FANUC Series 0i-MODEL F Plus. CONNECTION MANUAL (FUNCTION) - page 17

1. AXIS CONTROL

 

 

B-64693EN-1/01

 

- 90 - 

 

Parameter 

 

 

#7 

#6 

#5 

#4 

#3 

#2 

#1 

#0 

3602 

 

 

 

 

 

 

 

 

APE 

 

 

[Input type]  Parameter input 

 

[Data type]  Bit 

 

NOTE 

  When this parameter is set, the power must be turned off before 

operation is continued. 

 

 

#0  APE

 

The input type of stored pitch error compensation data is:

 

0:  An incremental value. 

1:  A total value. 

 

This function is effective to the following functions. 

- Stored Pitch Error Compensation 

- Bi-directional Pitch Error Compensation 

-

 Interpolation Type Pitch Error Compensation

 

-

 Interpolation Type Straightness Compensation

 

-

 Spindle Command Synchronous Control Independent Pitch Error Compensation 

 

NOTE 

  If this parameter is changed, the data of stored pitch error 

compensation is cleared automatically at next power on. 

 

Warning 

Massage 

Description 

DATA IS OUT OF RANGE 

The pitch error compensation total value exceeds the range of 
–32768 to +32767. 
Input was denied. 

DIFFERENCE WITH NEAR IS RANGE 
OVER 

The difference between two consecutive data is exceeds the range 
of –128 to +127. 
Please modify the compensation data. 

 

Alarm and message 

Number 

Massage 

Description 

PS0527  ILLEGAL DATA IN PITCH 

ERROR 

In the effective pitch error compensation points that is decided by 
considering the setting of the parameters, the difference between 
two consecutive data exceeds the range of -128 to +127. 
Please correct the pitch error compensation data or change the 
parameter. 

PS1300  ILLEGAL ADDRESS 

The axis No. address was specified even though the parameter is 
not an axis–type while loading parameters or pitch error 
compensation data from a tape or by entry of the G10 parameter. 
Axis No. cannot be specified in pitch error compensation data. 

 

B-64693EN-1/01

 

 

1. AXIS CONTROL

 

- 91 - 

1.4 

SETTINGS RELATED TO SERVO-CONTROLLED AXES 

The servo interface features the following: 

•

 

Digitally controlled AC servo motor 

•

 

Motor feedback with serial Pulsecoders 

(1)  Absolute Pulsecoder with a resolution of 1,000,000 pulses/rev 

(2)  Absolute Pulsecoder with a resolution of 65,536 pulses/rev 

(3)  Incremental Pulsecoder with a resolution of 10,000 pulses/rev 

•

 

Scale feedback with A/B/Z signal interface 

 

1.4.1 

Parameters Related to Servo 

Overview 

Terms frequently used in explanation of parameters related to servo systems are listed below: 

Least command increment ......... The minimum unit of a command to be given from CNC to the machine 

tool 

Detection unit ............................ The minimum unit which can detect the machine tool position 

Command multiplier (CMR) ..... A constant to enable the weight of CNC command pulses to meet the 

weight of pulses from the detector 

Detection multiplier (DMR) ...... A constant to enable the weight of CNC command pulses to meet the 

weight of pulses from the detector 

 

  CAUTION 

  The relations among the least command increment, detection unit, CMR, and 

DMR are as specified below. 

  Least command increment = CMR 

×

 detection unit 

Detection unit =   

   Move amount per revolution of motor / 

 (DMR 

×

 number of pulses of detector per revolution) 

The flexible feed gear function in the digital servo defines constant DMR using 

two parameters (Nos. 2084 and 2085) n and m (DMR = n/m). 

 

Parameter 

 

 

#7 

#6 

#5 

#4 

#3 

#2 

#1 

#0 

1800 

 

 

 

 

 

 

 

CVR 

 

 

 

[Input type]  Parameter input 

 

[Data type]  Bit path 

 

 

#1  CVR

  When velocity control ready signal VRDY is set ON before position control ready signal 

PRDY comes ON 

0:  A servo alarm is generated. 

1:  A servo alarm is not generated. 

 

 

 

#7 

#6 

#5 

#4 

#3 

#2 

#1 

#0 

1815 

 

 

 

APCx 

APZx 

 

 

OPTx 

 

 

 

[Input type]  Parameter input 

 

[Data type]  Bit axis 

 

1. AXIS CONTROL

 

 

B-64693EN-1/01

 

- 92 - 

NOTE 

  When at least one of these parameters is set, the power must be 

turned off before operation is continued. 

 

 

#1  OPTx

  The separate position detector is: 

0:  Not to be used (semi-closed system) 

1:  To be used (full-closed system) 

 

NOTE 

1  In case of using the absolute position detector (bit 5 (APCx) of 

parameter No.1815 is set to 1), please set the following parameters 

that correspond to the absolute position detector which is actually 

used. 

-  Parameter No.1815#6, No.1815#0, No.1817#3, No.1868,   

 No.2275#1, No.2394 

If these parameters are not set correctly, the machine coordinates 

are not correctly established at power-on. 

2  Set this parameter to 1 when using a linear scale with reference 

marks or a linear scale with distance-coded reference marks (serial) 

(full-closed system). 

 

 

#4  APZx

  Machine position and position on absolute position detector when the absolute position 

detector is used   

0:  Not corresponding 

1:  Corresponding 

When an absolute position detector is used, after primary adjustment is performed or after 

the absolute position detector is replaced, this parameter must be set to 0, power must be 

turned off and on, then manual reference position return must be performed. This 

completes the positional correspondence between the machine position and the position 

on the absolute position detector, and sets this parameter to 1 automatically. 

 

 

#5  APCx

  Position detector 

0:  Other than absolute position detector 

1:  Absolute position detector (absolute Pulsecoder) 

 

NOTE 

1  In case of using FANUC absolute pulsecoder as absolute position 

detector for the rotary axis A type that machine coordinate values 

are rounded in 0 to 360°, set bit 6 (RON) of parameter No. 1815 to 

0. If the parameter is not set correctly, the machine coordinates are 

not correctly established at power-on. 

2  In case of using a rotary scale without rotary data made by another 

company as absolute position detector, please refer to 

"CORRESPONDENCE OF ROTARY SCALE WITHOUT ROTARY 

DATA" in this manual and set an appropriate value corresponding 

to the detector. If the parameter is not set correctly, the machine 

coordinates are not correctly established at power-on. 

3  When the servo axis is disabled (bit 4 (KSVx) of parameter No. 

11802 is set to 1), an absolute position detector cannot be used (bit 

5 (APCx) of parameter No. 1815 cannot be set to 1). If an absolute 

position detector is used, alarm SV0301, "APC ALARM; 

COMMUNICATION ERROR" is issued. 

B-64693EN-1/01

 

 

1. AXIS CONTROL

 

- 93 - 

 

 

 

#7 

#6 

#5 

#4 

#3 

#2 

#1 

#0 

1816 

 

 

DM3x 

DM2x 

DM1x 

 

 

 

 

 

 

[Input type]  Parameter input 

 

[Data type]  Bit axis 

 

NOTE 

  When at least one of these parameters is set, the power must be 

turned off before operation is continued. 

 

 

#4  DM1 

 

 

#5  DM2  

 

#6  DM3  

By using DM1, DM2, and DM3, a detection multiplication factor (DMR) is set. 

This parameter is valid when a separate position detector (AB phase) is used and 

parameters Nos. 2084 and 2085 are not set. 

DM3 

DM2 

DM1 

DMR 

0 

0 

0 

1/2 

0 

0 

1 

1 

0 

1 

0 

3/2 

0 

1 

1 

2 

1 

0 

0 

5/2 

1 

0 

1 

3 

1 

1 

0 

7/2 

1 

1 

1 

4 

 

1820 

 

Command multiplier for each axis (CMR) 

 

NOTE 

  When this parameter is set, the power must be turned off before 

operation is continued. 

 

 

[Input type]  Parameter input 

 

[Data type]  Byte axis 

[Valid data range]  See below : 

Set a command multiplier indicating the ratio of the least command increment to the 

detection unit for each axis. 

Least command increment = detection unit 

×

 command multiplier 

 

About relationship between the increment system and the least command increment, see 

Section “Increment System” in “SETTING EACH AXIS”. 

 

Setting command multiply (CMR), detection multiply (DMR), and the capacity of the 

reference counter 

 

1. AXIS CONTROL

 

 

B-64693EN-1/01

 

- 94 - 

 

least 

command 

increment 

×

CMR 

Error counter 

DA 

Converter 

×

DMR

 

Position 

detector 

Reference counter 

Command pulse 

Feedback 

pulse 

Detection 

unit 

To 

velocity 

control 

- 

+ 

 

Fig. 1.4.1 (a) 

 

Set CMR and DMR so that the pulse weight of + input (command from the CNC) into the 

error counter matches the pulse weight of -input (feedback from the position detector). 

[Least command increment]/CMR=[Detection unit]= 

[Feedback pulse unit]/DMR

 

[Least command increment] 

 

Minimum unit of commands issued from the CNC to the machine 

[Detection unit] 

 

Minimum unit for machine position detection 

 

The unit of feedback pulses varies, depending on the type of detector. 

 

[Feedback pulse unit]= 

 

[Amount of travel per rotation of the Pulsecoder]/ 

[Number of pulses per rotation of the Pulsecoder] 

 

As the size of the reference counter, specify the grid interval for the reference position 

return in the grid method. 

 

[Size of the reference counter]=[Grid interval]/[Detection unit] 

 

[Grid interval]=[Amount of travel per rotation of the Pulsecoder] 

 

The setting of a command multiplier is as follows: 

(1)  When command multiplier is 1 to 1/27 

 

Set value = 1 / command multiplier + 100 

 

Valid data range : 101 to 127 

(2)  When command multiply is 0.5 to 48 

 

Set value = 2 

×

 command multiplier 

 

Valid data range : 1 to 96 

 

NOTE 

  If a feedrate exceeding the feedrate found by the expression below 

is used, an incorrect travel amount may result or a servo alarm may 

be issued. Be sure to use a feedrate not exceeding the feedrate 

found by the following expression: 

  Fmax[mm/min] = 196602 

×

 10

4

 

×

 least command increment / CMR 

 

1821 

 

Reference counter size for each axis 

 

NOTE 

  When this parameter is set, the power must be turned off before 

operation is continued. 

 

 

[Input type]  Parameter input 

 

[Data type]  2-word axis 

 

[Unit of data]  Detection unit 

B-64693EN-1/01

 

 

1. AXIS CONTROL

 

- 95 - 

[Valid data range]  0 to 999999999 

Set a reference counter size. 

As a reference counter size, specify a grid interval for reference position return based on 

the grid method. 

When a value less than 0 is set, the specification of 10000 is assumed. 

 

1825 

 

Servo loop gain for each axis 

 

 

[Input type]  Parameter input 

 

[Data type]  Word axis 

 

[Unit of data]  0.01/sec 

[Valid data range]  1 to 32767 

Set the loop gain for position control for each axis. 

When the machine performs linear and circular interpolation (cutting), the same value 

must be set for all axes. When the machine requires positioning only, the values set for 

the axes may differ from one another. As the loop gain increases, the response by position 

control is improved. A too large loop gain, however, makes the servo system unstable. 

The relationship between the positioning deviation (the number of pulses counted by the 

error counter) and the feedrate is expressed as follows: 

  Positioning deviation = Feedrate / (60 

×

 Loop gain) 

  Unit : Positioning deviation    mm, inch or deg 

       Feedrate    mm/min, inch/min, or deg/min 

       Loop gain    1/sec 

 

1828 

 

Positioning deviation limit for each axis in movement 

 

 

[Input type]  Parameter input 

 

[Data type]  2-word axis 

 

[Unit of data]  Detection unit 

[Valid data range]  0 to 99999999 

Set the positioning deviation limit in movement for each axis. 

If the positioning deviation exceeds the positioning deviation limit during movement, a 

servo alarm SV0411, “EXCESS ERROR (MOVING)” is generated, and operation is 

stopped immediately (as in emergency stop). 

Generally, set the positioning deviation for rapid traverse plus some margin in this 

parameter. Refer to the following set value. 

5

.

1

2

.

1

1

(

(

 

to

 

unit

 

Detection

gain

 

loop

 

Servo

60

rate

 

traverse

 

Rapid

value

 

Setting

2)

 

Note

1)

 

Note

×

×

×

＝

 

 

  CAUTION 

  If this parameter is not set correctly, machine or workpiece can be 

damaged. 

 

NOTE 

1  Usually, this value is parameter No.1420. When the maximal 

feedrate of each axis exceeds parameter No.1420 according to the 

command and override, the value is the maximal feedrate of the 

each axis. 

2  Usually, this value is parameter No.1825. When the servo loop 

gains other than parameter No.1825 is effective, the value is actual 

servo loop gains. 

 

1. AXIS CONTROL

 

 

B-64693EN-1/01

 

- 96 - 

1829 

 

Positioning deviation limit for each axis in the stopped state 

 

 

[Input type]  Parameter input 

 

[Data type]  2-word axis 

 

[Unit of data]  Detection unit 

[Valid data range]  0 to 99999999 

Set the positioning deviation limit in the stopped state for each axis. 

If, in the stopped state, the positioning deviation exceeds the positioning deviation limit 

set for stopped state, a servo alarm SV0410 is generated, and operation is stopped 

immediately (as in emergency stop). 

 

1850 

 

Grid shift and reference position shift for each axis 

 

NOTE 

  When this parameter is set, the power must be turned off before 

operation is continued. 

 

 

[Input type]  Parameter input 

 

[Data type]  2-word axis 

 

[Unit of data]  Detection unit 

[Valid data range]  -99999999 to 99999999 

To shift the reference position, the grid can be shifted by the amount set in this parameter. 

Up to the maximum value counted by the reference counter can be specified as the grid 

shift. 

In case of bit 4 (SFDx) of parameter No. 1008 is 0: Grid shift 

In case of bit 4 (SFDx) of parameter No. 1008 is 1: Reference point shift 

 

NOTE 

  For setting the reference position without dogs, only the grid shift 

function can be used. 

  (The reference position shift function cannot be used.) 

 

1.4.2 

Absolute Position Detection 

Overview 

An absolute position detector (absolute Pulsecoder) is an incremental Pulsecoder with an absolute counter. 

It detects the absolute position based on the value of the absolute counter. For an axis on which an 

absolute position detector is mounted, no reference position return is required at power-on because the 

machine position is always stored with batteries if the power to the CNC is turned off. 

When the machine position has been brought into correspondence with the absolute position detector, the 

current position is read from the absolute counter at CNC power on and the machine and workpiece 

coordinate systems are automatically set using the value. In this case, you can immediately start automatic 

operation. 

Restrictions described in the OPERATOR’S MANUAL and others that include those listed below are 

removed: 

•

 

"Reference position return is required after power-on." 

•

 

"The CNC can be used after reference position return is performed after power-on." 

 

Explanation 

- Parameter setting for the absolute position detector 

Please set the following parameters that correspond to the absolute position detector.   

 

Parameter No.1815#1, No.1815#6, No.1815#0, No.1817#3, No.1868, No.2275#1, No.2394 

B-64693EN-1/01

 

 

1. AXIS CONTROL

 

- 97 - 

Please refer to "CORRESPONDENCE OF ROTARY SCALE WITHOUT ROTARY DATA" in this 

manual. 

 

  WARNING 

Set the parameters that correspond to the absolute position detector which is 

actually used. If the parameter is not set correctly, the machine coordinates are 

not correctly established at power-on. 

 

1.  Linear axis 

 

Parameter No. 

1815#1 

1815#6 

1815#0 

1817#3 

1868 

2275#1 

2394 

Semi-closed feedback loop 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

Full-closed feedback loop 

1 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

 

2.  Rotary axis (A type) 

 

Parameter No. 

1815#1 

1815#6 

1815#0 

1817#3 

1868 

2275#1 

2394 

Semi-closed feedback loop 
(a scale with rotary data) 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

Semi-closed feedback loop 
(a scale without rotary data) 

0 

1 

0 

0 

0 

*1 

*1 

Full-closed feedback loop 
(a scale with rotary data) 

1 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

Full-closed feedback loop 
(a scale without rotary data) 

1 

1 

0 

0 

0 

*1 

*1 

 

3.  Rotary axis (B type) 

 

Parameter No. 

1815#1 

1815#6 

1815#0 

1817#3 

1868 

2275#1 

2394 

Semi-closed feedback loop 
(a scale with rotary data) 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

Semi-closed feedback loop 
(a scale without rotary data) 

0 

0 

*2 

*2 

*2 

*1 

*1 

Full-closed feedback loop 
(a scale with rotary data) 

1 

0 

0 

0 

0 

0 

0 

Full-closed feedback loop 
(a scale without rotary data) 

1 

0 

*2 

*2 

*2 

*1 

*1 

 

*1  These parameters are set according to the detector which is actually used. For details, please 

refer to "CORRESPONDENCE OF ROTARY SCALE WITHOUT ROTARY DATA". 

*2  These parameters are set according to movable range of rotary axis. For details, please refer to 

"CORRESPONDENCE OF ROTARY SCALE WITHOUT ROTARY DATA". 

 

- 

About a rotary data in detector.

 

 

The rotary data is number of revolution which is counted up or down per one rotation. 

 

There are both "a scale with rotary data" and "a scale without rotary data" by detector. 

- A scale with rotary data 

 

For detector manufactured by FANUC, all detectors are “a scale with rotary data”. 

Example of detector which manufactured by FANUC 

-Semi-closed system 

 

- When a detector with 

a

i

 servo motor (

a

i

 Pulsecoder) is used. 

 

- When 

a

i

CZ sensors is used with a synchronous built-in servo motor. 

- Full-closed system 

 

- When 

a

i

CZ sensors is used as a separate detector.