содержание   ..  1  2  3  4  ..

4

Ремонт тепловозов серии ТЭ10 - часть 1

1. Дизель

   1. Блок дизеля

      1. В предварительно очищенном блоке дизеля проверить состояние сварных швов приварки опор коренных подшипников коленчатого вала к горизонтальным плитам и к вер-тикальным листам. Проверку осуществить методом неразрушающего контроля согласно приложе-ния В Руководства.

         Состояние остальных сварочных швов проверить визуально или обмеливанием.

      2. Производить обмеры посадочных поверхностей под подшипники коленчатых валов, втулки цилиндров, вертикальной передачи, кулачковых валов, толкателей топливных насо-сов. Оптическими приборами или фальшвалами на всю длину блока проверить соосность поса-дочных поверхностей под подшипники коленчатых валов. Нормы допускаемых размеров и изно-сов деталей при выпуске из СР и КР указаны в обязательном приложении А настоящего руково-дства.

      3. При ремонте блока сваркой, в отношении размеров, количества и мест распо-ложения трещин и поверхностей, разрешаемых к заварке и наплавке, а также технологии заварки и наплавки, руководствоваться действующей ЦТ 336 (п. 9 приложения Б). В формуляре дизеля реги-стрировать объем сварочно-наплавочных работ.

      4. Проверить методом неразрушающего контроля согласно пунктам 2,3,4 при-ложения В всю поверхность крышки коренного подшипника, цилиндрические поверхности болтов и шпилек коренного подшипника. Детали, имеющие дефекты, указанные в приложении В руково-дства заменить.

      5. Коренные вкладыши бронзо-баббитовые или стале-алюминиевые при СР и КР ремонтах заменить на новые независимо от состояния.

      6. После ремонта блока дизеля проверить:

         1. отклонение от соосности (ступенчатость в вертикальной и горизонтальной плоско-стях) постелей верхних и нижних коренных подшипников блока. Допускается отклонение от соос-ности (ступенчатость) в вертикальной плоскости на длине блока не более 0,06 мм, а между сосед-ними опорами -0,03 мм, в горизонтальной плоскости на длине блока не более 0,15 мм, а между соседними опорами -0,05 мм;

         2. отклонение от плоскостности привалочной поверхности блока к поддизельной раме допускается не более 0,3 мм, по всей длине блока;

         3. отклонение от перпендикулярности и смещение осей отверстий под гильзы каждого цилиндра или вертикальную передачу относительно оси верхнего коленчатого вала, допускается не более 0,2 мм в габаритах детали;

         4. отклонение от перпендикулярности опорных поверхностей блока под корпус верти-кальной передачи и цилиндровые гильзы относительно оси отверстий допускается не более 0,03 мм в габаритах детали;

         5. отклонение от соосности (ступенчатость) опор подшипников кулачкового вала топ-ливных насосов (в вертикальной и горизонтальной плоскостях) допускается на длине блока не бо-лее 0,20 мм, по соседним опорам -не более 0,05 мм. Проверка обязательна в случае производства наплавочных работ или исправления линии под коленчатый вал;

         6. разность расстояний между осями постелей верхнего и нижнего коленчатых валов

            (впереди и сзади блока) допускается не более 0,3 мм;

         7. увеличение диметров расточек горизонтальных листов блока под цилиндровые гиль-зы более 0,2 мм и под вертикальную передачу более 0,2 мм устранять наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

         Овальность отверстий блока под цилиндровые гильзы по I-у и II-у поясам и под верти-кальную передачу допускается не более 0,05 мм, а по III-му поясу не более 0,15 мм.

         Восстановление отверстий по III-му поясу производить приваркой сменного кольца или наплавкой.

      7. Износ отверстий под толкатели топливных насосов устранить постановкой технологических втулок толщиной от 5 до 6 мм, или наплавкой с последующей механической об-работкой.

      8. Опорные поверхности под выхлопные коробки проверить на прилегание по краске калибром. Отпечаток краски должен быть непрерывным шириной не менее 4 мм.

      9. При наличии трещин в стакане и косынках нижнего отсека вертикальной пе-редачи дизелей производить усиление конструкции данного узла блока по проекту Д223.00.00.

      10. Крышки коренных подшипников установить в блок с натягом в пределах норм и допусков согласно чертежам и п.1.1 приложения А Руководства. В случае ослабления не-обходимый натяг крышки в блоке восстановить наплавкой ее боковых поверхностей с последую-щей обработкой и подгонкой. Сопряжение крышек подшипников с бугелем по разъему проверить щупом толщиной 0,03 мм, который не должен заходить в разъем на глубину более 10 мм.

      11. Резиновые уплотнения и паронитовые прокладки заменить на новые.

      12. Втулки цилиндров заменить независимо от состояния.

      13. Блок дизеля после ремонта должен соответствовать конструкторской, техно-логической документации и приложению А настоящего руководства.

   2. Выхлопная система дизеля

      1. Выхлопные коробки очистить от накипи и нагара в растворе солей или дру-гими методами и опрессовать водой давлением 0,5 МПа с выдержкой в течение 5 мин. Течь и по-тение не допускается. Коробки с трещинами заменить.

      2. Наружный кожух выпускного коллектора обстукать молотком. При появле-нии выпучин, трещин, пробоин коллектор заменить. Разрешить оставлять без исправления трещи-ны, идущие от кромок привалочной плиты к отверстиям диаметром 9 мм.

         Коррозионные повреждения вокруг переливных каналов на привалочной плите коллекто-ра исправлять наплавкой с последующей обработкой.

         Водяные полости выпускных коллекторов очистить, промыть и опрессовать водой давле-нием 0,5 МПа с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Допускается исправ-ление течи путем вырубки дефектного шва с последующей заваркой.

         Допускается общий прогиб привалочной поверхности плиты коллектора до 1 мм (при проверке линейкой). При этом прогиб плиты должен быть равномерным по длине коллектора, на длине 305 мм прогиб не должен быть более 0,2 мм в любом месте плиты.

         Прогиб поверхности привалочной плиты свыше 1 мм устранить правкой коллектора или строжкой фланца. Исправление трещин в сварочных швах выпускных коллекторов производить согласно действующей документации.

         Вмятины на кожухе коллектора глубиной более 5 мм и площадью 200 см2 устранить с по-

         следующей постановкой накладок или вставок.

         Установку коллекторов производить с переливными коробочками.

      3. Компенсатор заменить при наличии трещин или прогоревших мест. Компен-сатор опрессовать водой давлением от 0,17 до 0,20 МПа с выдержкой в течение 5 мин. Не допус-кать течи и потения. Трещины в сильфонах заваривать не разрешается. Трещины в деталях крон-штейна заваривать с разделкой кромок согласно ЦТ 336 (п. 9 приложения Б).

         Повреждённые защитные решётки ремонтировать. При неисправимых дефектах заме-нить на новые.

      4. Выпускные патрубки очистить, промыть и опрессовать водой давлением 0,5 МПа с выдержкой в течение 5 мин. Не допускать течи и потения Разрешить устранять течь во-ды вырубкой дефектного шва с последующей заваркой. Вмятины на наружных и внутренних ко-ленах выпускных патрубков глубиной более 3 мм и площадью более 50 см2 в количестве не более 3-х штук устранять постановкой накладок.

      5. Водяные переходники верхний и нижние снять, осмотреть, проверить на предмет отсутствия трещин и деформаций, дефекты устранить. Соединительные фланцы, уплот-нительную сферическую поверхность проверить и восстановить в соответствии с техническими

         условиями чертежей. Крепёжные болты, шпильки водяных переходников заменить новыми.

      6. При среднем ремонте выхлопные патрубки отремонтировать с заменой про-горевших листов и теплоизоляции, при капитальном ремонте заменить на новые.

1. Рама поддизельная

   1. Осмотреть предварительно очищенную от краски и грязи и обмытую раму поддизельную на предмет обнаружения трещин, раковин, износов.

   2. Проверить: состояние сварных швов, сеток, резьбовых отверстий и прива-лочных плоскостей. Особое внимание обратить на отсутствие трещин в листах, поддоне, ребрах, опорах для пружин, платиках и сварных швах.

   3. Дефектацию осуществлять методами неразрушающего контроля в зонах ука-занных в (обязательном) приложении В Руководства.

   4. Заменить листы и платики при наличии поперечных трещин длиной более 50 % ширины верхних листов, а также, когда толщина верхних листов менее 22 мм, а толщина платиков менее 7 мм.

   5. При КР разрешить заварку трещин длиной до 50 % ширины верхних листов, заваривать трещины в ребрах и сварных швах, наплавлять изношенные поверхности (общих объем наплавленного металла не должен превышать 800 см3, а в одном месте не более 100 см3).

   6. При СР и КР ремонтах разрешить заваривать трещины в листах поддона, от-верстия для штифтов главного генератора не более 15 % площади.

   7. При заварке трещин в сварных швах старый наплавленный металл удалить полностью до основного металла.

   8. Сварочные и наплавочные работы производить согласно ЦТ336 (п. 9 прило-жения Б), утвержденным чертежам и технологической документации.

   9. Отклонение от плоскостности привалочных поверхностей верхних листов должно быть не более 0,35 мм, на длине 3820 мм. При отклонении от плоскостности свыше уста-новленной нормы производить механическую обработку этих поверхностей.

   10. Опору пружины заменить при толщине менее 12 мм. Допускается выработку до 1 мм не восстанавливать.

   11. Отверстия для штифтов в раме поддизельной (под остов главного генератора) заварить с разделкой кромок и восстановить сверлением и развертыванием при сборке генератора с дизелем.

   12. Коробление листов поддона должно быть не более 5 мм на длине детали. Листы поддона, не поддающиеся исправлению, заменить. Заварку трещин в листах поддона раз-решить в любых местах. Трещины в листах поддона заваривать с постановкой накладок толщиной

       3 мм. Накладки должны плотно прилегать к листам поддона и перекрывать трещину не менее чем на 30 мм.

   13. Сетки, фильтрующие отсеки кратера, имеющие более двух трещин длиной до 150 мм каждая, ремонтировать, а при большей длине -заменить. Смятые сетки выправить. Планки сеток заменить при трещинах или изломах.

   14. Трещины и надрывы сеток заваривать контактной шовной или контактной точечной сваркой с постановкой сетчатой наделки (допускается из листовой стали толщиной 1,0 мм). Наделка должна выступать за пределы трещины не менее чем на 20 мм. При отсутствии контактной шовной или контактной точечной сварки разрешить производить пайку латунью Л63 или припоем ПОС 40.

   15. Размеры вновь устанавливаемых сеток картера должны соответствовать чер-тежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток до 15 %, кроме сетки на всасы-вающем канале масляного насоса.

   16. Коробление боковых поверхностей сеток должно быть не более 1 мм.

   17. Масляные трубы поддизельной рамы очистить и провести их гидроиспытание давлением (10,05) МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Трубы, имеющие (или ранее заваренные) трещины разделать, заварить и провести вышеуказанные гидроиспытания.

   18. Прокладки паронитовые и кольцо резиновое уплотнительное заменить неза-висимо от состояния.

   19. Болты и гайки крепления блока и генератора к поддизельной раме, имеющие смятую, сорванную более двух ниток или вытянутую резьбу, заменить на новые.

   20. Плотность швов масляной полости проверяется наливом воды выше поддона рамы на 160 мм, с выдержкой в течение 20 мин. Не допускать течи и потения.

   21. Окрасить наружные поверхности поддизельной рамы эмалью ПФМ Вега ЖД серая, внутренние поверхности покрыть грунтовкой ЭФ-065 согласно Инструкции (п. 64 приложе-ния Б).

1. Коленчатые валы

   1. Верхний и нижний коленчатые валы не взаимозаменяемы вследствие конст-руктивного отличия концевых шеек.

   2. Коленчатый вал разобрать и тщательно очистить от грязи и масла. После раз-борки коленчатых валов необходимо произвести обмывку деталей в моечной установке раствором с содержание каустической соды (едкого натра) при температуре от 70 до 80 °С. При обмывке ре-комендуется также применение технических моющих средств указанных в перечне 105.81000.92793 (п. 3.51 приложение Г).

   3. Детали при разборке рекомендуется не разукомплектовывать, для чего про-извести клеймение или поставить соответствующие метки.

   4. Определение трещин у деталей в зависимости от их габаритов и материала, характера предполагаемого расположения дефекта рекомендуется производить одним из методов указанных в приложении В настоящего руководства. Коленчатые валы подлежат обязательному магнитному контролю с последующим размагничиванием.

   5. Детали коленчатых валов подлежат замене при наличии дефектов приведен-ные в табл4.

      Таблица 4

      
       

      Наименование	Дефекты
      Болт, гайка	Износ резьбы, срыв граней
      Шпонка	Износ, погнутость, слом, смятие
      Кольцо стопорное	Потеря эластичной упругости, излом
      Кольцо направляющее (вала ге-нератора)	Износ, излом, ослабление по-садки в валу генератора
      Шпилька	Износ или срыв 2 и более ниток резьбы
      Кольцо направляющее	Износ, выработки, ослабление посадки по валу
      Пробка концевая	Износ, срыв 2 или более ниток резьбы

   6. Отремонтированные или вновь изготовленные детали коленчатых валов по качеству ремонта изготовления, отделке, точности взаимной пригонки и сборки должны соответ-ствовать требованиям настоящего руководства, рабочих чертежей и причастной технической до-кументации. Шейки коленчатых валов шлифовать на станке с последующей полировкой по раз-мерам ремонтных градаций согласно таблицам 5, 6.

      Галтели коренных и шатунных шеек коленчатых валов упрочнять накатыванием роликами в соот-ветствии с требованиями конструкторской документации.

      Размеры коренных и шатунных шеек одного коленчатого вала после обработки не должны отли-чаться между собой более чем на одну ремонтную градацию. Разница в градациях между корен-ными и шатунными вкладышами не нормируется.

      Таблица 5.

      
       

      Наимено-вание шейки	Чертёж-ный размер, мм	Градационные размеры, мм
      		0	1	2	3	4	5	6	7
      Ко-	203,88	203,88	203,38	202,88	202,38	201,88	201,38	200,88	200,38
      ренная	(-0,03)	(-0,03)	(-0,03)	(-0,03)	(-0,03)	(-0,03)	(-0,03)	(-0,03)	(-0,03)
      Ша-	171,88	171,88	171,38	170,88	170,38	169,88(-	169,38	168,88	168,38
      тунная	(-0,027)	(-0,027)	(-0,027)	(-0,027)	(-0,027)	0,027)	(-0,027)	(-0,027)	(-0,027

      Таблица 6.

      
       

      Чертёжный размер ширины шейки, мм	Градационные размеры, мм
      	А	Б
      102,0 + 0,075	102,25 + 0,075	102,50 + 0,075

   7. Поверхностные трещины на галтелях удалить заглублением галтелей меха-нической обработкой. Величина заглубления галтели относительно цилиндрической поверхности шейки до перешлифовки может составлять: 1,45 мм для шейки, перешлифовываемой на следую-щую градацию; 1,7 мм -для шейки, перешлифовываемой через градацию, и 1,95 мм -для шейки, перешлифовываемой через две градации. Если при заглублении галтелей механической обработ-кой трещины не были выведены, на валах дизелей допускается местное удаление не более одной трещины на шейке выпиловкой, обработкой шаровыми шарошками или наждачными кругами. При этом местное заглубление в щеку может быть допущено до 2 мм, и в шейку ниже дна галтели до 1 мм, с плавной разделкой кромок и тщательной отделкой поверхности канавки. Общая вели-чина заглубления в шейку (с учётом заглубления галтели под накатывание 1,2 мм) может быть не более 2,2 мм.

      Местные разделки допускаются длиной до 70 мм, и должны иметь закругления радиусом не менее 8 мм. После выведения трещин валы дефектоскопировать.

      При обнаружении трещин по отверстиям фланца соединения коленчатого вала с ведущим диском полужесткой муфты, разрешается на фланец коленчатого вала устанавливать бандажное кольцо с натягом от 0,08 до 0,12 мм с фиксацией его винтами М10 или М12.

   8. На одной шатунной и коренной шейке разрешается:

      • одна засверловка диаметром 15 мм и глубиной 10 мм;

      • две засверловки диаметром 5 мм и глубиной 10 мм;

      • пять засверловок глубиной до 5 мм, рассредоточенных по поверхности шейки и не лежащих в одной поперечной плоскости суммарной площадью до 40 мм2.

   9. Все указанные дефекты от плоскости щеки должны быть на расстоянии не менее 13 мм. Допустить общее количество коренных и шатунных шеек с засверловками не более трёх. На каждом из остальных обработанных элементов коленчатого вала допустить до двух за-сверловок диаметром и глубиной до 10 мм. Общее количество засверловок на поверхностях ко-ленчатого вала допускается не более пяти.

   10. Засверловки на галтелях коленчатых валов допускаются только в определён-ных, обусловленных техническими условиями завода-изготовителя, зонах. На всех засверловках дополнительно снять фаски от 1 до 1,5 мм.

   11. При дефектах шпоночных пазов на концевых шейках коленчатого вала раз-решить уширение их против чертёжного размера не более чем на 1,5 мм с постановкой ступенча-той шпонки. Допускать изготовление шпоночного паза с противоположной стороны; при этом смещение его относительно оси вала должно быть не более 0,1 мм, а перекос -не более 0,05 мм.

   12. Разрешается устанавливать коленчатые валы с:

       • овальностью и конусообразностью коренных и шатунных шеек не более 0,02 мм;

       • допуском радиального биения коренных шеек для 5, 6, 7, 8-й опор -не более 0,10 мм и для остальных -не более 0,05мм;

       • допуском торцевого и радиального биения фланцев под большие конические шес-терни вертикальной передачи и допуском торцевого биения фланца под эластичную муфту соеди-нения с главным генератором -не более 0,1 мм;

       • допуском радиального биения шейки под антивибратор и хвостовика под направ-ляющее кольцо -не более 0,04 мм.

   13. Допустимо оставлять без исправления на хвостовике вала под антивибратор риски глубиной до1 мм, шириной от 1 до 1,5 мм в количестве не более пяти, расположенные не ближе 15 мм от шпоночного паза.

       Задиры хвостовика вала под антивибратор количеством, глубиной и шириной более выше указанных устраняются шлифовкой на станке. Посадку антивибратора на хвостовике обеспечить за счёт внутреннего диаметра ступицы;

   14. Допустима местная зачистка поверхности хвостовика вала площадью не бо-лее 3 см2 в количестве не более 3-х мест.

   15. Запретить ставить на дизель коленчатые валы, имеющие следующие дефек-

       ты:

       
        

       • трещины в любой части коленчатых валов;

       • пористость в шпоночных пазах и вокруг них на расстоянии 15 мм;

       • пористость на поверхности резьбы более чем у трех ниток в двух резьбовых отвер-

         стиях верхнего коленчатого вала;

         • пористость на поверхности хвостовика нижнего коленчатого вала под антивибратор на переходных радиусах к коренной шейке и на расстоянии 10 мм.

         • корсетность, бочкообразность и рифленость поверхности шеек и галтелей.

   16. Диаметры шеек после ремонта коленчатого вала, а также работы, связанные с удалением дефектов вала вырубкой, зачисткой или сверловкой, записывать в формуляр дизеля.

   17. Заменить ведущую шестерню привода кулачковых валов при:

       • трещинах в зубьях и теле шестерни;

       • изломов (отколов);

       • коррозийных язв более 10 % рабочей поверхности зуба, глубиной более 0,2 мм;

       • длины общей нормали в растворе пяти зубьев менее 68,95 мм;

       • толщины зуба менее 7,56 мм, измеренной на высоте 5,07 мм.

   18. При установке шестерни на вал паз с меткой «0» должен быть совмещен со шпонкой. Для обеспечения регулировки валов привода топливных насосов (если уже установлены контрольные штифты) разрешить перестановку шестерни на другой шпоночный паз от первона-чального положения. При совмещении правого или левого паза со шпонкой уменьшить или уве-личить угол опережения подачи топлива на 1º. При перестановке шестерни на другой паз выби-вать метку "0" на этом пазе, старую метку забить. Для обеспечения необходимого натяга посадоч-ную поверхность шестерни восстановить одним из методов электролитического покрытия с по-следующей механической обработкой до чертежных размеров.

   19. Заменить фланец (ведущего) привода нагнетателя 2-й ступени дизеля, при наличии:

       • трещин любого размера и расположения;

       • коробления;

       • трещин или изломов зубьев в теле фланца;

       • вмятин на рабочей поверхности зубьев площадью более 30 мм2 и глубиной более

       0,3 мм;

       
        

       275 мм.

       
        

       • коррозионные язвы более 10 % каждого зуба глубиной более 0,2 мм;

       • фланцы, имеющие трещины по отверстиям с выходом на поверхность диаметром

         
          

   20. Допустить сколы не более трех зубьев длиной до 10 мм и не более двух ря-

       дом расположенных.

   21. Профиль шлица проверить контрольным калибром, изготовленным по раз-мерам сопрягаемой детали.

   22. Отверстия диаметром (19+0,021) мм развертывать в сборе с коленчатым валом.

   23. Торцевое биение привалочной поверхности фланца на диаметр 270 мм долж-но быть не более 0,1 мм.

   24. При износе паза под стопорное кольцо до размера 3,3 мм, паз расточить с по-становкой нового кольца.

   25. Восстановление посадки фланца в коленчатый вал (диаметром 100 мм) до-пускается выполнять хромированием или осталиванием фланца с последующей механической об-работкой. Радиальное биение поверхностей должно быть не более 0,08 мм.

   26. При восстановлении деталей хромированием (или другим методов электро-литического покрытия) толщина электролитического покрытия должна быть:

       • для подвижных соединений не более 0,15 мм;

       • для неподвижных соединений не более 0,2 мм.

   27. Поверхности деталей, прошедших ремонт или вновь изготовленных должны соответствовать следующим основным требованиям чертежа:

       • шероховатости, чистоте обработки;

       • форме и расположению;

       • термообработке и покрытию.

   28. При сборке коленчатых валов надежно затянуть все крепежные болты. Ко-ленчатые валы должны удовлетворять требованиям настоящего руководства, конструкторской и технологической документации, руководству 105.80800.13994 (п. 1.3 приложения Г).

1. Вертикальная передача

   1. Вертикальную передачу демонтировать, разобрать. Разборку производить в последовательности указанной в 105.80800.13094 (п. 1.6 приложения Г). Детали и узлы не раз-укомплектовывать. Особое внимание обратить на то, что каждая большая шестерня со своей ма-лой шестерней составляет комплект, имеющий один номер; замена одной шестерни из пары не допускается. Детали тщательно очистить.

   2. Определение трещин верхнего и нижнего вала, шестерен конических, вала торсионного, втулки шлицевой осуществлять методами неразрушающего контроля в зонах ука-занных в (обязательном) приложении В руководства с последующим размагничиванием.

   3. Определение дефектов у других деталей рекомендуется производить визу-альным методом.

      
       

      50 мм2;

   4. При СР шестерни заменить при наличии:

      • изломов, трещин или отколов в зубьях или теле;

      • коррозионных язв более 10 % поверхности зубьев;

      • вмятин на поверхности каждого зуба глубиной 0,5 мм и площадью более

        
         

      • износ зубьев по толщине более допустимых размеров указанных в руководстве

      105.80800.13094 (п. 1.6 приложение Г).

   5. Ослабление посадки шестерни или внутренних колец подшипников качения на валах восстанавливать электродуговой наплавкой валов под слоем флюса, наплавкой в защит-ной среде инертных газов, гальваническими способами (хромированием или осталиванием) или плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертежных. Шестерни ус-танавливать с натягом от 0,06 до 0,09 мм, внутренние кольца шариковых подшипников от 0,015 до 0,050 мм и роликовых подшипников с натягом от 0,035 до 0,065 мм.

   6. Корпус заменить при наличии:

      • сквозных трещин, выходящих на посадочные поверхности диаметров 240, 280, 285,

      286 мм;

      
       

      ных);

      
       

      • концентрических трещин, длиной более 0,25 окружности;

      • трещин, выходящих на проходные и резьбовые поверхности;

      • трещин длиной более 50 мм в количестве более 2 шт (в том числе ранее заварен-

        
         

      • сколов.

   7. Трещины не оговоренные в п. 4.1.5.6 разделать, заварить, шов зачистить за-

      подлицо с основным металлом. Разрешить восстанавливать наплавкой латунью места посадки корпусов вертикальной передачи в блок и под подшипники качения.

   8. Места посадки корпусов под наружные обоймы роликовых подшипников восстановить методом электролитического покрытия, плазменного напыления или расточкой с по-следующей запрессовкой втулки для повышения надежности посадки на лаке Ф-40 ТУ 6-06-246-92, герметике 6Ф

      ТУ 6-06-203-91 или герметике "Унигерм 4ПР" и обработки её до чертёжных размеров.

   9. Ступицу (коническую) заменить при наличии трещин любого размера и рас-положения.

1. • • форме и расположению;

     • термообработке и покрытию.

   1. При сборе вертикальной передачи соблюдать следующие условия:

      1. регулировать комплект радиально-упорных подшипников в приспособлении так, чтобы при зажатых внутренних обоймах подшипников с простановочным кольцом между ними суммарный зазор между наружными обоймами и регулировочным кольцом при сведённых наруж-ных обоймах, подшипников под нагрузкой (196,249) Н или на специальном стенде был равен от 0,03 до 0,05 мм. Не допускать замену отдельных деталей в комплекте без подбора и проверки.

      2. перед напрессовкой на вал шестерни нагреть до температуры не более от 150 до 170 0С, а

         подшипники до температуры не более 110 0С;

      3. проверить и при необходимости регулировать биение зубьев шлицевой муфты, ко-торое не должно превышать 0,1 мм относительно оси вращения вала;

      4. при сборке обеспечить боковой зазор по шлицам между торсионным валом и шли-цевой втулкой, торсионным валом и нижним валом от 0,29 до 0,54 мм, между шлицевой втулкой и шлицевой муфтой от 0,42 до 0,58 мм.

   2. При сборке вертикальной передачи надежно затянуть все крепежные детали. Вертикальная передача должна удовлетворять требованиям настоящего Руководства, конструк-торской и технологической документации, руководству 105.80800.13094 (п. 1.6 приложения Г).

   1. Антивибратор

      1. Антивибратор демонтировать, разобрать. Детали тщательно очистить. Раз-борку очистку и сборку производить согласно указаний руководства 105.80800.10294 (п. 3.52 приложения Г).

      2. Определение трещин ступицы, пальцев и грузов антивибратора осуществлять методами неразрушающего контроля в зонах указанных в (обязательном) приложении В Руково-дства с последующим размагничиванием.

      3. Ступицу при наличии трещин любых размеров и расположений, изломах, а также погнутостях неподдающихся правки заменить.

      4. Разрешить выработку мест ступицы под втулки устранять наплавкой, остали-ванием или расточкой дисков и постановкой колец в диаметре до 72 мм. При большем износе от-верстия заварить с последующей обработкой по размерам чертежа. Ступицу при наличии задиров на посадочной поверхности и ослаблении посадки восстанавливать наплавкой или осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

      5. Изношенные шпоночные пазы ступицы по ширине увеличить против чертеж-ного на 1 мм. При большем износе изготовить новые со смещением их на 160º.При этом оси шпо-ночных пазов должны быть расположены под углом (180±3)º относительно друг друга.

      6. Груз подлежит замене при наличии трещин, выходящих на проходные отвер-стия, короблений, сколов, погнутостей неподдающихся правке.

      7. Проходные отверстия, груза антивибратора диаметром 68 мм имеющие из-нос, обработать до размера, превышающего чертежный не более 4 мм с постановкой втулок уве-личенного наружного диаметра с сохранением посадки по чертежу. При большем износе отвер-стия заварить с последующей обработкой по размерам чертежа. При этом массу сохранить в пре-делах от 0,34 до 0,05 кг. Массу подогнать наплавкой или механической обработкой торцевых по-верхностей.

      8. Боковую поверхность груза, изношенную до размера 29,4 мм оставлять без исправления, при большем износе восстановить хромированием, осталиванием с последующей обработкой по размерам чертежа.

      9. Заменить пальцы при наличии трещин, сколов, выработки более

         0,15 мм, выкрашивании цементируемого слоя.

      10. Заменить втулки при наличии трещин, задиров, внутреннем диаметре более

          50,03 мм.

      11. Втулки и пальцы при дефектах не указанных в п.п. 4.1.6.9 и 4.1.6.10 восста-новить хромированием или осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Разрешается втулки ступицы антивибратора, имеющие местный износ 0,1 мм, развора-чивать перепрессовкой с установкой выработанным местом в нерабочую зону смещением на 120º.

      12. Планку стопорную заменить при трещинах, погнутостях, неподдающейся правке, надрывов, уменьшение толщины менее 4,0 мм.

      13. Проходные отверстия планки под болтовые соединения, имеющие выработку или износ обработать до размера, превышающего чертежный на 2 мм с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного диаметра, с сохранением допуска посадки по чертежу или заварить и обра-ботать по чертежу.

      14. Отремонтированные детали, поступающие на сборку антивибратора, должны соответствовать чертежам и настоящему Руководству.

      15. Сборку деталей антивибраторов производить согласно клеймам. На вновь ус-танавливаемых деталях ставить клейма комплектности в местах, предусмотренных чертежом. В собранном антивибраторе грузы и пальцы должны свободно перемещаться. Осевое перемещение грузов, прижатых в направлении оси ступицы, должно быть в пределах от 0,4 до 1,3 мм.

          Суммарный зазор между стопорной планкой и пальцем должен быть в пределах от 0,22 до

          1,1 мм. Болты, крепящие стопорные планки, шплинтовать проволокой.

      16. Антивибратор на коленчатый вал установить до упора в торец с натягом в пределах от 0,03 до 0,06 мм с применением лака Ф-40, герметика Ф-6 или герметика

   "Унигерм 4ПР" при этом ступицу нагреть в электропечи до температуры от 145 до 150 0С. Допуск радиального биения посредине хвостовика ступицы антивибратора после установки должен быть не более 0,08 мм.

   1. Шатунно-поршневая группа.

      1. Шатунно-поршневую группу демонтировать, разобрать. Детали тщательно очистить. Разборку, очистку, ремонт, сборку и проверку производить согласно указаний руково-дства 105.80800.15094 (п. 3.53 приложения Г) и причастной документации.

      2. Определение трещин у деталей шатунно-поршневой группы в зависимости от их габаритов и материала, характера предполагаемого расположения дефекта рекомендуется про-изводить одним из методов указанных в приложении В настоящего Руководства. После проведе-ния дефектации детали размагнитить.

      3. Поршни, головки поршней, вставки, имеющие разгарную сетку, трещины любого размера и расположения, сколов и коробления заменить на новые. Поршни ремонтировать согласно действующему РК103.11.423-2006 (п. 1.31 приложения Г).

      4. Поршневые пальцы заменить при наличии:

         • трещин любого размера и исполнения;

         • выкрашивания цементационного слоя на рабочей поверхности;

         • износ наружного диаметра пальца более 0,1 мм.

      5. Пальцы, имеющие износ наружного диаметра в пределах от 0,04 до 0,1 мм, восстановить раздачей с последующей механической обработкой по чертежу, отдельные риски и натиры на поверхности пальца заполировать. На пальцах восстановленных способом раздачи, на-нести электрографом на торцевой части знак «Р» Запретить холодную и повторную раздачу паль-цев.

      6. Поршневые кольца установить новые. Перед постановкой зазоры в замке ко-лец в свободном и рабочем состоянии должны быть в пределах норм, указанных в приложении А настоящего Руководства. Зазор в замке кольца проверить в калиброванной втулке диаметром (207+0,02) мм.

      7. Пружину поршня заменить при изломе витков и потере упругости.

      8. При среднем ремонте ползушки заменить при наличии трещин, сколов и при высоте менее чертежной на 1 мм. При КР ползушки заменить независимо от состояния. Ползушки притирать по шатуну. Прилегание их должно быть непрерывным шириной не менее 4 мм.

      9. При проверке шатуна и крышки дефектоскопом особое внимание обращать на возможные трещины в местах прилегания головки болта к шатуну или гайки к крышке, а также у верхней головки шатуна.

      10. Шатуны и крышки заменить при наличии трещин любого размера и располо-жения, при размерах, выходящих за пределы допускаемых.

      11. Овальность и конусообразность отверстия нижней головки шатуна (без вкла-дышей) более 0,03 мм устранить шабровкой и торцовкой по плите. Прилегание к торцу крышки должно быть не менее 80 % площади, а по поверхности отверстия -не менее 70 % площади (про-верку производить фальшвалом).

          Шатун, имеющий овальность и конусообразность отверстия верхней головки (без втулки) более 0,05 мм, ремонтировать путем доведения отверстия до номинальных размеров.

          Допускается увеличение диаметра верхней головки шатуна до 0,3 мм выше чертежного при условии овальности не более 0,05 мм. Втулки верхних головок шатуна заменяются новыми. Овальность отверстия втулки после запрессовки в шатун допускается не более 0,05 мм. Смещение плоскости симметрии верхней головки шатуна относительно нижней допускается не более 0,4 мм, а отклонение от параллельности (перекос) осей отверстий шатуна -не более 0,12 мм.

      12. Разрешается некомплектная замена крышек и шатунов с последующим дове-дением размеров до чертёжных.

      13. Шатунный болт комплектно с гайкой подлежит замене при наличии:

          1. трещин;

          2. повреждения резьбы (срыв или вытянутость ниток, забоины);

          3. наличие поперечных рисок, распространяющихся более 10 мм по диаметру;

          4. удлинением по сравнению с номинальным размером;

      14. Запрещается производить какие-либо сварочные работы на шатуне, крышке шатуна, шатунных болтах с гайками и шатунных вкладышах.

      15. Разновес комплекта деталей шатунно-поршневой группы одного двигателя

          (отдельно для нижних и верхних коленчатых валов) допускается не более:

          • поршней в сборке – 250 г;

          • шатунов в сборке: верхних – 260 г, нижних – 300 г;

          • поршней и шатунов в сборке – 500 г.

            Изменение массы комплекта производить за счет фрезерования боковых поверхностей или тавра шатуна, обработки вставки или поршня по поверхностям указанным на чертеже.

      16. Плиту поршневую заменить при наличии износа более 1 мм, трещин выхо-дящих на проходные отверстия, короблений не поддающихся правке, сколов. Изношенные сопря-гаемые поверхности плит восстанавливать осталиванием, хромированием, наплавкой с последую-щей обработкой до чертежных размеров. Контактный износ плит поршней вывести шлифовкой на толщину не более 1 мм.

      17. Проходные отверстия плиты, имеющие износ или выработку обработать до размера превышающего чертежный на 2 мм, с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного размера, с сохранением допуска посадки по чертежу или заварить с последующей обработкой по чертежу.

      18. Шатунные вкладыши бронзо-баббитовые или стале-алюминиевые, втулки вставок поршней, втулки верхней головки шатуна заменить независимо от состояния.

      19. Крепежные стандартные детали с трещинами, дефектами резьбы, поврежден-ными или сорванными гранями заменить новыми.

      20. Пружинные шайбы, потерявшие упругость, имеющие трещины сколы, заме-нить новыми.

      21. Длина части болтов (шпилек), выступающая из гаек, должна быть в пределах от одной до трех ниток.

      22. Поверхности деталей, прошедших ремонт или вновь изготовленных должны соответствовать требованиям чертежа по:

          • шероховатости (чистоте) обработки;

          • форме и расположению;

          • термообработке и покрытию.

      23. Отремонтированные или вновь изготовленные детали шатунно-поршневой группы по качеству ремонта, изготовлению, отделке, взаимной пригонке и сборке должны соот-ветствовать требованиям настоящего Руководства, чертежам и причастной технической докумен-тации.

          
           

          ловия:

      24. При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдать следующие ус-

          
           

          • надежно затянуть крепежные элементы;

          • при очистке деталей, особе внимание обратить на чистоту масляных каналов шатуна

            и поршня;

            • не допускать разведения замка кольца при установке на поршень свыше 55 мм. Зам-ки колец должны быть смещены на 120º относительно друг друга. Кольца должны свободно пере-мещаться в ручьях и иметь зазоры в пределах норм.

      25. Параметры и размеры отремонтированной шатунно-поршневой группы должны соответствовать чертежам.

   1. Топливный насос

      1. Топливный насос демонтировать, разобрать, детали тщательно очистить и осмотреть на предмет трещин, потери упругости, скалывания, выкрашиваний, натиров, износов, изломов, коррозии.

      2. Определение трещин в деталях насоса (гильзе, плунжера, плунжере, седле клапана нагнетательного, клапана нагнетательного, пружин) производить методами указанными таблице 3 руководства 105.80800.14294 (п. 1.14 приложения Г) с последующим размагничиванием.

      3. Крепежные стандартизированные детали с трещинами, дефектами резьбы, поврежденными или сорванными гранями заменить новыми.

      4. Пружинные шайбы, потерявшие упругость, имеющие трещины и сколы, за-менить новыми.

         Прокладки, кроме металлических, заменить независимо от состояния.

      5. Пружины топливного насоса при наличии изломов, трещин, волосовин, ско-лов или потере упругости заменить. Технические характеристики пружин приведены в таблице 7 и чертежах.

         Таблица 7

         
          

         Наименование узла	Высота пружины в свободном состоянии, мм	Отклонения от пер-пендикулярности тор-цовых поверхностей пружины относительно оси не более, мм
         Плунжер	90±1	1
         Нагнетательный клапан	27-28,4	0,4

         
          

      6. Корпус топливного насоса заменить при наличии:

         • трещин выходящих на проходные и резьбовые отверстия;

         • изломов;

         • отколов.

      7. Трещины корпуса топливного насоса, расположенные от отверстий под шпильки крепления нажимного штуцера к отверстию под гильзу плунжера, разделать, заварить с последующей механической обработкой, швы зачистить заподлицо с основным металлом.

      8. Проверить зазоры между корпусом и регулировочной рейкой, нижним коль-цом пружины и шестерней плунжера, а также боковой зазор между зубьями рейки и поворотной гильзы. Указанные зазоры должны быть в пределах норм указанных в п. 1.9 приложения А на-стоящего Руководства.

      9. Насосный элемент (плунжер -пара, гильза плунжерная) заменить новым. Не

         допускать замену одной из деталей прецизионной пары.

         Опрессовку пар на плотность производить на специальном стенде на смеси дизельного топлива ГОСТ 305-82 (п. 66 приложения Г) и масла МС-20 ГОСТ 21743-76 (п. 65 приложения Г) с вязкостью от 9,9·10-6 до 10,9·10-6 м2/с при давлении в надплунжерном пространстве (201) МПа.

         Перед опрессовкой насосный элемент тщательно промыть в профильтрованном дизельном топливе или в профильтрованной смеси его с маслом; не допускать на поверхностях плунжера и гильзы наличия остатков каких-либо видов смазки. До первого замера необходимо слегка зажать торцевую заглушку гильзы и выжать топливо, опуская груз рукой. Каждый насосный элемент оп-рессовать два раза и считать годным, если падение груза (плотность) произойдёт в пределах от 34 до 68 с, разность во времени двух замеров плотности должна быть не более 5 с. Если различия ре-зультатов замеров окажется больше указанного, насосный элемент тщательно промыть и испытать на плотность повторно; результаты повторных испытаний считать окончательными. При опрес-совке на плотность, после обкатки насосов на стенде, пару считать годной с плотностью от 29 до 68 с. Допускать производить контроль плотности при давлении (201) МПа на дизельном топливе

         с вязкостью от 3 до 6·10-6 м2/с в сравнении с контрольными образцами, которые отобрать по усло-

         виям, оговоренным выше.

         Дизельное топливо, применяемое для опрессовки насосных элементов и плунжерных пар или смесь дизельного топлива с маслом очистить через фильтровальную бумагу.

      10. Клапан нагнетательный заменить при наличии: трещин или волосовин любо-го размера и расположения, изломов или отколов, задиров и коррозионных язв на доведенных по-верхностях.

      11. Собранный нагнетательный клапан опрессовать воздухом в трех положениях запорного конуса клапана относительно корпуса под давлением в пределах от 0,4 до 0,5 МПа в те-чение 15 с. Просачивание воздуха по конусу не допускается.

      12. Фланец насоса заменить при наличии трещин, сколов изломов. При углубле-нии отверстия во фланце под нажимной штуцер топливного насоса свыше 2 мм производить под-резку нижней поверхности фланца с соблюдением номинального размера по чертежу. При этом размер фланца по толщине должен быть не менее 22 мм.

          У собранного топливного насоса определить: расстояние от торца хвостовика плунжера (при перекрытии его головкой всасывающего отверстия в гильзе) до привалочной плоскости кор-пуса насоса, плотность при положении рейки на упоре, минимальную и максимальную производи-тельность. Производительность каждого топливного насоса дизеля 10Д100, проверенная на стен-де, должна соответствовать таблице 8.

          Таблица 8

          
           

          Частота вращения ку-лачкового ва-ла, с-1	Подача то-плива за 800 ходов плунже-ра, г	Положение рейки	Положение упора огра-ничивающего максималь-ную подачу топлива
          14,11±0,5	430±10	Установить указанную стрел-ку против 14 рис-ки на рейке	Установить упор на рейке. При подаче 430±10 грамм упор должен касать-ся торца
          7,05±0,08	70 -105	Рейка сдвину-та на 14,2±0,1 от положения против 14й риски	бонки под рейку в кор-пусе насоса

          На один дизель 10Д100 устанавливаются насосы одной из следующих групп по произво-дительности:

          1-я группа -70-80 г; 2-я группа -81-90 г; 3-я группа -91-105 г.

          После проверки и регулировки производительности на рейках насосов выставлять упоры максимальной подачи топлива согласно таблице 8. Допускается при работе насоса просачивание топлива или масла по зазору между рейкой и корпусом насоса без спадания капли с насоса за 1 час работы на максимальном режиме.

      13. При КР топливные насосы заменить новыми независимо от состояния.

   1. Толкатель топливного насоса

      1. Толкатели демонтировать, разобрать, очистить, детали толкателя осмотреть, измерить и определить износ трущихся частей. Детали, имеющие трещины или волосовины любо-го размера и расположения, выкрашивание или шелушение цементированного слоя и износ более допускаемых норм указанных в п. 1.10 приложения А настоящего Руководства и чертежах заме-нить.

      2. Наконечник из толкателя выпрессовать и заменить при ослаблении посадки, а также при толщине бурта менее 6,5 мм или при наличии трещин. Допускается восстановить натяг наконечника в толкателе за счет хромирования с последующей обработкой до диаметра

         (12 0,034

          

         0,02 ) мм.

      3. Разрешить увеличение диаметра отверстия в толкателе под наконечник до 13,5 мм с постановкой нового наконечника увеличенного размера, при этом сохранять натяг в пределах от 0,021 до 0,075 мм.

      4. Для восстановления номинальных зазоров между деталями толкателя произ-водить замену втулки ролика, а также хромирование наружных поверхностей оси и направляюще-го пальца. Износ поверхностей диаметром 27 мм и 38 мм ролика толкателя свыше 27,03 мм и 37,2 мм соответственно устранить шлифовкой до диаметров 27,5 мм и 37,5 мм с последующей по-лировкой. Разрешается восстановление отверстия ролика толкателя хромированием. На собранном толкателе биение ролика толкателя не должно превышать 0,06 мм.

      5. Овальность или конусообразность стержня толкателя свыше 0,1 мм устра-нить хромированием с последующей шлифовкой и полировкой. Увеличение диаметра отверстия толкателя под ось допускается до 19,1 мм. Увеличение диаметра отверстия в корпусе под штангу толкателя допускается до 1 мм против чертежного размера.

      6. Проверить состояние пружины толкателя. Пружины с изломом витков, поте-рей упругости, отколами трещинами, выявленными магнитным контролем заменить.

      7. Параметры и размеры отремонтированных толкателей должны соответство-вать чертежам, настоящему руководству и причастной документации.

   1. Форсунки

      1. Форсунки дизеля вместе с трубками снять, разобрать тщательно очисть. На-ружным осмотром, магнитной дефектоскопией (пружины) и обмерами на деталях и сборочных единицах определить наличие износов, трещин, сколов, ослаблений в посадке, из-за которых дета-ли или сборочные единицы подлежат выбраковке или ремонту.

      2. По результатам дефектировки и обмеров определить детали годные, требую-щие ремонта или браковочные согласно таблице2 руководства 105.80800.13694 (п. 1.9 приложения Г).

      3. Корпусы форсунок с трещинами, щелевые фильтры с забитыми гранями, пружины в свободном состоянии высотой менее 28,5 мм, а также отклонение от перпендикулярно-сти торцев более 0,4 мм на полной длине, заменить. Корпусы форсунок, имеющие искривление ствола с прогибом 0,03 мм и более, заменить на новые.

      4. Корпусы форсунок с изношенной резьбой наконечника под гайку трубки вы-сокого давления восстановить до чертёжных размеров газовой наплавкой с последующей механи-ческой обработкой.

      5. Распылители форсунок заменить на новые. Сопловые наконечники заменя-ются новыми.

      6. Перед сборкой форсунки все детали промыть в чистом осветительном керо-сине, медные прокладки заменить, новыми перед постановкой отжечь, каналы корпуса форсунки промыть, продуть сухим сжатым воздухом.

      7. Проверить плотность форсунки.

      8. Перед опрессовкой форсунок проверить герметичность нагнетательной сис-темы стенда (не реже одного раза в месяц) путём опрессовки её давлением 40 МПа. Падение дав-ления от 40 до 35 МПа допускается в течение не менее 5 мин. Испытание форсунок на плотность производить профильтрованным дизельным топливом при температуре воздуха в помещении от 15 до 25 0С. Сравнение полученной плотности производить с эталонными форсунками. Плот-ность форсунки, т.е. время падения давления в системе стенда от 33 до 28 МПа при затяжке пружины форсунки на давление 35 МПа, должна быть в пределах

         от 27 до 100 с. Величину плотности отремонтированной форсунки корректировать на величину разности показаний эталонной форсунки. Не допускать подтекания или появления капли на нако-нечнике распылителя в период опрессовки форсунки.

      9. У собранной форсунки затяжку пружины регулировать на давление (21+0,9) МПа. Распыл топлива форсункой проверить на стенде без аккумулятора. Качество распыла должно быть не ниже, чем у эталонной форсунки. Распылённое топливо должно иметь туманооб-разное состояние, равномерно распределённое по поперечному сечению струи. При проверке не должно быть заметно отдельно вылетающих капель, сплошных струй и местных сгущений. Не до-пускать перед началом впрыска, а также после его окончания появление топлива в виде капли на конце соплового наконечника. Начало и конец впрыска должно быть чётким и должно сопровож-

         даться резким звуком.

      10. Отремонтированная или вновь изготовленная форсунка (детали и сборочные единицы) по качеству ремонта, изготовления, отделке, точности взаимной пригонки и сборке должна соответствовать настоящему руководству, конструкторской и технологической докумен-тации.

   2. Валы и шестерни топливных насосов

      1. Кулачковые валы топливных насосов демонтировать, разобрать Внутренние полости промыть и продуть.

      2. Дефектацию деталей произвести методами, указанными в приложении В на-стоящего Руководства.

      3. Крепежные стандартные детали с трещинами, дефектами резьбы, поврежден-ными или сорванными гранями заменить на новые.

      4. Детали с браковочными признаками, приведенными в таблице 2 Руководства

         105.80800.15194 (п. 1.5 приложения Г) заменить новыми.

      5. Кулачковые валы (или секции) топливных насосов подлежат замене при на-

         личии:

         
          

         • трещин любого размера и расположения;

         • выкрашивании поверхности кулачка;

           • износе кулачков более 0,3 мм;

           • цветов побежалости на поверхности вала, вызывающих уменьшение твердости вала более допустимого;

           • погнутости;

           • размеров, превышающих допускаемые согласно п. 1.12 приложения А настоящего Руководства.

1. Разрешается оставлять валы, имеющие негрупповые волосовины на поверх-ности кулачков и шеек.

2. Кулачковые валы проверить на соответствие чертежу: на развал кулачков, биение шеек и профиля кулачков. Профиль кулачков восстанавливать наплавкой или напылением с последующей обработкой и обеспечением твердости по конструкторской документации. Шейки вала восстановить хромированием до чертежных размеров или шлифовкой до размера 63 мм. Пе-резаливку вкладышей кулачковых валов производить по необходимости с последующей механи-ческой обработкой по размерам вала.

3. Разрешить замену отдельных секций кулачкового вала. При этом расхожде-ние кулачков и биение шеек вала должны соответствовать требованиям чертежа.

4. Запретить устанавливать на одном дизеле кулачковые валы топливных насо-сов с разным профилем кулачков.

5. Шестерни кулачковых валов, имеющие изломы, трещины в зубьях и теле шестерни, коррозионные ямы более 10 % рабочей поверхности каждого зуба глубиной до 0,2 мм или длине общей нормали (в растворе пяти зубьев) менее 68,95 мм, заменить новыми. Подшипни-ки качения промежуточных шестерен заменить на новые независимо от состояния.

1. Предельный регулятор

   1. Предельный регулятор разобрать, детали промыть и осмотреть. Детали, имеющие выкрашивание контактных поверхностей или трещин, заменить. Зазор между корпусом и грузом должен быть в пределах от 0,02 до 0,15 мм, ход груза от 7,5 до 9 мм. При увеличении за-зора между корпусом и грузом более 0,15 мм, зазор восстановить наплавкой корпуса и груза с по-следующей механической обработкой до чертежных размеров. Пружину с трещинами и высотой в свободном состоянии менее 57 мм заменить. В собранном регуляторе груз должен перемещаться свободно без заеданий.

      Регулятор настраивать на стенде на срабатывание при частоте вращения от 15,7 до 16,3 с-1

      с повторной проверкой при сдаточных испытаниях дизеля с генератором на стенде.

2. Топливоподкачивающая помпа

   1. Топливоподкачивающая помпа черт.10Д100М.32 СБ (дизель 10Д100).

      1. Топливоподкачивающую помпу демонтировать, разобрать, детали очистить, осмот-

         реть.

         
          

      2. Звездочку и втулку ведущую дефектоскопировать методами и в местах указанных в

         приложении В настоящего Руководства. При трещинах, поперечных сколах, изломах, контактной коррозии детали заменить на новые.

      3. Корпус помпы, имеющий трещины, заменить. Кронштейн, имеющий трещины, ско-лы, надрывы металла заменить. Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса восстановить заменой или хромированием ведущей втулки. Пальцы муфты и отремонтированные пайкой сильфоны заменить новыми. Зазор между втулкой и корпусом насоса должен быть в пре-делах допуска указанного в чертежах.

      4. Несоосность валов помпы топливоподкачивающей и привода при установке на ди-зель проверить технологической втулкой длиной 80 мм с отверстиями диаметром

         (16 0 , 03

         0 , 03

          0 , 01 ) мм и (19  0 , 01 ) мм. Втулка должна свободно передвигаться и проворачиваться от руки.

      5. Топливоподкачивающую помпу испытать на стенде соответствующем условиям ра-боты на тепловозе. На всасывающей магистрали установить фильтр. Противодавление на выходе создать частичным перекрытием вентиля на нагнетательной магистрали. Замерить противодавле-ние манометром, включённым в нагнетательную магистраль. Стендовые испытания производить на топливе, применяемом для дизеля тепловоза при температуре от 10 до 30 ºС на следующих ре-жимах, указанных в таблице 9.

      Таблица 9 -Режимы испытаний топливоподкачивающей помпы на стенде

      
       

      Номер режима	1	2	3
      Частота вращения вала топ-ливоподкачивающей помпы, с-1	10,00,5	13,20,5	22,50,17
      Давление нагнетателя, МПа	При открытых вен-тилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов	0,175	0,3-0,5
      Разряжение на всасывании, МПа не менее		0,013	0,013
      Продолжительность испытания, мин	5	5	20
      Производительность, м3/с, не менее	не замерять	не замерять	0,45·10-3

      Герметичность насоса проверить в начале 3-го режима при частоте вращения 22,5 с-1 и давлении 0,5 МПа в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин. Потение и течь через стенки и стыки не допускается. Потение допускается на валу насоса. В конце 3-го режима производить за-мер производительности.

   2. Помпа топливоподкачивающая чертеж 10Д100М32 СБ-1 (дизель 10Д100М1, 10Д100М1А, 10Д100М2).

      1) Помпу топливоподкачивающую снять и разобрать. Корпус помпы и проставку, имеющие трещины, заменить. Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса восстановить заменой или хромированием ведущей втулки. Пальцы муфты и отремонтированные пайкой сильфоны заменяются новыми.

      Зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса должен быть в пределах допуска ука-занного в чертеже. Осевой люфт ведущей втулки регулировать в пределах от 0,08 до 0,14 мм за счёт прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом. Зазор между пальцем и муфтой должен быть в пределах допуска указанного в чертеже. В собранном насосе при прово-рачивании вала насоса от руки, последний должен вращаться без заеданий (момент проворачива-ния должен быть не более 0,98 Н·м).

      2) Топливоподкачивающую помпу испытать на стенде соответствующем условиям ра-боты на тепловозе. На всасывающей магистрали установить фильтр. Противодавление на выходе создать частичным перекрытием вентиля на нагнетательной магистрали. Замерить противодавле-ние манометром, включённым в нагнетательную магистраль. Обкатку помпы производить на ди-зельном топливе ГОСТ 305-82 (п. 66 приложения Б) при температуре в пределах от 20 до 40 ºС на режимах, указанных в таблице 10.

      Таблица 10 -Режимы испытаний топливоподкачивающей помпы на стенде

      
       

      Номер режима	1	2	3	4	5
      Частота вращения ведущей втулки, с-1	100,5	200,5	28,30,5	90,5	28,30,5
      Давление топлива на нагнетании кПа   Разрежение топ-лива на всасывании, не менее кПа	При от-крытых вентилях всасываю-щего и на-гнетатель-ного тру-бопроводов	171,719,6   13,3	343,229,4   29,44,9	При по-ложении вентилей соответст-вующем ре-жиму №3, заполненных топливом полостях помпы в су-хом всасы-вающем трубопрово-де и высоте всасывания 1,8 м время до начала подачи топ-лива должно быть не бо-лее 5 с	49029,4
      Продолжитель-ность испытания, мин	51	51	202		20,5
      Производитель-ность, не менее м3/с	не за-мерять	не заме-рять	0,45·10-3		не заме-рять

      Герметичность помпы проверить на пятом режиме. Течь через стенки и стыки не допуска-ется. Допускается просачивание топлива по уплотнению вала помпы не более двух капель в мину-ту.

      После обкатки проверить уплотнения по валу на неработающей помпе давлением столба топлива (1,250,1) м в нагнетательном трубопроводе в течение 5 мин. Течь не допускается. Допус-кается просачивание топлива не более 5 капель в минуту.

3. Механизм управления дизелем

   1. Узлы механизма управления с дизеля снять и разобрать, детали промыть и осмотреть. Шариковые подшипники 305, 1201, 27, 80203, игольчатый подшипник 941/15, 943/25, шарнирные подшипники Ш12 и Ш17 заменить новыми.

      
       

   2. Корпус автомата, имеющий трещины или износ более допускаемых размеров по чертежу, заменить. Износ отверстия диаметром (25Н7+0,021) мм более 0,02 мм устранить расточ-кой и постановкой втулки толщиной не менее 3,5 мм. При износе отверстий диаметрами (16Н9+0,027) мм и (50Н9+0,043) мм более 0,1 мм расточить их до диаметров (18Н9+0,043)мм и (51Н9+0,074) мм с постановкой при сборке сопрягаемых деталей соответственно увеличенного раз-мера.

   3. Поршень автомата выключения заменить при наличии сколов или износов кроме выточки. Восстановить наружный диаметра поршня хромированием с последующей меха-нической обработкой. В случае ослабления посадки поршня на штоке, последний заменить или восстановить натяг хромированием. Допускается увеличение диаметра штока на 2 мм. Ось рычага выключения топлива заменить при отсутствии натяга. Допускается увеличение диаметра оси для создания натяга хромированием или осталиванием.

   4. Рычаг выключения топлива заменить при наличии трещин. Разрешается уве-личение диаметра упора на 2 мм против чертежного размера. Упор рычага запрессовать с натягом от 0,01 до 0,07 мм.

   5. Защелку автомата выключения при наличии трещин или сколов рабочего зу-ба и ось ролика, имеющую сколы, трещины или износ более 1 мм, заменить. Контроль хода тяги управления левого ряда насосов производить при разомкнутом положении поршня с защёлкой по-сле окончательной установки регулировочного болта.

   6. При сборке механизма управления дизелем соблюдать следующие требова-

      ния:

      
       

      1. тяги управления левая, нижняя и верхняя должны лежать на четырёх опорах, тяги

         управления левая и нижняя -на трёх роликах и шариковом подшипнике, тяга верхняя -на четырёх роликах;

      2. ) все тяги управления должны легко, без заедания перемещаться вдоль своей оси, что обеспечивается правильной установкой кронштейнов;

      3. коромысло подачи топлива установить так, чтобы оно не препятствовало лёгкому перемещению всех трёх тяг управления;

      4. установка узла автомата выключения должна обеспечивать совпадение оси сфериче-ского упора рычага с осью регулировочного болта при вертикальном положении рычага выключе-ния. Допускается несовпадение осей до 1,5 мм;

      5. при положении поршня автомата на защёлке зазор между грузом предельного регу-лятора и рычагом выключения должен быть в пределах от 1,4 до 1,6 мм, при этом тяга, идущая к рычагу выключения, должна быть в вертикальном положении и не иметь заеданий в шарнирах, а между рычагом и кронштейном был зазор не менее 4 мм;

      6. регулировочный болт установить так, чтобы при разомкнутом положении поршня с защёлкой и выдержанном, при помощи специального приспособления, размере (55,5-0,5) мм конец болта касался сферического упора рычага и размер между фланцем втулки рейки и обработанной поверхностью под стрелку на корпусе первого правого топливного насоса был равен (520,3) мм;

      7. стопорную тягу регулятора регулируют так, чтобы при разомкнутом положении поршня автомата с защёлкой и нижнем крайнем положении штока сервомотора регулятора ось штока свободно перемещалась. При этом регулировочный болт должен касаться сферического упора рычага и выдерживается размер (520,3) мм;

      8. кулак вала аварийного выключения выставлять так, чтобы зазор между роликом за-щёлки и кулаком был равен от 1 до 3 мм;

      9. рычажная передача от регулятора числа оборотов к топливным насосам (при отклю-чённом регуляторе) должна передвигаться от рычага управления свободно, без заеданий;

      10. установку упора ограничения мощности производить при сборке дизеля по размеру (250,5) мм, а окончательную регулировку при испытании дизеля с генератором -на стенде. Раз-ница по зазорам на рейках и корпусах насосов допускается не более 0,15 мм для правого ряда на-сосов и не более 0,3 мм для левого ряда насосов, для дизеля в целом не более 0,3 мм. Проверку выполнять при неработающем дизеле и тягах реек топливных насосов, выдвинутых на упор (шток регулятора поднять без сжатия пружины стопорной тяги).

      Осмотреть состояние упора в поршне, корпуса и крышки при наличии трещин или пре-дельного износа -заменить. Изношенную внутреннюю поверхность корпуса восстановить хроми-рованием или осталиванием с последующей обработкой до чертежных. Поршень заменить в слу-чае наличия трещин или предельного износа более допустимого по чертежу. Допускается его вос-становление хромированием.

   7. Перед сборкой все трущиеся детали автомата выключения смазать тонким слоем масла. Защелки и ролик должны свободно вращаться на своих осях. Поршень должен сво-бодно передвигаться в корпусе (проверку производить до постановки пружин). Защелка своим зу-бом должна заходить на всю глубину выточки.

   8. В механизме выключения топливных насосов левого ряда и пяти насосов правого ряда измерять зазоры между втулкой и хвостовиком тяги, поршнем и отверстием корпуса выключателя.

   9. Осмотреть состояние упора корпуса и крышки и при наличии трещин или предельного износа более чертежного заменить.

       0 , 7

       

      Изношенную внутреннюю поверхность корпуса восстановить хромированием с после-дующей обработкой. Поршень заменить в случае трещин или предельного износа. Допускается восстановление хромированием. Проверить работу механизмов на дизеле. При этом ход тяги управления ряда насосов при подаче воздуха под давлением от 0,49 до 0,59 МПа в полость отклю-чателя должен быть в пределах (6 1,0 ) мм, ход тяги пяти насосов правого ряда на дизеле согласно

      ТИ -491 ПКБ ЦТ (п. 67 приложения Б).

   10. Упор ограничения мощности осмотреть, изношенные или поврежденные де-тали заменить.

   11. Детали рычажной передачи механизма управления дизелем, имеющие тре-щины, заменить. Изношенные места тяг, рычагов, осей коромысел восстановить хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертежных.

   12. Отремонтированный механизм управления дизелем должен соответствовать чертежам, настоящему руководству и причастной технической документации.

1. Объединённый регулятор

   1. Объединённый регулятор и пусковой сервомотор снять с дизеля, разобрать, детали осмотреть. Заменить независимо от состояния следующие детали:

      • в золотниковой части -шарикоподшипники;

      • в корпусе -самоподжимные сальники, шарикоподшипники, рессорные пластины;

      • в сервомоторе -самоподжимные сальники штока толкателя.

        Зазор между поршнями и корпусом доводить до нормы восстановлением изношенных поршней или заменой их на новые.

        Цилиндр сервомотора шлифовать, новые поршни притереть по цилиндрам. Измерять из-носы других деталей регулятора, установить зазоры в сочленениях в пределах норм согласно чер-тежам. Корпус регулятора, имеющий трещины, отколы, заменить.

   2. Сетку маслёнки при наличии повреждений заменить.

   3. Проверить зазоры между поршнями аккумуляторов и корпусом. При зазоре более норм, изношенные поршни восстановить хромированием или заменить на новые.

   4. При наличии предельных зазоров между буксой и корпусом, плунжером и золотником, золотником и буксой разрешается восстановление этих зазоров производить методом подбора деталей. Допускается восстановление хромированием.

   5. Овальность и конусообразность отверстий в корпусах регулятора и сервомо-тора допускается не более 0,02 мм. При установке регулятора новой золотниковой части произво-дить доводку отверстия в корпусе так, чтобы конусообразность и овальность отверстия не превы-

      шали 0,01 мм. Производить спаривание буксы и корпуса регулятора, зазор между ними должен быть в пределах допуска. Букса в отверстии корпуса должна перемещаться плавно, без заеданий и качки. Торцы буксы пришабрить по плите.

   6. Фланец нижнего корпуса, имеющий выработку восстановить шлифовкой с уменьшением толщины фланца не более чем на 0,5 мм против чертежного размера.

   7. Проверить и при необходимости отрегулировать правильность положения грузов. Траверса грузов на буксе должна иметь плотную посадку. Выработку носков грузов устра-нять хромированием с последующей обработкой. Проверить равномерность прилегания носков грузов к наружной обойме шарикоподшипника.

      Устранить выработку носков грузов шлифовкой по радиусу 3 мм, при этом высота носка должна быть не менее 9,2 мм.

   8. При наличии задиров или рисок ось ведомой шестерни масляного насоса за-

      менить.

      
       

   9. Зазор между торцами рессорных валиков при отсутствии разбега шлицевого

      валика должен быть не менее 0,3 мм.

   10. Измерить зазоры между хвостовиком ведущей шестерни масляного насоса и бронзовой втулкой, запрессованной в нижний корпус регулятора. Втулку, имеющая износ более 0,06 мм, заменить. После запрессовки новой втулки зазор между хвостовиком шестерни и втулкой должен быть в пределах от 0,04 до 0,08 мм.

       Корпуса регулятора, имеющие выработку от шестерни масляного насоса, заменить на но-

       вые.

       
        

   11. Устранять выработку на торце нижнего корпуса от ведомой шестерни масля-

       ного насоса доводкой по плите с применением паст или проточкой на станке с последующей до-водкой на плите.

   12. Осмотреть состояние деталей сервомотора. Продольные риски на зеркале корпуса не допускаются. Измерить детали, и определить износ. Поршневую пару заменить, если зазор между поршнем и корпусом превышает 0,05 мм.

   13. При овальности и конусообразности отверстия в корпусе сервомотора более 0,02 мм производить доводку отверстий с помощью притира. Конусообразность и овальность от-верстия после доводки не должна превышать 0,01 мм. Новые поршни предварительно обработать до монтажного зазора от 0,02 до 0,05 мм между поршнем и корпусом, после обточки поршни спа-рить с корпусом при помощи доводочной пасты, при этом сопрягаемые поверхности должны быть чистыми, слегка матовыми.

   14. Шток сервомотора, имеющий выработку от трения о сальник, восстановить хромированием с последующей шлифовкой до чертежного размера.

   15. При наличии задиров и продольных рисок на поверхности золотника, зазоре между золотником автоматического выключения и его направляющей и корпусом более 0,04 мм, отверстие в направляющей и в корпусе развернуть, а золотник заменить. Новый золотник пригнать совместной притиркой деталей. Золотник должен двигаться свободно, без заеданий и опускаться в направляющей от собственной массы.

   16. На снятой плите электромагнитов регулировать размер А (от нижнего края плиты до наружных торцов штоков электромагнитов), который должен быть в пределах (25,50,1) мм. Размер А замерять при положении сердечника на нижнем упоре и люфте штока, выбранном в сторону сердечника. Допускается зачистка торца штока.

   17. Замерить длину золотника и выключателя. Длина золотника должна быть в пределах от 39,66 до 40 мм и выключателя от 40,66 до 41 мм.

   18. Проверять состояние пружин регулятора. При уменьшении высоты в свобод-ном состоянии, изломах витков или потере упругости пружины заменить на новые. Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности допускается не более 1 мм для пружин сервомотора и аккумулятора и не более 0,2 мм для компенсирующей пружины. Высота всережимной пружины в свободном состоянии должна быть в пределах от 99 до 102 мм.

       Величина деформации пружины от нагрузки должна быть пределах, указанных в таблице

       11:

       
        

       Таблица 11 – Деформация пружины от нагрузки.

       
        

       Нагрузка, Н	21,6-25,5	39,2-47,1	60,8-70,6	87,3-101.0	115,8-135.4
       Деформация, мм	4	8	12	16	20

   19. Детали регулятора перед сборкой тщательно промыть. При сборке регулятора регулировать открытие окон золотниковой втулки в двух крайних положениях золотника и ком-пенсирующего поршня, предварительную затяжку компенсирующей пружины, торцовый зазор шестерни масляного насоса и величину открытия игольчатого клапана.

   20. В рычажной системе деталей верхнего корпуса, после сборки, должна быть лёгкость перемещений. Заедание не допускать. Проверять прилегание треугольной пластины и опоры золотника к электромагнитам, зазора не допускать

   21. Собирать сервомотор с индуктивным датчиком. При сборке поршень и кор-пус должны иметь одинаковые клейма групп. Поршень должен передвигаться плавно, без заеда-ний. Шток сервомотора соединять с якорем датчика так, чтобы при крайнем левом положении поршня риска на якоре совпадала с торцом корпуса индуктивного датчика. После соединения штока сервомотора с якорем датчика обеспечить свободное перемещение последнего на всем про-тяжении его хода.

   22. При сборке регулятора частоты вращения проверять:

       1. ход сердечника электромагнитов МР1, МР2, МР3 и МР5, который должен быть

          2,5 мм. Регулировку производить пробками А1 отворачивая их на 2,5 оборота от упора;

       2. ход сердечника электромагнита МР4, должен быть 0,35 мм. Регулировку производить пробкой Б1, отворачивая её от положения упора на 10 делений.

          После регулировки пробки А1, Б1 законтрить контргайками В1;

       3. перемещение рычажной системы должно быть без заедания;

       4. при повороте от руки за валик привода -золотниковая часть должна вращаться легко и плавно.

   23. Регулятор частоты вращения обкатывать в течение 1,0 ч на чистом профильт-рованном масле при частоте вращения от 9,2 до 16,2 с-1. При нормальной работе регулятор после обкатки не разбирать. При обкатке не допускать просачивание масла в местах соединений. По штоку сервомотора возможно просачивание масла без сбегания. Давление масла в процессе испы-тания в верхней полости масляного аккумулятора должно быть равным от 0,7 до 0,75 МПа на всех режимах при замере манометром, устанавливаемым на месте пробки. После испытания регулятор промыть профильтрованным дизельным топливом в течение 5 мин. при частоте вращения 16,2 с-1.

   24. Регулятор частоты вращения при работе на прогретом дизеле (температура воды не выше 80 0С и масла не выше 75 0С) должен удовлетворять следующим требованиям:

       1. обеспечивать продолжительность запуска дизеля не более чем за 30 с;

       2. обеспечивать устойчивую работу дизеля при частоте вращения вала (4,5+0,33) с-1 (4,5+0,33) с-1 -для дизеля 10Д100М1, М2; (6,7+0,17) с-1 -для дизеля 10Д100 на холостом ходу и 14,2 с-1 при постоянной нагрузке;

       3. при переводе рукоятки контроллера с низких позиций на высшие дизель не должен идти вразнос, при этом должна быть выдержка на каждой позиции от 1 до 2 с; допускается вибра-ция штока сервомотора на 0,5 риски топливного насоса;

       4. при переводе рукоятки контроллера с высших позиций на низшие дизель не должен останавливаться;

       5. при резком переводе рукоятки контроллера с XVI позиции (максимальная нагрузка) в нулевую регулятор должен обеспечивать устойчивую работу дизеля на оборотах холостого хода в пределах от 15 до 20 с, при этом дизель не должен останавливаться;

       6. регулятор должен работать устойчиво не более чем через 20 с после запуска дизеля.

   25. Обкатку и испытание регулятора частоты вращения производить по Про-грамме и методике испытаний регуляторов 10Д100.36.-2СБ, 10Д100.36Сб-2ПМ.

   26. Пусковой сервомотор снять, разобрать, детали промыть. Измерить оваль-ность и конусообразность внутренних отверстий стакана и корпуса. При конусообразности и

       овальности выше 0,02 мм отверстия под поршень обработать. Стакан и корпус сервомотора при наличии трещин или увеличенного внутреннего диаметра более 51,1 мм и 58,1 мм соответственно, заменить. Разрешается расточка отверстий до градационного размера с постановкой поршней увеличенного диаметра или осталивания, хромирование рабочих поверхно-стей с последующей обработкой до чертежного размера. Самоподжимной сальник заменить неза-висимо от состояния.

       Поршни заменить при уменьшении наружного диаметра воздушного поршня до 56,7 мм и масляного поршня до 49,7 мм. Восстановление поршней производить хромированием с последующей шлифовкой и доводкой. При наличии трещин, поломки витков или потере упруго-сти пружину заменить.

   27. После сборки пусковой сервомотор испытать на стенде, совместно с регуля-тором скорости (допускается использование технологического регулятора), при этом:

1. давление воздуха, подводимого к пусковому сервомотору должно быть от 0,5 до 0,6 МПа;

2. к серьге штока сервомотора регулятора подвесить груз массой 5 кг;

3. при включении электропневматического вентиля пускового сервомотора, шток сер-вомотора регулятора должен перемещаться не менее чем на 12 мм от нижнего крайнего положе-ния;

4. испытание производить при неработающем регуляторе и включенном блокировоч-ном электромагните, при этом масляную полость освободить от воздуха через верхнее отверстие.

1. Водяные насосы

   1. Водяные насосы демонтировать, разобрать, детали тщательно промыть. Оп-ределение трещин у деталей и узлов в зависимости от их габаритов и материала, характера пред-полагаемого расположения дефекта, производить визуальным методом, опрессовкой, или магнит-ной дефектоскопией согласно приложения В настоящего Руководства.

      1. Корпус заменить при наличии:

         • отколов на фланцах;

         • трещин, выходящих на резьбовые и проходные отверстия;

         • трещин длиной более 50 мм, в том числе ранее заваренных.

           Остальные трещины, не оговоренные ранее разделать, заварить, шов зачистить заподлицо с основным металлом. Разработанные отверстия в корпусе для шпилек, восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертёжного размера

      2. Отремонтированный корпус опрессовать водой в течение 5 мин:

• давлением 0,7 МПа -корпус насоса черт. Д100.11.011-1А;

• давлением 0,6 МПа -корпус насоса черт. 9Д100.11.011-2.

Уменьшение дисбаланса производить за счёт снятия металла с торцовой части крыльчатки, зачистки отверстий и снятия металла с торца шестерни. Напрессовку крыльчат-ки на вал производить с предварительным нагревом до температуры от 160 до 180 ºС. Для увели-чения надёжности посадки подшипников крыльчатки и сальниковой втулки рекомендуется на по-верхности прилегания наносить слой полимерной плёнки лака

Ф-40, герметика Ф-6 или герметика "Унигерм 4ПР".

Перед напрессовкой рабочего колеса и втулки торцы ступицы колеса и торцы втулки сма-зать герметиком.

1. Шпильки корпуса насоса, имеющие износ или смятие двух и более ниток резьбы заменить новыми. Шпильки ставить на белилах

   Остальные крепежные стандартизированные детали с трещинами, дефектами резьбы, по-врежденными или сорванными гранями заменить на новые.

2. Пружинные шайбы, потерявшие упругость, имеющие трещины сколы заме-нить новыми.

3. Прокладки, кроме металлических заменить независимо от состояния. 4.1.16.1.18 После ремонта, перед постановкой на дизель водяные насосы обкатать и ис-

пытать на стенде при температуре (7010) 0С на следующих режимах:

1. Водяной насос, черт. 2Д100.11СБ-4:

   • плавный пуск и работа при частоте вращения (15,20,33) с-1 в течение 30 мин при открытых вентилях всасывающего трубопровода, давления нагнетания от 0,005 до 0,15 МПа и слабой затяжке сальника (при обильном просачивании воды по сальнику). В конце режима саль-ник постепенно затягивают до каплепадения воды от 10 до 60 капель в 1 минуту. При частоте вращения вала насоса более 21,2 с-1 допускается отсутствие просачивания воды по сальнику;

   • при частоте вращения (30,30,16) с-1 в течение 20 минут, давления нагнетания

     (0,160,01) МПа, разряжении на всасывании от 0,019 до 0,02 МПа. В конце режима замерить про-изводительность, которая должна быть не менее 0,03 м3/с.

     Опрессовать насос в течение 600 с, при частоте вращения (34,30,33) с-1, при давлении на-гнетания не менее 0,2 МПа при перекрытом нагнетательном трубопроводе. Потение и течь через стыки и стенки не допускаются. Во время испытаний не допускаются посторонние шумы, пере-грев подшипников, сальника и других деталей свыше 100 ºС.

2. Водяной насос, черт. 9Д100.11сб-2:

• плавный пуск и работа при частоте вращения (15,20,33) с-1 в течение 30 мин при открытых вентилях всасывающего трубопровода, давления нагнетания от 0,005 до 0,15 МПа и слабой затяжке сальника (при обильном просачивании воды по сальнику). В конце режима саль-ник постепенно затягивают до каплепадения воды от 10 до 60 капель в 1 минуту. При частоте

  вращения вала насоса более 21,2 с-1 допускается отсутствие просачивания воды по сальнику;

• при частоте вращения (34,30,33) с-1 в течение 20 минут, давлении нагнетания 0,23 МПа и разрежении на всасывании 0,02 МПа. В конце режима замерить производительность, которая должна быть не менее 0,04 м3/с.

Опрессовать насос в течение 10 минут, при частоте вращения (34,30,33) с-1, давление на-гнетания 0,35 МПа при перекрытом нагнетательном трубопроводе. Потение и течь через стыки и стенки не допускаются.

Во время испытаний не допускаются посторонние шумы, перегрев подшипников, сальника и других деталей свыше 100 ºС.

1. Масляный насос

   1. Масляный насос дизеля снять, разобрать детали очистить, и осмотреть Де-фектоскопировать методами согласно приложения В настоящего руководства. При наличии тре-щин в районе расточки под рабочие шестерни корпус насоса заменить. Мелкие задиры и царапины на рабочей поверхности корпуса насоса зачистить. Разрешается заваривать трещины на всасы-вающем и нагнетательном патрубках, а также наплавлять изношенные части корпуса. Прилегание торцов корпуса по плите должно быть не менее 80 % площади.

      Общая длина заваренных трещин не должна превышать 50 мм, а их количество не должно быть более двух, включая ранее заваренные.

      Шпильки насоса, имеющие износ или смятие двух и более ниток резьбы, заменить. Изношенные отверстия в корпусе для шпилек перерезать на резьбу М14.

      Допустить увеличение отверстий диаметром 13 мм под конические штифты до диаметра 15 мм с постановкой новых штифтов или изготовление отверстий диаметром 13 мм на новом мес-те. Окончательную обработку отверстий под штифты производить совместно с опорной плитой и планками подшипников.

   2. Выработку рабочей поверхности планок подшипников устранять шлифовкой, при этом уменьшение высоты планки от чертежного размера допускается не более 1 мм. Прилегание рабочей поверхности к плите по краске должно быть равномерным и не менее 80 % поверхности. При наличии трещин планку подшипников заменить.

      После устранения выработки отклонение от перпендикулярности рабочей поверхности относительно осей отверстий под подшипники допускается не более 0,04 мм на длине 100 мм.

      Сорванную или смятую резьбу в наружной планке подшипников перерезать на резьбу М14×1,5.

   3. Отверстия под подшипники восстанавливать до чертежных размеров с после-дующей шлифовкой. При этом межцентровое расстояние между отверстиями должно быть вы-держано по чертежу.

1. Зубчатый поводок заменить при наличии изломов, сколов или трещин на зубьях или в другом месте, а также предельного износа шлицев или зубьев поводка.

2. Поршень заменить при наличии трещин любого размера и расположения. Допускается уменьшение диаметра поршня до 59,86 мм, с обеспечением при этом зазора между поршнем и крышкой в пределах от 0,065 до 0,2мм. Разрешить восстановление поршня хромирова-нием с обработкой до чертёжных размеров с обеспечением зазоров от 0,065 до 0,165 мм. Изно-шенное отверстие под штифт увеличить до 8 мм, а при большем износе просверлить отверстие на новом месте со смещением не менее 45º.

3. Перед сборкой все детали промыть, продуть воздухом и смазать дизельным маслом. При сборке масляного насоса обеспечить осевое перемещение рабочих шестерён между планками в пределах от 0,28 до 0,45 мм путём подбора шестерён и прокладок. Между внутренней планкой и корпусом насоса допустить постановку шёлковой нитки. Суммарный боковой зазор в косозубых шестернях, прижатых к одному торцу насоса, должен быть в пределах от 0,4 до 0,95 мм в торцовой плоскости. Роликовые подшипники должны иметь метки спаренности наружных и внутренних обойм; метки должны быть с одной стороны. В собранном насосе шестерни должны свободно проворачиваться от руки.

4. Собранный главный масляный насос дизеля, черт.9Д100.12СБ-1 обкатать и ис-пытать на стенде на дизельном масле при температуре от 65 до 70 0С на режимах указанных в таб-лице 12.

   Таблица 12 – Режимы испытаний масляного насоса

   
    

   Частота вращения вала, с-1	11,66	18,33	25,16
   Давление в нагнетательном трубо-проводе, МПа	0,2	0,35	0,5
   Время обкатки, мин.	5	5	20

5. При обкатке запуск насоса должен быть плавным; не допускать при запуске превышение оборотов свыше 11,66 с-1. Разрежение во всасывающем патрубке насоса должно быть не более 0,033 МПа.

Во время обкатки насоса при частоте вращения 25,16 с-1 необходимо:

1. замерить производительность насоса, которая должна быть не менее 0,033 м3/с при

   25,16 с-1, давлении 0,5 МПа в нагнетательном трубопроводе, разрежении во всасывающем патруб-

   ЦАРВ.107.00.00.000 РК

   ке не более 0,033 МПа и температуре масла от 65 до 75 0С. При давлении

   0,53 МПа допускается подтекание масла через редукционный клапан;

2. проверить герметичность насоса. Потение и течь через стенки и стыки не допуска-ются. Течь масла по подшипникам внутренней планки не допускается.

1. Привод к насосам и вентилятору

   1. Привод к насосам и вентилятору демонтировать с дизеля, разобрать, детали промыть и осмотреть. Дефектоскопию провести методами согласно приложению В настоящего Руководства. Шестерню эластичного привода заменить независимо от состояния.

      Втулки в ступице шестерни и опорном диске заменить на новые при зазоре между втул-ками и ступицей более 0,23 мм.

      Задиры и выработку на поверхностях шестерни и опорного диска под втулки устранить проточкой. Увеличение диаметра отверстия против чертежного размера допускается не более 3 мм. Разрешить восстановление наплавкой, хромированием или осталиванием диаметра отвер-стия с последующей механической обработкой до чертежного размера. Отверстия под болты суха-рей при наличии выработки проверить разверткой. Увеличение диаметра отверстия допускается не более 1 мм от чертежного размера.

      Втулки в опорном диске и шестерни, не потерявшие посадки и удовлетворяющие чертёж-ным размерам, оставлять для дальнейшей работы. Допускается увеличение отверстия диаметром 305 мм до диаметра 306 мм. Для обеспечения зазора между шестерней и диском в пределах от 0,06 до 0,11 мм разрешить восстановление диска вибродуговой наплавкой с последующей механиче-ской обработкой.

   2. Пружины эластичного привода заменить при наличии трещин в витках, уменьшении высоты в свободном состоянии и потере упругости.

   3. Износ от пружин на опорных поверхностях сухарей устранять проточкой на станке. При наличии трещин или уменьшении расстояния от опорных поверхностей под пружины до центра головки менее 12 мм сухарь заменить.

   4. Выработку, задиры и забоины на сферической поверхности шайбы устранить шлифовкой и полировкой. После обработки сферическую поверхность шайбы проверить по шаб-лону, допускается просвет не более 0,03 мм. Натяг сферической шайбы на шейке вилки кардана восстановить хромированием или осталиванием в пределах от 0,01 до 0,07 мм с последующей шлифовкой.

      Радиальное биение обработанной поверхности относительно торцевой поверхности диа-метром 132 мм не должно превышать 0,07 мм на диаметре 120 мм.

   5. Втулки вилок привода заменить при наличии трещин и задиров на рабочей поверхности, ослаблении в отверстиях вилок (зазора более 0,05 мм), предельного зазора между

      69

      втулкой и цапфой крестовины. Для устранения выработки допускается расточка отверстий под втулки до диаметра 52 мм с соответствующим углублением диаметра выточки под стопорное кольцо и изготовлением нового кольца увеличенного размера. Проверить упругость стопорного кольца после трехкратного сжатия до соприкосновения усов; остаточная деформация не допуска-ется.

   6. Конусные поверхности вилки при наличии износа восстановить осталивани-ем или вибродуговой наплавкой под слоем флюса. Прилегание по краске конусной части фланца к валу должно быть равномерным и не менее 60 % площади. Посадку фланца на конический хвосто-вик вилки производить с нагревом его до температуры от 150 до 180 0С, обеспечивая осевой натяг в пределах от 0,4 до 0,6 мм. Поврежденную конусную поверхность фланцев восстановить до чер-тежных размеров наплавкой.

   7. Крестовину проверить на наличии трещин. При наличии трещин или пре-дельного износа согласно п. 1.20 приложения А настоящего Руководства и чертежам заменить. За-диры или выработки на цапфах (хвостовиках) крестовины устранить шлифовкой. Допускается уменьшение цапф по диаметру против чертежного размера на 1 мм.

   8. Наработки или задиры на рабочих поверхностях ступицы под втулками опорного диска и шестерни устранить шлифовкой. При этом уменьшение наружного диаметра ступицы допускается не более 1 мм против чертежного размера. Разрешается восстановление ука-занных поверхностей до чертежного размера осталиванием или хромированием. Посадочную по-верхность ступицы под антивибратор восстановить осталиванием, хромированием или наплавкой с обработкой до размера, обеспечивающего натяг между ступицей и шейкой антивибратора в пре-делах от 0,01 до 0,045 мм.

      Износ опорных поверхностей цапф ступицы под пружины устранить обработкой на стан-ке. Уменьшение толщины цапф допускается до 1 мм против чертежного размера. Восстановить опорные поверхности цапф ступицы до чертежных размеров наплавкой, обработкой и проверкой по шаблону.

   9. На ступице привода соблюдать:

      1. допуск радиального биения рабочих поверхностей под втулки опорного диска и шестерни относительно оси отверстия под антивибратор -0,03 мм;

      2. допуск торцевого биения поверхностей цапф (под втулки опорного диска в шестер-не) относительно оси отверстия под антивибратор, замеренного на диаметре 194 мм -0,03 мм.

   10. В случае наличия повреждений резьбы М12х1,25 под болты приспособления для спрессовки, нарезать новую с последующей механической обработкой до чертежного (или ре-монтного) размера.

1. Износ посадочных мест кронштейна и корпуса под наружные обоймы под-шипников должен быть не более 0,03 мм. Обойму для подшипников, имеющую износ или трещи-ны, заменить.

2. Боковой зазор между зубьями конических шестерён регулировать в пределах допуска указанного в п. 1.22 приложения А настоящего Руководства.

1. Плита насосов

   1. Плиту насосов, привод помпы снять, разобрать и осмотреть. Шарикоподшип-ники привода помпы заменить новыми или отремонтированными в соответствии с п. 4.1.19.1 настоящего Руководства. Лопнувшие сварные швы и трещины в деталях плиты разде-лать с засверловкой концов трещин и заварить электродами типа Э42 согласно ЦТ 336 (п. 9 при-ложения Б).

   2. Забоины и риски на привалочной поверхности фланца, коробление этой по-верхности, а также повреждение на привалочной поверхности накладки плиты устранить механи-ческой обработкой. При толщине опорного фланца менее 2 мм и накладки менее 19 мм -детали заменить. В случае замены накладки все резьбовые отверстия и отверстия под штифты плиты заварить электродами Э42 согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б) с последующей механической обработкой. Сверление отверстий под шпильки в новой накладке производить толь-ко после приварки её к плите насосов. Сорванную или смятую резьбу плиты насосов перерезать на больший диаметр, увеличение диаметра резьбы против чертёжного допускается до 2 мм. Разре-шить постановку ступенчатых шпилек, при этом утолщённая часть не должна выступать над плос-костью фланца, утопание должно быть до 1 мм.

   3. Шестерня привода помпы при наличии трещин в зубьях и в других местах шестерни, покрытия более 10 % поверхности зубьев коррозионными язвами, предельного износа, заменить. Забоины и задиры на поверхности зубьев зачистить. Допускается оставлять без исправ-ления отдельные риски глубиной не более 0,3 мм.

   4. Вал привода помпы проверить на наличие трещин. Трещины не допускаются. Износ посадочных поверхностей вала под установку шестерни и подшипников восстановить на-пылением, осталиванием с последующей обработкой по размерам чертежа. Сорванную резьбу ва-ла восстановить на станке с уменьшением диаметра не более чем на 2 мм.

   5. Износ посадочных поверхностей стакана под наружные обоймы подшипни-ков допускается не более 0,03 мм. Стакан, имеющий сквозные трещины заменить.

   6. Выработку направляющих поверхностей гнёзд водяных насосов, стакана топ-ливной помпы, привода регулятора и тахометра более 0,1 мм против чертёжного размера восста-новить наплавкой с последующей обработкой по размерам чертежа.

      Допустить обработку привалочных поверхностей водяных насосов и топливоподкачи-вающей помпы для устранения повреждений. Толщина фланцев после обработки должна быть не менее 19 мм.

   7. После ремонта плиты насосов допускается:

      • коробление привалочной поверхности опорного фланца не более 0,3 мм на всей

      длине;

      
       

      • отклонение от параллельности привалочных поверхностей фланцев гнёзд водяных

        насосов, масляного насоса и топливоподкачивающей помпы относительно привалочной поверхно-сти опорного фланца не более 0,05 мм на длине 300 мм, накладки передней плиты -не более 0,03 мм на длине 100 мм.

   8. При КР шестерни отсека управления масляного насоса, водяных насосов за-менить новыми независимо от состояния.

1. Воздуходувка с редуктором

   1. Воздуходувку снять и разобрать. Подшипники качения заменить на новые или отремонтированные согласно п. 4.1.19.1 настоящего Руководства. Пружину заменить при на-личии трещин в витках, уменьшении высоты, потере упругости. Допускается восстанавливать уп-ругость пружин.

   2. Трещины в корпусе воздуходувки заварить, а трещины в зоне лабиринтового уплотнения удалить с последующей постановкой стального фланца. Раковины, сквозные отвер-стия корпуса воздуходувки исправить вырубкой и заваркой. После сварки внутреннюю полость проверить на герметичность керосином.

   3. Колесо воздуходувки заменить при наличии трещин любого размера и распо-ложения. Шлицевую втулку заменить при ослаблении в посадке и увеличении ширины шлицевого паза более 7,1 мм. При СР деформированный профиль лопаток восстановить аргонодуговой свар-кой с обработкой до чертежного размера, выправить с применением приспособления и контроль-ного шаблона. При КР колесо воздуходувки заменить новым.

   4. Корпус редуктора заменить при наличии трещин любого размера и располо-жения, выходящих на поверхности посадочных отверстий, трещин длиной более 100 мм и количе-стве более четырех. Трещины, не оговоренные выше, устранять заваркой. Допускается восстанов-ление посадочных поверхностей под втулки и подшипники наплавкой с последующей механиче-ской обработкой до чертежных размеров. Разрешается постановка втулок увеличенного диаметра. Поврежденную или изношенную резьбу перерезать на следующий размер.

   5. Патрубок подвода воздуха заменить при наличии трещин длиной более 80 мм в количестве более четырех. Остальные трещины устранять заваркой.

   6. Валы редуктора проверить на наличие трещин. При наличии трещин, откола шлиц, валы заменить. Восстановить изношенные поверхности валов хромированием, осталивани-ем с последующей обработкой или постановкой втулок.

      Шейки вала чертеж 10Д100.37.126-1 при их износе перешлифовать на один из следующих градационных размеров:

      I градация – диаметр минус 0,25 мм; II градация -диаметр минус 0,5 мм; III градация -диаметр минус 0,75 мм.

      Допускается увеличение шпоночных пазов до 1 мм, а также изготовление шпоночных па-зов на новом месте со смещением на 180º. При этом старый шпоночный паз заплавить с после-дующей обработкой. При КР шлицевые муфты и торсионные валы заменить новыми.

   7. Шестерни заменить при наличии:

      • трещин;

      • групповых коррозионных язв (питтингов) площадью более 10 % рабочей площади

        зубьев.

        
         

   8. Втулки и фланцы заменить при наличии трещин. Изношенные посадочные

      поверхности втулок и фланцев восстановить осталиванием или хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.

   9. Детали эластичной шестерни восстановить электролитическим наращивани-ем. Перед запрессовкой втулок опорный диск и шестерню нагреть до температуры 150 0С. На по-верхности прилегания рекомендуется наносить слой полимерной плёнки лака Ф-40, герметика Ф-6 или герметика "Унигерм-4ПР".

   10. Диффузор лопаточный заменить при наличии трещин длиной 30 мм. Трещи-ны длиной менее 30 мм заварить. Поверхность прилегания лопаточного диффузора к крышке кор-пуса воздуходувки проверить на прилегание по краске, которое должно быть не менее 80 %. При износе отверстия под штифт просверлить новое отверстие.

   11. Трубы заменить при наличии трещин, вмятин, уменьшающих поперечное се-чение более чем на 5 %. Разрешить замену отдельных элементов труб. Трубы опрессовать водой давлением 0,4 МПа в течение 5 мин. Перед постановкой на дизель медные трубки отжечь.

   12. Перед сборкой все полости корпусов продуть сжатым воздухом. Произвести динамическую балансировку собранного ротора воздуходувки. Остаточный дисбаланс не должен превышать (2·10-7) Н·м. Динамическую балансировку производить с деталями крепления пяты (гайки и болта). После балансировки нанести метки спаренности.

       Допуск радиального биения рабочего колеса воздуходувки на установленном валу -0,07 мм.

   13. При сборке редуктора воздуходувки проверить:

       1. комплектность и чистоту деталей, особое внимание обратить на чистоту масляных каналов;

       2. зацепление зубьев по краске, которое должно быть по длине не менее 65 %;

       3. боковой зазор (обеспечить подбором шестерен) между зубьями ведущей пары от 0,10 до 0,45 мм и ведомой от 0,11 до 0,20 мм. Несовпадение торцов шестерен ведущей пары до-пускается не более 1 мм.

   14. Лабиринты уплотнения воздуходувки заменить на новые независимо от со-стояния.

   15. Эластичный привод воздуходувки дизеля ремонтировать в соответствии с требованиями руководства 105.80800.2.116-78 (п. 1.19 приложения Г). Детали, не подлежащие ре-монту заменить.

   16. При сборке воздуходувки с редуктором выдержать зазор между колесом воз-духодувки и крышкой корпуса воздуходувки в пределах от 0,8 до 1,5 мм. Обеспечить указанный зазор прокладками между фланцем упорного подшипника и корпусом. После окончательной сбор-ки редуктора и воздуходувки проверить плавность вращения воздушного колеса.

   17. Воздуходувку с редуктором и с рабочим колесом воздуходувки обкатать на стенде в течение 30 мин. При этом проверить смазку узлов, работу подшипников и шестерен.

1. Турбокомпрессор ТК-34

   1. Турбокомпрессор с дизеля снять, разобрать, детали очистить, промыть и про-дуть сухим сжатым воздухом. Дефектоскопию деталей подлежащих неразрушающему контролю произвести методами и в зонах согласно приложения В настоящего Руководства.

   2. Корпус компрессора заменить при наличии трещин на ребрах, кольцевых трещин длиной более 0,2 окружности, трещин в местах посадки подшипника и стакана. Остальные трещины заварить в защитной среде аргона с последующей обработкой по чертежу.

      При ослаблении в посадке и износе отверстия более диаметра 80,09 мм втулку выпрессо-вать. Восстанавливать износ внутренних и наружных поверхностей втулок хромированием с по-следующей обработкой. Ослабление трубки в корпусе не допускается. Разрешается уплотнять раз-дачей концов трубок на длине не менее 5 мм. Втулки устанавливать в корпус компрессора для по-вышения надежности посадки на лаке Ф-40, герметике Ф-6 или герметике "Унигерм-4ПР".

   3. Корпус выпускной заменить при наличии кольцевых трещин длиной более 0,2 окружности, трещин в газовой полости с внутренней стороны и неустранимых кавитационных износов. Водяную полость газоприемного и выпускного корпуса опрессовать водой давлением от 0,3 до 0,5 МПа в течение 5 мин. Течь и потение устранять заваркой.

   4. Корпус газоприемный заменить при наличии кольцевых трещин длиной бо-лее 0,2 окружности, трещин в местах посадки подшипника или втулки.

   5. Воздушное колесо заменить при наличии трещин в лопатках, задиров, глуби-ной более 1,5 мм.

      Перед напрессовкой колесо нагреть до температуры 150 ºС.

      Разрешить полную или частичную смену лопаток газового колеса с последующей механи-ческой обработкой, дефектоскопией и балансировкой согласно техническим условиям чертежа.

   6. Вал ротора и пяту дефектоскопировать. Вал ротора заменить при наличии трещин, при качке пера лопатки в плоскости диска более 1,5 мм.

      Допускается замена полувалов и их термическая правка. Разрешается термическая правка деформированных лопаток в нагретом состоянии. Не допускать повреждения и деформацию лопа-ток.

      Входные кромки лопаток, имеющие задиры или забоины глубиной до 0,5 мм, зачистить до полного их удаления и полировать. Допускается скругление вершин кромок лопаток радиусом до 2 мм. Расстояние между лопатками колеса турбины должно соответствовать требованиям чертежа. Восстановить изношенную поверхностей под пяту, подшипники и под компрессорное ко-

      лесо хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров (по-

      верхности под компрессорное колесо до диаметра 80,24 мм).

      Допустить восстановление изношенной поверхности под подшипники производить пере-шлифовкой шеек вала ротора под следующие ремонтные градации:

      I градация диаметр 37,75 мм; II градация диаметр 37,50 мм; III градация диаметр 37,25 мм.

      Разрешить восстановление изношенных поверхностей производить электроконтактной наплавкой с последующей механической обработкой по согласованной с ОАО «РЖД» и техноло-гией.

   7. Уплотнительные кольца заменить на новые. Разрешается увеличение ширины ручьёв под уплотнительные кольца до 4 мм, при этом уплотнительные кольца изготовить новые с обеспечением зазора в пределах от 0,12 до 0,24 мм. При ширине ручьёв под уплотнительные коль-ца более 4 мм допускается постановка втулок со стороны колеса компрессора с натягом в пределах от 0,02 до 0,06 мм с последующей прорезкой новых ручьёв. Изношенные или повреждённые лаби-ринты заменить.

   8. Пяту заменить при наличии трещин. Неглубокие задиры и забоины на по-верхности пяты устранять шлифовкой, при этом уменьшение высоты пяты допускается до 14,6 мм. Прилегание пяты к торцу вала должно быть полное, щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить

      между пятой и валом ротора. Допускается уменьшение толщины подпятника на 0,3 мм, при этом размеры рабочего профиля должны соответствовать чертёжным. Уменьшение толщины одной из сопрягаемых деталей (пята-подпятник) должно компенсироваться увеличением толщины другой детали. Осевой разбег ротора обеспечить подбором пластин в опорно-упорном подшипнике. Ко-личество пластин толщиной 0,2 мм должно быть от 6 до 8 штук, толщиной 0,05 мм должно быть от 1 до 3 штук. Общее количество пластин не должно превышать 11 штук.

   9. Ротор в сборе с колесом компрессора (без уплотнительных колец) после ре-монта динамически балансировать. Остаточный небаланс допускается не более (25·10-7) Н·м в каждой плоскости коррекции.

   10. Сопловой аппарат заменить при наличии трещин в лопатках, наружном коль-це, секторах. Радиальные трещины внутреннего кольца длиной от 15 до 20 мм, идущие от стыков сегментов засверлить диаметром 5 мм на конце трещины с последующей разделкой, заваркой и механической обработкой согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б). Трещины внутреннего кольца, идущие от стыков сегментов по окружности длиной более 20 мм, устранять путем срезки дефект-ного участка внутреннего кольца с последующей вваркой по месту кольца из стали 20 ГОСТ 1050-88 (п. 68 приложения Б), термообработкой и механической обработкой до чертежных размеров.

   11. Корпус подшипника, имеющий трещины, заменить. Разрешается восстанов-ление внутренней и наружной поверхностей корпуса хромированием или осталиванием. Допуска-ется увеличение внутреннего диаметра корпуса подшипника до диаметра 50 мм. Корпуса подшип-ников устанавливать с втулками плавающего типа, выдерживая зазор между корпусом и втулкой в пределах от 0,07 до 0,11 мм.

   12. Диффузор, имеющий трещины или отколы лопаток, заменить. Разрешается увеличить отверстие под штифт до 7 мм или изготовление отверстия в новом месте.

   13. Фасонную вставку корпуса компрессора, имеющую задиры и трещины, заме-нить. Забоины и задиры выводить шабровкой или зачисткой. Профиль проверить шаблоном. Про-свет между шаблонном и поверхностью по радиусу 80,9 мм допускается до 0,2 мм. Износ вставки восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных.

   14. Масляный фильтр разобрать, детали очистить и промыть. Корпус масляного фильтра с трещиной заменить. Фильтрующий элемент при изломе или обрыве сеток заменить.

   15. При сборке, зазор между воздушным колесом и вставкой обеспечить путем шлифовки вставок или замены пяты упорно-опорного подшипника. При проверке этого зазора ро-тор сдвинуть в сторону опорно-упорного подшипника. Замер осевого люфта ротора производить при горизонтальном (рабочем) положении и при сухих подшипниках.

   16. После сборки промыть масляную систему турбокомпрессора прокачкой сме-си 70 % дизельного масла и 30 % дизельного топлива под давлением 0,3 МПа в течение

       3 мин, одновременно проворачивая ротор колеса турбины. Ротор должен свободно без заеданий проворачиваться от руки.

   17. На один дизель устанавливать турбокомпрессоры одной модификации.

   18. Спаренный комплект турбокомпрессоров обкатать и испытать на стенде. Ре-жимы обкатки турбокомпрессора на стенде: температура масла не ниже 20 °С при давлении воз-духа со стороны турбинной части 0,5 МПа в течение 1,6 часа. Допускается проводить их испыта-ние на дизеле в соответствии с приложением Д настоящего Руководства.

1. Воздухоохладитель

   1. Воздухоохладитель снять, воздушную полость очистить, промыть на стенде и осмотреть.

   2. Корпус воздухоохладителя со стороны воздушной полости испытать на плот-ность воздухом давлением 0,25 МПа в течение 5 мин. Неплотности не допускаются. При наличии течи по трубкам глушить не более 10 трубок для трубчатого воздухоохладителя.

      Допускается замена трубок крайних рядов корпуса без снятия трубных досок. При этом трубки разрешить установить без оплетки.

      Замену текущих или заглушенных трубок трубчатого воздухоохладителя производить по инструктивному указанию № 237/10Д100 завода им. Малышева.

      Отклонение от плоскостности привалочной поверхности корпуса более 0,5 мм исправлять механической обработкой.

   3. При сборке воздухоохладителя соблюдать следующие условия:

• перед сборкой детали должны быть чистыми и соответствовать требованиям черте-жа или техническим требованиям на ремонт;

• прокладки установить на герметике;

• после сборки воздухоохладитель со стороны водяной полости испытать горячей (бо-лее 40 0С) водой на плотность давлением 0,4 МПа в течение 15 мин. Течь и потение не допускают-ся;

• контроль чистоты воздушной полости производить путем продувки сжатым возду-хом давлением 0,3 МПа в течение 3 мин.

  1. Фильтры топливные и масляные

     1. Фильтры топливные снять, разобрать, промыть, детали осмотреть. Корпус фильтра, имеющий сквозные трещины заменить, сетку заменить при уменьшении полезного сече-ния более 10 %. При сборке фильтра, фильтрующие элементы заменить новыми.

        Изношенные поверхности наплавлять с последующей обработкой под чертежный размер.

     2. После сборки топливный сетчато-набивной фильтр испытать дизельным топ-ливом под давлением 0,3 МПа. Течь и потение не допускать. Испытать фильтр сжатым воздухом

        под давлением 0,2 МПа в течение 5 мин. При погружении фильтра в воду появление пузырьков воздуха не допускается.

     3. Топливный фильтр тонкой очистки разобрать, промыть, фильтрующие эле-менты заменить новыми независимо от состояния. Корпус фильтра, имеющий отколы и трещины длиной более 35 мм, заменить.

     4. Собранный фильтр тонкой очистки топлива опрессовать дизельным топли-вом под давлением 0,35 МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Резиновые сальни-ки заменить на новые.

     5. Фильтр тонкой очистки масла с тепловоза снять, разобрать, детали промыть. Корпус фильтра, имеющий трещины длиной более 250 мм, заменить. Клапан опрессовать дизель-ным маслом под давлением 0,2 МПа в течение 5 мин, при этом пропуск масла не допускается. Клапан регулировать на давление 0,25 МПа. Перед сборкой корпус фильтра опрессовать давлени-ем 0,5 МПа в течение 5 мин, при этом течь и потение не допускаются. При сборке фильтра устано-вить новые фильтрующие элементы.

     6. Фильтр грубой очистки масла снять, разобрать, промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть. В секциях пластинчатых фильтров заменить изломанные ножи и пластин-ки, а сальники заменить новыми независимо от состояния.

     7. Собранный фильтр грубой очистки масла опрессовать маслом давлением 0,8 МПа в течение 5 мин, течь не допускается. Допускается опрессовка сжатым воздухом при полном погружении фильтра в воду. Появление пузырьков не допускается.

  1. Эластичная муфта.

     1. Муфту снять, разобрать, детали промыть. Диски ведущий и ведомый при на-личии трещин или изломов отремонтировать сваркой. Допускается коробление поверхностей дис-ков не более 0,1 мм.

     2. Допускается увеличение отверстия диаметром 48 мм в дисках муфты до диа-метра 50 мм и отверстий диаметром 32 мм до диаметра 35 мм. В случае износа отверстий более допустимого восстановить их наплавкой согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б).

     3. Для обеспечения посадки дисков на коленчатом валу и валу генератора раз-решить производить наплавку поверхностей диаметрами 210 и 300 мм.

     4. При толщине зубьев менее 9,3 мм восстановить их наплавкой с последующей обработкой.

     5. При наличии срыва резьбы, трещин, волосовин, плена, износа или смятия граней, диаметра менее 31,6 мм и 47,0 мм болты и гайки заменить. Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием с последующей обработкой до чертёжных раз-меров.

     6. В отремонтированной и собранной муфте проверить:

  1. перпендикулярность осей отверстий диаметром 48 мм относительно поверхностей прилегания головок болтов и гаек. Отклонение от перпендикулярности допускается не более 0,08 мм на длине 100 мм;

  2. радиальное биение поверхности диаметром 300 мм относительно поверхности диа-метра 210 мм. Допуск радиального биения -0,05 мм;

  3. торцевое биение плоскости прилегания ведомого диска к фланцу вала главного ге-нератора. Допускается торцевое биение плоскости диаметром 42,5 мм не более 0,08 мм;

  4. если при разборке эластичной муфты допущена разукомплектация колец или болтов с гайками, муфту подвергнуть статической балансировке.

  Допустимый дисбаланс не более (83 10-5) Н·м. Дисбаланс более допустимого устранять за-

  сверловкой отверстий диаметром 16 мм, глубиной не более 16 мм на диаметре 778 мм поверхности ведомого диска.

  1. Валоповоротный механизм

     1. Валоповоротный механизм снять, разобрать, промыть, осмотреть, дефекто-скопировать изношенные детали ремонтировать или заменять согласно руководства 105.80800.1494 (п. 1.20 приложения Г).

     2. Кронштейн при наличии трещин, выходящих на проходные отверстия, отко-лов заменить. Трещины не указанные выше заварить дуговой сваркой холодным способом элек-тродами МНЧ-1, ЦЧ-4, 0ЗЧ-1 и газовой горячей сваркой с применением в качестве присадки чу-гунных прутков марки А или Б.

     3. Червяк заменить при наличии:

• трещин;

• делительной толщины витка менее 9,2 мм;

• износе отверстия диаметром 35 мм более 35,2 мм.

  1. Вал червяка, вал, ось и стопор заменить при наличии трещин, изломов, по-гнутостей. Изношенные поверхности восстановить осталиванием, хромированием, электронаплав-кой с последующей обработкой по чертежу.

  2. Втулки поворотного кронштейна заменить при ослаблении посадки и износе по диаметру 35 мм свыше 0,2 мм. Допускается расточка отверстий кронштейна под втулки до 37 мм с установкой увеличенных втулок и посадкой по чертежу.

  3. Пружину заменить при трещинах, изломах, отколах, потере упругости.

  1. Индикаторный кран

     1. Индикаторный кран разобрать, очистить от нагара. Прокладку и шайбу зам-ковую заменить.

     2. Корпус индикаторного крана заменить при наличии трещин, срыва и смятия витков резьбы.

     3. Конусную поверхность под максиметр проверить калибром по краске. При-легание должно быть не менее 50 % поверхности непрерывным по окружности пояском.

     4. Шпиндель заменить при наличии:

• трещин любого размера и расположения;

• износа или повреждения резьбы М12×1,25;

• выработки или задиров конусной поверхности;

• износа цилиндрической части более 12,94 мм.

  1. Штуцер заменить при наличии:

• трещин любого размера и расположения;

• сколов;

• смятия граней;

• износов или повреждения двух и более ниток резьбы.

  1. Штуцер, имеющий срыв и задиры резьбы, вмятины, срыв граней, заменить.

  2. Перед сборкой детали индикаторного крана промыть дизельным топливом и обдуть сухим сжатым воздухом. Штуцер заворачивать в корпус и на шпиндель на сухом графите. При этом применение масла не допускается. Ход шпинделя должен быть в пределах от 2,8 до 4,8 мм.

  3. В собранном индикаторном кране вращение шпинделя должно быть свобод-ным, без ощутимого местного торможения.

  4. При сборке крана с держателем необходимо обеспечить совпадение рисок на этих деталях за счет прослабления резьбы в держателе. Допускается несовпадение рисок не более 1,5 мм.

  5. Кран индикаторный после сборки испытать на герметичность давлением воз-духа (6+1) МПа, в течение от 5 до 10 с путем погружения его в дизельное топливо в двух крайних положениях шпинделя, при заворачивании его от руки:

  1. кран закрыт, пропуск воздуха через уплотнительную поверхность между шпинделем и корпусом индикаторного крана не допускается;

  2. кран открыт, полость сопряжения корпуса с корпусом максиметра заглушена техно-логической пробкой: пропуск воздуха через прокладку штуцера, уплотнительную фаску шпинделя и конус с технологической пробкой не допускается.

  Разрешается проводить гидравлические испытания индикаторного крана после сборки на герметичность дизельным топливом давлением (15+1) МПа, в течение от 5 до 10 с.

  1. Маслоотделитель

     1. Маслоотделитель разобрать, очистить. Приварные детали корпуса и крышки, имеющие надрывы металла, трещины, выходящие на резьбовые и проходные отверстия, коробле-ния, сквозные трещины, срезать и приварить новые.

     2. Кассеты, имеющие механические повреждения сеток более 10 % поверхно-сти, заменить. Разрешить заварку трещин в корпусе и крышке не более двух трещин, не выходя-щих на резьбовые и проходные отверстия. Канитель заменить.

     3. Изношенные резьбовые отверстия заварить с последующей обработкой по чертежу или перерезать резьбы на следующий размер по стандарту с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

     4. При сборке маслоотделителя выполняются следующие условия:

  1. сварные швы корпуса и крышки проверить на плотность наливом керосина. После проверки полости осушить;

  2. укладку проволоки (канители) в кассету производить слоями. Заполнение должно быть равномерным по всему объему без сквозных отверстий и утолщений. Общая масса канители должна быть не более (0,1400,020) кг;

  3. сетки очистить от грязи и промыть в профильтрованном дизельном топливе. Уста-новку деталей с ржавчиной не допускать.

  1. Фильтр масла центробежный

     1. Фильтр масла центробежный разобрать, детали промыть и проверить их со-стояние. Втулки ротора заменить при несоответствии требований чертежа.

     2. Корпус фильтра, крышку, имеющие трещины длиной более 100 мм заменить. Другие трещины заварить согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б).

     3. Приварные детали корпуса и крышки, имеющие надрывы металла, погнуто-сти, сквозные трещины, трещины, выходящие на проходные и резьбовые отверстия, срезать и приварить новые.

     4. Проходные и резьбовые отверстия, имеющие износ или выработку, срыв резьбы, смятие восстановить заваркой с последующей обработкой до чертёжных размеров или из-готовить новые увеличенного диаметра с постановкой деталей увеличенного размера с сохранени-ем допуска-посадки по чертежу.

     5. Отремонтированный ротор опрессовать дизельным маслом под давлением

        (1,20,1) МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

     6. Корпус фильтра испытать на герметичность давлением (0,10,05) МПа в те-чение 5 мин, а маслоподводящую трубку к центробежному фильтру испытать давлением (1,50,1) МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

     7. Ротор балансировать согласно требования чертежа.

     8. После сборки центробежного фильтра, проверить воздухом лёгкость враще-ния ротора, заедания не допускаются.

  1. Вспомогательное оборудование

     1. Редукторы

        1. Редукторы демонтировать, разобрать, детали переднего и заднего распреде-лительных редукторов, гидропривода вентилятора холодильника очистить, проверить их состоя-ние. Дефектацию деталей производить методами неразрушающего контроля в местах указанных в приложении В настоящего Руководства.

        2. Корпусы редукторов и фланцы заменить при наличии:

           1. сквозных трещин, в том числе и ранее заваренных;

           2. несквозных трещин любого размера, расположенных на посадочных поверхностях под подшипниковые гнёзда;

           3. несквозных трещин длиной более 100 мм;

           4. при отломанных лапах.

        3. Корпусы и фланцы, имеющие дефекты, не оговоренные в п. 4.2.1.2 настояще-го Руководства ремонтировать, при этом разрешить:

           1. заваривать трещины длиной до 100 мм;

           2. растачивать не более чем на 2 мм по сравнению с чертёжными посадочные поверх-ности под гнёзда подшипников с постановкой при сборке увеличенных гнёзд;

           3. восстанавливать методами плазменного напыления или лазерной наплавки само-флюсующимися порошками изношенные более 0,1 мм посадочные поверхности под гнёзда под-шипников с последующей механической обработкой до чертёжных размеров;

           4. перерезать на следующие по ГОСТ размеры дефектные резьбовые отверстия или восстанавливать заваркой с последующей обработкой до чертёжных размеров;

           5. проходные отверстия под болты и шпильки, имеющие выработку, обработать до размера, превышающего чертёжный не более чем на 2 мм, или заварить и обработать до чертёжно-го размера.

        4. При износе отверстий под конические штифты разрешить заварку с обработ-кой до чертёжных размеров или сверловку новых отверстий в диаметрально противоположном направлении.

        5. Сальники заменить новыми независимо от состояния. На вал вентилятора со стороны конической шестерни установит подшипник 3610 седьмой группы.

        6. Подшипниковые гнёзда, фланцы заменить при наличии трещин. Крышки за-менить при наличии отколов, трещин на посадочных поверхностях и трещин длиной более 50 мм в других местах, в том числе, и ранее заваренных.

        7. Допускается на крышках заварка трещин длиной не более 50 мм, не находя-щихся на посадочных поверхностях.

        8. Валы редукторов при наличии трещин заменить. Детали шпоночного соеди-нения, имеющие смятие и износ пазов, ослабление посадки и деформацию шпонки восстановить одним из следующих способов:

           1. механической обработкой пазов спариваемых деталей до ближайшего ремонтного размера с постановкой шпонки ремонтного размера;

           2. механической обработкой паза одной из деталей под ремонтный размер с постанов-кой ступенчатой шпонки;

           3. электродуговой наплавкой пазов с последующей обработкой по чертежу. Допускается увеличивать пазы по ширине против чертежного размера:

• при ширине паза более 10 мм -на 1 мм;

• при ширине паза до 10 мм -0,5 мм;

1. Шестерни заменить при наличии:

   1. изломов или трещин в зубьях и в теле шестерни;

   2. повреждения коррозией зубьев более 15 % поверхности, отколов зубьев, если де-фектное место расположено от торца зуба на расстоянии более 5 % его длины;

   3. вмятин на поверхности зубьев, площадью более 50 мм2, глубиной более 0,3 мм, для

      валов-шестерён гидропривода -площадью более 10 мм2 и глубиной более 0,2 мм.

   4. износа зубьев по толщине более допускаемых размеров. Конические шестерни заме-няются комплектно.

2. Цилиндрические посадочные поверхности валов, подшипниковых гнёзд и шестерён восстановить гальванопокрытием, плазменным напылением или наплавкой; конические поверхности и резьбу -наплавкой. Допускается перерезка дефектной резьбы на валах и в отвер-стиях на следующий размер по ГОСТ с постановкой при сборке соответствующих крепежных де-талей.

3. Допускаемый износ отверстий под болты и штифты -2 мм, при большом из-носе отверстия заварить и обработать до чертёжных размеров.

4. Сварочно-наплавочные работы на деталях редукторов производить согласно ЦТ -336 (п. 9 приложения Б).

5. Турбинное и насосное колесо гидропривода главного вентилятора заменить при наличии трещин в лопатках глубиной более 1 мм и длиной более 20 мм, зазора турбинного колеса во втулке более 0,1 мм.

6. Рабочие колеса имеющие трещины, не оговоренные в п. 4.2.1.13 восстановить аргонно-дуговой или газовой сваркой. Плотность колес проверить наливом керосина с выдержкой

   в течение 10 мин. Течь не допускается.

7. Рабочие колеса после ремонта балансировать статически, допускаемый дис-

   баланс:

   
    

   1. для колес и колокола гидромуфты распределительных редукторов тепловозов

      2ТЭ10Л, В -не более (15·10-6) Н·м;

   2. для колес, колокола и чаши гидропривода вентилятора холодильника тепловозов 2ТЭ10Л, В, М, ТЭ10У -не более (14 10-5) Н·м. Устранение дисбаланса производить в местах, ука-занных на чертежах.

8. Масляный лопастной насос гидропривода разобрать, детали очистить, осмот-реть и обмерить.

   Статор и ротор насоса гидропривода заменить при наличии трещин, уменьшения высоты менее 29,8 мм, увеличения диаметра средней полости более 101 мм (статор).

   Крышку и фланец заменить при наличии трещин, уменьшения высоты менее 74 мм

   (крышка) и 29 мм (фланец).

9. Ремонт лопастного насоса гидропривода производить с соблюдением сле-дующих требований:

   1. разрешить механическую обработку внутренней поверхности статора до диаметра не более 101 мм с постановкой лопастей высотой 13 мм или восстановить хромированием, плаз-менным напылением и обработкой по чертежу;

   2. износ ротора по диаметру 95 мм устранить хромированием или плазменным напы-лением и обработкой по чертежу;

   3. уменьшение толщины ротора и статора допускается не менее 29,8 мм;

   4. износ паза ротора под лопасть устранить обработкой до 11,5 мм с постановкой утолщенных лопастей;

   5. риски, задиры на торцевой поверхности фланца насоса вывести обработкой до тол-щины не менее 29 мм.

   6. после сборки лопастной насос гидропривода испытать на стенде при частоте враще-ния 41,7 с-1, высоте всасывания не менее 300 мм и температуре масла от 50 до 60 0С, при этом производительность насоса должна быть не менее (34·10-5) м3/с.

10. Откачивающий насос распределительных редукторов.

    1. Откачивающий насос редукторов разобрать, детали очистить, осмотреть и обмерить. При выходе из размеров чертежа втулки крышки и фланцы заменить. Статор и ротор насоса редуктора заменить при наличии трещин, уменьшения высоты менее 29,8 мм, увеличения диаметра статора более 55 мм. Крышка и фланец заменить при наличии трещин, уменьшения вы-соты фланца менее 35 мм.

    2. Ремонт откачивающих насосов редукторов производить с соблюдением сле-дующих требований:

       • механической обработкой внутренней поверхности статора до диаметра 55 мм с по-становкой лопастей высотой 13 мм или хромированием, плазменным напылением с последующей механической обработкой по чертежу;

       • износ ротора по диаметру 48 мм устранить хромированием или плазменным напы-лением с последующей механической обработкой по чертежу;

       • уменьшение толщины ротора и статора допускается не менее 29,8 мм;

       • износ паза ротора под лопасть устранить обработкой до 11,5 мм с постановкой утолщенных лопастей;

       • риски, задиры на торцевой поверхности фланца насоса вывести обработкой до тол-щины не менее 35 мм.

    3. У собранного насоса диаметральный зазор между ротором и втулками крыш-ки, фланца должен быть в пределах от 0,025 до 0,13 мм, торцовый зазор меду ротором и статором должен составлять от 0,06 до 0,093 мм.

    4. После сборки откачивающий насос редуктора испытать на стенде при частоте вращения 33,33 с-1 при высоте всасывания не менее 300 мм и температуре масла от 50 до 60 0С, при этом производительность насоса должна быть не менее (23·105) м3/с.

11. При сборке редукторов соблюдать следующие требования:

    1. пазы для слива масла в крышках и гнездах подшипников распределительных редук-торов должны совпадать и быть ориентированы вниз, а пазы для смазки подшипников ориентиро-ваны вверх и совпадать со смазочными отверстиями картеров;

    2. постановку шпилек, в случае их смены, производить на железном сурике или бели-лах, крышки ставить на паронитовых прокладках, смазанных с обеих сторон дизельным маслом;

    3. затяжку болтов, расположенных диаметрально противоположно, производить по-очередно. После затяжки щуп 0,05 мм по плоскости соединения деталей не должен заходить;

    4. по разъему картеров распределительных редукторов укладывать нитку толщиной от

       0,1 до 0,2 мм;

    5. монтаж внутренних колец подшипников производить с нагревом их в масле до тем-пературы от 90 до 100 0С, а лабиринтных колец от 100 до 150 0С;

    6. шестерни нагреть от 200 до 220 0С с посадкой до упора;

    7. вращение валов должно быть свободным, без рывков и заклиниваний;

    8. пятно контакта зубьев в конических шестернях при проверке по краске должно за-нимать не менее 60 % длины и высоты зуба;

    9. колесо турбинное гидропривода вентилятора перед посадкой на вал нагреть от 170

       до 200 0С;

    10. пятно контакта зубьев цилиндрических шестерён распределительных редукторов должно быть не мене 50 % высоты и не менее 70 % длины зуба;

    11. боковой зазор между зубьями цилиндрических шестерён соблюдать в пределах от 0,2 до 0,6 мм при разности зазоров в паре сопряжённых шестерён не более 0,1 мм. Указанный за-зор выдержать подбором шестерён;

    12. радиальный зазор между черпачковыми трубками и чашей должен находиться в пределах от 3 до 4 мм;

    13. зазор между черпачковыми трубками и чашей со стороны насосного колеса должен быть не менее 1 мм;

    14. ход зубчатой рейки гидропривода вентилятора должен быть в пределах

        (421) мм;

    15. монтаж фланцев на конусные поверхности валов производить с нагревом от 200 до

        220 0С;

        
         

    16. зазор между турбинным и насосным колесами гидропривода обеспечить в пределах

        от 1,5 до 3,0 мм;

    17. момент затяжки гайки на выходном валу гидропривода вентилятора должен быть (441,5+49) Н·м или обеспечить осевое перемещение фланца от усилия затяжки гайки в пределах от 0,8 до 1,2 мм;

    18. втулку привода маслооткачивающего насоса распределительных редукторов устано-вить плавающего типа по чертежам Т1181.00.00 и Т1182.00.00;

    19. боковой зазор между зубьями конических шестерен должен быть:

        • для гидропривода от 0,21 до 0,41 мм при разности зазоров между зубьями не более

          0,14 мм;

        • для редуктора привода вентилятора охлаждения тягового генератора от 0,13 до

          0,36 мм при разности между зубьями не более 0,10 мм;

        • для распределительных редукторов от 0,13 до 0,36 мм при разности зазоров не более

          0,12 мм;

    20. прилегание конусных поверхностей фланцев к сопрягаемым поверхностям соответ-ствующих валов по краске должно быть не менее 75 %.

12. Масло в передние распределительные редукторы, модернизированные по черт. Т1497.00.00, заливать до уровня, ограниченного верхней риской масломера.

    1) После сборки гидропривод и редуктора обкатать на режимах согласно таблице 13.

    Таблица 13 – Режимы обкатки гидропривода и редуктора.

    
     

    Режим	Частота враще-ния входного вала, с-1	Нагруз-ка, кВт	Сте-пень за-полнения, %	Время испытания, мин	Выходные обороты, с-1
    1	41,20,8	0	0	30	не более 0,8
    2	41,20,8	0	100	30	19,3+1,1
    3	41,20,8	170  15  8	100	60	19,30,5

    2) редуктор черт. 2139.85.08.000:

    • на холостом режиме при оборотах ведущего вала 14,2 с-1 в течение 30 мин;

    • под нагрузкой в течение 60 мин, при этом мощность и обороты валов должны соот-ветствовать:

       0 , 65

       

      a) ведущий вал (14,2 1,94 ) с-1;

      1. вал привода вентилятора (25 3,35 ) кВт, (34,5 4 , 63 ) с-1;

         1,5

          2 , 03

      2. вал привода двухмашинного агрегата (27,2 3,68 ) кВт, (30,4 4,1

      ) с-1;

      
       

      3) редуктор черт. 2ТЭ10В.85.08.007:

       0 , 65

       

       ведущий вал (14,2 1,94 ) с-1;

      1,47

      1,78

      
       

    • вал привода вентилятора (26,5 3,68 ) кВт, (36 5,16 ) с-1;

      1,47

      1,83

    • вал привода двухмашинного агрегата (27,2 3,68 ) кВт, (30,4 4 ,15 ) с-1;

      1,47

      
       

      4) редуктор черт. 2139.85.23.000, черт. 2ТЭ10В.85.23.006:

    • ведущий вал 14,2 с-1;

       0 ,83

       7 , 75

       

    • вал привода гидропривода вентилятора (117,5 8,85 ) кВт, 41,08 с-1;

    • вал привода вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей

      1,47

       

      (26,5 3,68 ) кВт, 36,5 с-1.

      
       

      
       

      масла.

13. При обкатке не должно быть прерывистого шума и ударов. Не допускать течи

    
     

14. Редуктор привода вентилятора охлаждения главного генератора снять, разо-

    брать, очистить, проверить его состояние, обмерить. Допускается обкатку редукторов под нагруз-кой производить на тепловозе.

    1. Корпус заменить при наличии:

       • сквозных трещин, в том числе и ранее заваренных;

       • несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве 2 шт.;

       • несквозных трещин любого размера при расположении их на посадочных поверхно-стях под гнезда подшипников;

       • отломанных лапах корпусов.

    2. Корпус, имеющий дефекты, не оговоренные в п. 4.2.1.22.1, разрешить:

       • восстанавливать заваркой или наплавкой с последующей механической обработкой и проверкой на плотность;

       • перерезать дефектные резьбовые отверстия на следующие по ГОСТ размеры или восстанавливать заваркой с последующей механической обработкой по чертежу и нарезкой новой резьбы;

       • при увеличении посадочных поверхностей под гнезда подшипников более 0,1 мм производить установку гнезд увеличенного диаметра.

    3. Валы заменить при наличии трещин и плена любого размера и расположения.

    4. Посадочные поверхности валов восстановить гальванопокрытием, плазмен-ным напылением, наплавкой; конические поверхности и резьбу – наплавкой с последующей обра-боткой по чертежу.

    5. Шестерни заменять только комплектно при наличии:

       • коррозионных язв (питтингов) площадью более 10 % поверхности зуба;

       • трещин или изломов зубьев;

       • отколов зубьев от торца зуба более 2 мм;

       • износа зубьев по толщине более допустимых размеров.

    6. Гнезда, крышки, фланцы заменить при наличии трещин любого размера и расположения.

    7. При сборке редуктора пятно контакта шестерен должно быть не менее 50 %

       длины и высоты зуба и располагается у делительной окружности конуса.

    8. Монтаж шестерен, фланцев и подшипников производить с подогревом:

       • шестерен, фланцев до 200 0С;

       • подшипников до 100 0С.

    9. Редуктор обкатать на стенде в течение 1 часа под нагрузкой 18 кВт и оборо-тах ведущего вала 14,2 с-1.

1. Валы и муфты приводов вспомогательных агрегатов

   1. Соединительные валы и муфты приводов вспомогательных агрегатов снять, разобрать, очистить, осмотреть и дефектоскопировать согласно приложению В настоящего руко-водства. Подшипники игольчатые, крышки, стопорные пластины, болты заменить.

   2. Карданные валы заменить при наличии:

      1. трещин любого размера и расположения;

      2. выработки шлицев по ширине более 25 % их номинального размера;

      3. ранее наплавленных шлицев;

      4. скручивания вала.

      Трещины по сварочным швам валов заварить с предварительным удалением дефектных мест шва. При наличии погнутости вала произвести его правку. После правки вал подлежит про-верке дефектоскопом.

   3. Радиальное биение карданного вала не должно превышать: 1 мм -на длине трубы, 0,2 мм -на шлицевом конце. Превышение биения трубы после сварки устранять рихтовкой или методом наложения дополнительных сварных швов. Проверку биения производить перед ба-лансировкой вала со снятой вилкой.

   4. При увеличении диаметра отверстий под игольчатые подшипники до 0,15 мм в вилках карданных валов обеспечение посадки подшипника производить путем постановки под-шипника с оцинкованными обоймами; при увеличении отверстий более 0,15 мм отверстия восста-новить осталиванием или наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

   5. Допустить ремонт шлицев вибродуговой наплавкой с последующей обработ-кой по чертежу при износе шлицев по ширине менее 25 % их номинального размера. При износе шлицев до 0,1 мм оставить их без исправления.

   6. Конусные поверхности фланцев проверить по краске с сопрягаемыми по-верхностями соответствующих валов, при этом прилегание должно быть не менее 70 %.

   7. Крестовины заменить при наличии:

      • трещин любого размера и расположения;

      • износа цапф по диаметру более 0,3 мм.

   8. При износе менее 0,3 мм цапфы крестовины восстановить хромированием, осталиванием или плазменным напылением с последующей обработкой по чертежу и с поверхно-стной закалкой цапф не менее 58 HRC.

   9. Пластины полужесткой муфты заменить независимо от состояния. Изношен-ные поверхности полумуфты наплавить и обработать по чертежу.

   10. При сборке карданных валов ушки скользящей и приварной вилок должны лежать в одной плоскости, масленки для смазки игольчатых подшипников обоих крестовин долж-ны находиться в одной плоскости на стороне масленки шлицевого соединения.

   11. Карданные валы балансировать динамически в соответствии с требованиями чертежей.

   12. При сборке валопровода черт. 2ТЭ10Л.85.09.095 СБ и муфты разность тол-щин пакетов в местах крепления и на необжатых участках не должна превышать 1,8 мм. Фланец

       перед посадкой нагревать до температуры 230 0С, осевой натяг должен находиться в пределах от

       2,05 до 5,45 мм. Момент затяжки болтов муфты 200 Н·м.

   13. Шкивы ведущий и ведомый заменить при наличии трещин. Износ канавок под ремни устранить механической обработкой с уменьшением диаметра на 2 мм или наплавкой и обработкой по чертежу.

   14. Валы с упругими муфтами очистить, разобрать. Стопорные пластины заме-

нить.

1. Валы заменить при наличии трещин любого размера и расположения. При

   наличии погнутости выправить вал правкой с обязательной последующей дефектоскопией

2. При износе сферической втулки свыше 0,5 мм втулку заменить.

3. При ослаблении посадки втулки на валу восстановить посадочную шейку ва-ла (напылением, наплавкой, осталиванием, хромированием) с обеспечением натяга по посадочным поверхностям в пределах от 0,007 до 0,041 мм.

4. При зазоре между центрирующей и сферической втулками свыше

   0,4 мм, втулку центрирующую заменить.

5. Амортизаторы муфты заменить независимо от состояния.

6. Посадочные пояса и отверстия ведущей полумуфты свыше допуска восстано-вить наплавкой с последующей расточкой согласно чертежа. Наплавленные отверстия полумуфты рассверлить и развернуть совместно с отверстиями вала муфты.

7. Изношенные резьбовые отверстия полумуфт наплавить и нарезать новую резьбу согласно требований чертежа.

8. Отремонтированные полумуфты статистически балансировать. Остаточный дисбаланс -не более( 5·10-3) Н·м.

9. Собранные валопроводы подвергнуть балансировке. Допускаемый дисбаланс не более (2·10-3) Н·м.

1. Опора и корпус подшипников, подпятник вентилятора

   1. Опоры подшипников и подпятник вентилятора разобрать, детали очистить, осмотреть, замерить и дефектоскопировать методами неразрушающего контроля в местах соглас-но приложения В настоящего руководства.

   2. Корпусы опоры и подпятника заменить при наличии трещин на посадочных местах под подшипники, отломанных лап. Изношенные поверхности в корпусах под подшипники восстановить гальванопокрытием, газо-термическим напылением или наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

   3. Восстановить изношенные поверхности в корпусах под подшипниками по-становкой стальных втулок с последующей механической обработкой по чертежу. Посадку втулки

      производить с натягом от 0,03 до 0,05 мм, толщина втулки после механической обработки должна быть не менее 2,5 мм.

   4. При наличии трещин валы заменить. Шпоночные пазы восстановить механи-ческой обработкой до ближайшего ремонтного размера с постановкой ступенчатой шпонки или шпонки ремонтного размера.

      Износ поверхностей валов под подшипники устранить гальванопокрытием, газо-термическим напылением или наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу. Фланцы, крышки подшипников при наличии отколов, трещин заменить.

   5. Посадку подшипников на валы производить с предварительным подогревом в масляной ванне при температуре от 90 до 100 0С.

   6. При сборке корпуса подшипников черт. 2ТЭ10Л.85.09.082 выдержать зазор между крышкой и подшипником в пределах от 0,1 до 0,3 мм, регулируемый прокладками.

   7. Вал подпятника установить без перекосов, при этом наружная обойма под-шипника должна плотно прижиматься верхней крышкой. Допускается подбор деталей или подрез-ка торца крышки.

   8. После сборки опоры, корпуса и подпятника валы должны свободно от руки проворачиваться без заеданий и заклиниваний.

1. Колесо вентилятора холодильника

   1. Колесо осмотреть и заменить при наличии продольных трещин на лопастях длиной более 200 мм и поперечных трещин, концы которых находятся от краёв лопастей на рас-стоянии менее 50 мм.

   2. Трещины в лопастях не оговоренные в п.4.2.4.1 заварить с предварительной засверловкой их по концам. Ранее заваренные швы переварить с предварительным удалением де-фектных мест. Сварку производить согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б)

   3. Допускается замена отдельных лопастей с последующей статистической ба-лансировкой и испытанием на разнос при 28,3 с-1 в течение 10 мин.

   4. При приварке лопастей соблюдать следующие требования:

      1. изменение шага между соседними лопастями -не более 6 мм на диаметре 1600 мм;

      2. разность замеров радиусов лопастей не более -1,5 мм;

      3. диаметр колеса для одной пары лопастей допускается не менее 1596 мм;

      4. перекос торца лопасти -не более 2 мм.

   5. Отремонтированное колесо балансировать статически на конусной оправке со шпонкой, допускаемый дисбаланс (27 10-5) Н·м. Устранение дисбаланса производить приваркой балансировочных грузов (не более двух) на нижнем и верхнем дисках барабана и общей массой не более 0,3 кг.

1. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей

   1. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей разобрать, детали очи-стить и осмотреть. Всасывающие сетчатые фильтры очистить, просушить и промаслить.

   2. Трещины в корпусе вентилятора заварить. Подшипники качения заменить новыми.

   3. Лопатки вентиляторного колеса с трещинами и ослабленными заклёпками заменить. Вновь изготовленные лопатки должны соответствовать чертежу. Запретить ставить ло-патки в одно колесо с разницей по длине более 0,1 мм и по массе более 1 г. Заклёпки должны плотно соединять склёпываемые детали.

   4. Резиновые амортизаторы колеса заменить новыми.

   5. Коническую поверхность ступицы проконтролировать по краске. Пятна кон-такта должны равномерно располагаться и занимать не менее 70 % площади сопрягаемых поверх-ностей.

   6. Перед посадкой на ступицы шарикоподшипники подогреть в масле до темпе-ратуры от 90 до 100 0С. Полость подшипников заполнить на ⅔ объёма смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-01 (п. 69 приложения Б).

   7. После ремонта колесо вентилятора балансировать динамически без торцовой крышки. Неуравновешенность не должна превышать: в плоскости покрывающего диска (1 10-5) Н·м, в плоскости заднего диска (2 10-5) Н·м. Устранение неуравновешенности производить уста-новкой балансирующих грузов: в плоскости заднего диска -приваркой груза не более 0,04 кг, в плоскости покрывающего диска -приклёпкой двух грузов. Допускается постановка только одной

      и двух заклёпок. Максимальная масса груза и заклёпок не более 0,02кг.

   8. Отремонтированное колесо вентилятора испытать на разнос при 26,6 с-1 в те-чение 5 мин. Нарушение геометрии и повреждения после испытаний не допускаются.

   9. После сборки вентиляторов соблюдать следующие требования:

      1. торцевой зазор между колесом и патрубком должен находиться в пределах: (31) мм (тепловозы ТЭ10М, ТЭ10У, 4ТЭ10С), (41) мм (тепловозы 2ТЭ10Л, 2ТЭ10В). Регулировку зазора производить прокладками между корпусом вентилятора и патрубком;

      2. разность размеров выступания внутреннего диаметра покрывающего диска относи-тельно патрубка -не более 1 мм при замерах в четырёх диаметрально противоположных точках.

   10. При монтаже вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей на тепло-возе обеспечить осевой натяг ступицы колеса на вал редуктора в пределах от 0,5 до 1 мм затяжкой гайки. Усилие затяжки контролировать размером между торцом вала редуктора и внутренней плоскостью проточки ступицы.

1. Водомасляный теплообменник

   1. Теплообменник снять и очистить на стенде прокачкой моющего раствора че-рез внутренние полости с изменением направления потока жидкости не менее четырех раз (в каж-дой полости).

   2. После очистки, перед разборкой теплообменника, проверить герметичность полостей водой:

      • водяной полости -давлением 0,6 МПа в течение 15 мин;

      • масляной полости -давлением 1,5 МПа в течение 15 мин. Течь и потение не допускаются.

   3. При наличии течи более чем 20 трубок по трещинам теплообменник ремон-тировать с заменой охлаждающего элемента. При течи менее 20 трубок, трубки заглушить с обеих сторон заглушками.

   4. Паронитовые прокладки и резиновые уплотнения заменить независимо от со-стояния. Трещины в сварочных швах корпусов верхнего, среднего и нижнего заварить. Трещины на теле корпуса заварить в количестве не более трех, длиной до 50 мм.

   5. Крышки теплообменников заменить на стальные изготовленные согласно чертежей 2139.20.35.013 и 2139.20.35.014.

   6. При сборке теплообменника перегородки крышек должны плотно прилегать к прокладкам с натягом не менее 1 мм. Полости собранного теплообменника испытать на плот-ность гидроопрессовкой в течение 15 мин:

      • водяной -давлением 0,6 МПа;

      • масляной -1,5 МПа.

        Течь и потение не допускаются.

   7. Наружные поверхности теплообменника окрашивать в соответствии с требо-ваниями чертежей и ГОСТ 31365 (п. 51 приложения Б).

   8. После ремонта до установки теплообменника на тепловоз заглушить отвер-стия входа и выхода воды и масла заглушками.

   9. Теплообменник пластинчатого типа снять, разобрать (сделав предваритель-ную маркировку взаимного расположения пластин) и очистить горячей водой и щеткой. Допуска-ется, при наличии отложений, не удаляемых водой; очистить охлаждающие пластины щеткой в керосине с последующей обмывкой водой.

      1. Резиновые уплотнения, имеющие трещины, надрывы, расслоения заменить.

      2. После сборки теплообменник проверить на герметичность полостей водой:

         • водяной полости -давлением 0,6 МПа в течение 15 мин;

         • масляной полости -давлением 1,5 МПа в течение 15 мин.

           Течь и потение не допускаются. При наличии течи теплообменник ремонтировать с заме-

           ной охлаждающего элемента.

      3. После ремонта до установки теплообменника на тепловоз заглушить отвер-стия входа и выхода воды и масла заглушками.

1. Секции радиатора, коллекторы, жалюзи

   1. Наружные поверхности секций очистить вываркой в ванне или обмывкой в моечной машине.

      Очищенные и промытые секции и коллекторы опрессовать водой в течение 3 мин давле-нием 0,5 МПа. Течь и потение при опрессовке секций и коллекторов не допускаются.

   2. Секции радиаторов проверить на время протекания воды на типовом стенде. Время протекания воды через водяную секцию должно составлять не более:

      • 83 с при температуре 4 °С;

      • 70 с при температуре 8 °С;

      • 64 с при температуре 12 °С;

      • 60 с при температуре 16 °С;

      • 54 с при температуре 24 °С;

      Запретить постановку секций на тепловоз без проверки на протекание.

   3. Секции заменять при наличии:

      1. уменьшения активной длины менее 1145 мм при монтажной длине 1356 мм;

      2. повреждения охлаждающих пластин более 10 %;

      3. течи хотя бы в одной трубке, у трубной решетки секций с двумя удлиненными труб-ными коробками;

      4. при завышении против нормы времени протекания при условии, когда повторные обмывки не дают результатов.

      5. при КР секции радиатора заменить на новые.

   4. Ремонт секций радиатора производить с соблюдением следующих требова-

      ний:

      
       

      1. течь воды в зоне трубных коробок разрешить устранять без снятия коллекторов сек-

         ции: у трубок наружного ряда, т.е. у трубок, расположенных по периметру трубных коробок, -пайкой медно-фосфористым припоем ПМФ9 или ПОС 40; у коллекторов -пайкой твердым припо-ем ПМЦ-54 или Л-62;

      2. при течи в местах пайки трубок в трубной коробке или ниже усилительной доски, когда запаять или заглушить дефектную трубку без снятия коллектора не представляется возмож-ным, срезать (распаивать) сварочный шов, соединяющий коллектор с трубной коробкой, вынуть коллектор из трубной коробки, очистить, выровнять стенки трубной коробки и зачистить ее кром-

         ки. Для определения места повреждения секцию опрессовать воздухом на стенде. Дефектное ме-сто протравливать и запаивать с припоем;

      3. при трещине трубки снять коллектор (см. п.п. 2)) и заглушить дефектную трубку пу-тем запайки отверстий с обоих концов. Допускается заглушить не более четырех трубок каждой секции;

      4. в случае, когда число заглушенных трубок секции более 4, работоспособность сек-ции восстанавливать обрезкой части секции и установкой удлиненных трубных коробок. При этом активная длина трубок не должна быть менее 1145 мм у водяных секций, имеющих монтажную длину 1356 мм, 474 мм -у секций, имеющих монтажную длину 686 мм. При длине менее 1145 мм секцию переоборудовать в две короткие;

      5. трещины стенок коллекторов разделать с засверловкой и заварить с последующим гидравлическим испытанием;

      6. отклонение от плоскости привалочных плоскостей коллекторов более 0,3 мм устра-нить снятием слоя металла, при этом толщина стенок для литых коллекторов не должна быть ме-нее 4 мм;

      7. изогнутые охлаждающие пластины выправлять;

      8. пайку секции радиатора производить согласно требованиям чертежей, п. 4.2.7.4 (п.п. 1)) и ЦТ 336 (п. 9 приложения Б);

      9. качество пайки трубок до приварки коллектора проверить на приспособлении оп-рессовкой воздухом. Утечка воздуха по трубкам и соединениям не допускается;

      10. приварку прутков к боковому щитку и сварку боковых щитков между собой произ-водить проволокой Св-08Г2С диаметром от 1 до 1,2 мм в среде углекислого газа или газовой го-релкой. Допускается приварка электродами

      Э-42 при условии качественного шва. Допускаются поджоги охлаждающих пластин при приварке боковых щитков глубиной до 1,5 мм на ширине 2,5 мм.

   5. После ремонта секцию радиатора проверить в соответствии с требованиями п. 4.2.7.1, п. 4.2.7.2 настоящего Руководства и окрасить наружные поверхности боковых щитков, трубных коробок и коллекторов (кроме привалочных поверхностей) согласно конструкторской документации и ГОСТ 31365 (п. 51 приложения Б).

   6. Коллектор заменить при наличии сквозных трещин длиной более 50 мм в од-ном сечении и общей длиной более 250 мм; трещин, выходящих на проходные отверстия; вмятин, не поддающихся правке. Прочие трещины заваривать с предварительной засверловкой по концам трещин. Для правки вмятин разрешается сверлить отверстия диаметром до 40 мм с противопо-ложной стороны с последующей приваркой накладки с перекрытием края отверстия менее 10 мм. Ремонт коллекторов сваркой производить в соответствии с действующей ЦТ-336

      (п. 9 приложения Б).

   7. Забоины, риски и вмятины глубиной более 0,3 мм на привалочной плоскости коллектора устранять механической обработкой до допускаемого размера толщины планки, но не менее 15 мм.

   8. Не допускать подгибку шпилек, ввернутых в коллектор.

   9. Коллектор после ремонта сваркой испытать гидравлическим давлением 0,49 МПа в течение 5 мин, при отстукивании молотком массой от 0,4 до 0,5 кг. Течь и потение не допускаются.

   10. При сборке блоков секций соблюдать следующие требования:

       1. не допускать смятие пластин секций при установке;

       2. зазоры между секциями в свету должны быть до 3-х мм. Допускается в одном ряду до четырех промежутков между секциями по 5 мм;

   11. Детали жалюзи ремонтировать, дефектные втулки заменить. Допускаются местные зазоры в створках жалюзи до 2 мм на длине не более одной третьей длины створки.

   12. Каркас жалюзи при наличии погнутости выправить. Допуск неплоскостности привалочной поверхности -1,5 мм по всему периметру. Трещины в сварочных швах каркаса жа-люзи разделать и заварить с зачисткой швов. Допускается подгонку неплоскостности каркаса жа-люзи производить на тепловозе.

   13. Погнутые створки жалюзи выправить. Тяги жалюзи с дефектной резьбой вос-становить отрезкой конца тяги и приваркой стержня с последующей нарезкой резьбы по чертежу. Тягу, имеющую изгиб более 1 мм, выправить. Износ отверстий в вилках, кронштейнах и рычагах свыше 30,3 мм устранить механической обработкой отверстий под увеличенный на 2 мм диаметр с постановкой при сборке валиков и осей соответствующих размеров.

   14. Корпус цилиндра и крышки привода жалюзи заменить при сквозных трещи-нах, отколах. При задирах, рисках, овальности более 0,1 мм рабочую поверхность цилиндра обра-ботать до диаметра, превышающего чертёжный размер не более чем на 1 мм. При большей выра-ботке корпус цилиндра заменить или восстановить наплавкой с последующей обработкой до чер-тёжных размеров, манжеты заменить новыми.

   15. Жалюзи должны открываться и закрываться без заеданий и заклиниваний в шарнирных соединениях. Окончательно собранные жалюзи испытать для определения плотности прилегания створок в закрытом положении усилием не более 60 Н на плече 0,5 м без приложения динамической нагрузки. Допускаются окончательно собранные жалюзи для определения плотно-сти прилегания створок в закрытом положении испытывать при монтаже на тепловозе.

   16. Отклонение створок каждого ряда от горизонтали допускается не более 10°.

   17. Утеплительные механические щиты с тепловоза снять, трещины в рамках за-

варить, при необходимости, отдельные элементы рамки заменить. При ремонте механизма подъё-ма щитов звёздочки и цепи заменить при наличии дефектов. Фанерные листы заменить при нали-чии отслоений, при КР заменить не зависимо от состояния на новые.

1. Воздухоочистители

   1. Воздухоочистители разобрать, очистить и осмотреть. Трещины в корпусе за-варить плотным швом с постановкой наделок толщиной от 2 до 3 мм, плотно прилегающих к лис-там и перекрывающие трещину не менее чем на 10 мм. При больших дефектах листы корпуса за-менить. Коробление поверхностей стенок корпусов после сварочных работ допускается не более 8 мм.

      Вмятины глубиной до 5 мм площадью до 100 см2 оставить без исправления. Стенки кор-

      пуса, имеющие вмятины и коробление выше указанных, выправить. Дефектные резьбовые отвер-стия корпусов М3, М6, М12 перерезать на М5, М8, М16 с постановкой при сборке соответствую-щих крепежных деталей. Корпусы воздухоочистителей испытать на герметичность наливом воды до уровня верхней кромки стекла маслоуказателя. Течь и потение не допускаются.

   2. Трещины в деталях и сварочных швах колеса воздухоочистителя разделать и заварить. Смещение рёбер под установку очистительных секций допускается не более 1 мм от их номинального положения. Погнутый обод колеса выправить, допуск плоскостности уголка обода -1 мм. Негодные детали колеса заменить. Дефектные участки храповой ленты заменить новыми привариваемыми частями, при этом шаг зубцов выдержать по чертежу.

   3. Кассеты и очистительные секции воздухоочистителей очистить от загрязне-ний и высушить. Пенополиуретановые фильтрующие элементы заменить. Дуги, боковины, двери корпуса и кромки заменить при трещинах и погнутостях, не поддающихся исправлению. Ручки кассет заменить при трещинах и изломах. Сетки кассет заменить при уменьшении более 10 % по-лезного сечения, а также при трещинах и изломах перемычек более чем в пяти ячейках.

      Вместо одной целой сетки кассеты допускается установка сетки, состоящей из нескольких (не более чем из 3-х) частей, расположенных в середине пакета и уложенных внахлёстку. Пенопо-лиуретановые пакеты перед установкой в очистительные секции промасливать дизельным маслом. Сетчатые очистительные секции перед постановкой погрузить в ванну со смесью: дизельное масло марки М14 -82 %, керосин -8 %, солидол жировой -10 %.

   4. Стеклопластиковые патрубки воздухоочистителей ремонтировать в соответ-ствии с требованиями действующей документации, допускается установка металлических патруб-ков.

   5. Корпус цилиндра, крышки привода воздухоочистителей заменить при сквоз-ных трещинах, отколах. Манжеты цилиндров заменить независимо от состояния. Несквозные трещины заварить. Износ, овальность внутренней поверхности цилиндров более 0,1 мм устранить

      обработкой до диаметра не более 71 мм с постановкой при сборке поршня увеличенного размера. Больший износ устранить осталиванием и обработкой по чертежу.

      Риски, задиры торцевых поверхностей цилиндра устранить механической обработкой, при этом допускается уменьшение длины цилиндра на 2 мм по сравнению с чертежным. Шток цилин-дра заменить при трещинах, пленах. Устранение износа рабочей поверхности штока производить хромированием или осталиванием. Перед сборкой трущиеся поверхности цилиндра и манжет сма-зать тонким слоем тормозной смазки ЖТКЗ-65. После сборки привод испытать воздухом давлени-ем 1,0 МПа; падение давления допускается не более 0,01 МПа в течение 2 мин.

   6. При сборке воздухоочистителей соблюдать следующие требования:

1. установку кассет в гнезда колеса производить после установки колеса в корпус;

2. установленное в корпусе колесо должно свободно без заеданий и перекосов прово-рачивается на оси; при необходимости, производить регулировку положения колеса внутри корпу-са, зазор между уплотнительным полукольцом и ободом колеса устанавливать в пределах от 0,5 до 10 мм;

3. кассеты после установки в колесо притягивать болтами к ребрам;

4. установку привода колеса производить таким образом, чтобы при толкании колеса упор не выходил из зацепления; смещение упора относительно центра храповой ленты -не более 3 мм; пружину собачки заменить при трещинах, изломах, потере упругости;

5. вращение колеса и работу привода проверить подводом воздуха давлением от 0,6 до 0,8 МПа к цилиндру привода. Ход колеса по внутреннему диаметру должен быть не более 100 мм за 1 ход штока привода.

1. Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем

   1. Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем разобрать, тщательно очистить, осмотреть и ремонтировать с соблюдением следующих требований:

      1. трубы диаметром до 45 мм при наличии трещин, изломов заменить;

      2. поврежденные трубопроводы диаметром свыше 45 мм ремонтировать удалением дефектной части и вваркой вставки только на прямом участке и длиной не менее 300 мм;

      3. запретить заваривать вмятины и приваривать заплаты на поврежденные места труб, наплавлять коррозионные повреждения;

      4. в трубопроводах водяной и масляной систем диаметром свыше 45 мм заварить про-дольные трещины длиной не более 50 мм на прямых участках;

      5. при срыве резьбы штуцеров, патрубков, бонок, детали срезать и приварить новые;

      6. гибку труб производить по чертежу и по шаблону, уточненному по месту; радиус гибки, эллипсность и высота складок (гофр), образующихся при гибке, должны соответствовать требованиям инструкции ТЭ00.00.000Д4 ПО «Лугансктепловоз»;

      7. после ремонта сваркой трубы испытать в течение 2 мин. гидравлическим давлением,

      МПа:

      
       

      • трубы водяной системы -0,5;

      • трубы масляной системы -0,8;

      • трубы масляные дизеля в т. ч. трубы слива отстоя – (0,60,1);

      • трубы топливной системы тепловоза -0,5;

      • трубы топливные низкого давления дизеля -(0,50,05).

   2. Пробки, вентили, краны и клапаны очистить, осмотреть и ремонтировать.

      Вентили слива-набора воды, подвода-отвода воды к отопительно-вентиляционной установке ка-бины, системы подогрева топлива, автоматического привода гидромуфты заменить на новые. Корпуса заменить при трещинах и срыве резьбы.

   3. Пружины заменить при наличии трещин, излома витков или потере упруго-

      сти.

      
       

      После ремонта клапаны регулировать на стенде на давление открытия согласно требова-

      ниям конструкторской и технологической документации.

   4. На тепловозах с дизелями генераторами 1А-9ДГ с одним масляным насосом и масляной системой согласно схемы 12.Т.467.20.30.000Г4-1, регулировку клапана ТЭ3.03.291, при-меняемого для поддержания давления масла поступающего на шестерни и подшипники гидропри-вода производить давлением не менее 0,04 МПа при оборотах вала дизеля 14,17 с-1. Давление мас-ла при оборотах вала дизеля 5,84 с-1 не должно превышать от 0,09 до 0,13МПа.

1. Топливный и водяной баки

   1. Топливный бак очистить от ржавчины и загрязнений, внутренние поверхно-сти пропарить и промыть горячей водой, тщательно осмотреть и дефектоскопировать согласно приложения В настоящего руководства.

   2. Листы бака, имеющие вмятины или прогибы более 15 мм выправить. Трещи-ны в сварных швах разделать и заварить согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б). Допускается завар-ка трещин в листах бака длиной до 200 мм в количестве не более одной на площади 1 м2. Перед заваркой концы трещин засверливать. После заварки шов зачистить заподлицо с основным метал-лом. Разрешается постановка накладок с перекрытием концов трещин не менее 30 мм с каждой стороны.

   3. Устройство заборное и спускной клапан ремонтировать, негодные трубы за-

      менить.

   4. После сварочных работ топливный бак заполнить водой. Течь и потение не допускаются.

   5. При среднем ремонте разрешается не снимать топливный бак, при капиталь-ном ремонтах снятие топливного бака с тепловоза производить по его состоянию.

   6. Баки для воды и умывальника очисть от ржавчины и загрязнений. Бак для во-ды дефектоскопировать согласно приложению В настоящего руководства. Допускается заварка трещин любого размера и расположения в стенке бака с приваркой перекрывающей накладки со скругленными углами или овальной формы замкнутым сварным швом согласно ЦТ-336 (п. 9 при-ложения Б).

   7. Днище или обечайку, имеющие износ по толщине более 30 %, заменить но-выми, а имеющие вмятины или прогибы более 10 мм -выправить. Штуцеры с сорванной или смя-той резьбой заменить.

1. Подогреватель топлива

   1. Подогреватель топлива разобрать, детали промыть, трубные доски, трубки очистить от грязи и накипи, сердцевину опрессовать водой со стороны топливного пространства в течение 5 минут давлением 0,4 МПа.

   2. Трещины корпуса заварить с повторной опрессовкой. Штуцеры с дефектной резьбой заменить.

   3. Трещины в соединениях трубок и трубных досок разделать и заварить со-гласно требованиям конструкторской документации. При трещинах в теле трубки установить с обеих сторон заглушки с последующей заваркой или заменить новыми. Допускается заглушать не более 5 трубок.

   4. Паронитовые прокладки заменить на новые.

   5. Собранный подогреватель топлива опрессовать водой со стороны водяного пространства в течение 5 минут давлением 0,4 МПа. Дефекты в крышках заварить с повторной опрессовкой. Штуцеры с дефектной резьбой заменить. Течи и потение не допускаются. После ис-пытаний воду слить, внутренне полости подогревателя продуть сжатым воздухом

1. Отопительно-вентиляционный агрегат

   1. Очищенные и промытые нагревательные секции отопительно-вентиляционной установки опрессовать водой давлением 0,4 МПа в течение 2 мин.

      Течь и потение при опрессовке не допускаются.

   2. Проверить целостность перемычки нижнего коллектора нагревательного элемента, при необходимости восстановить.

   3. Секцию нагревательную заменить при наличии:

      1. повреждения охлаждающих пластин более 10 %;

      2. уменьшения активной длины менее 270 мм;

      3. заглушённых охлаждающих трубок более 7 шт.;

      4. течи хотя бы одной трубки у трубной решётки нагревательной секции с двумя удли-нёнными трубными коробками.

   4. Нагревательную секцию при капитальном ремонте заменить на новую.

   5. Трубки к трубной коробке нагревательной секции паять припоем ПСрФ 1,7-7,5 или ПМФ-9.

   6. Коллектор нагревательной секции заменить при сквозных трещинах и корро-зионном разрушении. Припайку коллекторов к трубным коробкам производить латунью Л63 или ЛК62-0,5, ЛОК59-1-03.

   7. Охлаждающие пластины нагревательной секции и сердцевины калорифера выправить. Просвет между пластинами должен быть (2,31) мм.

   8. После сварочных работ секцию нагревательную испытать согласно п. 4.2.12.1.

   9. Корпус вентилятора заменить при трещинах на посадочном месте под гнездо подшипника, сквозных трещинах, а так же ранее заваренных. Другие трещины заварить согласно ЦТ 336 (п. 9 приложения Б).

   10. Корпус после ремонта проверить на плотность наливом воды: течь и потение не допускаются.

   11. Трещины раструба, патрубков заварить. Деформированные детали выпра-

       вить.

       
        

   12. Лопатки вентиляторных колёс заменить при наличии трещин деформации.

       Разница в массе лопаток на диаметрально противоположных сторонах колеса вентилятора допус-кается не более 3 г. Колесо вентилятора статически балансировать, допустимый дисбаланс (1 10-5) Н·м.

   13. Ремонт электродвигателя производить в соответствии с требованиями руко-водства 105.80900.10691 (п. 3.42 приложения Г).

1. Привод скоростемера

   1. Привод скоростемера предназначен для передачи вращения от колесной пары к скоростемеру, установленному в кабине машиниста. Привод состоит из червячного редуктора, укрепленного на правой передней буксе по ходу локомотива, промежуточного углового кониче-ского редуктора и промежуточных карданного и телескопического валов.

   2. Привод скоростемера разобрать, осмотреть. Подшипники, прокладки редук-торов заменить на новые.

   3. Корпусы редукторов и кронштейны привода скоростемера заменить при на-

      личии:

      
       

      1. сквозных трещин и отколов;

      2. несквозных трещин длиной более 25 мм;

      3. трещин любого размера на обработанных поверхностях. Прочие трещины заварить в

         соответствии с ЦТ 336 (п. 9 приложения Б). Разрешить перерезать сорванные резьбы в корпусе на следующий размер.

   4. Валы привода заменить при наличии:

      • трещин, плена;

      • уменьшения толщины зуба червяка в нормальном сечении менее 4,15 мм.

   5. Износ, овальность шеек валов устранить хромированием, осталиванием, на-пылением или вибродуговой наплавкой и механической обработкой по чертежу. Допускается уве-личение отверстия под штифт крепления вилки в валах до 10 мм.

   6. Шестерни, червячное колесо заменить при наличии:

      1. трещин любого размера и расположения;

      2. отколов или излома зубьев;

      3. коррозийных язв площадью более 10 % поверхности зуба;

      4. вмятин глубиной более 0,2 мм и площадью более 20 мм2;

      5. уменьшения толщины зубьев менее 4,4 мм. Конические шестерни заменять ком-плектно.

   7. Вилки карданов при наличии трещин, трубы с трещинами, изломами, вмяти-ной глубиной более 2 мм, заменить.

   8. Телескопический вал привода при КР заменить новым.

1. Маслопрокачивающий насос и насос центробежного фильтра

   1. Масляные насосы снять, разобрать, детали осмотреть. Измерить и определить износ деталей, зазоры. Детали насосов, имеющие трещины и отколы и сальник маслопрокачи-вающего насоса заменить новыми.

   2. Износ рабочих поверхностей корпуса и крышки насоса устранить проточкой, при этом отклонение от перпендикулярности этих поверхностей к осям отверстий под бронзовые втулки допускается не более 0,02 мм, а уменьшение толщины крышки не должно превышать 3 мм от чертежного размера.

   3. Нормальный осевой зазор между шестернями и крышкой насоса пригнать шабровкой торцов корпуса. При шлифовке торцов шестерен разрешить уменьшение глубины рас-точки корпуса до 39 мм.

   4. Корпус насоса центробежного фильтра заменить, если после проточки диа-метр отверстия превышает 44 мм и высота расточки корпуса более 85,4 мм. Разрешить повреж-

      денную резьбу перерезать под шпильки на размер М18х1,5-6Н с соответствующей рассверловкой отверстий в крышке до диаметра 19,5 мм.

      Восстановление корпусов насосов производить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

   5. Бронзовые втулки и заглушки, запрессованные в корпус и крышку не вы-прессовывать при:

      1. зазоре между валами ведущей и ведомой шестерен и втулками в пределах от 0,06 до

         0,1 мм;

         
          

      2. отсутствие ослабления;

      3. овальности отверстий втулок не более 0,03 мм;

      4. отсутствии трещин.

      При запрессовке новых втулок в корпус и крышку насоса выдерживать натяг от 0,008 до

      0,052 мм. Постановку стопорных винтов производить под углом 45° к прежнему отверстию.

      Отклонение от соосности одноименных поверхностей нижней и верхней втулок допуска-ется не более 0,05 мм. Разрешить производить расточку отверстий под бронзовые втулки до диа-метра 44 мм.

   6. Проверить износ зубьев и цапф шестерён. Шестерни, имеющие предельный износ зубьев и шлицев, питтинги более 10 % площади зуба, отколы и трещины, заменить. Цапфы шестерён шлифовать, если их конусообразность и овальность достигает 0,03 мм, после чего диа-метр цапф восстановить известными методами до чертёжного размера.

      При хромировании толщина слоя хрома не должна превышать 0,15 мм. Выработку на тор-цовых поверхностях шестерён выводить шлифовкой. Разрешается уменьшение ширины шестерён до размера 29 мм. Шлицы вала восстановить наплавкой.

   7. При сборке насоса соблюдать следующие требования:

      1. прилегание контактных поверхностей по разъёму корпуса и крышки должно быть равномерным и не менее 80 % площади;

      2. радиальные и торцевые зазоры между корпусом и шестернями, а также зазор между зубьями шестерён должны быть в пределах допуска указанного в п. 2.12 приложения А настояще-го руководства;

      3. прилегание зубьев шестерён насоса по краске должно быть не менее 60 % по высоте зубьев и не менее 50 % его длины на обеих сторонах зуба. Качество зацепления приводной шес-терни маслопрокачивающего насоса центробежного фильтра должно удовлетворять требованиям чертежа;

      4. шлицевая втулка привода должна свободно перемещаться на шлицах вала и ведуще-го вала масляного насоса в любом положении при проворачивании вала привода;

      5. отклонение от соосности и отклонение от пересечения осей электродвигателя и мас-лопрокачивающего насоса допускаются не более 0,05 мм (отклонение от соосности проверять на длине 100 мм). После окончательной сборки электродвигателя с насосом валы должны свободно проворачиваться от руки.

   8. Собранный масляной насос центробежного фильтра обкатать на стенде при температуре масла от 70 до 80 °С на режимах, указанных в табл14:

      Таблица 14 – Режимы обкатки масляного насоса центробежного фильтра

      
       

      Частота вращения, с-1	5	10	15	20	25	30	34,3
      1.Давление масла, МПа	При открытых вентилях всасывающего и нагнета-тельного трубопроводов
      Время обкатки	По 2 минуты на каждом режиме
      Частота вращения, с-1	34,3
      2.Давление масла, МПа	0,2		0,4		0,6		0,8
      Время обкатки	По 15 минут на каждом режиме

      Герметичность насоса проверить после обкатки при частоте вращения

      34,3 с-1,давлении 1 МПа в нагнетательном трубопроводе при температуре масла от 70

      до 80 °С в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

      Производительность насоса должна быть не менее 12 м3/час при частоте вращения 34,3 с-1, давлении от 0,8 до 0,02 МПа в нагнетательном трубопроводе при полностью открытом вентиле на всасывании.

      Собранный маслопрокачивающий насос обкатать и испытать на стенде при температуре масла от 70 до 80 0С на режимах, указанных в таблице 15

      Таблица 15 -Режимы обкатки маслопрокачивающего насоса.

      
       

      Частота вращения, с-1	6,67	15	30	36,7
      1.Давление масла, МПа	При открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопровода
      Время обкатки	По 5 минут на каждом режиме
      Частота вращения, с-1	36,7
      2.Давление масла, МПа	0,25		0,4
      Время обкатки	По 15 минут на каждом режиме

      Герметичность насоса проверить после обкатки при частоте вращения 36,7 с-1, давлении

      0,5 МПа в нагнетательном трубопроводе при температуре масла от 70 до 80 0С в течение 5 мин. Течь и потение по корпусу и стыкам не допускаются. Производительность насоса должна быть не

      менее 12 м3/час при частоте вращения 36,66 с-1, давлении 0,25 МПа в нагнетательном трубопрово-де при полностью открытом вентиле на всасывании. Допускается просачивание масла по уплотне-нию вала не более четырех капель в минуту.

2. Агрегат топливоподкачивающий

   1. Агрегат топливоподкачивающий демонтировать, разобрать, детали осмотреть и дефектоскопировать. Корпус топливоподкачивающего насоса заменить при наличии трещин, кроме трещин в приливе крепления корпуса к плите и на всасывающей и нагнетательной полостях корпуса.

   2. Заварить имеющиеся трещины и приварить отколотые части в приливе креп-ления корпуса к плите и на всасывающей и нагнетательной полостях корпуса согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б).

   3. При наличии износа или овальности поверхности по диаметру 57 мм более 0,1 мм допускается расточка корпуса до диаметра 65 мм и постановка чугунной или стальной втулки с натягом от 0,01 до 0,04 мм с дальнейшей обработкой по чертежу.

   4. Ведущую втулку заменить при наличии:

      • трещин;

      • погнутости стержня валика втулки;

      • при износе боковых поверхностей ведущих выступов.

   5. Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом насоса восстановить заменой или хромированием ведущей втулки с последующей механической обработкой.

   6. Сильфон в сборе проверить на герметичность опрессовкой дизельным топли-вом давлением 0,3 МПа в течение 3 мин, при этом течь и потение не допускаются. Сильфон заме-нить при наличии трещин, вмятин и протертых мест, в том числе запаянных.

   7. Амортизатор муфты заменить новым.

   8. Плиту заменить при наличии трещин длиной более 130 мм в количестве свыше двух. Прочие трещины заварить методом холодной сварки чугуна согласно ЦТ-336 (п. 9 приложения Б).

   9. При сборке топливоподкачивающего насоса осевой люфт ведущей втулки ре-гулировать прокладками в пределах от 0,05 до 0,14 мм. При проворачивании от руки вал насоса должен вращается плавно, без заеданий.

   10. При установке топливоподкачивающего насоса и электродвигателя на плите проверяется соосность валов стрелками, при этом разность торцевых и радиальных зазоров между стрелками не более 0,1 мм на радиусе 100 мм.

       Допускается распиловка отверстий в лапах электродвигателя по 1,5 мм в любую сторону.

       После окончания центровки узлы фиксировать штифтами.

   11. Агрегат топливоподкачивающий испытать на стенде, соответствующем усло-виям работы на тепловозе. На всасывающей магистрали установить фильтр, применяемый на теп-ловозе. Питание насоса производить из верхнего бака с уровнем топлива 250 мм выше оси насоса и нижнего бака с высотой всасывания 1600 мм. Противодавление на выходе создать частичным перекрытием вентиля на нагнетательной магистрали. Противодавление замерять манометром, включённым в нагнетательную магистраль.

   12. Обкатать и испытать насос на дизельном топливе при температуре от 10 до

       30 0С при следующих режимах, указанных в таблице 16.

       Таблица 16 -Режимы обкатки

       
        

       Номера режимов	Частота вращения вала насоса, с-1	Давление на-гнетания, МПа	Разрежение на всасывании не менее, Па	Продол-житель-ность испы-таний, мин	Производи-тельность не менее, м3/с
       1	100,5	При открытых вентилях всасы-вающего и нагнетательного трубопроводов		5	Не замерять
       2	150,5	0,175	133	5	Не замерять
       3	22,50,17	0,35	133	20	45·10-5

   13. Герметичность насоса проверить в начале третьего режима при частоте вра-щения 22,5 с-1 и давлении 0,5 МПа в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин. Потение и те-чи через стенки и стыки не допускаются. В конце третьего режима производить замер производи-тельности. Допускается потение по уплотнению вала насоса без образования.

1. Система автономного кондиционирования воздуха

   1. На тепловозах с установленной автономной системой кондиционирования воздуха, систему демонтировать с тепловоза. Компрессор с приводными ремнями, конденсатор-ный блок с осушителем, соединительные рукава, медные трубки, термоизоляцию, все герметизи-рующие уплотнения заменить новыми независимо от состояния. Остальные узлы отремонтировать в соответствии КВО.6760.00.00.000-01РЭ-ЛУ.

      • Собранную систему кондиционирования опрессовать на герметичность и заправить в следующей последовательности: произвести вакуумирование хладонового контура вакуумным насосом продолжительностью не менее 40 мин, до достижения разряжения 70 кПа с выдержкой после вакуумирования в течение 2 ч; заполнить АКВ (автономный кондицио-нер воздуха) газообразным хладагентом до давления усреднения (0,4±0,1) МПа и проверить гер-метичность хладонового контура. Течи не допускаются.

      • включить компрессор и дозаправить АКВ хладагентом.

2. Фильтр масла BOLL & KIRCH

   1. С тепловозов оборудованных автоматическим фильтром масла с обратной промывкой марки BOLL & KIRCH фильтр снять. Ремонт осуществить в соответствии с «Описани-ем и руководством по эксплуатации автоматического фильтра с обратной промывкой типа 6.46».

1. Выхлопные трубы (тепловозы с дизелем 10Д100), искрогаситель (тепловозы с дизелем 1А-5Д49).

   1. Выхлопные трубы с тепловоза снять, тщательно очистить от нагара, масла, загрязнений, затем промыть. Допускается очистка выхлопных труб в моечной машине или выва-рочной ванне. Осмотреть, обратив особое внимание на приварку кронштейнов, перегородок внут-ри выхлопных труб, входного и выходного патрубков, состояние термоизоляции.

   2. При наличии трещин на листах металла корпуса, прогаров, обрыва перегоро-док отдельные детали заменить. Допускается заварка трещин корпуса в среде углекислого газа сварочной проволокой Св-08Х20Н9Г7Т. Проходные отверстия под болты в деталях и узлах вы-хлопных труб, имеющие овальность или выработку более 0,5 мм, обработать до размера, превы-шающего чертежный не более чем на 2 мм или заварить и обработать по чертежу. Дефектные резьбовые отверстия перерезать на следующие по ГОСТ размеры или восстановить заваркой с по-следующей механической обработкой по чертежу. При необходимости заменить изоляционные пакеты выхлопных труб.

   3. При КР выхлопные трубы заменить новым.

содержание   ..  1  2  3  4  ..