Ремонт тормозных устройств вагона Т-3

§ 26.

Ремонт тормозных устройств вагона Т-3

Безопасная работа вагона на линии может быть обеспечена только при условии исправного действия всех видов тормозов, действующих на вагоне. Механическими видами тормозов, техническое обслуживание и ремонт которых рассматриваются ниже, являются барабанный колодочный тормоз и электромагнитный рельсовый.

В процессе эксплуатации встречаются следующие неисправности барабанного колодочного тормоза: неисправности тормоз-ныx накладок и колодок, узла их крепления; рычажной системы и разжимного кулака; электромагнитного привода; коробки выводов, подводящих проводов и системы сигнализации электромагнитного привода.

Тормозные накладки могут иметь износ более 5 мм, выкрашивание, ослабление крепления на колодке, поджоги, приводящие к потере фрикционных свойств и резкому снижению тормозного эффекта; неравномерный износ. Зазор между тормозными накладками и барабаном неравномерный и более 0,3 мм.

Неисправностями тормозных, колодок и узла их крепления являются: отколы, износ упора ролика, износ отверстия под валик подвеса, его овальность, износ валиков подвеса колодок, ослабление предохранительного болта и утеря тормозного устройства.

Несмотря на то, что контактные поверхности роликов и разжимных кулаков цементированы, они быстро изнашиваются. В самом устройстве проседает или лопается бочкообразная разжимная пружина. Вследствие изменения геометрических размеров из-за естественных износов роликов и тормозных накладок возможна разрегулировка тормозной передачи. Валик разжимного кулака может иметь предельный износ по диаметру и, следовательно, возможен повышенный радиальный люфт валика в гнезде. Частым явлением в эксплуатации является поломка тормозной тяги, соединяющей рычаг разжимного кулака и электромагнитный привод барабанного тормоза.

Электромагнитный привод барабанного тормоза подвергается в течение дня резким изменениям температуры, так как катушка электромагнита и соприкасающиеся с ней детали нагреваются под действием электрического тока. Это приводит в осенне-зимнее время к скоплению в корпусе привода конденсата, а летом к значительному нагреву, что отрицательно влияет на изоляцию катушки, вызывает ее перемещения относительно корпуса. В результате этого появляются замыкания проводов катушки на корпус привода, межвитковое замыкание, отламывание выводных про-водов и другие неисправности. Кроме того, во многих узлах и деталях привода возможно появление коррозии, результатом которой является повышенный износ валика привода к износ бронзовых втулок. В эксплуатации часто проседают или лопаются затормаживающая пружина, а также пружина якоря.

При неправильном пользовании рычагом ручного оттормажи-вания (при приложении к нему усилия более 15 кгс) наблюдаются случаи поломок рычагов в местах крепления их на валике.

Техническое обслуживание в осмотре номер 0 и ремонте № 1 барабанных тормозов с электромагнитным приводом состоит в своевременной регулировке механизма, дополнении смазки и смене тормозных накладок.

При осмотре № 0 и ремонте номер 1 устанавливается степень износа тормозных накладок. Если стрелка индикатора, уста-новленного на приводе, находится между рисками заторможено и настройка (при заторможенных колодках), то тормоза данной колесной пары отрегулированы. Если стрелка индикатора достигает положения настройка, то следует осуществлять регулировку тормозных накладок, как указано на стр. 62.

При осмотре номер 0 и ремонте № 1 все цапфы тормоза и главный валик привода смазывают консистентной смазкой (см. приложение 2). Все трущиеся узлы рычажной передачи также слегка смазывают жидким маслом. Особое внимание при проведении ремонта № I следует уделять очистке отверстий для спуска накопившегося конденсата в крышках электромагнитного привода и состоянию уплотнения этих крышек. Уплотнение не должно терять свою водонепроницаемость.

При проведении ремонтов номер 2 и 3 барабанный тормоз и его пружинно-соленоидный привод снимают и разбирают.

Снимают колодки с валиков подвеса, рычажный механизм тормоза — с корпуса тягового двигателя и полностью разбирают механизм. Детали механизма подвергают очистке и мойке в керосине. Затем отбраковывают. Тормозные накладки, имеющие толщину менее 5 мм, заменяют новыми, для чего головки заклепок срезают, заклепки выпрессовывают и затем ставят новые накладки с вложенными в них заклепками. Головки новых заклепок распрессовывают. Для выполнения этих работ в депо применяют пневматические прессы для срубки и клепки тормозных накладок.

Новые тормозные накладки должны быть притерты к барабану на специальном приспособлении. Валики подвеса тормозных колодок и сами колодки строго контролируют. В случае, если отверстие в колодке изношено и этот износ неравномерен, применяют установку новых валиков с ремонтным размером, а отверстие в тормозных колодках обрабатывают конической разверткой.

Применяют также и другой способ восстановления механизма до чертежных размеров. Тормозную колодку обезжиривают и подготавливают к заплавке отверстия, затем устанавливают в приспособление — зажим. Отверстие заплавляют на сварочном посту. После зачистки и срубки окалины заплавленное отверстие просверливают и развертывают до номинального размера. В рычажном механизме разжимного кулака, как правило, заменяют валики роликов, а также в случае неравномерного износа и сами ролики. Особенно тщательно при ремонтах проверяют состояние разжимного кулака, его вала и втулки. Если радиальный люфт вала во втулке велик, то втулку и вал с разжимным кулаком заменяют новым.

: Тормозной барабан в процессе эксплуатации обычно получает эксцентричный износ. Геометрические параметры тормозного барабана могут быть восстановлены наплавкой и последующей обработкой. Также возможно применение тормозных барабанов с ремонтными размерами наружного диаметра.

Рекомендуются следующие ремонтные размеры тормозного барабана (в мм):

В ремонтах № 2 и 3 в случае износа шарнирных соединений регулировочной тяги следует заменить вилки на новые или отремонтировать их постановкой втулок.

На вагоны выпуска 1975 г. и более поздних в шарнирных соединениях рычажных передач привода тормоза устанавливают втулки, которые в ремонтах № 2 и 3 должны быть заменены новыми, так как они всегда изнашиваются,

Электромагнитный привод тормоза разбирают, детали и корпус очищают от грязи и смазки и дефектируют. В ремонте № 3 заменяют валы рычажной передачи привода. Бронзовые втулки корпуса при износе заменяют как при ремонте № 3, так и при ремонте № 2.

Катушку привода очищают от грязи и просушивают при температуре 100—110° С в течение 3 ч, после чего измеряют сопротивление изоляции катушки, которое должно быть не менее 0,05 МОм. В случае отклонений от нормы катушку просушивают вторично. По окончании просушки повторно измеряют сопротивление изоляции. Если катушка электромагнита не имеет кремнийорганической изоляции (на вагонах выпуска до 1968 г.), то обязательно выполняют пропитку.

Корпус и крышки электромагнитного привода после о чистки от грязи и следов смазки проверяют на наличие трещин. Изношенные отверстия корпуса и крышек под установку бронзовых втулок рассверливают и развертывают. В подготовленные отверстия запрессовывают бронзовые втулки, имеющие ремонтный размер наружного диаметра. В приводе при ремонте № 2 могут также быть использованы ремонтные размеры валиков, но при этом необходимо, чтобы все втулки также имели соответствующие размеры. В ремонтах № 2 и 3 необходимо заменить все пружины, имеющие отклонения от чертежных размеров. Затем привод собирают и регулируют. Контроль, регулировку и испытания привода осуществляют в соответствии с указаниями, приведенными на стр. 63.

К неисправностям деталей и узлов подвески электромагнитного рельсового тормоза относятся: разрушение пружин вертикальной и горизонтальной подвески, изгиб или поломка кронштейнов пружин горизонтальной подвески, обрыв болтов крепления кронштейна горизонтальной подвески, разрушение рези неметаллических элементов в центральной тяге, ослабление валиков крепления тяги или их износ, повреждение кронштейнов подвески тяги.

К неисправностям электрической части рельсового тормоза относятся: механическое повреждение корпуса катушки, замыкания в выводах катушки, повреждение выводящих проводов, межвитковое замыкание, пробой корпусной изоляции или обрыв в катушке.

Неисправностями рельсового башмака являются: износ контактных колодок, коррозия соприкасающихся поверхностей корпуса катушки и деталей сердечника, разрегулировка подвешивания рельсового башмака.

В осмотрах № 0 проверяют действие тормоза, состояние деталей и узлов подвешивания, а также высоту подвески тормоза от головки рельса, которая должна быть в зависимости от состояния путей — 8—10 мм или 10—12 мм. Высоту подвески более 12 мм допускать нельзя, так как в ряде случаев при работе на линии возможен отказ тормозов (башмак не притягивается

к головке рельса). Проверяют степень износа контактных колодок. Не допускают к эксплуатации колодки, имеющие износ выше нормы. В случае необходимости высоту подвешивания ее регулируют вертикальным перемещением.

При проведении профилактического ремонта № 1 в дополнение к вышеназванным операциям проверяют состояние изоляции полюсной катушки. Сопротивление изоляции катушки по отношению к корпусу должно быть не менее 0,05 МОм. При отклонениях рельсовый тормоз демонтируют. В ремонтах № 2 и 3 рельсовые тормоза снимают с тележки, для чего освобождают валики тормозной тяги.

На башмаке отключают подводящие кабели, разъединяют горизонтальные и вертикальные подвески и тормозной башмак вместе с тягой снимают с вагона. Снятый рельсовый тормоз очищают от грязи, затем с него снимают тягу, контактные колодки. Проверяют сопротивление изоляции и осматривают корпус катушки и контактные поверхности катушки и магнитного полюса. Их очищают от продуктов коррозии. Все поверхности окрашивают изоляционным лаком. Изношенные контактные колодки заменяют новыми.

Снятые резинометаллические элементы проверяют, поврежденные отбраковывают. Изношенные валики подвески заменяют новыми. Гильзы резинометаллических элементов и валики смазывают солидолом и затем узел тормозной тяги собирают.

Пружины вертикальной и горизонтальной подвески, имеющие отклонения от чертежных размеров, заменяют новыми. Кронштейны подвески выправляют или заменяют новыми.

Снятую катушку с сопротивлением изоляции ниже нормы просушивают в сушильном шкафу при температуре 100—110° С в течение 12 ч.

Может быть рекомендована также распайка латунного кожуха катушки, его снятие, пропитка катушки в нагретом лаке с предварительной сушкой в течение 3—4 ч при температуре 100—110° С. Пропитанную лаком катушку до прекращения выделения пузырьков воздуха и стекания лака помещают в сушильный шкаф для просушки в течение 8—10 ч при температуре 100—110° С. Высушенную катушку запаивают в латунный корпус. После сборки рельсовый тормоз окрашивают и подвергают испытаниям на стенде.

Стенд имеет подвижную стальную плиту, которая при включенном и исправном рельсовом тормозе, притягиваясь, сжимает комплект пружин усилием 50 кН (5000 кгс). При исправном тормозе включают концевой выключатель, сблокированный с подвижной плитой. Загорание сигнальной лампы свидетельствует об исправности отремонтированного рельсового тормоза.

содержание .. 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 ..