Тепловоз 2ТЭ25К. Порядок обслуживания и ремонта кузова с рамой

Тепловоз 2ТЭ25К. Порядок обслуживания и ремонта тележки

При проведении работ по техническому обслуживанию тележки на ТО и на каждом третьем ТО особое внимание необходимо обращать на состояние шкворневых и буксовых узлов, опорно-возвращающее устройство, рессорное подвешивание, моторно-осевые подшипники, пружинные подвески тяговых электродвигателей, рычажную передачу тормоза. Не допускать ослабления прочности крепления сборочных единиц и деталей, перегрева моторно-осевых подшипников и букс, содержать их в чистоте, своевременно добавлять и заменять смазку.

Для обеспечения центровки тележек относительно продольной оси кузова тепловоза при работах в депо, связанных с подъемом тепловоза, выкаткой или заменой тележек необходимо:

1) работы проводить на ровном и прямом участке пути. Домкраты для подъема тепловоза необходимо устанавливать параллельно рельсовому пути и симметрично относительно продольной его оси;

2) отвернуть пробки в стаканах шкворневого узла и слить масло;

3) отцентровать тележку по отношению к продольной оси кузова технологическими болтами, вворачиванием их в стаканы вместо пробок. Предварительно проверить длину болтов, длина должна быть одинакова. Затем завернуть болты до упора в скользун таким образом, чтобы длины выступающих частей болтов из стаканов были равной величины;

4) поднять на домкратах кузов тепловоза до выхода шкворней из гнезд шкворневых балок и выкатить тележки.

После проведения ремонта при опуске кузова на тележки необходимо визуально проверить правильность установки резино-металлических элементов и регулировочных шайб опор кузова. После опуска кузова вывернуть установочные технологические болты из стаканов, завернуть пробки и заправить масло в шкворневые узлы.

9.1 Разборка тележки на ТР600

9.1.1 Установить обмытую и очищенную от загрязнений тележку на стенд для разборки.

Застопорить буксы колесных пар от проворачивания, установив под них подставки из шпал.

Снять резино-металлические элементы с опор тележки, соединительные брезентовые рукава, фланцы и сетки с каналов охлаждения тяговых электродвигателей, чехлы опорно-возвращающих устройств.

Установить технологические крышки на нагнетательные каналы тяговых электродвигателей. Слить масло из опорно-возвращающих устройств, масляных резервуаров и корпусов моторно-осевых подшипников тяговых электродвигателей.

Сжать пружинные комплекты рессорного подвешивания технологическими болтами.

Расшплинтовать и снять продольные винтовые тяги рычажной передачи тормоза, отсоединить охранные канаты.

Отсоединить гидродемпферы от кронштейнов крышек букс.

Вывернуть болты крепления нижних поводков к кронштейнам рамы и буксам, а также болты крепления верхних поводков к буксам.

Отвернуть гайки крепления кронштейнов концевых песочных труб и снять кронштейны.

Подвести винты домкратов до упора в остовы тяговых электродвигателей (ТЭД). Зачалить раму тележки тросами и, приподняв ее мостовым краном, поднять домкратами остовы ТЭД так, чтобы верхние обоймы пружинных подвесок вышли из приливов (носиков) остовов ТЭД. Одновременно с помощью приспособления отжать (стронуть с места) хвостовики валиков буксовых поводков от посадочных мест в пазах букс и кронштейнов рамы тележки. Приподнимая раму тележки краном, выжать хвостовики валиков буксовых поводков из пазов букс и кронштейнов и снять раму тележки. Снять комплекты пружин рессорного подвешивания с букс.

Установить раму тележки на стенд для окончательной разборки.

Отвернуть болты крепления верхних поводков к раме тележки, вывести поводки из гнезд.

Расконтрить и вывернуть болты крепления опорно-возвращающих устройств и шкворневого узла. Снять опорно-возвращающие устройства с рамы тележки.

Последовательной разборкой шарнирных узлов снять все детали рычажной передачи тормоза.

Разобрать соединения тормозного трубопровода, трубопровода подвода масла к шкворневому узлу и отсоединить их от рамы тележки и тормозных цилиндров. Снять тормозные цилиндры. Разобрать пружинные подвески тяговых электродвигателей.

9.2. Рама тележки

9.2.1. Тщательно осмотреть раму (предварительно обмытую и очищенную), включая ее сварные швы. При осмотре необходимо обратить внимание на отсутствие трещин, изломов, выработки, прогибов и других дефектов в боковинах и шкворневой балке, в консолях и кронштейнах поводков букс, рычажной передачи тормоза, подвески тяговых электродвигателей, рессорного подвешивания, корпусах гидродемпферов, в кронштейнах и местах крепления тормозных цилиндров, предохранительных устройств и других местах. Особое внимание обратить на отсутствие трещин в сварных швах, в местах перехода одного сечения рамы в другое. Обнаруженные дефектные места отметить мелом для тщательного исследования и определения способов ремонта.

Дефектные сварные швы, особенно в местах стыковки поперечных и шкворневой балок и боковин рамы, в местах приварки кронштейнов, подвесок тяговых электродвигателей, буксовых поводков, рессорного подвешивания, рычажной передачи тормоза и других, разделать до полного удаления дефектного шва и вновь заварить с последующей зачисткой шва. Работы по исправлению дефектов в сварных швах и литых кронштейнах производить в соответствии с требованиями указаний инструкции ЦТ-336.

Местные износы глубиной более 5 мм, имеющиеся в раме, устранить электронаплавкой с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с основным металлом.

О произведенных работах по заварке трещин, усилению рамы накладками и замене частей рамы отметить в паспорте тележки с приложением эскизов восстановления дефектного участка рамы. На эскизе указать дату ремонта рамы и фамилию сварщика, производившего ремонт.

9.2.2. Проверить посадку и износ втулок, осей (валиков) во всех кронштейнах, ползуне, гнезде шкворневой балки и других местах рамы. Ослабшие в посадке, имеющие предельный износ (выработку) втулки выпрессовать, проверить разверткой отверстие под посадку втулок и запрессовать новые втулки с соответственно увеличенным наружным диаметром и натягом, согласно требованиям чертежа. При увеличении диаметров отверстий под втулки более допускаемых размеров, восстановить их наплавкой с последующей обработкой. Изношенные оси (валики) в кронштейнах рамы допускается восстанавливать до чертежных размеров электронаплавкой, осталиванием с последующей термической и механической обработкой согласно чертежу.

Проверить пазовым шаблоном износ клиновых пазов в кронштейнах рамы под хвостовики валиков буксовых поводков с предварительной зачисткой заусенцев на гранях паза. При этом зазор между горизонтальной гранью шаблона и дном паза должен быть в пределах от 3,0 до 7,0 мм, а прилегание боковых граней шаблона к боковым стенкам паза не менее 50% их поверхности. В случае уменьшения зазора до размера менее 3,0 мм допускается восстановить зазор (натяг) за счет постановки штампованной П-образной прокладки (из листовой стали, толщиной не более 0,5 мм) или подобрать валик, имеющий хвостовик с большим положительным допуском по ширине. Разница расстояний от центра валика до основания клинового паза буксового кронштейна на противоположных концах валика допускается не более 1,5 мм.

9.2.3. Установить раму тележки на контрольную плиту. Произвести контроль линейных размеров и допусков формы и расположения поверхностей.

Допускаемые и браковочные размеры приведены в приложении В к настоящей инструкции.

Проверить допуск плоскостности верхних поверхностей накладок под боковые опоры кузова относительно общей прилегающей плоскости. (Мерительные инструменты: линейка и набор щупов).

Перекантовать раму тележки на 180°.

Измерить расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны продольной оси рамы) и разность расстояний от этих поверхностей до продольной оси рамы тележки. (Мерительные инструменты: скоба, угольник, линейка).

Проверить допуск плоскостности внутренних поверхностей всех поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны продольной оси рамы тележки) по каждой боковине и для одной колесной пары. (Мерительные инструменты: поддержки, линейка, набор щупов).

Проверить продольное смещение (вдоль оси рамы тележки) клиновых пазов буксовых кронштейнов одной стороны рамы относительно аналогичных пазов другой стороны. (Мерительные инструменты: вставка, линейка, набор щупов).

Проверить допуск соосности клиновых пазов в одной поводковой скобе буксовых кронштейнов.

Проверить допуск параллельности поверхностей накладок под боковые опоры кузова относительно поверхностей накладок под верхние опоры пружин рессорного подвешивания. (Мерительные инструменты: штангенрейсмас, набор щупов).

Проверить расстояние между внутренними поверхностями каблучков поводковых кронштейнов рамы тележки. Изношенные больше допускаемых размеров внутренние баковые поверхности скоб разрешается восстанавливать до чертежных размеров наплавкой электродами типа Э50, Э50А ГОСТ 9467-75 с последующей механической обработкой и проверкой по базовым размерам. (Мерительные инструменты: штихмасс).

Проверить допуск плоскостности верхних и нижних опорных поверхностей под пружины рессорного подвешивания. (Мерительные инструменты: линейка, штангенрейсмас, набор щупов).

Проверить состояние полости гнезда шкворневой балки, накладок и втулок.

При увеличении расстояния между боковыми накладками гнезда более 301 мм срубить их, зачистить остатки сварных швов и приварить новые электродами типа Э50, Э50А ГОСТ 9467-75. Перед приваркой накладки прижать к стенкам коробки распорками и приварить обратно-ступенчатым способом с последующей зачисткой швов, проверкой установки накладок согласно чертежу.

Проверить метчиком резьбу в отверстиях под болты крепления крышки и стаканов шкворневой балки, крышек опорно-возвращающего устройства, отверстий подвода масляной трубки. Дефектную резьбу в отверстиях срезать на величину от 1,5 до 2 мм глубже нарезки, отверстия заварить, просверлить новые и нарезать новую резьбу тех же размеров. В резьбовых отверстиях допускается повреждение не более 1 нитки резьбы на дуге не более 180°.

Проверить полость гнезда шкворневой балки на герметичность керосином, уровень керосина должен быть не менее 40 мм. Следы керосина на наружных поверхностях и в местах сварных швов заделки нижнего отверстия после выдержки в течение 20 мин не допускаются.

Промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть трубопровод подвода масла к гнезду шкворневой балки, проверить его плотность керосином.

Проверить метчиком резьбу в остальных местах рамы: в кронштейнах и их пазах под поводки, на боковинах рамы для крепления боковых опор кузова, тормозных цилиндров и других местах. Дефектную резьбу удалить и восстановить, как указано выше.

Проверить крепление и герметичность воздухопровода тормозных цилиндров.

При потере герметичности воздухопровод снять и устранить утечку.

Проверить расстояние между верхними и нижними опорными поверхностями кронштейна подвески тягового электродвигателя на раме тележки. При увеличении размера более допускаемого произвести ремонт путем установки накладок согласно инструктивному указанию "ТЭ.00.00.000 Д32-01. Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески тягового электродвигателя".

Проверить состояние кронштейнов крепления концевых песочных труб к раме тележки. Кронштейны, имеющие трещины по основному металлу, восстановить сваркой, дефектные болты крепления - заменить.

Проверить состояние концевых песочных труб. Трещины и другие дефекты устранить заваркой.

9.3. Опорно-возвращающее устройство

9.3.1 При техническом обслуживании на каждом третьем ТО проверить целость и крепление брезентовых защитных чехлов, крышек и стаканов опорно-возвращающих устройств, наличие смазки в узлах.

9.3.2 Перед разборкой роликовых опор замерить высоту от опорной поверхности корпуса до поверхности под установку резино-металлических элементов и высоту комплекта резино-металлических элементов.

При разборке роликовой опоры на ТР600 снять регулировочные шайбы 14 в соответствии с рисунком 82, резино-металлйческие элементы 12, опору 8. Расконтритъ и вывернуть болты 7 крепления крышки 6, снять крышку с прокладкой.

Вынуть из корпуса 2 опору 5, обойму 17 с роликами 3. Снять корпус с рамы тележки, расконтрив и вывернув болты крепления 19. Отсоединить нижнюю опору 1 от корпуса 2, вынуть штифты.

Вывернуть болты крепления крышки шкворневого узда, снять подвижную и неподвижную крышки и прокладку. Вынуть ползун, выбрать смазку из шкворневого узла. Вывернуть болты крепления стаканов, снять стаканы, упоры с пружинами.

Снятые детали обмыть и очистить от грязи.

Осмотреть и обстучать легкими ударами молотка корпус опоры, убедиться в отсутствии трещин. Обнаруженные трещины заварить электродуговой сваркой' электродами типа Э50, Э50А ГОСТ 9467-75. Поры, шлаковые включения и другие видимые дефекты в сварных швах не допускаются.

Зачистить швы заподлицо с основным металлом.

Осмотреть крепление и состояние планок в корпусе опоры. При наличии трещин или выработки глубиной более 1,0 мм планки заменить. Местный зазор при приварке планок допускается не более 0,1 мм на площади до 10 %. Приварку планок производить электродуговой сваркой электродами типа Э60А.

Проверить метчиком резьбу отверстий под болты крепления нижней опоры, крепление штифта в корпусе. При неисправности восстановить резьбу, ослабший штифт заменить.

Осмотреть верхнюю и нижнюю опоры. Опоры, имеющие трещины, заменить. Допускается местную выработку опорных поверхностей глубиной до 0,5 мм оставлять без исправления. Выработку рабочих поверхностей более 0,5 мм устранить шлифовкой, при этом толщина снятого слоя металла (с поверхности контакта опоры с роликами) не должна превышать 0,7 мм. При большей толщине снятого слоя контактную поверхность опоры цементировать и закалить на глубину от 1,3 до 1,6 мм, твердость при этом должна быть не менее HRC54.

При уменьшении толщины опор (верхней, нижней) более допускаемой величины опоры заменить. Проверку правильности обработки опорных поверхностей производить при помощи шаблона. Допускается местный зазор между шаблоном и рабочей поверхностью опоры не более 0,5 мм.

Ролики продефектоскопировать. При обнаружении трещин в любой части ролика - заменить. Местную выработку на рабочей поверхности ролика глубиной до 0,5 мм допускается оставлять без исправлений. При большей выработке, наличии задиров, конусности и овальности более допустимой величины ролик прошлифовать на станке. При уменьшении диаметра ролика более допустимого - заменить. Разница диаметров роликов одной опоры должна быть не более допускаемой величины. Допускается перешлифовка цапфы роликов с уменьшением диаметра до допускаемого размера. При этом в обойму запрессовать новые втулки с соответственно уменьшенным внутренним диаметром отверстия.

Обойму роликов при наличии трещин, заменить. Разработанные отверстия в обойме под втулку восстановить электронаплавкой электродами типа Э50А, Э50 ГОСТ 9467-75 с последующей механической обработкой согласно чертежу. Допускается развернуть отверстия под втулку до диаметра 37 мм, запрессовать новую втулку большего диаметра с натягом согласно чертежу. Ослабшую, лопнувшую или изношенную втулку в обойме заменить новой. Дефектную прокладку, брезентовые чехлы заменить новыми.

Произвести контрольную тарировку комплектов резино-металлических элементов (с верхней металлической опорой) под статической нагрузкой 110±3 кН (11000±300 кгс). Если остаточная деформация комплекта резино-металлических элементов более 8 мм, комплекты заменить новыми (остаточная деформация определяется как разность замеров резино-металлических элементов по высоте до и после нагружения статической нагрузкой). Комплекты с остаточной деформацией менее 8 мм подобрать по высоте под статической нагрузкой с разностью по высоте четырех комплектов одной тележки не более 1 мм. Высота комплекта под нагрузкой с учетом толщины верхней металлической опоры и комплекта регулировочных шайб должна быть не менее 261 мм.

Подобрать для установки на одну тележку роликовые опоры. Замерить высоту от опорных поверхностей корпуса до поверхности опоры под установку резино-металлических элементов.

Для обеспечения нормальной работы опорно-возвращающих устройств в процессе эксплуатации восстановить вертикальный зазор 20 мм между фланцем шкворня и верхним торцем втулки ползуна шкворневого узла. Рассчитать толщину устанавливаемых компенсирующих элементов, как разность между величиной 20 мм и фактическим зазором, замеренным до ремонта, с учетом изменений высоты роликового аппарата опор и резино-металлическях элементов. При уменьшении высоты роликовых опор и резино-металлических элементов толщина компенсирующих элементов увеличивается, при увеличении - уменьшается на величину разности высот до и после ремонта (замены). К компенсирующим элементам относятся регулировочные шайбы 14, устанавливаемые между опорой 13 и дном стакана 11.

Измерить величину износа и проверить состояние поверхностей трения планок шкворневого узла. При наличии трещин или износа более допускаемого, срубить дефектные планки и приварить новые согласно чертежу. Приварку планок к ползуну производить в прижатом состоянии электродами типа Э50, Э50А с последующей зачисткой швов. Нижние планки, имеющие толщину менее допускаемых размеров, заменить новыми.

Проверить посадку втулки в ползуне шкворневой балки и её внутренний диаметр. Ослабленную втулку, имеющую овальность или износ по внутреннему диаметру более 1,0 мм заменить новой с натягом в пределах от 0,045 до 0,165 мм.

Проверить высоту пружин шкворневого узла в свободном состоянии.

Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, не удовлетворяющие по высоте требованиям инструкции, перекошенные, с допуском перпендикулярности опорных поверхностей относительно оси пружины более 3 мм, а также не имеющие маркировки, заменить новыми. Новые или старогодные пружины испытать на отсутствие остаточной деформации согласно требованиям чертежа, разбить на группы и промаркировать. Бирку с обозначением группы закрепить на втором витке. Годные пружины покрыть лаком БТ-577.

Осмотреть и замерить размеры упора: диаметр хвостовика, толщину бурта, выступание хвостовика из втулки гнезда балки. При зазоре между хвостовиком упора и втулкой, а также износе бурта и торца хвостовика более допускаемого размера упор восстановить вибродуговой наплавкой и механической обработкой согласно требованиям чертежа.

При износе дна стакана более допускаемого размера проверить на станке плоскостность дна и восстановить его размеры путем наплавки и механической обработки до чертежных размеров или вваривания прокладки соответствующей толщины. Проверить стакан на герметичность, налив в него керосин. После выдержки 20 минут выход керосина наружу не допускается.

Проверить состояние подвижных и неподвижных крышек, резиновых уплотнений, паронитовых прокладок. Дефектные детали заменить. Погнутые крышки выправить.

9.3.3 Сборку подобранных для установки на одну тележку роликовых опор производить в следующей последовательности. Собрать нижнюю опору 1 с корпусом 2 в соответствии с рисунком 82. Проверить корпус опоры на герметичность керосином. Появление керосина на наружных поверхностях после сорокаминутного испытания не допускается.

Установить корпус 2 опоры на раму тележки пробками наружу тепловоза. Затянуть болты 19 крепления опоры и зашплинтовать проволокой.

Надеть на ролики 3 обоймы 17 и установить их в корпус 2. Уложить на ролики верхние опоры 5, 8. Поставить на корпус прокладку и крышку 6, закрепить болтами 7. На опору 8 установить комплект резино-металлических элементов 12.

9.3.4 Запрессовать втулку в гнездо ползуна до упора в бурт и прихватить электросваркой в трех точках.

Установить ползун в гнездо шкворневой балки. Поставить прокладку, подвижную и неподвижную крышки, закрепить их болтами. Установить упоры с нажимными пружинами и стаканы. На шкворневой узел каждой тележки установить пружины только одной группы. Группу контролировать до установки стаканов. Стаканы установить маркировкой вниз. Затянуть и законтрить болты крепления стаканов, попарно зашплинтовать проволокой.

Заполнить корпуса опор осевым маслом, соответствующим времени года.

Перед опуском рамы тепловоза проверить правильность установки резино-металлических элементов. Регулировку высоты комплекта резино-металлических элементов производить постановкой регулировочных шайб 14 в соответствии с рисунком 82 в расточку дна стакана 11.

Высоту роликового аппарата регулировать постановкой регулировочных прокладок между опорами 5 и 8. Прокладки изготовляют из стали. Наружный диаметр прокладки (220_-1) мм, внутренний - (72^+0,5) мм. Толщина комплекта регулировочных шайб не должна превышать 15мм (с учетам шайб, установленных по результатам тарировки для обеспечения высоты комплекта под статической нагрузкой). Толщина регулировочных прокладок - не более 12мм.

9.4 Рессорное подвешивание

9.4.1 При техническом обслуживании на каждом третьем ТО, необходимо проверить положение пружин рессорного подвешивания на своих местах, а также отсутствие в пружинах трещин, изломов; необходимо очищать их от грязи и обдувать сжатым воздухом.

Проверить надежность болтовых соединений.

9.4.2 Перед разборкой тележки на ТР600 стянуть пружинные комплекты 2 специальными технологическими болтами в соответствии с рисунком 83. Замерить толщину регулировочных пластин 3 каждого комплекта. После подъема рамы тележки снять и разобрать пружинные комплекты, предварительно подметив места установки регулировочных пластин и пружинных комплектов рессорного подвешивания, детали промыть.

Тщательно осмотреть пружины, проверить размеры и отсутствие перекосов. Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, а также перекошенные (с допуском перпендикулярности опорных поверхностей относительно оси более 6 мм по всей плоскости) заменить.

После проверки годные пружины испытать на прессе под статической нагрузкой Р_ст. Разбивку пружин по группам под статической нагрузкой производить в соответствии с приложением В к настоящей инструкции.

Проверить состояние и толщину верхних 4 и нижних 8 опор под пружины. Опоры, имеющие трещины, заменить. Изношенные более 2 мм поверхности опор восстановить электронаплавкой электродами типа Э50А, Э50 ГОСТ 9467-75 с последующей механической обработкой по чертежу.

Проверить метчиком резьбу в муфте верхней опоры. Допускается повреждение не более 1 нитки резьбы на дуге не более 180°. Муфты с дефектной резьбой заменить.

9.4.3 На ТР300 и ТР600 разобрать гидродемпферы согласно руководству по эксплуатации "Гидравлические демпферы подвижного состава железных дорог".

9.4.4 Проверить зазоры между головкой верхнего буксового поводка со стороны буксы и нижним листом рамы тележки, а также между стержнем нижнего буксового поводка и крылом буксы при полностью экипированном тепловозе.

9.5 Пружинная подвеска тяговых электродвигателей

Разборку, сборку на ТР600 и техническое обслуживание на ТО и на каждом третьем ТО пружинной подвески тягового электродвигателя производить согласно "Инструктивному указанию ТЭ.00.00.000 Д32-01. Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески тягового электродвигателя".

9.6 Разборка колесно-моторного блока

9.6.1 При техническом обслуживании на ТО и на каждом третьем ТО, тепловоз с тяговыми электродвигателями ЭДУ-133Ц (с циркуляционной системой смазки), необходимо проверять крепление корпусов моторно-осевых подшипников (МОП) к остову ТЭД.

Необходимо осматривать на каждом третьем ТО для новых тепловозов, а также после замены и установки новых вкладышей поверхности рабочих торцов фитилей. Проверять через окна вкладышей (при вынутом пакете фитилей) состояние шеек оси колесной пары. Для тепловозов с циркуляционной системой смазки проверять крепление крышки, шестеренного насоса. Ослабшие детали крепления подтянуть.

Перед разборкой колесно-моторного блока на ТР600 и отдельных его узлов поставить метки спаренности на половинах кожуха, корпусах моторно-осевых подшипников (МОП), вкладышах. Распаровка годных деталей не допускается.

Снять буксовые узлы с оси колесной пары. Слить масло из емкостей МОП, отвернув сливные пробки.

Установить колесно-моторный блок на подставке колесной парой вверх.

Расстопорить и вывернуть болты крепления нижней половины кожуха к остову тягового электродвигателя (ТЭД), болты 33 крепления страховочных планок 34, а также болты, скрепляющие половины кожуха между собой, и снять нижнюю половину кожуха в соответствии с рисунком 91. Для облегчения разборки, снимаемую нижнюю половину кожуха максимально сдвинуть к остову ТЭД. Удалить смазку из снятой нижней половины кожуха. Вывернуть болт крепления верхней половины кожуха к остову ТЭД, снять верхнюю половину кожуха.

Снять крышки 20 в соответствии с рисунком 84 с польстерных емкостей, вынуть коробки 21 польстеров с фитилями 28 и отправить их к месту ремонта.

Для колесно-моторного блока с циркуляционной системой смазки снять крышку 12 с шестеренным насосом 15 и отправить к месту ремонта. Расстопорить и вывернуть болты крепления корпуса объединенного осевого подшипника к горловине остова и снять его с использованием демонтажных резьбовых отверстий.

Снять нижние вкладыши осевых подшипников и резиновые манжеты.

Зачалить краном колесную пару и вынуть ее из верхних вкладышей тягового электродвигателя

Обмыть колесную пару в моечной машине. Установить защитный металлический кожух на упругое зубчатое колесо колесной пары. Закрыть чехлами (накладками) шейки под подшипники для предохранения их от забоин и транспортировать колесную пару к месту ремонта.

Вынуть из горловины остова тягового электродвигателя верхние вкладыши, поставить корпусы подшипников, укрепив их к остову ТЭД болтами.

Спрессовать с помощью маслосъемника шестерню с вала якоря тягового электродвигателя и транспортировать электродвигатель к месту его ремонта.

9.7 Моторно-осевые подшипники

9.7.1 На ТР600 протереть и осмотреть горловину МОП в остове тягового электродвигателя с помощью лупы семикратного увеличения. Проверить остукиванием молотком с целью обнаружения трещин в торцах и узлах привалочных плоскостей горловин, в отверстиях для крепления корпусов моторно-осевых подшипников и в других местах, перечисленных в действующих правилах ремонта тяговых и вспомогательных электрических машин.

При ремонте допускается заваривать трещину в средней части горловины остова, не выходящую на торцевую стенку остова или на выступ ярма остова. При наличии трещин больших размеров остов подлежит ремонту в объеме капитального ремонта КР.

Измерить толщину приливов остова и проверить калибром 7G-HE резьбу отверстий под болты и отверстия под центрирующие штифты для установки и крепления корпусов моторно-осевых подшипников. Толщина приливов должна быть не менее допускаемой, при необходимости восстановить толщину до чертежного размера. Дефектную резьбу отверстий приливов остова срезать до чистого металла, заварить электросваркой электродом типа Э50A, Э50 ГОСТ 9467-75, просверлить и нарезать резьбу согласно чертежу.

Осмотреть приливы остова в местах прилегания фланцев корпуса. Эти места должны иметь ровную поверхность, обработанную под угольник.

Измерить диаметр горловины остова в сборе о корпусом моторно-осевого подшипника при полностью затянутых болтах крепления корпуса по обе стороны от линии его разъема. За фактический размер диаметра принимается полусумма полученных величин. Овальность и конусность расточки горловины должна быть не более 0,2 мм. При размерах горловины более допускаемых разрешается восстанавливать наплавкой порошковой проволокой и последующей механической обработкой (расточкой) на станке в сборе о корпусом подшипника до чертежного размера.

Величина наружного диаметра подбираемого вкладыша подшипника должна соответствовать величине диаметра расточки горловины остова так, чтобы при посадке был обеспечен натяг в соответствии с правилами ремонта электрических машин.

Местные зазоры между вкладышем и горловиной с учетом их овальности и конусности или других неровностей допускаются не более 0,15 мм.

Примечание. При подборе и установке вкладышей подшипников не допускается установка прокладок между поверхностями горловины остова тягового электродвигателя и вкладышем.

Проверить плотность подгонки шпонок 20 в пазах горловины в соответствии с рисунком 89, при сборке обратить особое внимание на свободную посадку вкладышей на шпонку.

9.7.2 Осмотреть корпус 16 моторно-осевых подшипников предварительно сняв польстерный узел; проверить "посадку" корпуса в горловину остова электродвигателя. Обратить внимание на наличие трещин в горловине, привалочных местах фланца и в узлах перехода фланца к посадочной части корпуса, как указано выше. Корпусы, имеющие трещины, способствующие откалыванию привалочных фланцев и их направляющих, заменить. Задиры и забоины на привалочных посадочных поверхностях зачистить.

Замерить расстояние между гранями паза в горловине остова в месте посадки корпуса МОП микрометрическим нутромером (по размеру 270Н7/jS7) в двух крайних точках по длине посадочной поверхности.

Допуск параллельности граней пазов горловины остова должен быть не более 0,15 мм. При большем допуске посадочные поверхности обработать на станке до обеспечения допуска не более 0,1 мм. Замерить расстояние между посадочными поверхностями корпуса подшипника микрометрической скобой в двух местах по длине посадочной поверхности (начале и конце). Допуск параллельности поверхностей не более 0,05 мм.

Определить расчетом натяг (зазор) при посадке корпуса в пазы горловины остова, определив его как разность между размерами, указанными выше. При отсутствии натяга посадочные поверхности корпуса моторно-осевого подшипника восстановить электронаплавкой электродами типа Э50А, Э50 ГОСТ 9467-75 или порошковой проволокой с последующей механической обработкой под размер, согласованный с фактическим размером паза горловины остова с учетом обеспечения натяга на посадку корпуса в соответствии с правилами ремонта электрических машин, приведенными в разделе 1, п.1.2.8. После обработки допускаются риски на посадочных поверхностях корпуса не более 10% площади, глубиной не более 0,3 мм.

9.7.3 Проверить метчиком резьбу в отверстиях для болтов крепления польстерного узла, крышки, а также под коническую резьбу К 3/4" в спускном и заправочном отверстиях корпуса подшипников. Отверстия с дефектной резьбой восстановить согласно требованиям настоящего раздела. Допускается дефектную резьбу под болты крепления польстерного узла М16 перенарезать до М20 с последующей постановкой болтов соответствующего диаметра.

Проверить крепление и размеры двух штифтов во фланце корпуса подшипника, ослабленные в посадке штифты заменить.

Проверить корпус подшипника на непроницаемость керосином. В случае просачивания керосина дефектные места стенок корпуса заварить электродами типа Э50, Э50А ГОСТ 9467-75, после чего повторно проверить плотность корпуса.

Проверить состояние крышки корпуса подшипника и резьбу на пробках. Пробки с дефектной резьбой заменить, крышки отремонтировать или заменить. Проверить уплотнения крышек, негодные заменить.

Замерить размер между накладками верхнего и нижнего опорных носиков остовов тяговых электродвигателей. При увеличении размера более допустимого заменить изношенные накладки опорных носиков согласно инструктивному указанию ТЭ.00.00.000 Д32-01 "Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески тягового электродвигателя".

9.7.4 Измерить диаметры расточки горловин остова тягового электродвигателя с циркуляционной системой смазки в сборе с корпусами моторно-осевых подшипников при полностью затянутых болтах по обе стороны от линии её разъема. За фактический размер диаметров принимать полусумму полученных замеров.

Измерить внутренние диаметры горловины МОП под бурты вкладышей, а также наружные диаметры буртов вкладышей, которые должны быть равны соответственно (340^+0,34) и ()мм.

Осмотреть корпус МОП и проверить его посадку в горловину остова. Замерить расстояние между фанями пазов в горловине остова в месте посадки корпуса по размеру 280H7/JS7, и между посадочными поверхностями корпуса МОП. Определить расчетом натяг при посадке корпуса в горловину остова. При отсутствии натяга посадочные поверхности корпуса восстановить, как указано выше для тягового электродвигателя без циркуляционной системы смазки.

9.7.5 Обмыть в моечной машине спаренные (верхний и нижний) вкладыши, очистить ветошью, смоченной в бензине, и насухо протереть. Осмотреть и обстучать легкими ударами молотка по нерабочей поверхности. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин во вкладыше без баббита или наличие трещин и отслоение баббита во вкладышах с баббитом. Такие вкладыши подлежат замене. Замену вкладышей производить комплектно. При осмотре вкладышей, залитых баббитом, если требуется замена баббита, выплавить его.

Комплектные вкладыши подшипников без трещин, но с изношенными сверх допускаемого размера буртами, рабочими или наружными поверхностями допускается восстанавливать одним из нижеуказанных способов:

1) наплавкой бронзовым электродом 04Ц4С17 ГОСТ 5017-74 рабочей поверхности вкладышей и наружной плоскости буртов;

2) восстановлением наружной поверхности вкладышей наплавкой или электролитическим меднением;

3) обжатием вкладышей под прессом и заливкой их наружных поверхностей и буртов алюминием или цинко-алюминиевым сплавом ЦАМ9-1,5 ГОСТ 21437-79.

После наплавки одним из перечисленных способов или обжатия вкладышей, спаренные вкладыши соединить между собой хомутом и обработать на токарном станке по размерам, согласованным с фактическими размерами сопрягаемых деталей:

1) расстоянием между ступицами зубчатого колеса и колесного центра;

2) разбегом тягового электродвигателя на оси колесной пары;

3) натягом на посадку вкладышей подшипника в горловину остова тягового электродвигателя и диаметральным зазором между вкладышами подшипника и осью колесной пары согласно чертежу, а также с учетом необходимости обработки поверхностей вкладышей для заливки баббитом при ремонте одним из вышеупомянутых способов;

4) местом сопряжения бурта вкладыша и уплотнения.

Примечание. Для более качественной пригонки вкладышей моторно-осевых подшипников рекомендуется окончательная обработка подшипников в сборе с тяговым электродвигателем на специальном, стационарном горизонтально-расточном станке типа ЭК-18-69М ЦКБ ЦТВР МПС или на переносном типа А168 ИУ2 ПКБ ЦТ МПС, установленном на остове.

Исходя из определенных размеров и припусков на обработку восстановить бурты подшипников и обработать на станке, как указано выше. При этом биение поверхности торца подшипника после проточки должно быть не более 0,1 мм относительно его продольной оси.

Расточку рабочих поверхностей вкладышей моторно-осевых подшипников производить согласно чертежу.

9.8 Польстерное устройство

9.8.1 На ТР600 промыть в керосине снятое польстерное устройство, протереть насухо и осмотреть корпус 5 с направляющим устройством и другие детали в соответствии с рисунком 89, убедиться в отсутствии трещин. Допуск параллельности общей прилегающей плоскости поверхности нижних полок направляющих относительно полок корпуса - не более 1,5 мм.

Замерить расстояние между полками направляющих по размеру (50_-0,5) мм.

При нарушении упомянутых размеров устранить неисправность или заменить корпус с деталями.

Отверстия в корпусе для крепления осей пружины, а также отверстия во фланце корпуса, разработанные на величину 0,8 мм, заварить электродами типа Э50, Э50А ГОСТ 9467-75 и просверлить новые согласно чертежу.

Осмотреть рычаги 13 и пружинные фиксаторы 9 польстерного устройства. Проверить состояние цапф стержней 8, осей 10-и пружин 11. Проверить работу польстерного устройства, изломанные или потерявшие упругость пружины заменить новыми, изготовленными согласно чертежу. Рычаги с трещинами и изношенными осями заменить новыми или восстановить электросваркой с последующей механической обработкой согласно чертежу.

Коробку 17 пакета фитилей очистить и осмотреть. Изломанные, с трещинами или просевшие пластинчатые пружины 3 (с прогибом в свободном состоянии менее 1,9 мм) заменить. Ослабшие заклепки крепления пружин переклепать. Расстояние между рабочими поверхностями пружин коробки должно быть от 49,8 до 50,9 мм.

Проверить целость буртов боковин коробок пакета фитилей. Коробки с изломанными буртами заменить.

9.8.2 Набрать пакет 2 фитилей с двумя войлочными прокладками, установить его в коробку 1 и прошить двумя скобами 3, концы скоб загнуть внутрь в соответствии с рисунком 127.

Набивка должна быть плотной, без ослаблений. Выступание пакета фитилей из коробки и крепежных скоб относительно плоскости коробки должно быть в допускаемых пределах. Просушить собранный пакет при температуре от 333 до 343 К (от 60 до 70 °С) в течение времени от 2 до 3 часов, а затем пропитать в осевом масле при температуре от 323 до 333 К (от 50 до 60 °С) в течение времени от 2 до 3 часов.

В процессе эксплуатации при уменьшении длины фитилей менее допускаемой заменить их.

Рекомендуется устанавливать пакет в польстерную камеру непосредственно после пропитки. Допускается хранение пропитанных пакетов в чистой закрытой таре не более одного часа перед установкой в смазочную камеру тягового электродвигателя.

После выемки бывшего в эксплуатации польстерного пакета фитилей очистить его от загрязнений и промыть в горячем масле при температуре от 353 до 363 К (от 80 до 90 °С) в течение одного часа. Промытые пакеты выложить в чистую тару и осмотреть их состояние. Проверить подающую способность рабочего торца фитиля. В случае засаливания торец подрезать. При необходимости обеспечить требуемое выступание выступание рабочего торца польстерного пакета.

Установить корпус 5 польстера в корпус 16 моторно-осевого подшипника, установить коробку 17 пакета фитилей, проверить свободу перемещения коробки под действием пружин в соответствии с рисунком 89. Суммарный зазор между боковыми стенками коробки пакета фитилей и направляющими корпуса польстера должен быть в пределах от 0,6 до 2,0 мм. При большем зазоре, с целью предупреждения перекоса пакета фитилей по отношению к оси колесной пары, разрешается наплавка направляющих корпуса польстера с последующей механической обработкой, а также припайка к ним или к боковым стенкам коробки стальных пластин.

Величина зазора между заплечиками коробки и корпусом польстера должна быть в пределах от 10,2 до 18,5 мм (в рабочем положении польстера), а усилие нажатия рычагов на заплечики коробки польстера – от 40 до 60 Н (от 4 до 6 кгс).

9.8.3 Шестеренный насос снять и разобрать (на ТР600). Для этого отвернуть болты 22, соединяющие корпус 7 насоса, клапанную коробку 3 и кожух 13 в соответствии с рисунком 90. Отвернуть болты 1, 14, снять сетку 19 (фильтр) и втулки 2,15. Отвернуть гайку 11, снять шайбу 12 и зубчатое колесо 9 привода насоса. Вынуть вал-шестерню 4, 5. Осмотреть корпус 7 насоса. При наличии трещин и срывов ниток резьбы, корпус заменить.

Проверить посадочные поверхности корпуса насоса. Допуск параллельности посадочных поверхностей корпуса насоса относительно осей отверстий под валы шестерен должен быть не более 0,1 мм.

Осмотреть вал-шестерню 4, 5 насоса. При обнаружении сколов, трещин в зубьях шестерен вал-шестерни заменить. При наличии овальности и рисок на поверхности валиков допускается их шлифовка до чертежных размеров (после хромирования или осталивания).

Осмотреть втулки 8 в корпусе 7 насоса. Втулки с трещинами или задирами по их внутренней поверхности, а также с ослабшей посадкой или изношенные по внутреннему диаметру, заменить. Новые втулки запрессовать в корпус с натягом от 0,005 до 0,095 мм, после чего развернуть внутренний диаметр по фактическим размерам валиков шестерен с обеспечением зазоров. Закрепить винтами 16.

Осмотреть клапанную коробку 3. При наличии трещин, срывов ниток резьбы, раковин, соединяющих каналы между собой и с наружной поверхностью, заменить клапанную коробку.

Осмотреть посадочные поверхности под шарики 20 клапанов. Раковины и другие дефекты, влияющие на герметичность клапана, не допускаются.

Проверить посадку седел 23 в клапанных коробках. Седла, ослабленные в посадке, заменить. Новые седла запрессовать в коробку с натягом от 0,015 до 0,069 мм. Очистить и осмотреть сетку 19 фильтра и втулки 2, 15. Трещины не допускаются. Погнутые места сетки выправить

Осмотреть зубчатое колесо 9 привода шестеренного насоса и заменить его при наличии изломов или трещин, покрытия зуба коррозией более 25% поверхности или наличии вмятин на поверхности каждого зуба площадью более 50 мм² и глубиной более 0,4 мм.

Проверить состояние резьбы пробки 25. При обнаружении срывов ниток резьбы, пробки заменить.

Осмотреть кожух 13. Трещины в кожухе и по сварным швам заварить электродом типа Э50, Э50А.

Осмотреть состояние винтов и болтов. Изогнутые и имеющие срывы ниток, заменить. Прилегание корпуса насоса к клапанной коробке проверить по краске. Плотность прилегания должна быть не менее 90 % при равномерном распределении пятен краски по всей плоскости. Допускается шабровка.

9.8.4 При сборке насоса вставить вал-шестерню 4, 5 в корпус 7 насоса. На конический конец валика ведущей вал-шестерни 4 поставить шпонку 10 и установить зубчатое колесо 9 привода насоса, закрепить его гайкой 11, гайку законтрить шайбой 12. Люфт зубчатого колеса 9 не допускается, при наличии люфта сменить шпонку 10.

Проверить торцовое биение зубчатого колеса 9, его величина должна быть не более 0,35 мм.

Установить кожух 13 зубчатого колеса 9. В корпус 7 насоса вставить два штифта 18, установить на них клапанную коробку 3, завернуть винт 16. Проверить радиальный зазор между шестернями 4, 5 и корпусом 7 насоса. Проверить правильность зацепления шестерен 4,5 по краске. Площадь прилегания должна быть не менее 30 % высоты и 40 % длины зубьев для обеих направлений вращения.

Соединить четырьмя болтами 22 клапанную коробку 3, корпус 7 насоса и кожух 13. Под болты поставить шайбы 21.

Проверить суммарный осевой зазор между торцами шестерен 4,5 насоса, торцем корпуса 7 и клапанной коробки 3. Проверить свободу вращения вал-шестерен 4, 5. Вал-шестерни должны свободно проворачиваться от руки. Установить и закрепить сетку 19 болтами 1 и 14.

Завернуть пробки 25 с новыми уплотнительными прокладками 24. Законтрить все болты проволокой.

После сборки шестеренный насос испытать на стенде при частоте вращения 9,42±0,94 сек^-1 (565±65 об/мин) и температуре зимнего осевого масла 303±15 К (30±15) °С. Продолжительность режима - по 30 мин для каждого направления вращения. Производительность насоса должна быть не менее 0,099 м³/ч.

При замене клапанной коробки отверстие "Б" под штифт после сборки насоса залить эпоксидной смолой или раскернить в четырех точках.

Установить собранный насос на крышку моторно-осевого подшипника, поставить прокладку 30, закрепить его болтами с шайбами и законтрить проволокой. Момент затяжки болтов - 48_-10 Н·м (4,8_-1 кгс·м).

9.9.1 Техническое обслуживание на ТО и на каждом третьем ТО, ревизию, разборку, сборку и ремонт букс (рисунки 86, 87) на ТР600 произвести в соответствии с требованиями инструкции ЦТ/330.

9.9.2 Снятые буксовые поводки очистить от загрязнений скребком и ветошью, смоченной керосином, и насухо протереть. Не допускается обмывка поводков в моечной машине с применением каустической соды.

Осмотреть и установить необходимость замены или ремонта поводков. Корпус 7 в соответствии с рисунком 88, имеющий трещину, заменить новым.

При выпучивании или отслоении резинового элемента 10 свыше 1/4 окружности в торцевом амортизаторе поводка, а также величин трещин, амортизатор заменить. Для снятия торцовых амортизаторов с валиков 5, 8 поводка срубить сварные швы в местах прихватки разъемных упорных колец 6 и, сжав резиновые элементы 10 амортизатора на прессе, извлечь полукольца 6 из канавок на хвостовиках валиков, после чего снять нагрузку с шайб.

Проверить отсутствие проворачивания торцового амортизатора из-за износа или излома цилиндрических штифтов 4.

В случае проворачивания снять торцевой амортизатор и осмотреть состояние штифтов 4 и отверстий. При обнаружении срезанных штифтов удалить их из головок корпуса 7 поводка. Проверить разверткой отверстия под штифт и запрессовать (с натягом от 0,006 до 0,05 мм) новый штифт.

Проверить состояние и посадку резиновых втулок 3, 12 в корпусе поводка при снятых торцовых амортизаторах. Если валики 5, 8 поводка проворачиваются во втулках 3, 12, извлечь валики в сборе с резиновыми втулками 3, 12 и втулками 2, 13 из головок корпуса 7 и сформировать поводок с новыми резиновыми и металлическими втулками. Замену валиков выполнить на прессе с помощью подставки и выколотки.

9.9.3 Сборку нового валика с резиновыми и металлическими втулками (цилиндрическими амортизаторами) и установку его в поводок производить на прессе с помощью специального приспособления, обеспечивающего правильное взаимное расположение клиновых хвостовиков валиков между собой. Отклонение хвостовиков валиков от номинального положения не должно быть более 0°40'.

Новые цилиндрические амортизаторы ставить в отверстие корпуса поводка с натягом от 0,06 до 0,16 мм. При потере натяга допускается восстанавливать его использованием втулок с увеличенным до 86 мм наружным диаметром.

Проверку состояния, формирования и испытание амортизаторов корпуса и торцевых амортизаторов поводка производить согласно требованиям технологической инструкции № ТИ 175 на ремонт, испытание и эксплуатацию резино-металлических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и электросекций.

9.10.1 Осмотр на ТО, на каждом третьем ТО, ТР75 и ТР300, освидетельствование и ремонт на ТР600 колесной пары необходимо выполнять в соответствии с требованиями инструкции ЦТ-329.

9.10.2 Основными конструктивными особенностями колесных пар с циркуляционной системой смазки моторно-осевых подшипников (МОП) является наличие уплотнительных колец 2, 7 под бурты вкладышей МОП, ведущей шестерни привода шестеренного насоса и отсутствие желоба и кольца уплотнения с кожухом тяговой передачи в соответствии с рисунком 85.

9.10.3 При разборке колесной пары с циркуляционной системой смазки МОП после её обмывки и очистки, произвести осмотр и обмеры уплотнительных колец 2, 7. Кольца с трещинами или изношенными буртами, толщиной менее 7 мм, снять с оси с помощью индуктора, разобрать и заменить.

Осмотреть ведущую шестерню 3 привода насоса и заменить её при наличии изломов или трещин в зубьях, покрытия более 25 % поверхности коррозийными язвами, вмятин на поверхности каждого зуба площадью более 50 мм² и глубиной более 0,5 мм.

Для снятия с оси шестерни 3, расконтрить и вывернуть болты 10 с шайбами 11, скрепляющими половины шестерни.

Осмотреть штифты 13, 14, 15 и шпонки 16. Штифты, ослабленные в посадке, и смятую шпонку заменить.

Осмотреть болты 10. Болты со смятыми нитками резьбы и сорванными гранями на головках заменить.

Внутренний диаметр уплотнительных колец 2, 7 расточить по месту с обеспечением натяга посадки на ось от 0,365 до 0,07 мм.

При замене уплотнительных колец 2, 7 посадку их на ось производить тепловым способом до упора одного кольца в торец ступицы упругого зубчатого колеса 1, а другого - в торец ступицы колесного центра 6.

Температура нагрева колец - не более 553 К (280 °С). После остывания допускается зазор между торцами колец и ступицы не более 0,5 мм. На собранной колесной паре подрезать внутренние торцы колец по размерам (500±1) мм и (974^+0,550) мм согласно чертежу.

При установке новой ведущей шестерни 3 привода насоса проверить парность и маркировку. Перед постановкой шестерни на ось в верхнюю половину шестерни вставить шпонку 16 со штифтом 15 и запрессовать два штифта 13, центрирующих обе половины шестерни по разъему.

Соединить на оси колесной пары половины шестерни так, чтобы центрирующие штифты 13 вошли в соответствующие отверстия в нижней половине, поставить болты 10 с шайбами 11. Болты затянуть моментом 34±2 Н·м (3,4±0,2 кгс·м). Щуп толщиной 0,03 мм по разъему половин шестерен не должен проходить.

Законтрить болты проволокой через отверстия в нижней половине шестерни. Затем запрессовать в нижнюю половину шестерни штифт 14, фиксирующий ее от сдвига вдоль оси, до упора в ось колесной пары.

9.10.4 Проверить посадку втулки валика привода датчика ДПС-У-01 в отверстии оси колесной пары. Ослабленную втулку заменить новой с предварительной проверкой отверстия в оси. Рекомендуемый натяг при посадке втулки должен быть от 0,005 до 0,095 мм. Увеличение размера квадратного отверстия во втулке на сторону допускается не более 1 мм, по сравнению с чертежным, глубина посадки - (25⁺²) мм от торца оси.

Разница диаметров бандажей по кругу катания у комплекта колесных пар одной секции не должна превышать 10 мм. Между секциями тепловоза разность диаметров колесных пар не устанавливается.

9.11.1. При техническом обслуживании на ТО и на каждом третьем ТО, необходимо проверять крепление кожухов тяговой передачи. Ослабленные болты закрепить. Необходимо своевременно пополнять кожух смазкой.

Перед разборкой зубчатого колеса на ТР600 защитить шейки оси под МОП металлическими кожухами с войлоком иди деревянными планками.

Разобрать зубчатое колесо в соответствии с рисунком 91. Расшплинтовать гайки 14 болтов 22 или призонных болтов 36, отвернуть их, снять пружинные кольца 21 с наружных сторон обеих тарелок. Проверить наличие меток взаимного положения тарелки и ступицы. В случае отсутствия или плохой видимости нанести метки взаимного положения.

Через четыре выжимных отверстия М16 специальными болтами снять тарелку 15 со стороны тягового электродвигателя и повесить её на среднюю часть оси. Съем необходимо производить всеми четырьмя болтами.

Замерить диаметральный зазор между роликами ступицы и венцом. Снять все пружинные кольца 21 между зубчатым венцом 19 и снятой тарелкой.

Зубчатый венец вывесить тросом на кране или тали, вынуть все ролики 29 между зубчатым венцом 19 и ступицей 12, снять венец и сдвинуть его к средней части оси. Вынуть все упругие элементы мягкие 16 и жесткие 30.

Тарелку 15 со стороны колесного центра и призонные втулки 13 или призонные болты 36 снимать только в случае необходимости их замены или ремонта.

Проверить отсутствие сдвига ступицы упругого зубчатого колеса на оси колесной пары, в случае сдвига - колесную пару заменить.

Тщательно очистить и проверить состояние поверхностей зубьев венца, его боковых поверхностей, провести магнитный контроль зубьев дефектоскопом ПР473А.

Зубчатый венец должен удовлетворять требованиям инструкции ЦТ-329.

Измерить износ зубьев по делительной окружности при помощи штангензубомера.

Осмотреть диск венца зубчатого колеса и состояние беговой дорожки роликов.

Замерить диаметры отверстий под упругие элементы. При наличии трещин в любом месте венца или увеличении диаметра отверстий под упругие элементы более чем на 2,0 мм - колесную пару заменить. Мелкие вмятины и риски на поверхности отверстий зачистить шлифовальной шкуркой № 5 или № 6 ГОСТ 5009-75 с маслом.

Осмотреть и замерить детали упругого зубчатого колеса.

Тщательно осмотреть (с помощью лупы) поверхности ступицы и тарелки зубчатого колеса с их отверстиями под посадку упругих элементов. Обратить внимание на наличие в них трещин, сколов, изломов и износов сверх допускаемых размеров. В случаях ослабления посадки ступицы зубчатого колеса на оси или наличия трещин в деталях, колесную пару заменить. При ослаблении посадки призонных болтов 36 в ступице зубчатого колеса развернуть отверстия под призонные болты 36 разверткой в предварительно собранных тарелках со ступицей зубчатого колеса.

Увеличение диаметра указанных отверстий допускается не более чем на 0,26 мм. Новый призонный болт 36 изготовить и запрессовать с таким расчетом, чтобы был обеспечен натяг от 0,005 до 0,015 мм. Мелкие вмятины и риски в отверстиях допускается зачистить шлифовальной шкуркой №5, №6 ГОСТ 5009-75 с маслом, при условии обеспечения заданных натягов.

Осмотреть ролики упругого зубчатого колеса. Ролики, имеющие трещины, сколы на поверхностях качения, заменить. Допускается оставлять ролики, имеющие огранку шириной не более 4 мм. Годные, работавшие ранее ролики, раскомплектовывать не рекомендуется. При единичной замене роликов не более 10 штук на комплект допускается подборка их из числа работавших, при этом разница диаметров роликов в комплекте допускается не более 0,05 мм.

Заменить амортизаторы всех жестких упругих элементов, а также поврежденных эластичных на новые. Замена отдельных элементов с выкрошившейся, расслоившейся, сползшей, растрескавшейся и потерявшей натяг (перемещающейся в арматуре) резиной допускается только между ремонтами ТР-3.

Проверить дефектоскопом болты крепления тарелок, проверить резьбу и осмотреть гайки. Трещины, срывы резьбы на болтах и гайках не допускаются. Дефектные болты, гайки заменить новыми.

Затяжку гаек на болтах крепления к ступице зубчатого колеса производить тарированным ключом, момент затяжки - 120 Н·м (12 кгс·м). После затяжки гайки зашплинтовать.

При наличии в кольце 28 трещин, кольцо заменить. Кольцевые выработки более 1 мм наплавить ручной электродуговой сваркой. Наплавленные места зачистить от шлака и брызг заподлицо с основным металлом кольца. Подрезы в основном металле кольца не допускаются.

Проверить плоскостность кольца. При короблении более 1,0 мм кольцо выправить.

Ведущие шестерни не должны иметь каких-либо трещин, а также незачищенных вмятин или забоин на рабочей поверхности зуба и задиров на посадочной поверхности конусного отверстия. Проверить шестерню магнитным дефектоскопом ПР473А.

Допускается оставлять в работе шестерни, имеющие:

1) вмятины на поверхности каждого зуба глубиной до 2 мм, площадью 150 мм², не более одной на зубе;

2) коррозию площадью не более 25 % на поверхности каждого зуба;

3) отколы до 15 мм от торца шестерни, расположенные не на смежных зубьях и не более чем на четырех зубьях, при этом острые кромки откола необходимо зачистить.

9.11.2 Промыть и тщательно осмотреть половины кожуха тяговой передачи, проверить на отсутствие трещин по основному металлу и сварным швам и испытать их на плотность керосином. Обнаруженные дефекты пометить мелом. Половины кожуха с радиальными трещинами в боковинах заменить. Трещины в сварных швах кожуха заварить, предварительно вырубив старый шов и зачистив места под сварку. Сварочные работы производить электросваркой электродами типа Э50, Э50А ГОСТ 9467-75 диаметром 3 мм или газовой сваркой. Швы должны иметь полный провар с основным металлом; шлаковые включения, газовые поры, прожоги и подрезы основного металла не допускаются.

Выправить стенки кожуха и накладки (расстояние между боковыми стенками кожуха должно быть от 164 до 166,5 мм, расстояние между внутренними накладками верхней половины - 160 мм).

Полукольца сальника половин кожуха, имеющие трещины или надрывы, заменить новыми, для чего дефектные полукольца срубить, места приварки зачистить от сварных швов заподлицо с листами боковин. Новые полукольца приварить электросваркой электродами типа Э50, Э50А ГОСТ 9467-75 сплошным швом, с последующей зачисткой.

Трещины и пробоины в кожухе заварить с установкой усиливающих накладок. Края пробоин перед постановкой накладки выправить, зачистить. Накладка должна плотно прилегать к листам кожуха, местные просветы не должны превышать 0,5 мм на длине 30 мм. Накладка должна перекрывать пробоину или трещину не менее чем на 50 мм, толщина ее должна быть 3/4 толщины основного металла или равной ей. Приварку накладки производить электродом типа Э50, Э50А сплошным швом, сварные швы зачистить.

Вмятины и коробление листов кожухов устранить правкой. Величину коробления измерить с помощью линейки и щупа.

Допуск плоскостности поверхности листа кожуха должен быть не более 2 мм, местные вмятины не более - 3,0 мм.

Проверить состояние резьбы крепления кожуха. Проверку резьбы непроходным калибром 7G.

Проверить состояние сварных швов заправочной горловины нижней половины кожуха. Дефектный сварной шов вырубить до основного металла и переварить электросваркой электродом типа Э50, Э50А ГОСТ 9467-75. При сорванных нитках резьбы и других дефектах горловину заменить новой.

Проверить состояние резьбы пробки заправочной горловины и резиновой прокладки. Пробка должна легко отворачиваться и заворачиваться ключом. Пробку с дефектной резьбой заменить или восстановить срезкой резьбы, наплавкой и нарезкой новой резьбы согласно чертежу. Дефектное резиновое кольцо заменить новым. Дефектные резиновые и войлочные уплотнения заменить.

Осмотреть и очистить внутреннюю и наружную поверхности половин кожуха от брызг металла и пыли. Проверить кожуха на плотность наливом керосина. Испытание производить в течение времени от 10 до 15 минут, при этом течь кожуха не допускается. После проверки кожуха протереть и окрасить его.

Проверить состояние болтов и гаек крепления половин кожуха. Болты, гайки, имеющие трещины, сорванные нитки резьбы, заменить. Собрать обе половины кожуха, стянуть их болтами. При помощи приспособления ПР 1069 проверять расстояние между осями бонок крепления половин кожуха. Проверить допуск соосности отверстий под ось колесной пары и вал тягового электродвигателя согласно чертежу. Допуск соосности осей отверстий относительно плоскости разъема кожуха -не более 2 мм.

9.12 Сборка и обкатка колесно-моторного блока без циркуляционной системы смазки МОП.

9.12.1 Подобрать спаренные между собой, отремонтированные и проверенные детали и сборочные единицы колесно-моторного блока:

1) колесную пару 4 (рисунок 84) в сборе с зубчатым упругим колесом и буксами 5;

2) тяговый электродвигатель 6 с подогнанными и спарованными осевыми подшипниками и шестерней 3;

3) половины (верхнюю и нижнюю) кожуха 2 тяговой передачи с болтами их крепления.

Установить шестерню на валу якоря тягового электродвигателя, для чего:

1) промыть бензином и насухо протереть безворсовой салфеткой посадочные поверхности шейки вала якоря и шестерни. Проверить по краске плотность прилегания сопрягаемых посадочных поверхностей вала и шестерни. На любой из деталей (валу или шестерне) суммарная поверхность пятен краски должна быть не менее 75 % посадочной поверхности. Сквозное неприлегание не допускается. При недостаточном прилегании шестерню притереть по конусу вала якоря;

2) промыть бензином и протереть насухо безворсовой салфеткой шейку вала и посадочную поверхность шестерни. Насадить от руки на вал якоря шестерню в холодном состоянии. Установить зазор от 1,5 до 1,7 мм между торцом вала якоря и штифтом микрометрического винта приспособления (для определения предварительного осевого натяга), установленного и закрепленного на шестерне. Снять шестерню совместно с приспособлением;

3) нагреть ведущую шестерню индукционным нагревателем ПР979 до температуры от 423 до 443 К (от 150 до 170 °С) и вместе с приспособлением насадить её до упора штифта микрометрического винта в торец вала якоря. Убедившись в схватывании шестерни на валу, снять приспособление с шестерни. В таком положении шестерня остается до полного остывания.

1. Нагревание шестерни выше 453 К (180 °С) не допускается.

2. В случае недохода штифта микрометрического винта приспособления до торца вала якоря допускается подбить шестерню легкими ударами через медную монтажную втулку;

4) проверить величину осевого натяга посадки с помощью приспособления после остывания шестерни на валу.

Установить резиновые манжеты 35 в соответствии с рисунком 91 на уплотнительные кольца 25. Стыки манжет должны быть вверху (со стороны корпусов подшипников).

9.12.2 Промыть обезвоженным керосином или бензином моторно-осевые шейки колесных пар и вкладыши, протереть их насухо безворсовыми салфетками и смазать осевым маслом. Установить электродвигатель горловиной вверх и вложить в неё вкладыши, на которые краном опустить колесную пару шейками под осевые подшипники. Одновременно ввести в зацепление шестерню с зубчатым колесом колесной пары. Колесную пару поставить в среднее положение на одинаковом расстоянии от торцов нижних вкладышей в остове электродвигателя (расстояние равно половине суммарного осевого разбега оси колесной пары). Осевой разбег тягового электродвигателя на оси колесной пары от 1 до 3 мм.

Прокрутить колесную пару на три-четыре оборота. Убедиться в отсутствии заеданий и задиров на оси колесной пары.

Протереть безворсовой салфеткой, смоченной в осевом масле, нижние вкладыши моторно-осевых подшипников и установить их согласно меткам спаренности на моторно-осевые шейки оси колесной пары до упора в шпонки горловины остова. Перед постановкой корпуса (шапки) осевого подшипника на остов тягового электродвигателя сопрягаемые поверхности очистить от загрязнений, забоин и коррозии, обезжирить, покрыть жидкой прокладкой Автогермесил, уложить уплотнительный асбестовый шнур ШАОН1. Стыки резиновых манжет и сопрягаемые с корпусом электродвигателя поверхности также покрыть жидкой прокладкой Автогермесил.

Поставить корпус подшипников на нижние вкладыши так, чтобы отверстия под болты крепления совпадали с отверстиями в остове. При этом должен быть обеспечен натяг в соответствии с правилами ремонта электрических машин. Укрепить корпус болтами с пружинными шайбами в горловине остова. Момент затяжки пневмогайковертом ИП3106А болтов крепления моторно-осевых подшипников от 1270 до 1450 Н·м (от 127 до 145 кгс·м). Проконтролировать усилие затяжки болтов крепления осевых подшипников динамометрическим ключом В-50428.

Установить на осевой подшипник крышку с шестеренным насосом 15 в соответствии с рисунком 84, предварительно заложив пластилин во впадину зуба ведомой шестерни привода насоса, для проверки величины радиального зазора шестерни привода.

Закрепить крышку двумя болтами и прокрутить колесную пару. Снять крышку и по пластилину проверить радиальный зазор. Его величина должна быть в пределах от 4 до 5 мм.

Зазор регулировать при помощи паронитовых регулировочных прокладок. Общее количество прокладок должно быть не более 4 шт.

При постановке прокладок обратить внимание на наличие и совпадение отверстий в прокладках, крышке и шапке под масляные каналы. Перекрытие этих отверстий не допускается.

Поставить заправочную 7, сливные 11 и контрольную 9 пробки.

Вывернуть болты, снять крышки с корпусов подшипников, замерить щупом диаметральный зазор между шейкой оси и вкладышем, который должен соответствовать установленным нормам.

Проверить линейкой зазор между заплечиками коробки и корпусом польстерного устройства. Зазор в рабочем положении коробки с пакетом фитилей должен быть от 10,2 до 18,5 мм.

9.12.3 После проверки качества сборки колесной пары о тяговым электродвигателем и зацепления зубчатой пары поставить на место кожух тяговой передачи, для чего:

1) установить нижнюю спаренную половину кожуха на остов тягового электродвигателя. Закрепив нижнюю половину кожуха болтами с пружинными шайбами, проверить величину и равномерность зазора между горцем шестерни тягового электродвигателя и стенками кожуха. Для регулировки зазора допускается установка регулировочных прокладок в местах крепления кожуха к остову тягового электродвигателя;

2) после проверки и регулировки зазоров ослабить (на несколько ниток резьбы) болты крепления нижней половины кожуха к остову и установить на неё верхнюю половину кожуха, предварительно вставив войлочные уплотнения и резиновые трубки между стыками кромок половин кожуха, также между стенкой верхней половины кожуха и остовом тягового электродвигателя (в районе горловины ведущей шестерни), введя желоб упругого зубчатого колеса в зацеп верхней половины кожуха.

Закрепить верхнюю половину кожуха болтом с регулировочными прокладками и пружинной шайбой, ввернув его не полностью в остов электродвигателя;

3) плотно стянуть обе половины кожуха четырьмя болтами и корончатыми гайками с установкой пружинных шайб. Гайки затягивать равномерно ключом. Момент затяжки гаек должен быть от 250 до 300 Н·м (от 25 до 30 кгс·м);

4) после окончательной затяжки болтов крепления половин кожуха между собой затянуть плотно болты крепления половин кожуха к остову тягового электродвигателя. Момент затяжки болтов (1600⁺²⁰⁰) Н·м ((160⁺²⁰) кгс·м). После затяжки болты зашплинтовать и законтрить проволокой. Не допускается затяжка болтов в обратном порядке. Установить страховочные планки 34 в соответствии с рисунком 91, закрепив их болтами 33, болты законтрить.

Проверить величину зазора между кромкой отверстия кожуха и цилиндрической поверхностью ступицы колесного центра. Зазор должен быть не менее 0,75 мм;

5) установить и укрепить болтами с пружинными шайбами щитки на вентиляционных выпускных каналах остова электродвигателя.

Примечание - Стопорение болтов крепления половин кожухов между собой и к остову тягового электродвигателя допускается выполнять после обкатки и проверки колесно-моторного блока.

Собранный колесно-моторный блок снять краном с подставки и установить на стенд для обкатки. Заполнить смазкой резервуар и полость осевого подшипника маслом осевым, соответствующим времени года. Польстерные камеры закрыть крышками. Колесно-моторный блок испытать на обкаточном стенде по заданным режимам для проверки работы тяговой передачи, буксовых и моторно-осевых подшипников.

Колесная пара должна проворачиваться плавно, без рывков, касаний стенок кожуха и заклинивания в тяговой передаче, моторно-осевых и буксовых подшипниках.

Утечки смазки, местный перегрев деталей подшипниковых узлов относительно температуры окружающей среды выше 313 К (40 °С) не допускается.

После обкатки снять крышки 20 корпусов моторно-осевых подшипников в соответствии с рисунком 84, извлечь коробки 21 с пакетами фитилей 28. Осмотреть шейки оси колесной пары, рабочие торцы фитилей. Задир шеек оси не допускается, в случае появления налета бронзы на торце фитиля, промыть фитиль и заменить масло в польстерной камере.

Отвести рычаги 18 польстерного устройства вверх, поставить их на фиксаторы 19 и установить в направляющие корпуса польстерного устройства коробку 24 с пакетом фитилей 28 до упора рабочего торца пакета в шейку оси колесной пары. Отпустить рычаги и убедиться, что они без заеданий и перекосов упираются в заплечики коробки. Легким отжатием коробки с пакетом убедиться в правильности установки и её подвижности.

При обкатке КМБ падение уровня смазки в заливной горловине масляного резервуара является указателем работы насоса.

9.13.1 При техническом обслуживании на ТО и на каждом третьем ТО необходимо осматривать рычажную передачу тормоза, проверять состояние тормозных колодок крепления охранных канатов. Проверять выход штоков тормозных цилиндров.

Для замены колодок в процессе эксплуатации необходимо разобрать продольную тягу, отодвинуть колодки с башмаками в стороны от колеса, удалить болты, удерживающие чеки колодок, извлечь чеки, захватив головку каждой чеки ломиком или специальной вилкой, одновременно ударяя ручным молотком по её нижнему концу. Вынуть тормозные колодки, поставить новые, собрать продольную тягу и отрегулировать выход штоков тормозных цилиндров.

На ТР600 отсоединить охранные канаты (тросы) 7 от деталей рычажной передачи тормоза в соответствии с рисунком 93. Отсоединить головки штоков 11 тормозных цилиндров 3. Отвернуть болты, снять тормозные цилиндры.

Отсоединить верхнюю вилку 8, горизонтальный балансир 10, стяжку 4, триангель 9.

Снять пружину 15, открыть скобы 13, свинтить гайку 14, отводя подвески тормозных колодок от колеса, вынуть винтовую тягу 6 из пальца рычага подвески 5 тормозной колодки. Отсоединить тормозную тягу от рычага подвески 1 тормозной колодки, свинтить гайку 14.

Снять рычаги подвесок 1, 5 тормозных колодок, извлечь чеки и вынуть тормозные колодки.

Обмытые и очищенные от загрязнений сборочные единицы и детали рычажной передачи тормоза подвергнуть осмотру и ремонту.

9.13.2 При сборке смазать пластичной смазкой шарнирные звенья рычажной передачи тормоза.

Закрепить чеками тормозные колодки на башмаках, соединить башмаками с рычагами подвесок 1, 5 тормозных колодок. Установить рычаги подвесок тормозных колодок на раме тележки. Соединить рычаги подвесок с триангелями 9 и стяжками 4.

Установить на кронштейны рамы тележки тормозные цилиндры 3 и закрепить их.

Привалочная поверхность тормозных цилиндров должна равномерно соприкасаться с поверхностью кронштейна.

Допускаются местные зазоры не более 0,2 мм на радиусе 30 мм от оси шпилек крепления тормозного цилиндра. Местные зазоры по остальной привалочной поверхности не более 0,6 мм.

Установить горизонтальный балансир 10, верхнюю вилку 8. Подсоединить головки штоков 11 тормозных цилиндров.

Элементы рычажной передачи необходимо соединять валиками с постановкой шайб и шплинтов.

После опуска рамы тележки на колесные пары установить предохранительные канаты (тросы) 7 и винтовые тяги 6. Соединить один конец винтовой тяги с рычагом подвески 1тормозной колодки, на другой навинтить гайку 12. Отвести рычаг подвески 6 тормозной колодки от колеса, вставить тягу в палец, навинтить гайку 14.

Отрегулировать предварительный зазор между тормозными колодками и бандажом. Зазор должен быть (7±2) мм.

Закрыть скобы 13, зафиксировав их пружиной 15.

9.14.1 На отремонтированную раму тележки установить пружинные подвески тяговых электродвигателей, рычажную передачу тормоза с тормозными цилиндрами, шкворневой узел, опорно-возвращающие устройства, верхние поводки букс.

Отремонтированные колесно-моторные блоки (КМБ) подобрать комплектами для передней и задней тележек так, чтобы разница между диаметрами колес по кругу катания не превышала допустимую норму и установить их на рельсы (или стенд). Установку производить по предварительно нанесенным на рельсах рискам, обозначающим межосевое расстояние, так, чтобы приливы (носики) ТЭД располагались под винтами домкратов.

Для предотвращения перекатывания КМБ под колесные пары положить технологические башмаки.

Выставить с помощью домкратов остовы ТЭД приливами вверх, под углом ≈17° к горизонтальной плоскости, проходящей через ось колесной пары.

Застопорить буксы от проворачивания и установить на них подобранные комплекты пружин в сборе с опорами и пластинами. Комплекты пружин, сохранившие прежнюю группу, и регулировочные пластины рекомендуется устанавливать на прежние места.

При опуске рама тележки на колесно-моторные блоки необходимо одновременно домкратами опускать носики тяговых электродвигателей до входа пружинных подвесок в зевы носиков ТЭД.

Необходимо следить за тем, чтобы хвостовики муфт верхних опор пружинных комплектов рессорного подвешивания вошли в отверстия опорных кронштейнов и накладок рамы тележки.

Завести верхние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить их болтами.

Установить нижние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить их болтами. Завести вторые концы валиков нижних поводков в клиновидные пазы кронштейнов рамы тележки и закрепить их.

Момент затяжки болтов крепления поводков 150 Н·м (15 кгс·м).

Вывернуть технологические болты из комплектов пружин рессорного подвешивания.

Установить на раме тележки гидродемпферы. Установить горизонтальные винтовые тяги, предохранительные канаты. Отрегулировать предварительно зазор между тормозными колодками и бандажом по выходу штока тормозного цилиндра.

Установить трубопровод подвода воздуха к тормозным цилиндрам, подвода масла к шкворневому узлу под скобы поддержек. Соединить трубопроводы между собой, со штуцерами тормозных цилиндров, шкворневой балкой по выходу штока тормозного цилиндра.

Установить кронштейны концевых песочных труб на раму тележки. Отрегулировать положение наконечников концевых песочных труб относительно рельса и бандажа колесной пары таким образом, чтобы они находились от головки рельса на расстоянии от 50 до 60 мм, от бандажа – от 20 до 40 мм и не касались тормозной передачи.

Снять технологические крышки с нагревательных каналов тяговых электродвигателей.

Установить сетки и соединительные фланцы, а также соединительные брезентовые рукава на каналы охлаждения тяговых электродвигателей и очехление опорно-возвращающих устройств.

Установить датчики ДПС-У-01 на буксах крайних и средних колесных пар, при этом кабели должны быть направлены влево и вниз.

До установки датчика на буксу, в соответствии с рисунком 128 и 129, произвести его сборку с гибким валом в следующем порядке:

- вращая втулку гибкого вала 8 относительно самого вала установить размер оси торца втулки до торца квадратного хвостовика 207±2 мм;

- квадратный конец гибкого вала 8 с размером 7 мм вставить в паз датчика 3;

- вращая втулку гибкого вала, совместить отверстия под штифт 6 в ней и на валу датчика 3;

- закрепить штифт пружиной 7, при этом разрез пружины не должен совпадать с отверстием во втулке.

Перед установкой датчика на буксе смазать квадрат гибкого вала тонким слоем смазки Буксол.

После установки датчика на буксе болты 1 должны быть надежно затянуты и застопорены проволокой 2.

Замерить расстояние "А" между осями колесных пар в соответствии с рисунком 80. Разность замеров "А" с двух сторон тележки - не более 1,5 мм.

9.15 Выкатка колесно-моторного блока на скато-опускном устройстве

9.15.1 Для выкатки колесно-моторного блока ослабить болты крепления крышки осевого упора буксы примерно на 20 мм. Отсоединить нижнею продольную винтовую тягу тормозной передачи от рычагов и охранных тросов. Отсоединить гаситель колебаний от кронштейна крышки буксы. Отсоединить верхний поводок от буксы, а нижний от рамы тележки (или совсем снять его).

Установить технологические болты и шайбы в пружинные комплекты рессорного подвешивания, зафиксировать высоту пружин под статической нагрузкой. Отсоединить электрические провода и рукав подвода воздуха от тягового двигателя. Сжать болтами пружинную подвеску тягового электродвигателя.

Выкатить колесно-моторный блок. Не допускать при этом потери регулировочных пластин во избежание нарушения регулировки рессорного подвешивания.

1 – болт; 2 – проволока; 3 – датчик угла поворота; 4, 5 – шайбы;

9.16 Замена комплекта пружин рессорного подвешивания в эксплуатации

9.16.1 Изломанные пружины рессорного подвешивания необходимо заменять пружинами той же группы, которая записана в техническом паспорте тепловоза.

Замена может быть произведена без выкатки колесной пары. Для этого оба пружинных комплекта на буксовом узле стянуть технологическими болтами с шайбами, отсоединить от буксы оба поводка и гаситель колебаний. Поджав домкратом через корпус буксы пружины с одной стороны буксы, освободить пружинный комплект с другой.

Подготовленный пружинный комплект установить взамен снятого, не допуская перекоса пружин. Снять домкрат.