. Дефекты ремонтировать
заваркой их в среде инертных газов.
Пробки на масляные каналы и шпильки на лоток
ставить на сурике.
Износ сопрягаемых поверхностей -направляющей
толкателя с лотком и толкателем восстановить
хромированием. Толщина слоя хрома в обрабо-танном
состоянии не должна превышать со стороны лотка
более 0,2 мм, со стороны толкателя более 0,15
мм.
Овальность и конусообразность указанных
поверхностей должны быть не более 0,02 мм.
Для восстановления номинальных зазоров между
деталями толка-теля производить заменой
бронзовой втулки и хромирование изношенных
поверх-ностей.
Овальность и конусообразность рабочих
поверхностей деталей толкателя должна быть не
более:
толкателя -0,02 мм;
ролика и втулки -0,02 мм;
валика -0,01 мм.
Натяг в посадке головок штанги восстановить
хромированием или осталиванием в соответствии с
чертежами и приложением А настоящего Руково-дства.
Направляющую толкателя установить в лоток согласно
чертежу завода-изготовителя.
Толкатель должен перемещаться в направляющей легко, без
за-еданий. Зазор между толкателем и направляющей должен
быть в пределах от 0,06 до 0,1 мм.
Допустимо увеличение диаметра отверстия в патроне под втулку до 22 мм с
изготовлением втулки увеличенного диаметра. Втулку запрессовать с
натягом от 0,005 до 0,045 мм.
Заменить стойку и кронштейны при наличии трещин более 50 % сечения.
Выключатель предельный
Выключатель предельный ремонтировать в соответствии с
руко-водством 105.80800.15595 (п. 14 приложения Г)
настоящего руководства.
Предельный выключатель разобрать, детали промыть, обдуть
сжа-тым воздухом и осмотреть.
Вал приводный проверить магнитным дефектоскопом.
Заменить детали, имеющие трещины, выкрашивание
контактных поверхно-стей, износ свыше нормы,
установленной чертежом.
Подшипники качения заменить новыми.
Изношенные контактные поверхности стальных деталей
восста-новить хромированием с последующей обработкой до
размеров, указанных на чер-теже завода-изготовителя.
Корпусные детали с трещинами или износом посадочных
поверх-ностей свыше чертежных восстановить сваркой или
наплавкой в соответствии с требованиями ЦТ-336 (п. 34
приложения Б) с последующей обработкой по чертежу
завода-изготовителя.
Шестерни заменить при наличии:
излома или откола зубьев;
групповых коррозионных язв более 10 % поверхности
зубьев.
Износ посадочной поверхности шестерни восстановить
хромированием, ос-таливанием.
Ширину шпоночного паза разрешается увеличивать до
12,5 мм с постановкой ступенчатой шпонки.
При сборке предельного выключателя груз должен
перемещаться легко от усилия в 22 Н, приложенного на
скобу. Осевой разбег груза на валу должен быть в
пределах от 0,32 до 0,87 мм. Разбег вала в подшипниках
должен быть
от 0,1 до 0,2 мм. Приводной вал должен входить в шлицы
муфты распредвала и предельного выключателя плотно.
Допускается разводить концы приводного вала до
обеспечения тугой посадки. Осевой разбег приводного вала
должен быть не ме-нее 1 мм.
На стенде путем подбора количества регулировочных
прокладок или установкой регулировочного кольца
соответствующей толщины, установить момент срыва пружины
с защелки при частоте вращения груза равной от 14,58 до
14,66 с-1в
соответствии с чертежом 11Д45.140 СБ-3.
Регулятор объединенный
Регулятор объединенный ремонтировать в соответствии
руково-дством 105.80800.2.134-77 (п. 15 приложения Г).
Заменить независимо от состояния следующие детали:
в золотниковой части -шарикоподшипники,
компенсирующую пружи-ну, конусные винты;
в корпусе -сальники, шарикоподшипники и рессорные
пластины;
в сервомоторе -сальники штока и толкателя.
Зазор между поршнями и корпусом довести до нормы
указанной в приложе-нии А настоящего Руководства
восстановлением изношенных поршней. При износе деталей
более допустимого размера, указанного в чертеже детали
заменить новыми.
Цилиндр сервомотора шлифовать. Новые поршни притереть по
цилиндрам.
Измерить износы деталей регулятора, установить зазоры в
сочленениях в пределах допускаемых норм согласно
требованиям чертежей завода-изготовителя и приложения А
настоящего Руководства.
Корпус регулятора, имеющий трещины, заменить.
Заменить сетку заливочной горловины при наличии
повреждений, дефектные игольчатые подшипники на шлицевом
валике, шлицевой валик при из-носе его шлица более 0,1
мм и цилиндрической поверхности более 0,4 мм.
Цилиндрическую поверхность валика под подшипники
восстановить хроми-рованием с последующей шлифовкой и
полировкой.
Проверить зазоры между поршнями аккумуляторов и
корпусом. При зазоре менее 0,08 мм изношенные поршни
восстановить хромированием. При зазоре более 0,08 мм,
поршни заменить.
Овальность и конусообразность отверстия в корпусах
регулятора и сервомотора допускается не более 0,02 мм.
При установке в корпусе регулятора новой золотниковой
части произвести доводку отверстия в корпусе так, чтобы
кону-сообразность и овальность отверстия не превышала
0,02 мм.
Произвести спаривание буксы и корпуса регулятора, зазор между ними
дол-жен быть в пределах допуска. Букса в отверстии корпуса должна
перемещаться плавно без заеданий и рывков.
Торцы буксы пришабрить по плите. При замене буксы или золотника
оваль-ность и конусообразность отверстия в корпусе или буксе должны быть
не более
мм.
Фланец нижнего корпуса, имеющий выработку проверять шлифовкой с
уменьшением толщины фланца не более чем на 0,5 мм против
размера, указанного на чертеже завода-изготовителя.
Проверить и при необходимости отрегулировать
правильность положения грузов. Грузы на буксе
должны иметь плотную посадку.
Выработку носков грузов устранить хромированием
с последующей обра-боткой. Проверить
равномерность прилегания носков к наружной
обойме шарико-подшипника.
Допустимо устранять выработку носков грузов
шлифовкой по радиусу 4 мм, при этом высота носка
должна быть не менее 9,15 мм.
При наличии задиров или рисок, а также при
увеличении зазора более 0,09 мм ось ведомой
шестерни масляного насоса заменить.
Зазор между торцами рессорных валиков при
отсутствии разбега шлицевого валика должен быть
не менее 0,3 мм.
Измерить зазоры между хвостовиком ведущей
шестерни масляно-го насоса и втулкой,
запрессованной в нижний корпус регулятора.
Втулку, имею-щую износ более 0,06 мм, заменить.
После запрессовки новой втулки зазор между
хвостовиком шестерни и втул-кой должен быть от
0,04 до 0,08 мм.
Устранить выработку на торце нижнего корпуса от
ведомой шес-терни масляного насоса доводкой на
плите с применением паст или проточкой на станке
с последующей доводкой на плите.
Осмотреть состояние деталей сервомотора. Детали
измерить и оп-ределить износ.
Детали заменить при следующих дефектах:
продольные риски на зеркале корпуса;
поршневую пару при зазоре между поршнем и
корпусом превышающем
0,06 мм;
продольных сквозных рисках, царапинах,
задирах на рабочих поверхно-стях манжет.
При овальности и конусообразности отверстия в
корпусе сервомо-тора более 0,02 мм произвести
доводку отверстий, пользуясь притиром.
Конусооб-разность и овальность отверстия после
доводки не должны превышать 0,02 мм. Но-вые
поршни предварительно обработать до монтажного
размера с допуском от 0,02 до 0,05 мм между
поршнями и корпусом. После обточки поршни
спарить с корпусом при помощи доводочной пасты,
при этом сопрягаемые поверхности долж-ны быть
чистыми и слегка матовыми.
Шток сервомотора, имеющий выработку от трения о
сальник, вос-становить хромированием с
последующей шлифовкой до размеров, указанных на
чертеже завода-изготовителя.
При наличии задиров и продольных рисок на
поверхности золот-ника, зазоре между золотником
автоматического выключения и его направляющей
более 0,04 мм, отверстие в направляющей и
корпусе исправить разверткой, а золот-ник
заменить. Новый золотник пригнать совместной
притиркой деталей. Золотник
должен двигаться свободно без заеданий и
опускаться в направляющей от собствен-ного веса
под углом 45°.
Проверить состояние пружин регулятора и при
уменьшении сво-бодной высоты или потери
упругости -пружины заменить.
Отклонение от перпендикулярности опорной
поверхности должно быть:
для пружин сервомотора и аккумулятора -не
более 0,1 мм;
для компенсирующих пружин -не более 0,2 мм.
Вывести отклонения от перпендикулярности
опорной поверхности шлифов-кой, при этом
опорная поверхность пружины должна быть не
менее 75 % длины ок-ружности.
Детали регулятора перед сборкой тщательно
промыть. При сборке регулятора необходимо
отрегулировать:
открытие окон золотниковой втулки в двух
крайних положениях золот-ника и
компенсирующего поршня;
предварительную затяжку компенсирующей
пружины;
торцевой зазор шестерен масляного насоса и
величину открытия иголь-чатого клапана.
При этом:
при среднем положении золотника монтажную
перекрышу верхней кромки диска золотника по
размеру (1,6±0,1)
мм обеспечить подбором втулок (ста-канов) по
глубине расточки. Допускается зачистка
внутреннего торца стакана. При этом линейные
размеры втулки не контролировать;
полный ход плунжера должен быть (6,2+0,1)
мм;
предварительную затяжку компенсирующей
пружины под грузом мас-сой (1+0,2)
кг обеспечить постановкой прокладок;
положение плунжера относительно золотника
отрегулировать проклад-ками под подпятники;
настройку золотниковой части контролировать
при отсутствии осевого люфта золотника.
Регулятор обкатать в течение 1,5 часов на чистом
профильтрован-ном масле при частоте вращения от
8,67 до 16,3 с-1.
При нормальной работе регуля-тор после обкатки
разборке не подлежит.
Не допускать просачивание масла в местах
соединений при обкатке. Воз-можно просачивание
масла без сбегания по штоку сервомотора.
Давление масла в процессе испытания в верхней
полости масляного аккумулятора должно быть на
всех режимах от 0,65 до 0,75 МПа при замере
манометром, установленном на месте сборки.
После испытания регулятор промыть
профильтрованным дизельным маслом в течение 5
мин при частоте вращения 15,5 с-1.
Регулятор частоты вращения при работе на
прогретом дизеле (температура воды и масла не
ниже от 65 до 70 °С) должен удовлетворять
следую-щим требованиям:
обеспечить продолжительность запуска дизеля
не более чем за 20 с;
обеспечить устойчивую работу дизеля при
частоте вращения в пределах
(6,7+0,14 -1
+0,35 -1
-0,2 ) с
на холостом ходу и (12,5 ) с
-0,08
на ХV позиции контроллера и пол-
ной мощности;
при переводе рукоятки контроллера с высших
позиций на низшие ди-зель не должен
останавливаться;
при резком переводе рукоятки контроллера с
ХV положения (макси-мальная нагрузка) в
нулевое, регулятор должен обеспечивать
устойчивую работу дизеля при частоте
вращения холостого хода от 15 до 20 с, при
этом дизель не дол-жен останавливаться;
регулятор должен работать устойчиво не более
чем через 20 с после за-пуска прогретого
дизеля.
Пусковой сервомотор снять, разобрать, детали
промыть. Измерить овальность, и конусообразность
внутреннего отверстия стакана и корпуса поршня.
При конусообразности и овальности более 0,02 мм,
отверстия под поршень обрабо-
тать. Стаканы и корпус сервомотора при наличии
трещин или увеличении внутрен-него диаметра
более 30,27 мм заменить.
Сальник заменить независимо от состояния.
Поршни заменить при уменьшении наружного
диаметра воздушного поршня до 56,7 мм и
масляного поршня до 37,7 мм. При меньшем износе
восстановить поршни хромированием с последующей
шлифовкой и доводкой.
При наличии трещин, излома витков или потери
упругости пружину заме-
нить.
После сборки пусковой сервомотор регулятора
испытать на стен-
де, выполнив следующие условия:
давление воздуха, подводимого к пусковому
сервомотору, должно быть
(0,25+0,5)
МПа;
к серьге штока подвесить груз массой в 5 кг;
при включении вентиля пускового сервомотора
шток должен перемес-титься не менее чем на 8
мм от нижнего крайнего положения;
испытание производить при неработающем
регуляторе и включенном блокировочном
магните, при этом масляную полость
освободить от воздуха через верхнее
отверстие.
Верхний корпус с плитой электромагнитов разобрать. Оси,
втул-ки, траверсы, имеющие трещины, риски глубиной более
0,1 мм и износом рабочих поверхностей более
установленных норм, заменить.
Электромагниты заменить в случае обрыва проводов,
нарушения целостности изоляции. Проверить сопротивление
изоляции катушек, которое долж-но быть не менее 500 Ом.
Проверить целостность изоляторов и штырей, зачистить все
контакты.
Погнутую треугольную пластину выправить, пластинчатые
пру-жины заменить при наличии трещин, изломов, потери
упругости.
Золотник управления нагрузкой разобрать. При зазоре
между зо-лотником и корпусом более установленной нормы,
золотник хромировать с после-дующей обработкой.
Плунжер и золотник заменить при наличии трещин, задиров,
коррозии рабо-чих поверхностей, износа шлицев золотника
более чем на 0,01 мм. Шестерню заме-нить при наличии
трещин, откола зубьев, износа шлицев более чем на 0,1
мм.
Сервомотор управления нагрузкой с реостатом регулировки
мощ-ности (РРМ) или индуктивным датчиком разобрать.
Реостат регулировки мощности заменить при обрыве
обмотки. Проверить сопротивление столбика реостата,
кото-рое должно быть 1,6 Ом.
Индуктивный датчик заменить в случае обрыва проводов,
катушки или на-рушения целостности изоляции. Поршень и
шток заменить при наличии зазора меж-ду поршнем и
корпусом более установленной нормы и трещин. Сальник
заменить независимо от состояния.
Осмотреть трубки, соединяющие сервомотор управления
нагрузкой с золот-ником управления нагрузкой; при
наличии вмятин или трещин, трубки заменить.
При выработке зубьев ведомой шестерни масляного насоса
более допустимых размеров шестерню заменить.
При сборке объединенного регулятора ход электромагнитов
MP-1, МР-2, МР-3 отрегулировать пробками «А»,
отворачивая их от положения упора на 2,5 оборота.
Ход сердечника электромагнита МР-4 должен быть 0,35 мм.
Регулировку хода производить пробкой «Б», отворачивая ее от упора на
10 делений.
Испытание, обкатку и регулировку регулятора производить по техническим
условиям завода-изготовителя.
Управление топливным насосом
Управление топливным насосом ремонтировать в
соответствии с руководством 105.80800.10596 (п.16
приложения Г).
Механизм управления топливным насосом с дизеля снять,
разо-брать, промыть в осветительном керосине и продуть
сжатым воздухом, осмотреть и обмерить.
Детали механизма, имеющие предельный износ и трещины,
заменить.
Подшипник 80104 по ГОСТ 7242-81 и подшипник шарнирный
ИШС-10 по ГОСТ 3635-78 заменить новыми.
Промежуточный вал и корпус заменить при наличии трещин
во фланцах, муфтах их и в трубах длиной более 70 мм. При
меньшей длине допускает-ся заварка трещин в
промежуточном вале и в корпусе с последующей обработкой
сварных швов заподлицо с основным металлом.
Допускается замена отдельных элементов промежуточного
вала и корпуса.
В промежуточном вале и корпусе после ремонта биение
поверхностей долж-но быть в пределах, допускаемых
чертежом.
Кронштейны заменить при наличии трещин, выходящих на
по-верхности отверстий под подшипники. Разрешить заварку
трещин, не оговоренных выше, а так же наплавку мест под
подшипники с последующей механической обра-боткой.
Валики заменить при наличии трещин любых размеров,
износе шеек, шпоночных пазов и шлиц выше допускаемых,
указанных в руководстве 105.80800.10596 (п.16 приложения
Г) и приложении А настоящего руководства раз-меров.
Поверхностей шеек с износом менее допустимого
восстановить хромирова-нием с последующей обработкой до
размеров, указанных на чертеже. Шлицы и шпоночные пазы с
износом менее допустимого восстановить вибродуговой
наплав-кой с последующей обработкой до размеров,
указанных на чертеже.
В отремонтированных валиках биение поверхностей должно
быть в пределах указанных на чертеже.
Рычаги заменить при наличии трещин любого размера и
располо-жения, размеров отверстий более допустимых в
соответствии с руководством 105.80800.10596 (п.16
приложения Г).
Рычаги с дефектами, не оговоренными выше, восстановить
хромированием с последующей обработкой до размеров,
указанных на чертеже завода-изготовителя. Допустимо
увеличение ширины шпоночного паза на 0,5 мм с
постановкой ступенча-тых шпонок.
Корпус заменить при наличии трещин, выходящих на
посадочные поверхности.
Восстановить поверхность диаметром 75 мм хромированием с
последующей обработкой до размеров, указанных на чертеже
завода-изготовителя.
При необходимости увеличить диаметр с 75 мм до 77 мм,
при этом поршень изготовить соответствующего размера с
обеспечением посадки по чертежу завода-изготовителя.
Разрешить уменьшение длины корпуса до 148 мм.
Допускается поста-новка ступенчатых шпилек. В корпусе
допуск перпендикулярности торцовых по-верхностей к оси
корпуса должен быть не более 0,05 мм.
Поршень и стакан заменить при наличии трещин и размеров,
вы-ходящих за пределы допускаемых в соответствии с
руководством 105.80800.10596 (п.16 приложения Г).
Изношенные поверхности восстановить хромированием с
последующей об-работкой до размеров, указанных на
чертеже завода-изготовителя.
Толщину фланцев допустимо уменьшать до 11 мм.
В отремонтированном стакане допуск торца к оси
поверхности диаметром
52 мм не более 0,05 мм.
Крышку заменить при наличии трещин и отколов.
Тяги заменить при наличии трещин, срыва резьбы и
размеров, вы-ходящих за пределы допускаемых.
Изношенные поверхности тяги восстановить хромированием с
последующей обработкой по чертежу завода-изготовителя.
Подшипники ставить на лаке Ф-40 ТУ6-06-246-92 (п. 40
приложе-ния Б) или герметике 6Ф ТУ6-06-203-91 (п.
41приложения Б) для повышения на-дежности посадки.
При сборке все детали тщательно промыть дизельным
топливом и продуть сжатым воздухом.
Поршень пускового сервомотора (без уплотнительного
кольца) должен лег-ко, без заеданий перемещаться по
стакану.
При сборке механизма управления топливным насосом и
пусково-го сервомотора выдержать монтажные зазоры,
установленные настоящим Руково-дством.
Срабатывание сервомотора проверить при давлении воздуха
0,25+0,05МПа
на масле АУ ОСТ38.01412-86 (п. 48 приложения Б) в
соответствии с требованиями чертежа завода-изготовителя.
После окончания регулировки корпус, тяги и гайки
опломбировать.
Соединение отсечного валика топливного насоса с
предельным регулятором производить при положении
отсечного механизма, соответствующем
«О» подаче, при срабатывании предельного регулятора.
Не допускать в собранной рычажной передаче перекос и
заедание от серво-мотора всережимного регулятора и от
предельного выключателя к отсечному вали-ку топливного
насоса.
Крышка цилиндра и рычажный механизм
Крышку цилиндра и рычажный механизм ремонтировать в
соот-ветствии с руководством 105.80800.10797 (п. 17
приложения Б).
Крышки цилиндров демонтировать, разобрать. Произвести
двух-стадийную очистку крышки в сборе и ее деталей.
Водяные полости крышек очи-стить от накипи и опрессовать
водой давлением 0,75 МПа в течение 5 мин.
Детали дефектоскопировать методами неразрушающего
контроля и в местах предполагаемых дефектов согласно
таблицы 3 и приложения В настоя-щего Руководства.
Заменить детали с браковочными признаками согласно
таблице 2
Руководства 105.80800.10797 (п. 17 приложения Б).
Крышку заменить при наличии:
трещин длиной более 50 мм в количестве более двух, в
том числе ранее заваренных;
трещин, переходящих на поверхности стенки водяной
полости, а также в местах запрессовки направляющих
выпускных клапанов и трещин, выходящих на резьбовые
и проходные отверстия;
раковин от кавитационного разрушения, не устраняемых
заваркой, по-становкой ввертышей или заделкой
эпоксидной смолой;
повреждения ранее перерезанной резьбы;
износов, превышающих допустимые размеры.
Трещины и сквозные кавитационные разрушения, не
оговоренные в пункте 4.1.14.5 настоящего Руководства,
заварить с последующей обработкой сварных швов до
основного металла. После заварки и обработки швов крышку
оп-рессовать водой давлением 1,0 МПа в течение 5 мин при
температуре не ниже плюс 50 °С.
Не допускать наличия на конусной поверхности под
форсунку ри-сок, прогаров задиров и вмятин, вдоль
образующей конуса.
Дефектные резьбовые отверстия крышки цилиндра перерезать
на ближайший размер с изготовлением новых сопрягаемых
деталей. Ввертыши с по-врежденной резьбой заменить
новыми.
Днище крышки цилиндра заменить при наличии:
трещин длиной 50 мм и более в количестве двух штук,
в том числе ранее заваренных;
трещин, выходящих на резьбовые и проходные
отверстия;
сквозных трещин;
коробления.
Трещины, не оговоренные в пункте 4.1.14.9 настоящего
Руково-дства, разделать, заварить согласно ЦТ-339 (п. 34
приложения Б), шов зачистить за-подлицо с основным
металлом.
Повреждение фасок днища под клапаны устранять
механической обработкой с минимальным снятием металла,
при этом полного удаления оставших-ся на фаске вмятин
исправления не требуется, если они не выходят на
притирочный поясок.
Исправление фасок гнезд на днище производить в сборе с
крышкой с помо-щью зенковки.
Размер высоты фаски при выпуске дизеля из ремонта должен
быть не менее 0,4 мм.
При меньшем размере высоты фаски провести обработку
конусных поверх-ностей, прилегающих к притирочному
пояску, максимальная глубина обработки не должна
превышать 0,8 мм.
Проверить величину износа посадочной поверхности днища
эта-лонным клапаном, отвечающим требованиям черт.
11Д40.84.1 СБ-4. Максимально-допустимое утопание
эталонного клапана по рабочей фаске днища при выпуске
его из ремонта должно быть не более 0,8 мм.
Износ привалочной поверхности днища к цилиндровой крышке
устранить шлифовкой. Допускается уменьшение высоты днища
на 0,5 мм.
При механической обработке днища соблюдать допуски
согласно требовани-ям чертежа завода-изготовителя на
новое днище.
После заварки трещин, наплавки на поверхностях днища
крышки цилиндра произвести термообработку днища в
последовательности и по режимам согласно руководства
105.80800.10797 (п. 17 приложения Г). Произвести
проверку качества заварки согласно п. 5.2.3.11
руководства 105.80800.10797 (п. 17 приложе-ния Г).
Конусную поверхность под форсунку контролировать
калибром по краске. Прилегание должно быть не менее 75
%.
Прилегание сопрягаемых поверхностей днища и крышки
прове-рить по краске. Прилегание должно быть не менее 60
% равномерно по всей площа-ди и непрерывным поясом
вокруг отверстий под клапаны. Щуп 0,02 мм в местах
от-сутствия краски на соприкасающихся поверхностях не
должен проходить.
Водяную полость крышки в сборе с днищем опрессовать
давлени-ем 1,0 МПа и индикаторный канал давлением 15,0
МПа в течение 5 мин в сборе с индикаторным вентилем.
Температура воды должна быть не менее плюс 50 °С. Течь и
потение не допускаются.
Закрытие крышки цилиндра заменить при наличии:
трещин длиной более 50 мм в количестве более трех;
трещин выходящих на проходные отверстия;
отколов.
Трещины, не оговоренные в п.4.14.19, разделать и
заварить, шов зачистить заподлицо с основным металлом.
Выпускные клапаны с дефектами, не оговоренными в п.
4.1.14.9, ремонтировать наплавкой сплавом ВЗК ОСТ
1.90078-72 (п. 49 приложения Б) со-гласно требованиям
чертежа 11Д40.84.1 СБ-4 и технологическим процессам
105.01300.23592 (п. 74 приложения Г).
Прилегание притирочных поверхностей тарелки клапанов и
дни-ща крышки должно быть непрерывным. Качество притирки
проверить методом ке-росиновой пробы или контролем по
карандашу с поворотом шпинделя клапана на угол не более
45°. При проверке методом керосиновой пробы после
выдержки в те-чение 10 мин пропуск керосина через
клапаны не допускается.
Пружины клапанов очистить, проверить их состояние,
высота должна находиться в пределах допустимых норм,
указанных в чертеже завода-изготовителя.
Тарелку, сухарь и колпачок с трещинами и выработкой
свыше до-пустимой указанной в руководстве
105.80800.10797 (п. 17 приложения Г) заменить.
Вентиль индикаторный разобрать, очистить от нагара.
Корпус, шпиндель и штуцер проверить магнитным
дефектоскопом. При наличии трещин или выработки больше
допустимой -заменить.
Рычажный механизм разобрать, промыть в керосине, обдуть
сжа-тым воздухом. Рычаг траверсы проверить магнитным
дефектоскопом. При наличии трещин или износа более
допустимого -рычаг заменить.
Головки, имеющие ослабление в посадке рычага, заменить
новы-ми с обеспечением натяга по чертежу. Изношенные
поверхности восстановить хро-
мированием. Допустимо уменьшение диаметра опорной
поверхности цапф рычага на 1 мм.
Каналы в рычагах для прохода смазки очистить и продуть
сжатым воздухом.
Износ опорных поверхностей траверсы свыше допустимых
разме-ров восстановить хромированием. Толщина слоя хрома
обработанной детали не должна превышать 0,15 мм.
Направляющую траверсу, сухарь с трещинами и
воло-совинами -заменить.
Гидротолкатель разобрать, промыть. Детали
гидротолкателя, имеющие трещины и пружины, потерявшие
упругость, имеющие сломанные витки, трещины, износ
опорных поверхностей свыше допустимого, заменить.
Собранный без пружин гидротолкатель испытать на
просачивание керосина. При осевой нагрузке на толкатель
9,8 Н последний должен опуститься на
5 мм за интервал от 3 до 6 с на конечном участке его
хода. Не допускать пропуска керосина через шариковый
клапан. Ход шарикового клапана должен быть от 0,45 до
0,85 мм.
При сборке клапанного механизма крышки произвести
следующие контрольные проверки:
неприлегание стойки к крышке по щупу допускается не
более 0,05 мм на длине не более 30 мм и глубине не
более 20 мм;
смещение осей толкателей траверс относительно осей
выхлопных кла-панов должно быть не более 1 мм;
суммарного осевого разбега рычага должен быть в
пределах от 0,05 до 0,35 мм;
суммарного зазора между втулками и цапфами рычага
должен быть в пределах от 0,11 до 0,165 мм;
прилегание сферических поверхностей сопрягаемых
деталей рычажного механизма, проверенное по краске
должно быть от центра к периферии равномер-ным и
составлять не менее 50 % поверхности сферы;
зазор между направляющей и шпинделем по чертежу
завода-изготовителя;
Фторопластовые кольца заменить.
4.1.15
Форсунки
4.1.15.1
Форсунки
ремонтировать
соответствии
с
руководством
При сборке цилиндрового комплекта обратить внимание на
рав-номерность затяжки. Овальность и конусообразность
цилиндровой втулки при затя-нутых шпильках крепления
должна быть не более 0,04 мм.
105.80800.10897 (п. 18 приложения Г) настоящего руководства и чертежей.
Форсунки демонтировать, разобрать, очистить. Детали
форсунки, приведенные в таблице 3 руководства
105.80800.10897 (п.18 приложения Г) контро-лировать
магнитно-порошковым методом с последующим
размагничиванием.
Детали, приведенные в таблице 2 Руководства
105.80800.10897 (п.18 приложения Г), заменить при
наличии браковочных признаков.
Корпус форсунки заменить при наличии:
трещин любого размера и расположения;
сколов и вмятин на уплотнительных поверхностях
глубиной более
0,1 мм;
срыв более двух ниток резьбы под винт регулировочный
и корпус
фильтра.
Детали распылителя (корпус распылителя, игла
распылителя) подлежат замене при наличии:
трещин любого размера и расположения;
коррозионных раковин на уплотнительных
поверхностях;
задиров рабочих поверхностей.
Привалочный торец соплового наконечника, имеющий
незначи-тельный износ восстановить притиркой, при этом
положение торца относительно других поверхностей должно
удовлетворять техническим требованиям чертежа.
Корпус фильтра щелевого заменить:
при увеличении зазора более 0,03 мм;
при наличии трещин;
при раковинах, вмятинах более 0,5 мм на конусной
поверхности.
Перед сборкой форсунки распылитель и сопло промыть в
чистом бензине ГОСТ 1012-72 (п. 50 приложения Б), а
затем в чистом дизельном топливе ГОСТ 305-82 (п. 51
приложения Б), все остальные детали промыть в чистом
топливе и обдуть сжатым воздухом.
Проверить плотность форсунки гидравлическим испытанием
на стенде. Падение давления с 30 до 25 МПа должно
происходить не ранее чем за 10 с при затяжке пружины на
давление открытие иглы (32 +0,5)
МПа.
Опрессовку производить два раза. Разность двух
полученных значений плот-ности не должна превышать 3 с.
Форсунку отрегулировать на аккумуляторном стенде на
давление открытия иглы (32+0,5)
МПа и проверить:
перепад давления за период впрыска, который
должен быть (10,5±1.5) МПа. При проверке
произвести пять впрысков. Разница в падении
давле-ния между любыми двумя впрысками не должна
превышать 1 МПа;
качество распыливания в соответствии с
требованиями ГОСТ 10579-88 (п. 52 приложения Б);
герметичность распылителя по запирающему конусу
созданием давле-ния топлива на 1,0 или 1,5 МПа
меньше, чем давление подъема иглы; при этом в
те-чение 60 с не должно наблюдаться отрыва капли
от носика сопла.
При проверке плотности, качества распыления и
герметичности по запирающему конусу применять дизельное
топливо ГОСТ 305-82 (п. 51 приложения Б) с условной
вязкостью Е50 от (1,18·10-4)
до (1,2·10-4)
м2/с
при температуре от плюс 18 до плюс 22 °С.
Форсунки обкатать на стенде согласно требований чертежа
и от-сортировать по производительности на 3 группы при
частоте вращения 6,7 с-1и
12,5 с-1в
соответствии с требованиями руководства 105.80800.10897
(п.18 приложе-ния Г).
Трубки высокого давления форсуночные тщательно очистить,
промыть и осмотреть. После промывки опрессовать
давлением 60 МПа в течение трех минут для выявления
трещин.
Заменить трубки высокого давления, имеющие трещины,
сорван-ную резьбу, смятые грани накидных гаек и
изношенные конусы.
Запрещено выполнять сварочные работы на трубках высокого
давления или их деталях.
На дизель установить комплект трубок производительностью
по проливу от 0,023 до 0,0333 кг/с.
Редуктор с нагнетателем
Редуктор с нагнетателем ремонтировать в соответствии с
руково-дством 105.80800.16495 (п. 19 приложения Б)
настоящего Руководства.
Нагнетатель и редуктор привода нагнетателя разобрать,
детали осмотреть. Валы и шестерни проверить магнитным
дефектоскопом.
Детали (шестерни, валы, муфты, зубчатые венцы)
дефектоскопи-ровать методами неразрушающего контроля и в
местах предполагаемых дефектов согласно приложения В
настоящего Руководства.
Корпусы редуктора и нагнетателя, крышки заднюю и
переднюю, закрытие переднее, заменить:
при наличии сквозных трещин, трещин выходящих на
посадочные по-верхности;
при размерах, выходящих за пределы допускаемых.
Трещины, не оговоренные в пункте 4.1.16.3 настоящего
Руково-дства, заварить электродуговой сваркой в среде
инертных газов с последующей ме-ханической обработкой по
чертежу завода-изготовителя.
Масляные каналы редуктора опрессовать водой давлением
0,3 МПа в течение трех минут. Течь и потение не
допускаются.
Внутренние полости и масляные каналы корпуса нагнетателя
оп-рессовать водой давлением 0,2 МПа в течение 5 минут.
Течь и отпотевание не до-пускаются.
Сорванную или смятую резьбу перерезать на следующий
размер. Сопрягаемые детали изготовить с соответствующим
диаметром резьбы. Ввертыши раскернить в трех точках.
Выступание ввертыша над поверхностью корпуса не
до-пускается. Ввертыши и шпильки ставить на белилах.
При трещинах ротора и вала любого размера и
расположения, при ослаблении посадки на валу, оба ротора
заменить.
Не спрессовывать ротор с вала, при отсутствии
неисправностей вала или ротора.
Посадку вала производить в разогретый до температуры от
плюс 150 до плюс 180 °С ротор без ударов.
Ротор в сборе с валом балансировать динамически
Остаточный дисбаланс допускается не более (392·10-7)
Н·м в каждой плоскости коррекции.
Шестерни заменить при наличии:
трещин в зубьях или теле;
выкрашивания или отколов цементированного слоя
зубьев;
коррозионных язв (питтингов) более чем на 10 %
поверхности зубьев;
износов, превышающих допустимые размеры.
Валы (в том числе соединительный и торсионный) заменить
при наличии:
трещин;
повреждений цементированного слоя;
отколов и износа шлицов;
размерах, выходящих за пределы допускаемых.
Прилегание конических поверхностей вала и муфты к
соответст-вующим поверхностям сопрягаемых деталей по
краске, должно быть равномерным и составлять не менее 75
%.
Втулки чертежи 40Д.66-22-6 и 40Д.66-22-5 заменить при
износе ручьев более допустимых размеров, указанных на
чертеже завода-изготовителя.
Кольца заменить новыми.
Крышку и отражатель заменить при наличии трещин длиной
до
100 мм в количестве более двух штук.
Полумуфту заменить при наличии трещин или износа боковых
поверхностей шлицов до размера ширины паза более 8,5 мм.
Износ сопрягаемых поверхностей полумуфт и крышки
восстано-вить хромированием с последующей механической
обработкой по чертежу. Толщи-на слоя хрома должна быть
не более 0,2 мм.
Дефектную (сорванную, смятую, вытянутую или изношенную
по диаметру) резьбу муфты M115x2 наплавить и нарезать
новую по чертежу завода-изготовителя.
Проверить износ зубьев зубчатого венца и шестерен.
Посадочные поверхности шестерен восстановить до
номинальных размеров хромированием. Конус шестерни
проверить по сопрягаемой детали по краске. При-легание
должно быть не менее 75 % поверхности.
Дефекты отверстий под штифты устранить механической
обработкой не бо-лее чем на 0,5 мм от размеров,
указанных на чертеже завода-изготовителя. Отвер-стия под
штифты обработать после сборки шестерен, штифты при
сборке ставить соответственно увеличенных диаметров с
соблюдением посадки по чертежу завода-изготовителя.
Диски, кольца, колпачки, сухари ведущей шестерни
заменить при наличии трещин, выкрашивания
цементированного слоя, предельном износе более
допустимого. Выработку на торцевых поверхностях под
сухари у дисков устранить механической обработкой не
более чем на 0,5 мм от размеров, указанных на чертеже
завода-изготовителя.
Посадочную поверхность ведущего диска и поверхность
сопряжения с дис-ком восстановить хромированием до
размеров, указанных на чертеже завода-изготовителя.
Отверстия под призонные болты в дисках допустимо
увеличивать на 1 мм от размеров, указанных на чертеже
завода – изготовителя, с постановкой при сборке болтов,
соответственно увеличенного диаметра и соблюдением
посадки, ука-занной на чертеже завода – изготовителя.
Призонные болты и отверстия под них маркировать.
Заменить резиновые буксы муфты.
Силиконовый демпфер в шестерне привода заменить
независимо от состоя-ния (с дизеля №1530).
Пружины, имеющие трещины, излом витков, остаточную
дефор-мацию, заменить.
Муфту привода редуктора заменить при наличии трещин,
корро-зионных язв более чем на 10 % поверхности зубьев,
выкрашивании и излома зубьев, предельного износа
посадочных и рабочих поверхностей и резьбы.
Посадочные поверхности муфты восстановить хромированием
до чертежных размеров.
Шлицы проверить калибром или по сопрягаемой годной
детали. Допустим износ шлицов не более 0,5 мм.
Конус проверить по сопрягаемой детали по краске,
прилегание должно быть равномерным и не менее 75 %
поверхностей.
Допускается местное увеличение зазора между роторами до
0,65 мм на суммарной длине каждой лопасти до 100 мм.
Радиальный зазор по всей длине ротора должен быть в
пределах от 0,4 до 0,65 мм.
Зазор в зацеплении шестерен связи должен быть в пределах
от 0,03 до 0,12 мм при разности в 0,06 мм.
Собранный нагнетатель обкатать в течение 30 мин при
частоте вращения 48,33 с-1и
в течение 1 мин при частоте вращения 62,5 с-1.
Допускается при центровке редуктора с коленчатым валом:
смещение осей не более 0,05 мм;
излом осей не более 0,3 мм на длине 1000 мм.
В случае замены нагнетателя или редуктора произвести их
взаим-ную центровку с помощью торсионного вала чертеж
37Д.67-09-3, передающего вращение от редуктора к
нагнетателю.
Свободное перемещение торсионного вала в шлицевых
отверстиях редуктора и нагнетателя в любом положении
ротора при повороте его в пределах 360º свиде-тельствует
о центровке, произведенной с достаточной точностью.
Турбокомпрессор
Турбокомпрессор ремонтировать в соответствии с
руководством
105.80800.11287 (п. 20 приложения Г).
Турбокомпрессоры демонтировать с корпуса редуктора и
разо-брать. Внутренние полости корпуса и улиток очистить
от накипи и нагара.
Поверхности вала ротора, колеса компрессора, лопаток
рабочих подвергнуть неразрушающему контролю методом
согласно приложению В настоя-щего Руководства.
Корпус и улитки заменить при наличии:
трещин более одной пятой длины окружности;
трещин в местах постановки подшипников, а также
между водяными, газовыми или воздушными полостями.
Трещины не оговоренные выше заварить согласно ЦТ-336 (
п. 34 приложения Б) с последующей опрессовкой давлением
0,5 МПа и выдержкой под этим давлением в течение 5 мин.
Сопловый аппарат очистить от нагара, осмотреть и
обмерить, при наличии трещин и размеров выходящих за
пределы допускаемых согласно черте-жей, руководства
105.80800.11287 (п. 20 приложения Г) и настоящего
Руководства сопловый аппарат заменить.
Допуск радиального биения соплового аппарата со стороны
кожуха не более
0,5 мм, допуск торцевого биения не более 0,05 мм.
Допускается безударная подгибка пера лопатки.
Проверить калибром суммарную площадь выходных сечений.
Радиальный зазор между лопатками турбины и кожухом
соплового аппарата должен быть в пределах от 0,6 до 0,75
мм. В случае превышения допуска восстано-вить за счет
наплавки корпуса соплового аппарата.
Ротор заменить при наличии тещин.
быть:
Ротор проверить в центрах, допуск радиального биения
должен
поверхностей под подшипники не более 0,02 мм;
колес компрессора не более 0,05 мм;
торцевого биения поверхности колеса компрессора не
более 0,05 мм.
Измерить выходные сечения всех межлопаточных каналов
ротора.
Расстояние между выходными кромками соседних лопаток,
измеренное на конце лопаток, должно удовлетворять
требованиям чертежа завода-изготовителя.
Допустима правка лопаток газового и воздушного колеса
при де-формации у кромок не более 1 мм и 2 мм
соответственно без повреждения профиля.
Уплотнительные кольца; со стороны воздушного и газового
стыка заменить новыми.
Погнутые пластины лабиринтного уплотнения выправить, при
невозможно-сти заменить новыми. При наличии кольцевых
рисок или задиров более 0,5 мм под-шипниковые шейки
ротора проточить и на них напрессовать втулки толщиной
от 5 до 6 мм с натягом от 0,04 до 0,11 мм с последующей
механической обработкой диа-метра до размеров, указанных
на чертеже завода-изготовителя. Подшипники опор-ные и
упорные заменить новыми. Допускается перезаливка старых
подшипников с механической обработкой до размеров,
указанных на чертеже завода-изготовителя.
Остаточный дисбаланс допускается не более (294·10-8)
Н·м в каждой плоско-
сти коррекции. Уменьшение дисбаланса производить путем
съема металла с внут-ренних торцевых буртов газового и
воздушного колес.
Проставок заменить при наличии трещин, выходящих на
поверх-ность отверстий.
При сборке турбокомпрессора выполнять технические
требования чертежа 4TK.00.000.03-04. Зазор во всех
соединениях должен быть в пределах до-пуска, указанного
на чертеже завода-изготовителя.
Каждый турбокомпрессор обкатать и испытать. Разрешается
про-изводить обкатку и испытание турбокомпрессора на
дизеле.
Коллекторы выпускные
Ремонт выхлопных коллекторов производить в соответствии
с требованиями руководства 105.80800.16295 (п. 21
приложения Г).
Коллекторы выпускные снять с дизеля, разобрать,
очистить, про-мыть и обдуть сжатым воздухом.
При капитальном ремонте коллекторы выпускные заменить
новы-ми, не зависимо от состояния.
Коробки для отвода воды с соединительными трубами
опрессо-вать водой давлением 0,7 МПа в течение 5 мин.
Течь и потение не допускаются. При обнаружении течи
произвести заварку по месту дефекта с повторным
испытанием.
Компенсаторы заменить при наличии трещин, прогаров, а
также сварных швов от ранее заваренных трещин.
Внутреннюю (газовую) полость выхлопных коллекторов
опрессо-вать воздухом давлением 0,15 МПа. Утечка воздуха
не допускается. При обнаруже-нии утечки допустима
местная подварка с предварительной зачисткой и повторным
испытанием. При опрессовке все фланцы жестко закрепить
для предотвращения не-допустимой деформации
компенсаторов. Наибольшее сжатие компенсатора при сборке
под опрессовку должно быть не более 1 мм. Не допускать
растяжения.
Забоины на фланцах устранить механической обработкой.
Бобышки под термопары с дефектной резьбой заменить.
Разре-шить замену отдельных дефектных элементов
коллекторов.
Трещины в закрытиях заварить и зачистить заподлицо с
основным металлом.
Трубу гофрированную оставлять без исправлений при
наличии вмятин, глубиной не более 3 мм, площадью не
более 25 мм2в
количестве не более трех штук при расстоянии между
вмятинами не менее 70 мм.
Транспортировку и хранение коллекторов осуществить в
специ-альной таре, исключающей повреждение изоляции и
компенсатора.
Насос масляный
Насос масляный (односекционный шестеренчатого типа)
ремон-тировать в соответствии с руководством
105.80800.10895 (п. 22 приложения Г).
Шестерни (ведущую, ведомую и приводную), вал ведущий и
ось дефектоскопировать методами неразрушающего контроля
и в местах предполагае-мых дефектов согласно приложения
В настоящего Руководства.
Корпус заменить при наличии сквозных трещин. Трещины
не-сквозные, не выходящие на рабочие поверхности
заварить с разделкой кромок и за-чисткой шва заподлицо с
основным металлом. Изношенные более допустимого
по-верхности корпуса восстановить наплавкой. Прилегание
привалочных поверхностей корпуса по плите должно быть не
менее 80 % площади. Изношенные по диаметру шпильки
корпуса заменить. Поврежденную резьбу корпуса допустимо
перерезать не более одного раза на следующий по ГОСТ
размер с постановкой ступенчатых шпи-лек. Утопание
утолщенной резьбы относительно торца корпуса должно быть
не ме-нее 0,5 мм.
Внутренние полости корпуса, прошедшего ремонт сваркой,
опрессовать во-дой давлением 1,0 МПа в течение 5 мин.
Течи и потения стенок не допускаются.
Крышки, имеющие сквозные трещины, заменить. Несквозные
трещины заварить. Поврежденную резьбу крышек допустимо
перерезать не более одного раза на следующий по ГОСТ
размер. Поврежденную резьбу крышек перере-зать на
следующий размер по ГОСТ не более одного раза.
Изношенные более до-пустимого отверстия под втулки в
крышках восстановить наплавкой с последующей
механической обработкой до чертежных. Допустима разделка
отверстий в крышках до диаметров, превышающих чертежный
не более 1 мм.
Бронзовые втулки, запрессованные в крышки и ведомую
шестерню, имею-щие дефекты в посадке (износ, ослабление)
заменить. Допустимо увеличение на-ружных диаметров новых
втулок до диаметров, превышающих чертежный, не более 1
мм. Посадку втулок производить за счет разности
температур.
Торцевые поверхности втулок и стопорные винты не должны
выступать над поверхностью крышек. Стопорные винты
раскернить.
При замене втулок обеспечить:
допуск в радиусном выражении соосности рабочих
поверхностей втулок не более 0,03 мм;
допуск перпендикулярности осей втулок к торцевым
поверхностям крышек и шестерен не более 0,05 мм
на длине 100 мм.
Проверить износ зубьев и шлицов предельными калибрами.
Шестерни заменить при наличии:
трещин указанных в приложении В настоящего
Руководства;
предельный износ;
отколы зуба более 2 мм от края;
излом зубьев;
коррозионные язвы более 10 % поверхности зуба;
вмятины на поверхности зуба площадью более 30 %
и глубиной более
0,3 мм;
выкрашивания цементированного слоя.
Цапфы шестерни при наличии овальности или конусности
более
0,05 мм шлифовать. Изношенные более допустимого цапфы и
наружную поверх-ность втулки восстановить вибродуговой
наплавкой под слоем флюса с последую-щей механической
обработкой. Допуск радиального биения цапф относительно
шлицевой поверхности шестерни не более 0,03 мм.
Шлицы, имеющие износ по ширине более 25 % от размера,
указанного на чертеже, восстановить вибродуговой
наплавкой под слоем флюса с последующей механической
обработкой до чертежного размера. После обработки
твердость шли-цов должна соответствовать требованиям
чертежа завода – изготовителя. Не допус-кать повторную
наплавку шлицов.
Вал и ось заменить при наличии трещин, износе шлицов по
шири-не более чем на 25 % от чертежного размера, откола
шлицов вала, выкранивания цементированного слоя оси.
Рабочие шейки оси и вала восстановить хромированием,
осталиванием или газотермическим напылением. Шлицы и
резьбу вала восстановить вибродуговой наплавкой под
слоем флюса.
При сборке масляного насоса соблюдать следующие условия:
ведущий вал в сборе с приводной и ведущей шестернями
проверить на биение относительно концевых опорных
шеек. Установку деталей на вал произво-дить в
положении, дающем наименьшее биение, с пометкой на
шлицах кислотой или керном. Допуск радиального
биения окружности выступов приводной и веду-щей
шестерен не более 0,08 мм;
ведущую и ведомую шестерни установить так, чтобы
разгрузочные ка-навки были на ведущей шестерни на
рабочей стороне зуба, а для ведомой шестерни на
нерабочей стороне;
проверить суммарный осевой зазор между торцами рабочих
шес-терен и крышками, боковой зазор между зубьями
шестерен, радиальный зазор меж-ду шестерней и корпусом;
проверить по краске зацепление рабочих шестерен и
приводной шестерни. Отпечаток краски у рабочих шестерен
должен быть по средней части зуба и иметь высоту не
менее 30 % рабочей высоты зуба и длину не менее 65 %
длины зуба и не менее 60 % его рабочей высоты;
в собранном насосе валы должны легко вращаться от руки
без за-еданий и заклиниваний;
перед установкой фланца и крышек на корпус насоса
контролиро-вать их прилегание к корпусу. Щуп 0,03 мм не
должен проходить между плоскостя-ми задней крышки и
корпуса. Щуп 0,1 мм не должен проходить между
сопрягаемы-ми плоскостями других деталей.
Собранный насос обкатать на стенде на дизельном масле в
тече-ние 30 мин при частоте вращения (35,83-0,83)
с-1,
давлении нагнетания
(0,9+0,05) МПа, разряжении на всасывании от 26,66 до
33,33 кПа, условной вязкости масла Е50 от (11·10-4)
до (12·10-4)
м2/с
при температуре 50 °С. При указанных па-раметрах
производительность должна быть не менее (22,22·10-3)
м3/с.
Во время об-катки при давлении 1,0 МПа контролировать
плотность соединения крышки задней с корпусом насоса, а
также герметичность всех соединений. Подтекание масла не
допускается. Насос, показавший неудовлетворительные
результаты при испытании и требующий замены отдельных
деталей (шестерни, крышки и т.д.), после устране-
ния дефектов испытать повторно в соответствии с
настоящими требованиями.
Насос водяной
Центробежный водяной насос ремонтировать в соответствии
с Ру-ководством 105.80800.10995 (п. 23 приложения Г).
Водяной насос снять, разобрать, детали осмотреть.
Шестерню и вал дефектоскопировать методами
неразрушающего контроля и в местах предпола-гаемых
дефектов согласно приложения В настоящего Руководства.
Корпус и улитку заменить при наличии:
трещин в местах крепления, запрессовки втулки
уплотнения;
концентричных трещин длиной более 0,25 длины
окружности;
размеров, выходящих за пределы допустимых.
Кронштейн заменить при наличии трещин любого
размера и расположения на посадочных и
привалочных поверхностях, а также размеров,
выходящих за пре-делы допустимых.
Несквозные трещины в других местах корпуса, улитки и
крон-штейна и короткие концентрические трещины длиной не
более 0,25 длины окруж-ности заварить с зачисткой шва
заподлицо с основным металлом. Рабочие поверх-ности
корпуса улитки и кронштейна, имеющие износ,
восстанавливать осталивани-ем, хромированием или
наплавкой. Водяную полость корпуса и улитки,
подвергав-шуюся заварке, опрессовать водой давлением 0,7
МПа в течение 5 мин. Течь и поте-ние не допускаются.
Рабочее колесо заменить при наличии трещин любого
размера и расположения. Изношенные наружные и внутренние
поверхности колеса восстано-
вить осталиванием или наплавкой. Изношенный шпоночный
паз обработать до раз-мера на 0,5 мм превышающего
размер, указанный на чертеже завода-изготовителя, с
постановкой ступенчатой шпонки. Колесо статически
балансировать, допускаемый дисбаланс не более (294·10-7)
Н· м. Балансировку производить за счет снятия ме-талла с
лопаток и внутренней стороны стенок колеса. При этом
толщина стенок в местах снятия металла должна быть не
менее 2 мм, разница по толщине не более 1 мм.
Вал, имеющий трещины заменить. Изношенные посадочные
по-верхности вала восстановить хромированием или
осталиванием с последующей ме-ханической обработкой до
чертежных. Конус вала проверить калибром или по
от-верстию новой сопрягаемой детали.
Допускается изменение расстояния между торцом бурта вала
и торцом ко-нусного конца калибра не более 0,2 мм от
чертежного. Изношенный шпоночный паз обработать до
размера на 0,5 мм превышающего размер, указанный на
чертеже за-вода-изготовителя, с постановкой ступенчатой
шпонки. Допустить изготовление но-вого шпоночного паза,
смещенного на 180º относительно старого, и заваркой
старо-го паза.
Шестерню заменить при наличии:
трещин в зубьях и теле;
при изломе или отколе зубьев, расположенных на
расстоянии более
2 мм от торца зуба;
предельном износе;
групповых коррозионных язвах на рабочей стороне
зуба.
Посадочную поверхность шестерни восстановить
хромированием или осталиванием
Крышку и фланцы насоса заменить при наличии сквозных
тре-щин. Допустима заварка не более одной несквозной
трещины. Изношенную более допустимой рабочие поверхности
крышки и фланца лабиринта наплавить с после-дующей
механической обработкой.
Лабиринтную и распорную втулки вала, имеющие трещины и
из-нос более допустимого заменить.
Устранить выработки на торцевых поверхностях распорной
втулки механи-ческой обработкой. Длина втулки после
обработки должна быть не менее 90 мм.
Пружину сальника, потерявшую упругость, имеющую трещины
и излом вит-ков заменить.
Уплотнительное кольцо с силицированным графитом заменить
новым. Про-верить стальной фланец на отсутствие трещин и
притереть пару.
Резиновую втулку заменить.
При сборке водяного насоса соблюдать следующие условия:
конус колеса притереть по конусу вала, прилегание
должно быть не ме-нее 85 % поверхности;
посадку колеса производить с осевым натягом от 0,2
до 0,4 мм;
зазоры и натяги при установке деталей на вал, в
корпус и кронштейн, должны соответствовать
приложению А настоящего Руководства и чертежу;
шпонки по ширине пригнать по пазам вала, шестерни и
колеса так, что-бы щуп 0,02 мм не проходил между
указанными поверхностями. В собранном насо-се между
боковой поверхностью шпоночного паза колеса и
шпонкой допустимо од-ностороннее прохождение щупа
0,05 мм на глубину не более 8мм, а для приводных
шестерен -щупа 0,05 мм на глубину не более 10 мм;
уплотняющую поверхность стальной втулки сальника
притереть пастой, прилегание по краске должно быть
100 % поверхности. Прилегание уплотнительно-го
кольца по втулке должно быть непрерывным по
окружности на ширине уплот-няющего пояса. При сборке
сальника контролировать тугое одевание резинового
кольца на вал и обоймы на резиновое кольцо.
Перед установкой прокладок проверить:
прилегание кронштейна к корпусу и фланцу лабиринта
водяного насоса, к корпусу редуктора щуп 0,1 мм не
должен проходить. Прилегание крышки к корпу-су щуп
0,2 мм не должен проходить;
зацепление шестерни проверить по краске, отпечаток
должен быть не менее 60 % длины зуба и по высоте
зуба не менее 40 %;
в собранном насосе вал должен поворачиваться легко
от руки, заедание не допускать.
Водяную полость насоса опрессовать давлением 0,5 МПа в
тече-ние пяти мин. Просачивание воды в соединениях не
допустимо. Через уплотнение вала в корпус возможно
незначительное протекание воды не более 5 капель в
мину-ту.
Каждый насос (чертеж 14Д.123 СБ-1) подвергать обкатке и
испы-тания в течение часа с соблюдением требований ГОСТ
6134-87 (п.53 приложения Б) (коэффициент полезного
действия насоса не проверять) на режиме:
частота вращения вала насоса -47,9 с-1;
давление нагнетания на выходе из улитки – 0,29 МПа;
разрежение на всасывании от 0,075 до 0,1 МПа;
подача не менее – 0,021 м3/с;
температура воды -от 80 до 85 °С.
Во время испытания подтекание масла через уплотнение
вала и просачивание воды в местах уплотнения корпуса и
улитки не допускается. Допускается подтека-ние воды
через уплотнение вала не более пяти капель за время
контрольных испы-таний.
Муфта соединительная
Муфту соединительную ремонтировать в соответствии с
руково-дством 105.808000.11495 (п. 24 приложения Г).
Соединительную муфту снять, разобрать, детали промыть и
ос-мотреть.
Болты (чертежи 23М.1.05 и 23М.1.08), кольца направляющие
(чертежи Д45.8.15 и Д45.8.16) дефектоскопировать
методами неразрушающего контроля и в местах
предполагаемых дефектов согласно приложения В настоящего
Руководства.
Диски ведущий и ведомый заменить при наличии трещин и
изло-
мов.
Допускается коробление пластин не более 1 мм.
Болты и гайки заменить при наличии срыва более двух
ниток резьбы, тре-щин, износа или смятия граней.
Дефекты, не указанные выше, восстановить хроми-рованием
с последующей обработкой до размеров, указанных на
чертеже завода-изготовителя.
Расстояние между опорными поверхностями ведущего и
ведомого диска (ширина муфты) должно быть равным (116-2,2)
мм. Отклонение размера 116 мм по окружное должно быть не
более 1 мм.
Размер соединительной муфты между торцовыми привалочными
поверхностями (соответствует расстоянию между торцовыми
привалочными по-верхностями соединительных фланцев
коленчатого вала и якоря тягового генерато-ра) должен
быть в пределах от 131 до132 мм.
В отремонтированной и собранной соединительной муфте
прове-
рить:
допуск радиального биения поверхности наружного
диаметра диска ве-
домого и кольца не более 0,08 мм;
допуск радиального биения поверхности отверстия
диска ведомого не более 0,05 мм;
допуск торцевого биения диска ведомого на
диаметре 425 мм не более
0,08 мм.
Отклонение от перпендикулярности осей отверстий
диаметром 48 мм относительно поверхностей прилегания
головок болтов и гаек должен быть более 0,05 мм на длине
80 мм.
Механизм валоповоротный
Ремонт механизма валоповоротного производить согласно
требо-ваниям руководства 105.80800.11295 (п. 25
приложения Г).
Валоповоротный механизм снять, разобрать, промыть,
осмотреть.
Кронштейны и корпус подшипников при наличии отколов,
тре-щин заменить.
Червяк заменить при толщине витков червяка в нормальном
сече-нии менее 9 мм (по хорде) или при наличии трещин.
Заменить вал червяка, валик и болт стопорный при наличии
трещин. Изно-шенные более допустимого поверхности
восстановить осталиванием, хромирован нем или
вибродуговой наплавкой с последующей механической
обработкой.
При сборке валоповоротного механизма обеспечить зазоры
со-гласно чертежа завода-изготовителя.
При установке кронштейна и корпуса подшипников на блок
дизе-ля обеспечить зазор между зубьями червяка и зубьями
ведущего диска от 0,4 до 1,0 мм.
Валы валоповоротного механизма после установки на дизель
должны свободно вращаться.
Вспомогательное оборудование
Гидропривод вентилятора, передний и задний распределительные
ре-дукторы
Гидропривод вентилятора ремонтировать в соответствии с
руко-водством 105.80700.12288 (п. 26 приложения Г),
распределительный редуктор ре-монтировать в соответствии
с руководством 105.80700.12488 (п. 27 приложения Г).
Редукторы разобрать и очистить, каналы и полости продуть
сухим сжатым воздухом.
Корпус гидропривода и картеры распределительных
редукторов заменить при сквозных трещинах, в том числе
ранее заваренных, несквозных тре-щинах любого размера на
посадочных поверхностях гнезд подшипников, несквоз-ных
трещинах более 100 мм.
Корпус и картеры, имеющие дефекты, не оговоренные в
пункте
настоящего Руководства, восстановить согласно
требованиям ЦТ – 336 (п. 34 приложения Б).
При ремонте картеров редукторов
допускается:
заварку трещин длиной не более 100
мм;
расточку не более чем 2 мм по
сравнению с размерами, указанными на
чертеже завода-изготовителя,
посадочные поверхности под гнезда
подшипников с постановкой при сборке
увеличенных гнезд;
перерезать на следующий по стандарту
размер дефектные резьбовые
от-верстия или заварить и нарезать
резьбу по размерам, указанным на
чертеже завода-изготовителя;
обработать проходные отверстия под
болты и шпильки, имеющие выра-ботку,
до размера, превышающего размер,
указанный на чертеже
завода-изготовителя, не более чем на
2 мм или заварить и обработать до
размеров, указан-ных на чертеже
завода-изготовителя.
При механической обработке картеров
распределительных редук-торов
контролировать:
допуск радиальной соосности осей
расточек под гнезда подшипников с
плоскостью разъема не более 0,05 мм;
допуск параллельности общий осей
гнезд между собой при замере в
лю-бой плоскости не более 0,05 мм на
длине 175 мм;
допуск в радиусном выражении
соосности расточек под гнезда
подшип-ников не более 0,05 мм.
Поверхность разъема картеров
проверить на плите по краске.
Площадь при-легания должна быть не
менее 50 % с равномерным
расположением пятен контакта.
При выработке отверстий под конические
штифты производить сверловку новых
отверстий, смещенных относительно старых
на 90° или 180°. До-пускается заварка
отверстий и обработка по размерам,
указанным на чертеже
заво-да-изготовителя.
Подшипниковые гнезда, фланцы валов
заменить при наличии трещин. Крышки
заменить при наличии отколов, трещин на
посадочных поверхно-стях, трещин длиной
более 50 мм в других местах, в том числе
ранее заваренных.
Валы редукторов проверить дефектоскопом
и заменить при нали-чии трещин или плен.
Шестерни проверить дефектоскопом и
заменить при наличии:
изломов или трещин в зубьях и теле
шестерни;
откола зубьев, если дефектное место
находится от торца зуба на
рас-стоянии более 5 % его длины;
Посадочные поверхности валов,
подшипниковых гнезд и шесте-рен
восстановить гальванопокрытием или
наплавкой, а конические поверхности и
резьбу наплавкой.
Конические поверхности валов и фланцев
проверить по краске ка-либром или по
сопрягаемым поверхностям. Прилегание
должно быть равномерным и не менее чем
на 75 % поверхности.
Осмотреть состояние колес гидромуфты,
чаш и ступицы.
Рабочие колеса заменить при наличии:
трещин в теле длиной более 50 мм,
глубиной более 2 мм;
отколов;
трещин в лопатках глубиной более 1
мм и длиной более 20 мм;
люфта колеса глубиной по втулке
более 0,1 мм.
Рабочие колеса, имеющие трещины, не оговоренные в пункте
4.2.1.14 настоящего Руководства восстановить сваркой с применением
электродов из алюминиевого сплава ГОСТ 1583-93 (п. 54 приложения Б).
Допускается аргоно-дуговая или газовая сварка.
Чаши заменить при наличии отколов и трещин в теле длиной
бо-лее 50 мм и глубиной более 2 мм. Незначительные
дефекты восстановить согласно пункту 4.2.1.15 настоящего
Руководства.
Рабочие колеса после ремонта подлежат статической
балансиров-ке, при этом допускается дисбаланс не более
(1372·10-7)
Н·м. Устранение дисбалан-са производить в местах,
указанных на чертежах.
Подшипники качения, кольца лабиринтные и втулки
установить в гнезда и на валы до упора с предварительным
подогревом до температуры от 90 до 100 °С. Посадки
должны удовлетворять требованиям соответствующим
чертежу завода-изготовителя. Посадку шестерен и фланцев производить с
предвари-тельным подогревом до температуры от 90 до 190 °С. Натяг
должен соответствовать допуску, указанному в чертежах
завода-изготовителя.
Боковые зазоры между зубьями шестерен должны быть в
преде-лах, указанных в приложении А настоящего
Руководства.
Масляный насос заднего распределительного редуктора
отремон-тировать согласно пункту 4.1.19 настоящего
Руководства.
Ремонт автоматического привода гидромуфты вентилятора
вы-полнять в соответствии с требованиями руководства
105.80700.12288 (п. 26 прило-жения Г).
Терморегулятор разобрать, детали промыть и осмотреть,
негодные заменить. Проверить отверстия в гильзе.
Увеличение диаметра отверстия допускает-ся до 8,5 мм с
постановкой при сборке поршня, штока и пробки
увеличенного раз-мера, с сохранением зазоров по чертежу
завода-изготовителя.
Заправку и дозаправку рабочей смеси производить, с
помощью приспособления.
Сервомотор разобрать, детали промыть и осмотреть. Корпус
сер-вомотора заменить при наличии сквозных трещин на
посадочных местах и размеров, выходящих за пределы
допускаемых. Разрешается не выпрессовыватъ из корпуса
золотниковую втулку, не имеющую ослабления в посадке и
износа по внутреннему диаметру более 22,5 мм.
Зазор между поршнем и корпусом, золотником и втулкой
дово-дится до нормы восстановлением (способами согласно
технологии на ремонт) из-ношенных поверхностей деталей
или заменой их на новые.
Проверить правильность сборки и легкость перемещения
поршня и золотника. Поршень и золотник должны
перемещаться без заеданий, полный ход поршня должен быть
в пределах (42±1) мм.
Пневмоцилиндр разобрать, детали промыть и осмотреть.
Корпус пневмоцилиндра при наличии сквозных трещин и
отколов заменить.
Проверить зазоры между штоком, поршнем и корпусом, при
необ-ходимости довести до нормы восстановлением
изношенных деталей или при износе более допускаемого
заменить на новые. После сборки пневмоцилиндр испытать
воздухом, давлением 0,5 МПа, при этом выход штока должен
быть не менее 19 мм.
Окончательно собранный автоматический привод испытать на
стенде, который обеспечивает подачу воды заданной
температуры в терморегуля-тор, масла -давлением не
менее 0,4 МПа к штуцеру "подвод масла" и воздуха дав-лением не менее 0,5 МПа к штуцеру пневмоцилиндра, при
этом:
включение микропереключателя должно происходить при температуре воды
для терморегулятора равной:
чертеж
M62.20.50.0l 1 -равной (74±1) °С;
чертеж
М62.20.50.032 -равной (65+1) °С.
Шток сервомотора должен занять крайнее правое положение в момент
достижения температуры воды для терморегулятора:
чертеж
М62.20.50.011 -равной (79±1) °С;
чертеж
М62.20.50.032 -равной (70±1) °С.
Соединительные валы и муфты приводов силовых механизмов
При ремонте привода силовых механизмов выполнять
требования руководства 105.80700.12388 (п. 28 приложения
Г).
Игольчатые подшипники и сальники карданных валов
заменить независимо от состояния.
Валы заменить при наличии:
скручивания;
трещин любого размера и расположения;
выработки шлицов на ширине более 20 % их
номинального размера
(при КР);
при наличии ранее наплавленных шлицов.
Допустима замена любой дефектной детали карданного
вала на новую.
При увеличении диаметра отверстий под игольчатые
подшипники карданных валов и фланцев соответственно -30
мм на 0,3 мм и 50 мм на 0,10 мм, обеспечение посадки
подшипника производить путем гальванического
восстановле-ния или электроискровою наращивания
диаметра отверстия.
Крестовины карданного вала заменить при наличии трещин
любо-го размера и расположения и износов цапф по
диаметру более 0,3 мм.
Пластины полужесткой муфты, имеющие трещины, надрывы и
дефектные отверстия, заменить.
Износ шлицевых пазов по ширине не более 0,10 мм от
чертежного размера оставлять без исправления. При
большем износе восстановить шлицы виб-родуговой
наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой по
чертежу.
Карданные валы отремонтировать, при износе более
ремонтнопригодных размеров заменить.
Радиальное биение вала чертежа М62.85.02.012 в любом
сечении по длине трубы и на шлицевом конце -не более
0,6 мм. Проверку производить в сборе с обоими шарнирами
перед балансировкой вала.
Вал в сборе с двумя карданами динамически балансировать
согласно требо-ваниям чертежа М62.85.02.012.
Допускаемый дисбаланс не более (441·10-7)
Н·м после приварки балансиро-
вочных пластин на обоих концах трубы. Перед сваркой
шлицевое соединение пре-дохранить смазкой Буксол ТУ
0254-107-01124328-01 (п. 55 приложения Б).
На вал допускается приваривать не более восьми пластин,
при этом не до-пускать прожоги метала трубы.
Вал со стороны холодильной камеры балансировать
динамически согласно требованиям чертежа
М62.85.01.013-1. Допускаемый дисбаланс не более (1176·10-7)
Н·м после приварки балансировочных грузов на обоих
концах трубы и поворотом скользящей вилки на 180°, при
этом допустимое радиальное биение тру-бы -не более 1
мм.
Вал карданный чертеж М62.85.01.013-1 испытать крутящим
мо-ментом 5500 Н·м. Нарушение качества сварного шва и
остаточная деформация по-сле снятия нагрузки не
допускаются.
Вал в сборе чертеж М62.40.30.017 проверить в центрах при
этом:
допуск торцевого биения сопрягаемой поверхности
фланца не более
0,1 мм на радиусе 135 мм;
допуск радиального биения поверхности трубы вала не
более 0,5 мм.
Масленки собранных карданных валов на тепловозе должны
на-ходиться с одной стороны.
Ремни клиноременной передачи однокорпусного агрегата
заме-нить новыми.
Вентиляторы охлаждения тяговых двигателей и тягового
генератора
Вентиляторы охлаждения тяговых двигателей и главного
генера-тора ремонтировать согласно требованиям
руководства 105.80700.12395 (п. 29 при-ложения Г).
Вентиляторы разобрать, детали очистить и осмотреть.
Корпус вентилятора, имеющий трещины в листах и сварных
швах приварных элементов восстановить электродуговой
сваркой электродами типа Э45, Э50 ГОСТ 9467-75 (п. 56
приложения Б).
Валы вентиляторов проверить магнитным дефектоскопом и
при наличии трещин или плен, заменить.
Посадочные поверхности валов под подшипники и кольца
восста-новить гальванопокрытием или наплавкой, а
конические поверхности и резьбу -на-плавкой с
последующей механической обработкой до размеров чертежа
завода-изготовителя.
Лопатки колеса вентилятора с трещинами и погнутые
лопатки за-менить. Новые лопатки подобрать одинаковыми
по весу в пределах (±5) %.
Отклонение в шаге любой пары лопаток допускается не
более 0,5 мм. Ослаб-ленные в посадке заклепки лопаток и
ступицы колеса заменить.
Колеса вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей
и тя-гового генератора динамически балансировать на
оправке. Проверку точности ба-лансировки колеса
вентилятора и устранение дисбаланса производить согласно
тре-бованиям чертежей М62.85.12.013-1 и М62.85.11.016.
Колесо вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей
ис-пытать на разнос при частоте вращения 53,33 с-1 в
течение 5 мин согласно требова-ниям чертежа.
М62.85.12.013-1.
Колесо вентилятора охлаждения тягового генератора
испытать на разнос при частоте вращения 41,7 с-1в
течение 5 мин согласно требованиям чертежа
М62.85.11.016.
Допускается замена отдельных лопастей. Лопасти подбирать
пу-тем статической балансировки и взвешивания. Новая
лопасть при приварке должна находиться против ребра
жесткости барабана и не должна попадать на сварной шов
обода барабана.
Изменение шага между соседними лопастями должно быть не
более 6 мм на диаметре 1600 мм.
Разность размеров радиусов противостоящих лопастей
должно быть не более 1,5 мм. Для одной пары лопастей
диаметр должен быть в пределах (1600-4)
мм. Пе-рекос торца лопасти должен быть не более 2 мм.
После смены лопастей произвести:
статическую балансировку колеса вентилятора.
Дисбаланс не более 196·10-6Н·м.
Дисбаланс устранить приваркой грузов на нижнем и
верхнем дисках барабана, не более двух грузов на
каждом из дисков, общим весом не более 0,3 кг;
испытание на разнос при частоте вращения от 26,7 до
28,33 с-1в
течение
10 мин.
Корпус подпятника заменить при наличии:
сквозных трещин, трещин длиной более 150 мм в
количестве более
двух;
несквозных трещин любого размера на посадочных
поверхностях диа-
метром 190 мм и диаметром 160 мм.
Неоговоренные выше трещины в корпусе подпятника
разделать и заварить согласно ЦТ-336 (п. 34
приложения Б).
Вал подпятника заменить при наличии трещин, плен,
волосовин любого размера и расположения.
Изношенные более допустимого посадочные места вала
восстано-вить хромированием, осталиванием или
вибродуговой наплавкой и обработать до размеров,
указанных на чертеже завода-изготовителя.
Отклонение от круглости и цилиндричности поверхности
вала
проверить по краске по согласованному калибру или по сопрягаемой детали,
приле-гание должно быть не менее 75 % площади сопрягаемых поверхностей.
При СР секции заменить на новые в следующих случаях:
при уменьшении активной длины менее 1156 мм;
в случае повреждения охлаждающих пластин более 10 %;
при наличии течи хотя бы одной трубки у трубной
решетки с двумя уд-линенными коробками;
при завышении против норм времени протекания при
условии качест-венной промывки.
Ремонт секций радиатора при СР производить с соблюдением
сле-дующих условий:
при течи в местах пайки трубок в трубную коробку или
ниже усили-тельной доски, когда запаять или
заглушить дефектную трубку без снятия коллек-тора не
представляется возможным, сварочный шов, соединяющий
коллектор с трубной коробкой, распаять, коллектор
вынуть из трубной коробки, очистить, вы-ровнять
стенки трубной коробки и зачистить кромки. Для
обнаружения места по-вреждения секцию опрессовать
воздухом на стенде. Дефектные места протравить и
запаять припоем;
при трещинах в теле у одной трубки заглушить
негодную трубку с обе-их сторон заглушкой с
последующей пайкой и опрессовкой;
при течи более одной трубки, отрезать трубную
коробку с усилительной доской с постановкой
удлиненной трубной коробки или удлиненного
коллектора с сохранением установочного размера;
забоины и вмятины на охлаждающих пластинах
выправить, просвет между пластинами должен быть
равномерным;
трещины в стенках коллекторов секций заварить с
последующим гид-равлическим испытанием;
отклонение от плоскостности привалочных поверхностей
коллекторов секции более 0,3 мм устранить
механической обработкой, толщина стенки должна
110
оставаться не менее 4 мм;
пайку охлаждающих трубок к трубным коробкам
производить при-поем марки ПОССу 40-2 ГОСТ 21931-76
(п. 57 приложения Б). Пайку коллек-тора к трубной
коробке производить латунью;
качество пайки трубок секции до приварки коллектора
проверить на стенде опрессовкой воздухом давлением
от 0,1 до 0,2 МПа. Утечка воздуха по труб-кам и
соединениям не допускается.
После ремонта секцию холодильника проверить в
соответствии с требованиями пунктов 4.2.6.1 и 4.2.6.4
настоящего Руководства и окрасить эмалью наружные
поверхности боковых центров трубных коробок и
коллекторов (кроме привалочных поверхностей) эмалью
ПФ-115 ГОСТ 6465-76 (п. 58 приложения Б) фисташковой или
серой.
Коллектор заменить при наличии сквозных трещин, длиной
более 50 мм в одном сечении и общей длиной более 250 мм,
трещин выходящих на про-ходные отверстия, вмятин, не
поддающихся правке. Прочие трещины заварить с
предварительной засверловкой по концам трещин. Для
правки вмятин разрешается сверлить отверстия диаметром
до 40 мм с противоположной стороны с последую-щей
приваркой накладки с перекрытием края отверстия не менее
10 мм.
Забоины, риски и вмятины на привалочной плоскости
коллектора глубиной более 0,3 мм устранить обработкой с
уменьшением толщины планки не более 2 мм от размеров,
указанных на чертеже завода-изготовителя. Сорванную
резьбу под шпильки перерезать на следующий размер.
Коллекторы после ремонта опрессовать горячей водой в
течение 5 мин давлением 0,8 МПа с обстукиванием молотком
массой от 0,4 до 0,5 кг. Течь и потение не допускаются.
При выполнении КР амортизаторы нижних коллекторов
холо-дильника заменить новыми.
Жалюзи шахты холодильника, их привод
Жалюзи очистить от грязи, осмотреть, негодные втулки и
войлоч-ные уплотнения заменить. Вмятины на каркасе
жалюзи глубиной более 2 мм выпра-вить, трещины в сварных
швах каркаса, деталях жалюзи заварить.
Отремонтированные жалюзи не должны иметь погнутых
створок. В закрытом положении между створками
допускается зазор (на просвет) до 2 мм, на длине не
более одной третьей длины створки.
Собранные верхние и боковые жалюзи должны открываться и
за-крываться без заеданий и заклиниваний в шарнирных
соединениях. Окончательно собранные жалюзи испытать для
определения плотности прилегания створок в за-крытом
положении усилием не более 70 Н на плече 0,5 м без
приложения динамиче-ской нагрузки.
Привод жалюзи отремонтировать, трещины в кронштейнах
зава-рить, изношенные отверстия диаметром 8, 10, 20 мм в
вилках, скобках, рычагах вос-становить газовой заваркой
с последующей механической обработкой до размеров,
указанных на чертеже завода-изготовителя, или
рассверливанием до соответст-вующих размеров 10, 12, 22
мм и постановкой смежных деталей увеличенного диа-метра.
Тяги выправить, с дефектной резьбой восстановить, путем
отрезки конца тяги и приварки стержня контактным
способом и обработкой по чертежу за-вода-изготовителя.
При наличии сквозных трещин в рабочей части цилиндра,
двух отколов, трещин, длиной более 30 мм в задней
крышке, детали заменить.