Chrysler Stratus Convertible. Manual - part 190

tubing size. Squeeze handles of flaring tool and lock
tubing in place. Place the proper size plug in end of
tubing. Swing compression disc over gauge and cen-
ter tapered flaring screw in recess of disc. Screw in
until plug gauge has seated on jaws of flaring tool.
This action has started to invert the extended end of
the tubing. Remove gauge and continue to screw
down until tool is firmly seated in tubing. Remove
tubing from flaring tool and inspect seat. Refer to
tube routing diagrams for proper brake tube routing
and clip locations. Replace any damaged tube routing
clips.

BRAKE ROTOR MACHINING

NOTE: Refacing the rotor is not required each time
the brake pads are replaced, only when the need is
foreseen.

Any servicing of the rotor requires extreme care to

maintain the rotor within service tolerances to
ensure proper brake action.

If the rotor surface is deeply scored or warped, or

there is a complaint of brake roughness or brake
pedal pulsation, the rotor should be refaced using a
hub-mounted

on-car

brake

lathe

(Fig.

43),

or

replaced.

The use of a hub-mounted on-car brake lathe is

highly recommended to eliminate the possibility of
excessive runout. It trues the brake rotor to the vehi-
cle’s hub and bearing.

Fig. 40 Brake Fluid Tube Preparation For Flaring

1 – BE SURE ALL BURRS ARE REMOVED FROM INSIDE OF

TUBING

2 – BE SURE END OF TUBING IS SQUARE BEFORE FLARING

TUBE

3 – HYDRAULIC BRAKE LINE TUBING

Fig. 41 Double Inverted Brake Line Tubing Flare

1 – DOUBLE INVERTED-STYLE FLARE

Fig. 42 Double Wall Inverted Flare Connection

1 – INVERTED FLARE TUBE NUT
2 – SEAT
3 – INVERTED DOUBLE FLARE
4 – TUBE

Fig. 43 On-Car Brake Lathe

1 – ON-CAR BRAKE LATHE

JX

BRAKES

5 - 23

SERVICE PROCEDURES (Continued)

NOTE: All rotors have markings for minimum allow-
able thickness cast on an un-machined surface of
the rotor (Fig. 44).

Minimum allowable thickness is the minimum

thickness which the brake rotor machined surface
may be cut to.

CAUTION: Do not machine the rotor if it will cause
the rotor to fall below minimum thickness.

Before installation, verify the brake rotor face and

the hub adapters are free of any chips, rust, or con-
tamination.

When mounting and using the brake lathe, strict

attention to the brake lathe manufacturer’s operating
instructions is required.

Machine both sides of the brake rotor at the same

time. Cutting both sides at the same time minimizes
the possibility of a tapered or uneven cut.

SPECIFICATIONS AND LIMITS

When refacing a rotor, the required TIR (Total

Indicator Reading) and thickness variation limits
MUST BE MAINTAINED. Extreme care in the oper-
ation of rotor turning equipment is required.

BRAKE ROTOR REFINISHING LIMITS

Braking Rotor

Rotor Thickness

Minimum

Rotor

Thickness

Rotor

Thickness

Variation

Rotor Run

Out*

Rotor Micro

Finish

Front Rotor

22.87–23.13 mm

0.900-0.911 in.

21.4 mm

0.843 in.

0.013 mm

0.0005 in.

0.13 mm

0.005 in.

15-80 RMS

Rear Rotor

8.87–9.13 mm

0.350-0.360 in.

7.25 mm

0.285 in.

0.013 mm

0.0005 in.

0.13 mm

0.005 in.

15-80 RMS

*
TIR Total Indicator Reading (Measured On Vehicle)

BRAKE DRUM MACHINING

If a brake drum is deeply scored or warped, it can

be machined on a brake lathe equipped to machine
brake drums. Follow the manufacturers instructions
on the machining procedure.

Measure the brake drum diameter before machin-

ing. Refer to BRAKE DRUM in DIAGNOSIS AND
TESTING in this section for further information. If
machining the drum will cause the drum to exceed
maximum diameter, do not machine the brake drum.
It needs to be replaced.

All brake drums are marked with the maximum

allowable brake drum diameter (Fig. 45).

When machining, make sure the final finish feed

cut is fine in order to avoid a screw effect on the
brake shoes when the brakes are applied. This final
feed cut specification varies from lathe manufacturer
to lathe manufacturer.

Fig. 44 Minimum Brake Rotor Thickness Markings

(Typical)

1 – ROTOR MINIMUM THICKNESS MARKING
2 – ROTOR

Fig. 45 Brake Drum Maximum Diameter

Identification

1 – MAXIMUM DIAMETER MARKING
2 – REAR BRAKE DRUM
3 – HUB/BEARING ASSEMBLY

5 - 24

BRAKES

JX

SERVICE PROCEDURES (Continued)

REMOVAL AND INSTALLATION

SERVICE WARNINGS AND CAUTIONS

WARNING: ALTHOUGH

FACTORY

INSTALLED

BRAKE SHOE LININGS ARE MADE FROM ASBES-
TOS-FREE

MATERIALS,

SOME

AFTERMARKET

BRAKE SHOE LININGS MAY CONTAIN ASBESTOS.
THIS SHOULD BE TAKEN INTO ACCOUNT WHEN
SERVICING A VEHICLE’S BRAKE SYSTEM. IT IS
POSSIBLE THAT AFTERMARKET BRAKE SHOES
MAY HAVE BEEN INSTALLED ON THE VEHICLE.
ALWAYS WEAR A RESPIRATOR WHEN CLEANING
BRAKE COMPONENTS; ASBESTOS CAN CAUSE
SERIOUS BODILY HARM SUCH AS ASBESTOSIS
AND CANCER. NEVER CLEAN BRAKE COMPO-
NENTS BY USING COMPRESSED AIR; USE ONLY A
VACUUM CLEANER SPECIFICALLY DESIGNED FOR
THE REMOVAL OF BRAKE DUST. IF A VACUUM
CLEANER IS NOT AVAILABLE, CLEAN BRAKE
PARTS USING ONLY WATER-DAMPENED SHOP
TOWELS. DO NOT CREATE BRAKE LINING DUST
BY SANDING THE BRAKE LININGS WHEN SERVIC-
ING A VEHICLE. DISPOSE OF ALL DUST AND DIRT
SUSPECTED OF CONTAINING ASBESTOS FIBERS.
USE ONLY SEALED AIRTIGHT BAGS OR CONTAIN-
ERS.

FOLLOW

ALL

RECOMMENDED

SAFETY

PRACTICES PRESCRIBED BY THE OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION (OSHA)
AND THE ENVIRONMENTAL PROTECTION AGENCY
(EPA), FOR HANDLING AND DISPOSING OF PROD-
UCTS CONTAINING ASBESTOS.

CAUTION: Use only Mopar

T

brake fluid or an equiv-

alent from a tightly sealed container. Brake fluid
must conform to DOT 3 specifications. Do not use
petroleum-based fluid because seal damage in the
brake system will result.

CAUTION: Brake fluid will damage painted sur-
faces. If brake fluid is spilled on any painted sur-
faces, wash it off immediately with water.

CAUTION: During service procedures, grease or
any other foreign material must be kept off the cal-
iper assembly, surfaces of the brake rotor and
external surfaces of the hub. Avoid deformation,
scratching or nicking of the brake rotor and brake
shoe linings.

CAUTION: When handling the brake rotor and cali-
per, be careful to avoid damaging the rotor and cal-
iper, and scratching or nicking the brake shoe
lining.

BRAKE PEDAL

REMOVAL

(1) Remove the remote ground cable from the

ground stud located on the left strut tower (Fig. 46).
Correctly isolate remote ground by installing the
ground cable insulator on the strut tower ground
stud as shown (Fig. 47)

(2) Remove the two screw securing the bottom of

the knee bolster below the steering column in place
(Fig. 48).

Fig. 46 Ground Cable Attachment At Strut Tower

1 – SPEED CONTROL SERVO
2 – LEFT STRUT TOWER
3 – GROUND STUD
4 – AIR CLEANER
5 – REMOTE GROUND CABLE
6 – MASTER CYLINDER

Fig. 47 Correctly Isolated Remote Ground Cable

1 – LEFT STRUT TOWER
2 – GROUND STUD

JX

BRAKES

5 - 25

(3) Remove the heat distribution duct (Fig. 48).
(4) Remove the brake lamp switch from its bracket

(Fig. 49). The brake lamp switch is removed by
depressing and holding the brake pedal while rotat-
ing brake lamp switch in a counter-clockwise direc-
tion approximately 30 degrees.

(5) Pull the switch rearward and remove it from

its mounting bracket.

(6) Remove the retaining clip from the brake pedal

pin securing the power booster to the pedal using fol-
lowing procedure (Fig. 50). Position a small screw-
driver between the center tang on the retaining clip

and the brake pedal pin. Rotate blade of screwdriver
enough so center tang on retaining clip can pass over
end of brake pedal pin, then pull retaining clip off
brake pedal pin.

(7) Remove the booster input rod from the brake

pedal pin.

(8) Remove the nut from the brake pedal pivot

shaft (Fig. 49). The pivot shaft has a flat on it to hold
while the nut is removed.

(9) Remove the brake pedal pivot shaft from the

brake pedal and pedal mounting bracket.

(10) Remove the brake pedal with bushings from

mounting bracket (Fig. 49).

NOTE: The bushings can be easily removed from
the pedal by pulling them straight out each side.

INSTALL

(1) Make sure the pedal has a properly installed

bushing on each side of the pedal (Fig. 49)

(2) Lubricate the brake pedal pivot shaft and

brake pedal bushings using Mopar Lubriplate or an
equivalent.

(3) Install the brake pedal in the pedal bracket

(Fig. 49). Align the hole in brake pedal with the pivot
shaft holes in the pedal bracket.

(4) Install the brake pedal shaft (Fig. 49).
(5) Install the nut on the end of the brake pedal

pivot shaft. Tighten the nut to a torque of 34 N·m (25
ft. lbs.).

(6) Install the power brake booster input rod on

the brake pedal pin.

Fig. 48 Knee Bolster Screws

1 – SCREWS
2 – KNEE BOLSTER
3 – BRAKE PEDAL
4 – HEAT DISTRIBUTION DUCT

Fig. 49 Brake Pedal Mounting

1 – BUSHINGS
2 – BRAKE PEDAL
3 – BRAKE LAMP SWITCH
4 – PIVOT SHAFT

Fig. 50 Brake Pedal Retaining Clip

1 – BRAKE PEDAL
2 – INPUT ROD
3 – SCREWDRIVER
4 – RETAINING CLIP
5 – BRAKE PEDAL PIN

5 - 26

BRAKES

JX

REMOVAL AND INSTALLATION (Continued)