содержание   ..  1  2  3  4  5  6   ..

Замена составных частей тепловозов серии ТЭ10 и их доработка

1. Работы по ремонту и сохранению ранее выполненных модернизаций.

   Работы производить согласно Временному Регламенту выполнения работ по сохранению ранее выполненных модернизаций (п. 116 приложения Б).

   1. Обязательные доработки, выполняемые при проведении СР и КР видов ремон-

      та

      
       

      (СИ).

• Установить средства измерений, имеющие шкалу Международной системы единиц Средства измерений, имеющие шкалу Международной системы единиц (СИ), поступив-

  шие в ремонт должны быть установлены на тепловоз, после прохождения необходимых процедур ремонта и поверки в соответствии с нормативными документами.

  • При среднем и капитальном ремонтах нанести термоиндикаторную краску согласно

    «Обобщенного перечня мест контактных соединений локомотивов, подлежащих покрытию тер-моиндикаторной краской при производстве ремонта в объеме ТР-3, СР, КР»

  • Выполнить усиление фиксации щитков пола дизельного помещения по проекту Т1908.00.00.

  • Оборудовать фиксаторами:

    1. головки рукавов межсекционного соединения воздушных магистралей тепловозов в соответствии с Р1453Ин;

    2. разобщительный кран тормозной магистрали ЭПК в соответствии с Р1153Ин;

    3. рукоятки крана усл. № 254 в соответствии с Р1818Ин;

    4. ручки комбинированного крана устройства блокировки тормозов условный

    № 367 по проекту ЦАРВ.040.18.00.000.

  • Оборудовать лобовые окна кабины машиниста высокопрочными электрообогревае-мыми стеклами с автоматическими регуляторами, предотвращающими перегрев стекол.

1. Доработки, выполняемые по заявке Заказчика при проведении СР и КР видов

   ремонта

   
    

   1. По письменной заявке заказчика, а также в пределах выделенного для этих

      целей финансирования производить следующие доработки тепловозов:

      • замена турбокомпрессоров ТК34 новыми типа ТК34Н-19 или ТК34Н-15Ф в соответ-ствии с 3419.00.100-01 или 3415.00.000-01;

      • доработка воздуходувки с редуктором:

        1. установить новый промежуточный вал по конструкторской документации

           9Д100.37.179-1-03;

        2. переделать редуктора воздуходувок с передаточное отношение 8,89 на передаточное отношение 10,6 в соответствии с 10Д100.37-1-03.

      • Модернизировать передний распределительный редуктор с гидромуфтой на редук-тор без гидромуфты и оборудование индивидуальной смазкой по проекту Т1497.00.000;

      • на тепловозах с дизелями дизель 1А-5Д49 с одним масляным насосом и масляной системой согласно схемы 12.Т.467.20.30.000Г4-1 производить оборудование индивидуальной смазкой задних распределительных редукторов по чертежу 034.Т0010.1498.100.000. Масло в ре-дукторы, оборудованные индивидуальной смазкой, заливать до уровня, ограниченного верхней риской масломера;

      • установить новые распределительные валы ТНВД с трапецеидальным профилем ку-лачка и углом опережения подачи топлива (8+1)0 поворота коленвала в соответствии с 10ГД100.07.001;

      • установить новые форсунки со вставками – вытеснителями в соответствии с Д100.17.102;

      • установить фильтр тонкой очистки масла турбокомпрессора для тепловозов с дизе-лем 10Д100 в соответствии с 2Д100.17.102;

      • установить уплотнительные кольца из термостойкой резины на основе фторкаучуков и силиконовых каучуков в узлах уплотнения цилиндро -поршневой группы «втулка -блок» и

        «втулка -рубашка» в соответствии с Д100.01.025А, Д100.01.031А, Д100.01.038-1, Д100.01.046, Д100.01.047, Д100.27.044, Д100.27.067, Д131.00.30;

      • оборудовать тепловозы усовершенствованной системой автоматического регулиро-вания температурой (САТР) в соответствии с 26.Т.283.20.51.000 для ТЭ10М и 2626.Т.222.20.51.000 для ТЭ10У и ТЭ10С;

      • заменить дюритовые соединения трубопроводов водяной и масляной систем на без-дюритовые телескопические по проектам Т1229.00.00 и Т1230.00.00;

      • установить уплотнительные изделия из терморасширенного графитового материала серии «Графлекс» в узлах сопряжения систем тепловоза в соответствии с ТУ5728-032-13267785-06;

      • оборудовать унифицированной системой электрической передачи УСТА-5 в соот-ветствии с 27.Т.146.00.00.000;

      • установить привод силовых механизмов с упругими муфтами со стороны холодиль-ной камеры согласно проекту ТМ34.000.000, привод вентилятора охлаждения тягового генератора

        и двухмашинного агрегата с упругими муфтами по проектам ТМ27.000.000, ТМ37.000.000. Уста-новку производить согласно инструкции ТМ1.000.000ТИ (п. 45 приложения Б);

      • заменить фрикционные гасители колебаний на гидравлические демпферы гашения колебаний в соответствии с 26.Т.081.02.000;

      • оборудовать тепловозы автоматическими гребнесмазывателями типа АГС-8 в соот-ветствии с АГС8М.2ТЭ10.00.00;

      • оборудовать тепловозы системой пожарной сигнализации и автоматического пожа-ротушения типа СПСТ Эл 4-04 с демонтажем штатных систем порошкового и газового пожароту-шения в соответствии с Т1825.00.00;

      • оборудовать кабины машиниста тепловозов автономным кондиционером воздуха по проекту 26.Т.370.50.94.000;

      • заменить штатный кожухотрубчатый теплообменник пластинчатым тапа М10 BFG в соответствии с Т1854.00.00;

      • заменить войлочных уплотнений между кожухом зубчатой передачи и остовом ТЭД резиновыми манжетами;

      • заменить подшипники качения гидропривода, распределительных редукторов и промежуточных опор валопровода на новые согласно утвержденной таблицы замены подшипни-ковой продукции основных узлов тепловозов серии ТЭ10 в/и;

      • заменить межсекционные соединения на новые с применением розеток и вилок типа

        TYCO в соответствии с проектом 034.М0009.000.000;

      • заменить штатные фильтра очистки масла на сомоочищающиеся полнопоточные фильтры тонкой очистки масла LAM-280BN в соответствии с проектом ЦАРВ111.00.00.000;

      • заменить штатные фильтры на двухступенчатые фильтры наддувочного воздуха в соответствии с проектом ЦАРВ.115.00.00.000;

      • установить электронный регулятор числа оборотов дизель-генератора ЭРЧМ30ТЗ-08 для ДГУ 1А-9ДГ исп.3, ЭРЧМ30ТЗ-03 или ЭРЧМ30ТЗ-11 для ДГУ 10Д100.

1. Сборка

   
    

   1. Общие требования

      
       

      1. детали и узлы тепловоза, поступающие на сборку должны удовлетворять требовани-ям конструкторской и технологической и другой причастной документации, а так же настоящего Руководства;

      2. пружины, рессорного подвешивания, траверсного подвешивания тяговых электро-двигателей, гасителей колебаний, шкворневого узла, томознорычажной передачи и другие ответ-ственные пружины, устанавливаемые на тепловоз должны удовлетворять требованиям чертежей и настоящего Руководства

      3. особое внимание следует обратить на тщательное выполнение требований по затяж-ке крепежа;

      4. все гайки застопорить согласно конструкторской документации. На узлах и деталях, которые при неисправности могут упасть на путь, установить предохранительные устройства;

      5. при монтаже агрегатов выполнять требования по центровке агрегатов;

      
       

      • сборку тепловоза производить в соответствии с техническими требованиями конст-рукторской документации, технологических процессов на сборку тепловоза и настоящего Руково-дства.

   2. Укладка коленчатых валов и общая сборка дизеля

      1. Общие положения

         1. Детали и узлы дизель -генератора, поступающие на сборку, должны удовле-творять требованиям чертежей и настоящего Руководства, должны быть чистыми, не иметь следов коррозии, забоин и заусенцев. Внутренние полости и каналы должны быть защищены пробками, щитками или заглушками.

         2. Узлы и детали, подлежащие приемке, должны иметь клеймо ОТК в соответ-ствии с требованиями чертежей.

         3. При сборке все трущиеся поверхности, а также резьбы болтов шпилек и гаек должны быть смазаны Марки смазок должны соответствовать инструкции ЦТ-940 (п. 5 приложения Б), так же существующих карт смазки. Длина части болтов, винтов, шпилек, вы-ступающая из гаек, должна быть от одной до трёх ниток резьбы.

         4. Масляные каналы деталей, полости трубопроводов водяной, масляной и топ-ливной систем перед установкой продуть сухим сжатым воздухом.

      2. Установка выхлопных коробок, втулок цилиндров и выпускных коллекторов

         1. При установке выхлопной коробки между ней и стенками блока зазор не ме-нее 0,5 мм. Ступенчатость привалочных поверхностей всех выхлопных коробок с одной и другой сторон блока допускается не более 0,2 мм.

         2. Перекрытие окон втулок цилиндра выхлопной коробкой не допускается.

         3. Втулки цилиндров заменить новыми. При установке в блок (без резиновых колец) втулка цилиндров свободно опускается до посадки на опорный фланец. Зазор между бло-ком и фланцем втулки при незакрепленной втулке допускается не более 0,06 мм.

         4. После установки и закрепления втулки и выхлопной коробки в блоке прове-рить овальность гильзы путём измерения в двух плоскостях и шести поясах.

         5. Перед установкой адаптера резьбу смазать графитовой смазкой. Установку и крепление адаптера производить в соответствии с действующей технической документацией.

         6. При установке выпускных коллекторов сопрягаемые поверхности коробок и коллекторов обезжирить. Паронитовые прокладки между выпускными коллекторами и коробками, установить на сурике, цинковых белилах, а со стороны выпускных коробок на графитовой смазке. После обкатки дизеля на стенде производить повторную дозатяжку коллекторов и их стопорение. Водяную систему дизеля опрессовать водой при температуре от 60 до 80 °С, давлением 0,3 МПа с выдержкой в течение 30 мин. Опрессовку производить при снятых плитах жесткости. Течь и потение не допускаются.

1. Укладка коленчатых валов

   1. Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменить новыми, толщина которых должна соответствовать размерам, указанным в таблице 20.

      Таблица 20– Градационные размеры вкладышей

      
       

      Наименование вкла-ышей	Допуск по толщине для всех града-ционных размеров, мм	Градационные размеры, мм
      		0	1	2	3	4	5	6	7
      Шатунные бронзо-аббитовые	-0,02	9,49	9,74	9,99	10,24	10,49	10,74	10,99	11,24
      Коренные бронзо-баббитовые	-0,02	18,99	19,24	19,49	19,74	19,99	20,24	20,49	20,74
      Шатунные стале-алюминиевые	-0,02	9,47	9,72	9,97	10,22	10,47	10,72	11,00	-

      
       

      Наименование ышей	вкла-	Допуск по толщине для всех града-ционных размеров, мм	Градационные размеры, мм
      			0	1	2	3	4	5	6	7
      Коренные алюминиевые	стале-	-0,02	19,0	19,25	19,50	19,75	20,00	20,25	20,50	-

   2. Величина превышения торцов вкладышей относительно плоскости разъема контрольного приспособления (натяг) должна быть:

      1. для вкладышей коренных подшипников бронзо-баббитовых (на один вкладыш от

         0,13 до 0,18 мм;

      2. вкладышей коренных подшипников стале-алюминиевых (на один вкладыш) от 0,14 до 0,18 мм;

      3. для вкладышей шатунных подшипников бронзо-баббитовых (на один вкладыш) от

         0,09 до 0,14 мм;

      4. для вкладышей шатунных подшипников стале-алюминиевых (на один вкладыш) от

      0,07 до 0,1 мм.

      Сила прижатия вкладышей в приспособлении должна быть для бронзо-баббитовых:

      1. для опорно-упорного коренного (300001000) Н;

      2. для опорного коренного (200001000) Н;

      3. для шатунного (140001000) Н.

         Сила прижатия вкладышей в приспособлении должна быть для стале-алюминиевого:

         1. для опорного коренного (20000400) Н; 2) для шатунного (32340646,8) Н.

   3. Контроль укладки коленчатых валов производить после установки блока на шести опорных площадках (против 2, 5 и 10-ой коренных опор) поворотного стенда. При этом стенд должен обеспечить необходимую жесткость.

   4. Для обеспечения соосности коренных подшипников в вертикальной плоско-сти дизеля, вкладыши подобрать по толщине с соблюдением следующих требований:

      1. щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между коренными шейками коленчато-го вала и вкладышами, установленными в крышках подшипников. Допускается местное прохож-дение щупа толщиной 0,03 мм на глубине не более 10 мм;

      2. суммарный зазор «на масло» в коренных подшипниках коленчатых валов (для брон-зо-баббитовых подшипников от 0,12 до 0,23 мм, для стале-алюминиевых подшипников от 0,18 до 0,30 мм) определить путём обмера;

      3. прилегание вкладышей к поверхности постелей коренных и шатунных подшипников должно быть не мене 75 %.

   5. Для обеспечения соосности коренных подшипников в горизонтальной плос-кости необходимо соблюдать:

      1. зазор в "усах" подшипников (на расстоянии 12 мм от плоскости разъёма вкладыша) между коренной шейкой и рабочим вкладышем должен быть для бронзо-баббитового вкладыша от 0,1 до 0,22 мм, для стале-алюминиевого вкладыша от 0,16 до 0,29 мм по щупу;

      2. разность зазоров в "усах" с каждой стороны подшипника должна быть не более 0,04 мм. Разрешается подшабровка поверхностей крышечных бронзо-баббитовых вкладышей на глу-бину не более 0,02 мм на участке длиной до 50 мм от плоскости разъёма. Подшабровка коренных и шатунных стале-алюминиевых вкладышей запрещается.

   6. После затяжки гаек коренных подшипников коленчатых валов допускается свисание крышки подшипника над бугелем до 0,8 мм, а уступ в плоскости разъёма вкладышей не более 1,5 мм. Подпиловка штифтов для уменьшения величины уступа не допускается.

   7. После укладки коленчатых валов и присоединения к дизелю главного генера-тора зазоры и другие монтажные допуски в подшипниках блоков, а также зазоры между якорем и полюсами генератора должны быть в пределах установленных норм. Допускается неприлегание нижнего коленчатого вала к подшипникам 8, 9 и 10-й опор. Соосность коленчатого вала с валом генератора контролировать при собранной муфте по изменению суммарной толщины дисков при повороте коленчатого вала на 360° в четырёх положениях в одном и том же месте на дисках муфт. Разница в замерах не должна превышать 0,15 мм.

6.2.4 Установка вертикальной передачи

6.2.4.1 При монтаже вертикальной передачи на дизель соблюдать следующие усло-

вия:

1. зазор между корпусом передач и блоком дизеля должен быть в пределах

   от 0,06 до 0,15 мм;

2. до установки регулирующих прокладок и затяжки гаек проверить прилегание корпу-

   са нижней и верхней частей по блоку. Допускается неприлегание по фланцу общей длиной

   0,25 окружности до 0,2 мм;

   1, 0

    

3. после установки и закрепления нижней и верхней частей передачи на блоке регули-ровать боковой зазор между зубьями шестерён в пределах норм. Наличие ступенчатости зубьев шестерён вертикальной передачи не является браковочным признаком при соблюдении базового размера Б (195 1, 5 ) мм (п. 1.5 приложения А). Правильность зацепления шестерён проверить по

   краске. Длина отпечатка на выпуклой стороне зуба большой шестерни должна быть не менее 50 мм по длине зуба, на вогнутой -не менее 35 мм. Отпечатки должны быть расположены в зоне делительного конуса, несколько ближе к узкому концу зуба или от начала его. Допускается распо-ложение отпечатка ближе к широкому концу или от начала его при условии длины отпечатка не менее 70 мм на выпуклой стороне и не менее 50 мм на вогнутой. После регулировки зацепления зубьев шестерён по отпечатку краски и боковому зазору допускается размер Б с отклонением (1,5) мм от маркированного на шестерни;

4. конические штифты ставить так, чтобы головки их выступали над фланцем ступицы или конусной муфты от 1 до 2 мм;

5. коленчатые валы соединять между собой, обеспечивая опережение нижнего вала от верхнего, в соответствии с типом установленных кулачковых валов. Фактический установленный угол опережения указывать в карте замеров дизеля.

1. Установка шатунно-поршневой группы

   1. При установке поршней с шатунами в цилиндры проверить правильность расположения замков колец согласно п. 4.1.7.7 настоящего Руководства. Выступание крайнего маслосгонного кольца относительно торца цилиндровой втулки, при наружной мертвой точке поршня допускается не более 1,5 мм.

   2. При сборке и установке шатунно-поршневой группы дизеля проверить и ре-гулировать расстояние от оси отверстий адаптеров форсунок до торцов головок нижних поршней (при внутренней мертвой точке). Регулировку линейной величины камеры сжатия производить за счет прокладок, устанавливаемых между поршнями и вставками. В зависимости от типа распреде-лительного вала и линейной величины камеры сжатия дизелей тепловозов серии ТЭ10 геометри-ческий и действительный угол опережения подачи топлива указан в таблице 21.

      Таблица 21 – Геометрический и действительный угол опережения подачи топлива.

      
       

      Тип распределительного вала	Д100.07.101СБ	10ДГ100.07.001СБ
      Линейная величина камеры сжатия, мм	от 7,4 до 7,8	от 7,4 до 7,8

      
       

      Тип распределительного вала	Д100.07.101СБ	10ДГ100.07.001СБ
      Геометрический угол опережения	11+1	9+1
      подачи топлива, град. п.к.в. для пере-
      даточного отношения редуктора ПЦН
      -для 10
      -для 10,6
      	9+1	8+30’
      Действительный угол опережения подачи топлива, град. п.к.в.	4 -6	1 -3

2. Установка кулачковых валов и привода валов топливных насосов

   1. После установки кулачковых валов проверить легкость вращения валов, зазо-ры на масло, осевой разбег, который должен быть в пределах норм.

   2. При необходимости осевой разбег регулировать за счет подбора упорного фланца или шабровки заливки упорного подшипника.

   3. Боковой зазор в зубьях приводных шестерен установить в пределах нормы, прилегание зубьев шестерен, проверенное по краске, должно быть: по высоте -не менее 50 %; по длине -не менее 60 %. Проверку зазоров в зубьях всех цилиндрических шестерен производить до установки толкателей в рабочем положении двигателя. Установку шестерен на валы топливных насосов производить в соответствии с требованиями инструкции ДИ5 (п. 43 приложения Б).

1. Установка толкателей, топливных насосов и форсунок

   1. При установке топливных насосов толщину регулировочных прокладок по-добрать с точностью до 0,02 мм, затяжку гаек крепления насоса производить равномерно и пооче-редно с переходами для обеих гаек не менее чем за 3 -4 приема от упора для каждой гайки. После установки топливных насосов и подсоединения топливного коллектора тугой ход и прихватыва-ние реек топливных насосов не допускается. Проверить отсутствие заедания поводковой втулки в рейке каждого топливного насоса путем нажатия на поводковую втулку до полного сжатия пру-жины и отпускания ее до возвращения втулки в исходное положение.

   2. Затяжку гаек форсунки производить равномерно, за 5 -7 приемов. Оконча-тельное крепление трубок к форсунке производить после закрепления форсунки.

   3. Для обеспечения правильного направления струи топлива в цилиндрах при установке форсунки на дизеле, топливоотводящий штуцер направить вниз точно по вертикали. На работающем дизеле не должно быть течи через сливную трубку форсунки. Допускается каплепа-дение. Установка 2-х режимных форсунок с кулачковыми валами черт. Д100.07.101 СБ не допус-кается.

1. Установка блока на раму дизеля

   1. Ступенчатость торцевых плоскостей блока и рамы дизеля в месте установок опорной плиты насосов допускается не более 0,1 мм.

   2. Окончательное крепление блока к раме производить после установки плиты насосов и масляного уплотнения коленчатого вала. Крепление производить равномерно с перехо-дом от середины к краям.

2. Установка эластичного привода насосов, привода масляного насоса, регулятора и тахометра, плиты насосов, водяных и масляного насосов, топливоподкачивающей помпы

   1. При установке эластичного привода насосов соблюдать следующие требова-

      ния:

      
       

      1. собранный эластичный привод установить на ступицу антивибратора до упора после

         предварительного нагрева его до температуры 100 0C;

      2. вилку привода установить на ступицу антивибратора и закрепить на шпильке, за-тяжку гайки производить моментом силы 600 Н·м. Крестовина должна качаться на цапфах без за-еданий.

   2. Допускаются зазоры между торцом ступицы и ступицей эластичного привода и между торцом вилки и торцом ступицы эластичного привода не более 0,03 мм на длине окруж-ности 60 мм, между вилкой кардана и фланцем лабиринта не менее 1,5 мм по всей окружности (контролировать при установке дизеля на стенд или на тепловоз).

   3. Центровку масляного насоса производить при помощи технологической

       0 , 008

       

      втулки с внутренним диаметром (20 0 , 03

      0,008

       

      ) мм и наружным диаметром (26 0,06 ) мм, надетой на

      
       

      шейку ведущей шестерни насоса, при этом ведущая шестерня насоса должна проворачиваться свободно от руки.

       0 , 01

       

   4. Центровку топливоподкачивающей помпы на дизеле производить при помо-щи технологической втулки длиной 80 мм с отверстиями диаметров (16 0 , 03 ) мм и

      (19 0 , 03

       

       0 , 01 ) мм. Втулка должна свободно передвигаться и проворачиваться от руки.

   5. При установке привода масляного насоса на дизель, зацепление цилиндриче-ских шестерён регулировать до получения нормального бокового зазора в зубьях и отпечатки краски на обеих сторонах профиля по высоте и длине зуба не менее 50 %.

   6. При установке водяных насосов проверить зазор в зубьях и прилегание зубь-ев приводной шестерни по краске, которое должно быть не менее 40 % по высоте и не менее 60 % по длине зубьев с обеих сторон профиля. Регулировку зазора в зубьях производить перемещением опорной плиты насосов.

   7. Для регулировки бокового зазора между зубьями эластичной шестерни с шестернями насоса разрешается смещение плиты насосов. Корпус сальника карданного вала от-

      центровывать относительно оси нижнего коленчатого вала с точностью не более 0,08 мм. Разре-шается увеличивать диаметр отверстий под конические штифты не боле 2 мм от чертёжного раз-мера или пересверлить их на новом месте.

   8. Боковой зазор между зубьями конических шестерен привода регулятора ус-тановить в пределах нормы. После установки привода регулятора на дизель, соединительный вал должен иметь осевой люфт не менее 1 мм. Замеры производятся через каждые 90° поворота со-единительного вала. Разрешается постановка до трех прокладок для обеспечения необходимого осевого люфта приводного валика.

3. Установка и регулировка механизма управления двигателем

   1. При установке механизма управления двигателем соблюдать следующие тре-бования:

      1. все тяги управления должны легко, без заеданий перемещаться вдоль своей оси, что обеспечивается правильной установкой кронштейнов;

      2. коромысло подачи топлива установить так, чтобы оно не препятствовало легкому перемещению всех трех тяг управления;

      3. установка узла автомата выключения должна обеспечивать совпадение оси сфери-ческого упора с осью регулировочного болта при вертикальном положении рычага выключения. Допускается несовпадение осей до 1,5 мм;

      4. при положении поршня автомата на защелке зазор между грузом предельного регу-лятора и рычагом выключения должен быть в пределах от 1,4 до 1,6 мм, при этом тяга, идущая к рычагу выключения, должна быть в вертикальном положении и не иметь заеданий в шарнирах, а между рычагом и кронштейном должен быть зазор не менее 4 мм;

      5. регулировочный болт установить так, чтобы при разомкнутом положении поршня с защелкой и выдержанном, при помощи специального приспособления, размере (58,5-0,5) мм конец болта касался сферического упора рычага и размер между фланцем втулки рейки и обработанной поверхностью под стрелку на корпусе первого правого топливного насоса был равен (520,3) мм; на первом левом топливном насосе (520,5) мм;

      6. вертикальную тягу регулятора регулировать так, чтобы при разомкнутом положении поршня автомата с защелкой и нижнем крайнем положении штока сервомотора регулятора ось штока свободно перемещалась. При этом регулировочный болт должен касаться сферического упора рычага и должен быть выдержан размер (520,3) мм;

      7. кулак вала аварийного выключения выставить так, чтобы зазор между роликом за-щелки и кулаком был в пределах от 1 до 3 мм;

      8. рычажная передача от регулятора частоты вращения к топливным насосам (при от-ключенном регуляторе) должна передвигается легко без заедания под действием груза массой 5 кг,

         приложенного к рычагу регулятора в месте подсоединения к штоку сервомотора регулятора;

      9. установку упора ограничения мощности производить при сборке дизеля по размеру

      (250,5) мм, а окончательную регулировку при испытании дизель генератора на стенде.

      2

       

   2. Проверить работу механизма управления на дизеле. При этом ход тяг управ-ления (выключения левого ряда топливных насосов и пяти насосов правого ряда соответственно) при подаче воздуха под давлением от 0,5 до 0,6 МПа во внутреннюю полость механизмов выклю-чения топливных насосов должен быть( 8 1 ) мм.

4. Установка и центровка генератора с двигателем

   1. Установку дизеля с генератором производить на выверенных стендовых бал-ках. Направляющее кольцо перед установкой на коленчатый вал нагреть до температуры от 100 до 150°C. Биение наружного диаметра направляющего кольца после напрессовки на коленчатый вал должно быть не более 0,1 мм. При установке направляющих колец на коленчатый вал и вал якоря генератора обеспечить их посадку и зазор между кольцами в соответствии с требованиями черте-жа. Толщина муфты по окружности должна быть не менее 113,5 мм.

   2. При установке и центровке генератора соблюдать следующие требования:

      1. изменение толщины муфты по окружности при повороте коленчатого вала не более 0,15 мм. Замеры производить при повороте на 360° в четырёх положениях (через каждые 90°) в одном и том же месте на дисках муфты;

      2. разноразмерность радиального зазора между якорем и главными полюсами генера-тора, замеренная щупом длиной не менее 800 мм и шириной не более 8 мм, должна быть не более 1 мм. Допускаемые зазоры от 4,2 до 5 мм;

      3. контроль положения якоря генератора осуществлять по размеру (42) мм (от крыш-ки подшипника черт. 5ТХ.317.060 до основания корпуса вала якоря).

5. Установка воздуходувки с редуктором

   1. При установке воздуходувки дизеля правильность установки воздуходувки с редуктором относительно верхнего коленчатого вала проверить перемещением соединительного валика (черт. 9Д100-37-141) в шлицах. Соединительный валик должен свободно от руки переме-щаться в осевом направлении и иметь радиальную качку при любом взаимном зацеплении на шлицах коленчатого вала и редуктором воздуходувки.

1. Установка турбокомпрессоров

   1. При центровке турбокомпрессора допускается установка под кронштейн (ла-пу) не более трех прокладок общей толщиной не более 5 мм. Ступенчатость соединительных фланцев газовых патрубков турбокомпрессоров и выхлопных патрубков допускается не более 6 мм. Зазор между торцом нагнетательного патрубка и привалочным фланцем воздушного трубо-

      провода должен быть не более 5 мм.

2. Установка воздухоохладителей

   1. При установке воздухоохладителей прокладки ставить с нанесением пасты "Герметик" с двух сторон. Зазор между торцом фланца воздухоохладителей и торцом нагнетатель-ной трубы должен быть не более 6 мм.

1. Установка и монтаж трубопроводов

   1. При монтаже трубопроводов допускается подгибка труб по месту. Монтаж соединений водяного трубопровода с трубной резьбой разрешается производить с льняной под-моткой на сурике.

   2. Дюритовые шланги заменить новыми, они должны плотно находить на концы труб и надежно обжиматься хомутами.

   3. При монтаже трубопровода не допускать:

      1. установку на дизель дюритовых рукавов и патрубков, имеющих на внутреннем слое трещины, раковины, количество хлопчатобумажных прокладок менее установленной нормы;

      2. отклонение от соосности концов труб, соединяемых дюритовыми рукавами и пат-рубками, более допустимого. При этом расстояние между концами соединяемых трубопроводов обеспечить в соответствии с требованиями чертежей;

      3. наличие острых кромок и заусенцев на концах труб;

      4. трение трубопроводов о соседние детали и узлы.

   4. Масляную систему проверить прокачкой давлением масла не менее 0,3 МПа в течение 10 мин. Пропуск масла в местах соединений не допускается. Проверить посту-пление масла по всем точкам системы смазки.

   5. Топливный трубопровод испытать на герметичность прокачкой дизельного топлива с давлением 0,3 МПа в течение 10 мин. Течь в соединениях не допускается.

6.2.16 Установка верхней крышки и крышки со стороны управления

6.2.16.1 При установке верхней крышки блока ступенчатость торцов блока и верхней крышки допускается со стороны воздуходувки не более 0,1 мм, со стороны управления не более 0,8 мм. Для устранения ступенчатости со стороны управления разрешается постановка двух паро-нитовых прокладок. После закрепления крышки блока и крышки отсека управления щуп 0,05 мм не должен проходить между сопрягаемыми поверхностями. Допускается местное прохождение щупа 0,05 мм на глубину не более 10 мм.

1. Сборка тележки

   1. Челюстную тележку собирать в следующей последовательности:

      • установить на раме тележки рессорное подвешивание;

      • установить на раме тележки пружинные подвески электродвигателя;

      • установить на раме тележки тормозные цилиндры и рычажную тормозную передачу;

      • установить опоры рамы до полного совпадения установочной риски на корпусе опо-ры с риской 5 на опорном кольце рамы тележки; опора должна плотно прилегать своей опорной поверхностью к раме тележки, допускаются местные зазоры 0,15 мм на глубину до 30 мм; шпиль-ки крепления опоры тщательно закрепить, чехол равномерно расправить по контуру корпуса опо-ры и по обечайке на раме тепловоза, перекручивание чехла не допускается;

      • установить на стенд сборки тележки три комплекта колесно-моторных блоков;

      • опустить раму тележки с навесом на колесно-моторные блоки таким образом, чтобы буксы вошли в буксовые проемы рамы, а балансиры рессорного подвешивания опирались на бук-сы;

      • опустить домкраты стенда с тем, чтобы носики тяговых электродвигателей вошли в зацепление с пружинной подвеской рамы тележки;

      • установить и укрепить буксовые струнки;

      • снять со стенда тележку в сборе.

   2. Сборку бесчелюстной тележки производить в следующей последовательности:

      • установить на стенд сборки три комплекта колесно-моторных блоков, которые под-бираются так, чтобы разница между диаметрами колес по кругу катания не превышала допускае-мую норму;

      • застопорить на стенде буксы колесных пар и установить на них подобранные ком-плекты пружин, сжатые технологическими болтами, в сборе с опорами и пластинами. Комплекты пружин, сохранившие прежнюю группу и регулировочные пластины, рекомендуется устанавли-вать на прежние места;

      • на отремонтированную раму тележки установить пружинные подвески тяговых дви-гателей, рычажную передачу тормоза с тормозными цилиндрами, шкворневой узел, опорно-возвращающие устройства, верхние поводки букс;

      • выставить с помощью домкратов стенда остовы тяговых электродвигателей прили-вами вверх;

      • опустить раму тележки на колесно-моторные блоки и одновременно домкратами опустить носики тяговых электродвигателей до входа пружинных подвесок в зоны носиков тяго-вых электродвигателей;

      • ввести верхние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить их болтами;

      • установить нижние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить их болтами;

      • завести вторые концы валиков нижних поводков в клиновидные пазы кронштейнов рамы тележки и закрепить их. Проверить щупом прилегание клиновых частей валиков поводков в пазах рамы и буксы и зазор между узкой частью валика и дном паза. Прилегание опорных поверх-ностей валика и паза должно быть не менее 50 % поверхности. Неприлегание поверхностей в уз-кой части паза не допускается;

      • окончательно закрепить поводки и застопорить болты от отворачивания проволокой. Момент затяжки болтов крепления поводков 150 Н·м;

      • вывернуть технологические болты из комплектов пружин рессорного подвешива-

      ния;

      
       

      • установить на раме тележки гасители колебаний, горизонтальные винтовые тяги,

        предохранительные канаты. Отрегулировать предварительно зазор между тормозными колодками и бандажом (72) мм;

        • установить трубопровод подвода воздуха к тормозным цилиндрам, подвода масла к шкворневому узлу под скобы поддержек;

        • установить кронштейны концевых песочных труб на раму тележки. Отрегулировать положение наконечников концевых песочных труб относительно рельса и бандажа колёсной пары таким образом, чтобы они находились от головки рельса на расстоянии от 50 до 60 мм, от бандажа от 15 до 20 мм и не касались тормозной передачи;

        • снять технологические крышки с нагнетательных каналов тяговых электродвигате-лей, установить сетки и соединительные фланцы, а также соединительные брезентовые рукава на каналы охлаждения тяговых электродвигателей и очехление опорно-возвращающих устройств;

        • замерить расстояние между центрами осей колёсных пар при снятых крышках букс. Разность замеров с двух сторон тележки не должны превышать 1,5 мм.

   3. Привалочные поверхности закрепленных на раме тормозных цилиндров должны плотно соприкасаться с поверхностями платиков на раме тележки. Допускаются местные зазоры не более 0,2 мм на радиусе 30 мм от оси шпилек на суммарной длине не более четверти окружно-сти. Местные зазоры на других участках привалочных поверхностей -не более 0,5 мм.

   4. Допускается постановка под лапы цилиндра регулировочных прокладок (с после-дующей приваркой их в трёх точках к раме тележки) для обеспечения зазора между трубой и што-ком тормозного цилиндра (для бесчелюстных тележек).

   5. При сборке рычажной передачи тормоза соблюдаются следующие условия:

      • поверхности трения рычажной передачи тормоза и сопрягаемые с ними поверхности трения узлов рамы тележки перед сборкой смазать смазкой универсальной среднеплавкой любой марки;

      • валики, расположенные вертикально, установить головками вверх, а расположен-

        ные горизонтально -шайбами и шплинтами наружу тепловоза.

   6. Трущиеся поверхности шкворня опор, наличники букс и рамы смазать маслом осе-вым, соответствующим времени года, гнездо шкворня заполнить тем же маслом, проверить подачу смазки по маслопроводу.

   7. При любом положении тормозной передачи зазор между штоком тормозных цилин-дров и трубой поршня должен быть не менее 1 мм.

   8. Сборку и установку передних крышек букс производить в соответствии с маркиро-вочными знаками на торцах крышек и чертежом схемы расположения крышек на буксах колёсных пар тележки. На крышках букс крайних осей выбит знак "КР", на средних осях "СР" (без аморти-затора в крышке).

   9. На одну колёсную пару установить буксы с одним знаком маркировки.

   10. Колёсные пары подобрать с разницей диаметров бандажей по кругу катания у комплекта колёсных пар одной секции не более 5 мм -для бесчелюстных тележек тепловозов и 9 мм -для челюстных тележек.

   11. При сборке тележек тяговые электродвигатели комплектуют на один тепло-воз с разницей скоростных характеристик не более 3,0 % и частоте вращения не более 0,16 с-1.

   12. Рессорное подвешивание каждой тележки комплектуют рессорами одной группы жёсткости, маркировкой наружу; все трущиеся поверхности смазать маслом дизельным любой марки, торцевые зазоры шарнирных звеньев заполнить смазкой универсальной среднеплав-кой любой марки.

   13. В собранной тележке допускаемые зазоры, разбеги и другие размеры должны соответствовать величинам, приведённым в Приложении А настоящего Руководства.

   14. После опускания рамы тепловоза на тележки производить:

• проверку и регулировку рессорного подвешивания согласно требований чертежей и действующих инструкций;

• окончательную проверку, регулировку и испытание тормозного оборудования со-гласно действующей инструкции ЦТ/533 (п.2 приложения Б) настоящего Руководства. Установоч-ный выход штока должен быть в пределах: для тепловозов с челюстными тележками от 75 до 125 мм; для тепловозов с бесчелюстными тележками от 55 до 75 мм;

• проверку и регулировку суммарных свободных разбегов колесных пар, которые должны быть в пределах: для челюстных тележек -(28+1) мм (средние колесные пары), (3+1) мм (крайние колесные пары), для бесчелюстных тележек -28 мм (средние колесные пары), 2 мм (крайние колесные пары);

• нанести на выступающую часть шкворня рамы тепловоза защитный валик из смазки универсальной среднеплавкой любой марки;

• проверку работы ручного тормоза из кабины машиниста тепловоза;

• проверку работы форсунок подачи песка под колесные пары тепловоза;

• проверку наличия смазки во всех узлах тележки, буксовых и моторно-осевых под-шипников, тяговых электродвигателей, кожухах зубчатой передачи, гнездах шкворней и буксовых опор тележки, а также во всех шарнирных соединениях деталей и, при необходимости, дополнить смазку согласно карты смазки деталей и узлов.

  1. Общая сборка тепловоза

     1. Установка топливного бака

        1. При установке топливного бака зазоры между несущими листами и крон-штейнами рамы тепловоза не допускаются. Регулировку осуществлять постановкой прокладок, количество которых определяется по месту.

        2. Правильность установки топливного бака контролировать проверкой рас-стояния от главных балок рамы до наружной стенки бака левой и правой сторон. Разность разме-ров допускается не более 5 мм. Регулировку производить прокладками.

  6.4.2 Установка главных резервуаров

  6.4.2.1 Резервуары надежно закрепить, ленты должны плотно охватывать резервуар. Качание резервуаров не допускается. Между лентой и резервуаром допускаются местные зазоры не более 1 мм на длине дуги до 50 мм.

  1. Установка путеочистителя

     1. Местные зазоры в местах стыков зашивочных листов более 1мм не допуска-ются. Зашивочные листы должны плотно прижиматься декоративной планкой к вертикальной полке верхнего угольника путеочистителя. Допускаются местные зазоры между листами и план-кой не более 1 мм, между листами и угольником не более 2 мм.

     2. Допуск параллельности нижнего обреза путеочистителя и головок рельс на ширине колеи 1520 мм -15 мм. Высота путеочистителя над головкой рельс должна быть в преде-лах чертежа.

  
   

  1. Установка автосцепного устройства

     Установку ударно-тяговых приборов производить согласно распоряжение ОАО «РЖД» 2745 (п. 24 приложения Б) настоящего руководства.

  2. Монтаж песочной системы

     1. Трубы перед постановкой на место обстукать и продуть сжатым воздухом давлением не менее 0,3 МПа.

     2. Трубы надежно укрепить в поддержках. При постановке труб допускается их подгибка по месту.

     3. Все резьбовые соединения затягивать и ставить на сурике или белилах с льняной подмоткой или других разрешенных герметизирующих средствах.

     4. Плоскость среза концевого резинотканевого шланга должна быть параллель-на головки рельса. Продольная ось концевого шланга должна лежать в плоскости круга катания бандажей.

     5. Концевые песочные трубы установить так, чтобы плоскость среза концевого рукава отстояла от головки рельса на расстоянии от 50 до 60 мм и не касалась бандажей и тормоз-ной передачи.

     6. Питательный воздухопровод проверить на герметичность при испытании всей воздушной системы тепловоза воздухом рабочего давления.

     7. При регулировке форсунок песочниц соблюдать следующие требования:

  1. подача песка под каждое колесо первой (шестой) колесной пары должна быть в пре-делах от 1,2 до 2,5 кг за 30 с, для чего регулировочный винт отвернуть на 0,75 оборота от закрыто-го состояния;

  2. подача песка под каждое колесо четвертой (третьей) колесной пары должна быть в пределах от 0,5 до 1 кг за 30 с, для чего регулировочный винт отвернуть на 1,75 -2 оборота от за-крытого состояния.

  1. Сборка ручного тормоза

     1. Все трущиеся поверхности ручного тормоза смазать универсальной смазкой среднеплавкой любой марки.

     2. Корпус привода ручного тормоза притянуть болтами к угольникам каркаса кабины управления. Местные зазоры допускаются не более 1 мм.

     3. Ролики и элементы рычажной передачи должны свободно перемещаться в соответствующих шарнирных звеньях.

     4. Свободный ход системы привода ручного тормоза должен быть в пределах от 1,5 до 2,5 оборотов рулевого колеса. При этом величина свободного хода за счет переходных це-пей должна быть не менее 50 мм. Регулировку хода производить изменением установки вилки от-носительно балансира.

     5. Разница длины переходных цепей, устанавливаемых на одну секцию тепло-воза, более 25 мм не допускается.

  
   

  1. Установка тифона

     1. Тифон служит для подачи громкого звукового сигнала низкого тона.

     2. Работу тифонов и герметичность трубопровода проверить при испытании всего трубопровода на тепловозе.

  1. Подготовка рамы тепловоза перед опуском на тележки

     1. Перед установкой рамы тепловоза на тележки, трущиеся поверхности шквор-ня и опор тележки смазать осевым маслом любой марки.

     2. Перед установкой рамы на тележки проверить подвижную систему опоры рамы тележки, которая должна возвращаться в среднее положение под действием собственной массы. Внутреннюю полость корпуса опоры заполнить осевым маслом в летний период -марки

        «Л», в зимний период марки «З». Уровень масла должен находиться между верхней и нижней от-метками масло указателя. Высота боковых опор должна соответствовать требованиям чертежа.

     3. Перед опуском рамы тепловоза на тележку проверить подачу смазки по мас-лопроводу к гнезду шкворневой балки и заполнить гнездо осевым маслом.

     4. Чехол равномерно расправить по контуру корпуса опоры и по обечайке на раме тепловоза. Перекручивание чехла не допускается.

  2. Установка дизель генератора

     1. Установку дизель генератора производить после установки рамы тепловоза на свои тележки. Допускается установка дизель генератора на раму с технологическими тележка-ми.

     2. Установку дизель генератора на опорные поверхности рамы производить при предварительно поставленных пружинах.

     3. Между опорными поверхностями рамы дизель генератора и рамы тепловоза, при незатянутых болтах и шпильках, щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить. Допускаются местные зазоры на глубине не более 30 мм от кромок платиков и 0,25 длины каждой кромки в местах постановки пружин -0,2 мм, под платиками без пружин -0,15 мм.

     4. Продольный упорный набор деталей плотно установить к упорным поверх-ностям рамы дизель генератора; допускается местный зазор между распорной планкой и рамой дизель генератора не более 0,2 мм.

     5. Поперечный упорный набор деталей устанавливать при холодном двигателе с зазором между распорной планкой и рамой дизель генератора в пределах от 0,1 до 0,5 мм.

     6. Толщина набора регулировочных прокладок между опорными поверхностя-ми рамы дизель генератора и рамой тепловоза не должна быть более 4 мм. Количество прокладок в одном наборе -не более 5 шт. Разница высоты набора прокладок между передними и задними опорами дизеля не должна превышать 1,5 мм.

     7. Гайки крепления болтов дизель генератора затягивать моментом от 883 до

        1079 Н·м.

  3. Установка силовых механизмов со стороны холодильной камеры и стороны главных генераторов

     1. Установку силовых механизмов со стороны холодильной камеры и со сторо-ны главного генератора производить в соответствии с технологическими инструкциями ТМ.53.000.000ТО (п. 21 приложения Б), ТМ3.000.000ТИ (п. 44 приложения Б), ТМ.000.000ТИ (п. 45 приложения Б), а также проектов ТМ27.000.000, ТМ37.000.000 и другой причастной докумен-тации.

     2. Перед сборкой сопрягаемые конические поверхности протереть безворсовой салфеткой, смоченной в керосине.

     3. Фланец черт. ТЭЗ.52.215 насаживать на вал дизеля с предварительным нагре-вом до температуры от 150 до 180 0С, при этом осевое перемещение фланцев по сравнению с хо-лодным должно находиться в пределах от 0,5 от 1,1 мм.

     4. Подпятник вентилятора установить так, чтобы запрессовка смазки произво-дилась с левой стороны подпятника (если смотреть по ходу тепловоза).

     5. Толщина пакета регулировочных прокладок под опорные поверхности рас-пределительного редуктора, гидропривода и промежуточной опоры не должна превышать 10 мм. При этом количество прокладок толщиной 0,28 мм и 0,5 мм ставить по одной штуке, толщиной 1, 2, 3 мм -не более 3 шт. под каждую лапу и 5 мм -не более 2 шт. Общее количество прокладок под каждой лапой не более 6шт. Разность по толщине пакетов в направлении, перпендикулярном оси тепловоза -не более 3 мм.

     6. Разность размеров по толщине пакета пластинчатой муфты в местах сжатия пластин и на не обжатых участках не должна превышать 2 мм.

     7. Установку и центровку распределительного редуктора производить стрелка-ми, укрепленными на фланцах дизеля и редуктора. Допускается разность размеров между стрел-ками в четырех диаметрально-противоположных точках за полный оборот вала не более 0,4 мм на радиусе 190 мм.

     8. Установку и центровку промежуточной опоры с распределительным редук-тором и гидроприводом вентилятора также производить стрелками, при этом разность размеров между стрелками в четырех диаметрально противоположных точках за полный оборот вала не должна превышать 0,4 мм на радиусе 180 мм.

     9. Непараллельность фланца гидропривода и фланца опоры вентилятора при замере в четырех диаметрально противоположных точках допускается не более 1,5 мм на диамет-ре 205 мм.

     10. Шпильки крепления корпуса вентилятора, при необходимости их замены, ус-танавливать на густотертом сурике или белилах цинковых густотертых и ввертываются до отказа.

     11. При установке фланца компрессора обеспечить осевой его натяг в пределах от 0,54 до 1,0 мм, гайку компрессора после посадки фланца затянуть и законтрить.

     12. Количество регулировочных прокладок под опорные поверхности механиз-мов со стороны генератора не должно превышать 6 шт. Прокладки толщиной 0,25 и 0,5 мм ставятся по 1 шт., толщиной 1 мм не более 2 шт. и толщиной 3 мм не более 3 шт. Весь на-бор пакета не должен превышать 10 мм. В зоне крепления болтами щуп 0,05 мм не должен дохо-дить до стержня болта.

     13. Не допускать вмятин, забоин и других механических повреждений пакетов дисков муфты.

     14. При центровке валов редуктора и компрессора стрелками разность замеров между стрелками в четырех диаметрально противоположных точках за полный оборот вала до-пускается не более 0,4 мм на радиусе от 180 до 190 мм.

     15. Разность размеров по толщине пакета пластинчатых муфт соединения глав-ного генератора, редуктора и компрессора, прижатых к траверсе и фланцам генератора, редуктора и компрессора допускается не более 1 мм.

     16. Разность замеров по толщине пакета пластинчатой муфты в местах сжатия пластин и не обжатых участков не должна быть более 2,0 мм.

     17. При контроле установки привода двухмашинного агрегата разность замеров между стрелками в четырех диаметрально противоположных точках за полный оборот вала до-пускается не более 0,3 мм на радиусе 150 мм.

     18. Несовпадение осей канавок шкивов клиноременной передачи привода венти-лятора компрессора допускается не более 1 мм, регулировку производить смещением кронштейна вентилятора.

     19. Натяжение ремня должно быть таким, чтобы при приложении усилия к сере-дине ремня равному 15 Н стрела прогиба составляла: для нового ремня от 7 до 9 мм, для бывшего в работе от 9 до 11 мм.

     20. Момент затяжки гаек муфты соединения редуктора с компрессором

         (294±19,6) Н·м.

     21. Валопроводы черт. 2ТЭТ1ОЛ.85.09.095 установить таким образом, чтобы масленки для смазки шлицевых соединений обоих валов были направлены в одну сторону.

     22. После крепления вспомогательных механизмов и валопроводов, корпус ме-ханизмов заштифтовать. Окончательно отцентрированные и закрепленные приводы и механизмы закрыть ограждениями согласно требованиям чертежей.

     23. При установке подвозбудителя ВС-652 соблюдать следующие требования:

         1. торцы шкивов должны находиться в одной плоскости, несовпадение допускается не более 1 мм;

         2. предварительное натяжение ремней производить прокладками под трубки фунда-

            мента, при этом толщина пакета не должна превышать 8 мм и состоять не более чем из четырех прокладок;

         3. проверку натяжения ремней производить приложением усилия 10 Н к одному ремню при этом величина прогиба должна находиться в следующих пределах:

• для нового ремня (в течение первых 48 часов работы) от 6 до 7 мм;

• для ремня бывшего в работе от 7 до 9 мм;

  1. разность длин ремней в одном комплекте -не более 1 мм;

  2. в вертикальной плоскости допускается смещение оси подвозбудителя ВС-652 отно-сительно оси промежуточной опоры не более 10 мм в любую сторону (тепловоз ТЭ10М);

  3. непараллельность фланца гидропривода и фланца опоры вентилятора при замере в четырех диаметрально противоположных точках допускается не более 1,5 мм на диаметре 205 мм (тепловозы 2ТЭ10Л, ТЭ10М).

  1. Карданные валы установить так, чтобы масленки для смазки игольчатых подшипников, крестовины и шлицевого соединения были обращены в одну сторону на обоих ва-лах (тепловоз 2ТЭ10Л).

  1. Установка бака для воды

     1. При установке водяного бака между рамкой крышки холодильной камеры и баком установить резиновую прокладку. Течь между привалочной поверхностью бака и рамкой крышки не допускается.

     2. Водомерное стекло не должно иметь течи. Отклонение стекла от вертикаль-ного положения допускается не более 5 мм.

  1. Установка коллекторов и секций радиатора

     1. Коллекторы установить параллельно друг другу на резиновые прокладки. Параллельность достигнуть применением шаблонов и регулировочных прокладок.

     2. Секции радиатора установить на паронитовые прокладки, смазанные перед постановкой смесью масла с графитом. Зазоры между секциями в свету допускаются до 3 мм. До-пускается в одном ряду до четырех промежутков между секциями по 5 мм. Вмятины пластин сек-ций при установке не допускаются.

     3. Запретить устанавливать секции радиаторов разного типа в один контур ох-лаждения.

  1. Установка жалюзи

     1. Перекосы жалюзи при их установке, приводящие к заеданию и неполному открыванию или закрыванию, устранять постановкой стальных прокладок между каркасом жалю-зи и шахтой холодильника. Прокладки приваривать к кузову шахты.

     2. Регулировку тяг жалюзи производить при расположении собачки рычага в

        пазе зуба сектора, расположенного против отверстия диаметром 10 мм, при этом жалюзи должны быть плотно закрыты. Местные щели в жалюзи холодильника на длине не более одной трети дли-ны створки допускаются до 2-х мм.

     3. При закрытом положении жалюзи выступающий торец трубы за плоскость крышки цилиндра привода должен быть в пределах от 5 до 6 мм за счет регулировки тяг.

  1. Установка воздухоочистител

     1. Трубы перед монтажом очистить, следы коррозии, окалины и других загряз-нений на внутренней поверхности труб не допускаются. Монтаж резьбовых соединений, имеющих контргайки, производить с подмоткой асбестового шнура на герметике.

     2. Перед установкой привод колеса воздухоочистителя испытать давлением воздуха 1 МПа, при этом падение давления более 0,01 МПа в течение 2-х мин. не допускается.

     3. Воздухоочиститель залить дизельным маслом. Допускается заливать отрабо-танным дизельным маслом.

  1. Установка подпятника с вентиляторным колесом

     1. Подпятник устанавливается так, чтобы пробка на верхней крышке для за-прессовки смазки находилась со стороны секций холодильника слева.

     2. Зазор между лопастями вентиляторного колеса и цилиндрической поверхно-стью диффузора должен быть равномерным по всей длине окружности в пределах от 3 до 10 мм. Разность зазоров смежных лопастей одного колеса не более 3 мм. Разрешается приварка круговых пластинок на диффузоре для достижения необходимого зазора между диффузором и крыльчаткой.

  6.4.16 Установка водомасляного теплообменника

  6.4.16.1 Теплообменник закрепить лентами. плотно охватывающими его корпус. До-пускаются местные зазоры не более 1 мм.

  1. Монтаж трубопровода

     1. При монтаже трубопроводов допускается пригонка и подгибка труб, скоб, поддержек. Не допускать уменьшение проходного сечения труб. Запретить напряженное соедине-ние трубопроводов.

     2. Привалочные фланцы соединяемых труб должны быть параллельны друг другу; допуск параллельности -0,5 мм. При установке прокладок не допускать, перекрывания проходного сечения трубы.

     3. При сборке трубопроводов с шарово-конусными соединениями обеспечить равномерное, без перекосов затягивание гаек и точность прилегания бурта наконечника к торце-вой поверхности гайки.

     4. Резьбовые соединения воздухопроводов тормоза и автоматики управления с цилиндрической резьбой ставить на сурике или белилах с подмоткой пеньки на герметике. Перед

        постановкой трубы обстукать и продуть сжатым воздухом давлением не менее 0,3 МПа.

     5. При монтаже труб с резиновыми шлангами допускается смещение концов труб относительно друг друга не более 3 мм на длине 100 мм, при этом оси соединяемых труб должны быть параллельны.

     6. Теплоизоляцию трубопроводов выполнять из вспененного трудногорючего каучука с бандажировкой из специальных трудногорючих лент для герметизации трубопроводов на основе поливинилхлоридной пленки.

     7. Трубы не должны касаться вращающихся частей. Плотность соединения воз-душных трубопроводов проверить при запуске дизеля путем обмыливания соединений, утечка воздуха не допускается. Не допускается течь масла, воды в соединениях масляных и водяных тру-бопроводов.

  1. Установка автоматического привода гидромуфты вентилятора

     1. Привод выставляется так, чтобы при полном смещении штока привода впра-во зазор между штоками привода и гидромуфты был в пределах от 0,05 до 0,5 мм. Смещение осей, указанных штоков, допускается не более 1 мм.

     2. После установки и окончательной регулировки привода установить огражде-

        ние.

        
         

  2. Сборка привода скоростемера

     1. Система валов привода скоростемера при отсоединенном от червячного ре-

        дуктора телескопическом вале должна свободно вращаться от усилия руки.

     2. Шарнирные звенья карданов и сопряженное с квадратом валика отверстие заполнить смазкой Буксол. Телескопический вал смазать маслом осевым любой марки.

  1. Установка съемной части кузова над дизелем

     1. При установке съемной части кузова допускается:

        1. зазоры в стыке между кабиной машиниста с холодильной камерой не более

           10 мм;

           
            

        2. в местах соединительных болтов зазоры в стыках кузова над холодильником и дизе-

           лем, а также между кабиной и дизелем устранять постановкой регулировочных шайб. Число шайб в наборе не должно превышать пяти;

        3. взаимное несовпадение контуров кромки стыкуемых кузовов не более 3 мм, местное несовпадение до 6 мм;

        4. несовпадение (по уровню) линии рельефа наружной обшивки (зигов), проверяемое в местах соединения кузовов не более 10 мм;

        5. неприлегание горизонтальных облицовочных поясов не более 3 мм;

        6. взаимное несовпадение горизонтальных облицовочных поясов не более 1 мм в вер-

           тикальной плоскости, не более 0,5 мм по плоскостям облицовок;

        7. зазоры в стыках поясов не более 0,5 мм, зазоры в стыках между горизонтальными и вертикальными обшивочными листами не более 1 мм;

        8. несовпадение боковых стенок кузовов с обносным швелером рамы не более

        5 мм.

        
         

     2. Окантовка стекол кузова должна плотно прилегать к стеклам, щели не допус-

        каются, стык располагать на вертикальной стороне оконного проема. Допускаемый зазор в стыке резинового замка не более 2 мм. Не допускать шаткости стекол и зазоры в стыках окантовок.

     3. Крышки всех люков должны свободно поворачиваться на своих осях и плот-но закрываться. Местные зазоры между крышками люков и кромками окантовок проемов допус-каются не более 2 мм. Рычаги крышек должны свободно поворачиваться на своих осях и переме-щаться от руки в прорези кронштейнов. Концы крючков после сборки люков и регулировки длины цепей подогнуть и заварить.

  1. Монтаж системы пожаротушения

     1. Монтаж воздухо-пенного пожаротушения производить с соблюдением сле-дующих требований:

        1. перед установкой трубы обстукать и продуть сжатым воздухом давлением

           0,3 МПа;

        2. резьбовые соединения плотно затягивать;

        3. трубы надежно укрепить в скобах и поддержках;

        4. при испытании и приемке установки пенного пожаротушения руководствоваться

        2ТЭ10Л.90.20.006ТО (п. 46 приложения Б).

     2. Монтаж порошкового пожаротушения производить с соблюдением следую-щих требований:

        1. монтаж трубопровода выполнять в соответствии с требованиями чертежей;

        2. резервуар термоизолировать от нагрева свыше 50 °С;

        3. резервуар заправить огнетушащим порошком;

        4. подсоединение воздушного трубопровода к резервуару производить перед испыта-нием тепловоза «на горячо»;

        5. проверить работу электропневматического вентиля и цилиндра отключения аккуму-ляторной батареи;

        6. разобщительные краны блока управления установить в рабочее положение перед первым запуском тепловоза.

     3. Установку газового пожаротушения собирать и испытать с соблюдением сле-дующих требований:

  1. монтаж трубопровода производить по аналогии с другими системами;

  2. тросы покрыть солидолом марки Ж ГОСТ 1033-79 (п. 92 приложения Б);

  3. огнетушители закрепить вертикально в кронштейнах на тепловозе, подсоединить трубопроводы и установить пиропатрон.

  1. Испытания дизель генератора

     
      

     1. Испытание дизель -генераторов на стенде

        1. Каждый отремонтированный дизель -генератор типа 10Д100, 10Д100М исп.1 или 2 должен пройти обкатку, регулировку и сдаточные испытания согласно приложения Д на-стоящего Руководства Обкаточные испытания проводят с целью приработки деталей, проверки качества сборки, регулировки, выявления и устранения всех дефектов, а также проверки всех па-раметров работы дизеля, в том числе и экологических параметров согласно ГОСТ Р 51250-99 (п.93 приложения Б) и ГОСТ Р 51249-99 (п. 94 приложения Б).

        2. Обкатку, регулировку и сдаточные испытания дизель -генератора производить по технологической документации ремонтного предприятия разработанной на основании настоя-щего руководства и технологической документации завода изготовителя, ГП «Завод им. Малыше-ва» {10Д100.ПМ (п. 3.45 приложения Г); 10Д100-ИНЗ (п. 3.46 приложения Г); 10Д100.ТУЗ (п.3.47 приложения Г); 10Д100М.ДИЗ (п. 3.48 приложения Г); 10Д100М.ПМ (п. 3.49 приложения Г); 10Д100.ДИ5 (п. 3.50 приложения Г)}.При приемо-сдаточных испытаниях проверить на соответст-вие все параметры, предусмотренные программой и методикой испытаний дизель -генератора.

        3. Отремонтированная дизель -генераторная установка типа 1А-9ДГ исп.3 должна пройти обкатку, регулировку и сдаточные испытания согласно приложения Л настоящего Руководства. Обкаточные испытания проводят с целью приработки деталей, про-верки качества сборки, регулировки, выявления и устранения всех дефектов, а также проверки всех параметров работы дизель генератора, в том числе и экологических параметров согласно ГОСТ Р 51250-99 (п. 93 приложения Б) и ГОСТ Р 51249-99 (п. 94 приложения Б).

        4. Обкатку, регулировку и сдаточные испытания дизель-генераторной установки типа 1А-9ДГ исп.3 производить по технологической документации ремонтного предприятия, раз-работанной на основании настоящего руководства и технологической документации завода изго-товителя ОАО «Коломенский завод». При приемо-сдаточных испытаниях проверить на соответст-вия всех параметров, предусмотренных 1А-9ДГ.67.ПМ (п.104 приложения Б).

  2. Испытание тепловоза

     
      

     1. Реостатные испытания

        1. Целью реостатных испытаний является обкатка дизель -генератора после ре-монта, проверка параметров работы дизеля после проведения ремонтов, регулировка электриче-ской схемы тепловоза для получения требуемых характеристик, контроль правильности и надеж-ности монтажа и работы силового и вспомогательного оборудования.

        2. При выпуске тепловозов из СР, КР ремонтов производить реостатные испыта-ния, согласно инструкции ТИ 103.11.378-2005 (п. 34 приложения Б).

        3. На реостатных испытаниях тепловозы проходят экологический контроль в со-ответствии с указанием МПС России от 17.01.94 года № Г-615 (п. 48 приложения Б) с заполнением формуляра утвержденной формы. Допускается производить экологический контроль дизель гене-ратора при стендовых испытаниях на станции испытания дизелей.

  1. Развеска тепловоза

     1. После проведения СР и КР ремонтов, для обеспечения равенства давления на рельс производить развеску тепловоза, как по сторонам, так и по осям. Определение нагрузки от колесных пар тепловоза на рельсы производить при помощи системы по определению нагрузки на рельсы или устройства определения нагрузки от колес колесных пар локомотивов.

     2. Нагрузка от оси колесной пары на рельс должна соответствовать значениям таблицы 1 настоящего руководства.

     3. Регулированию продольной развески подлежат оси, имеющие отклонения от среднего значения статической нагрузки всех осей более (±3) %, поперечной развески (±4) %. Вывешивание и регулирование нагрузок от колес на рельсы выполнять в соответствии с технической документацией и инструкцией согласованной Дирекцией тяги ОАО «РЖД».

     4. Развеску локомотива производить до и после его обкатки. В случае отклонения показаний нагрузок «до обкатки» и «после обкатки» за пределы допустимых, разрешается за окончательный результат развески принимать среднее арифметическое значение нескольких раз-весок (2 -3) после обкаток.

  1. Обкаточные испытания

     1. Обкатку тепловоза проводят для определения работоспособности его узлов и агрегатов в особенности узлов экипажной части.

     2. К обкатке допускаются тепловозы прошедшие полную сборку, реостатные ис-пытания и соответствующие требованиям габарита согласно чертежей и

        ГОСТ 9238—83 (п. 49 приложения Б), с установленными предохранительными скобами и троси-ками соответствующими требованиям нормативно—технической документации.

     3. Обкаточные испытания проводить в два этапа (с испытанием на заводских пу-тях и испытания на магистральных путях) в соответствии с инструкцией И 103.11.379-2005 ПКТБл (п. 26 приложения Б).

     4. После обкаточных испытаний тепловоз осмотреть, все дефекты и неисправно-сти, обнаруженные при обкатке и осмотре, устранить. Результаты испытаний занести во внутриза-водской паспорт с указанием всех величин, замеренных в процессе испытаний. После устранения всех дефектов, тепловоз в целом предъявить инспектору Центра технического аудита (ЦТА) заво-да.

  1. Используемые методы и средства контроля сборки и технического состояния тепло-воза в целом и его узлов должны обеспечить объективную оценку качества работ по среднему и капитальному ремонту и исключить возможность выдачи в эксплуатацию неисправных теплово-зов.

  2. После проверки, регулировки, испытания и приемки тепловоза его характеристики должны соответствовать требованиям конструкторской и технологической документации, на-стоящему Руководству. тепловоз должен быть готов к транспортированию и соответствовать тре-бованиям ввода в эксплуатацию.

1. Защитные покрытия тепловозов серии ТЭ10

   
    

   1. Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные на тепловозе применяют для защиты металлических деталей от коррозии, а деревянных от гниения.

   2. Технологию получения покрытий на внутренних и наружных поверхностях локомо-тива, подготовку поверхностей под окраску и противокоррозионную защиту осуществлять соглас-но инструкции 103.25073.00493 (п. 31 приложения Б), проектами утвержденным ОАО «РЖД», "Техническими требованиями на получение лакокрасочных покрытий на наружных поверхностях кузовов локомотивов" (ВНИИЖТ 2010 г), распоряжение №893р. (п. 50 приложения Б), ГОСТ 31365-2008 (п.51 приложения Б), ТИ-181ПКБ ЦТ (п. 8 приложения Б) технической документацией и нормативными документами на применяемые материалы.

   3. При капитальном ремонте цветографическое оформление тепловозов производить:

       3ТЭ10М (МК) по ЦАРВ.067.15.00.000;

       2ТЭ10М (МК) по ЦАРВ.067.16.00.000;

       2ТЭ10В по ЦАРВ.067.22.00.000;

       2ТЭ10У, 3ТЭ10У, по ЦАРВ.067.24.00.000.

   4. Систему автоматической идентификации ТПС перед покраской снять и установить после покраски.

2. Маркировка и консервация

   
    

   1. В соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации железных дорог РФ, от 21 декабря 2010 г. №286 тепловоз должен иметь следующие отличительные, четкие знаки и надписи:

      1. технический знак принадлежности к железнодорожному транспорту Российской Федерации;

      2. наименование владельца железнодорожного подвижного состава;

      3. номер;

      4. идентификационные номера и приемочные клейма на составных частях в местах, ус-тановленных нормами и правилами;

      5. дату и место производства установленных видов ремонта. Кроме того, должны быть нанесены следующие надписи:

      • серия и бортовой номер;

      • наименование места приписки;

      • таблички и надписи об освидетельствовании резервуаров;

      • конструкционная скорость.

      Установку других знаков регламентировать причастной конструкторской документацией.

   2. Подготовку тепловоза после ремонта на ремонтном предприятии к отправке Заказ-чику, а также консервацию узлов и агрегатов производить в соответствии с требованиями Распо-ряжения № 1873 (п. 53 приложения Б).

   3. На пересылаемый в недействующем состоянии тепловоз назначить проводника, ко-торый несет ответственность за безопасность следования тепловоза, доставку тепловоза к месту назначения в соответствие с инструкцией ИОТ 02-001-2004 (п. 20 приложения Б).

содержание   ..  1  2  3  4  5  6   ..