содержание   ..  20  21  22   ..

5

Тепловоз 2ТЭ25К. Порядок обслуживания и ремонта дизель-генератора

5.1 Работы по дизель-генератору выполнить согласно действующему руководству по эксплуатации дизель-генератора и документации, включенной в ведомость эксплуатационных документов на дизель-генератор.


 

6.

Тепловоз 2ТЭ25К. Порядок обслуживания и ремонта систем тепловоза

6.1 Общие требования

6.1.1 Проверку плотности трубопроводов систем следует выполнять при работающем дизеле на всех видах обслуживания и ремонта, обращая особое внимание на места соединений трубопроводов, подсоединение трубопроводов к агрегатам, кранам и вентилям. После остановки дизеля соединения, имеющие течи, необходимо подтянуть, при необходимости заменить уплотнительные кольца, прокладки.

При проверке крепления трубопроводов необходимо убедиться в наличии крепящих скоб, ослабшие крепления подтянуть. Поврежденную теплоизоляцию трубопроводов восстановить.

6.2 Топливная система

6.2.1 Промывка топливной системы

На ТР600 перед промывкой топливной системы следует отсоединить трубы подвода к коллекторам насосов высокого давления и отвода топлива от перепускного клапана 18 в соответствии с рисунком 3. На штуцеры коллектора и перепускного клапана установить глухие заглушки. Концы отсоединенных труб соединить между собой при помощи технологического шланга. Прокачать систему тепловоза топливом с помощью топливоподкачивающего агрегата 5 с включенными фильтрами тонкой и грубой очистки до появления чистого топлива на сливе в бак тепловоза (контролируется выпуском топлива через пробку выпуска воздуха из топливоподогревателя). Отсоединить конец трубы от топливоподкачивающего насоса 4, конец штуцера насоса заглушить. Отсоединить один конец технологического шланга от трубопровода подсоединения к перепускному клапану и подсоединить его к концу трубы, отсоединенной от топливоподкачивающего насоса. Вновь включить топливоподкачивающий агрегат и промыть всасывающий трубопровод топливоподкачивающего насоса. Промывать следует до появления чистого топлива из фильтра грубой очистки (контролируется выпуском топлива через пробку олива отстоя из фильтра). Отсоединить технологический шланг трубопровода, снять заглушки и соединить места рассоединения трубопроводов.

6.2.2 Топливный бак

6.2.2.1 Для слива отстоя из топливного бака на всех видах обслуживании и ремонтов (кроме ТР600) необходимо вывернуть пробку на клапане слива топлива 9 в соответствии с рисунком 4 и на ее место ввернуть специальный наконечник с прикрепленным к нему шлангом. Слив производить в специальную емкость до появления чистого топлива.

6.2.2.2 На ТР600 перед промывкой внутренней полости топливного бака необходимо обмыть наружную поверхность бака горячей водой, нагретой до температуры от 353 до 363 К (от 80 до 90 °С), и обдуть сжатым воздухом. Отсоединить и вынуть фильтр заправочного устройства 12. Откачать топливо через горловину заправочного устройства, опустив шланг до упора в днище топливного бака. Для ускорения откачки топлива из бака рекомендуется применить установку типа А715.05.

Отсоединить и вынуть заборное устройство 4. Остаток грязного топлива слить через открытый клапан слива 9.

Для промывки внутренней полости бака следует поставить тепловоз на канаву. Снять крышки промывочных лючков 2, отсоединить вентиляционную трубу 1.

Промыть внутреннюю поверхность бака водой, нагретой до температуры от 353 до 363 К (от 80 до 90 °С), подаваемой по шлангу под давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2 до 3 кгс/см²).

Осмотреть внутреннюю полость бака. Бак считается чистым при отсутствии на внутренних поверхностях отсеков продуктов отложений топлива и маслянистых капель.

Обдуть и просушить внутренние поверхности бака сухим сжатым воздухом давлением от 0,4 до 0,6 МПа (от 4 до 6 кгс/см²) до полного удаления капель воды на поверхностях бака.

Одновременно с общей промывкой бака необходимо очистить все снятые детали бака. При очистке внутренних поверхностей труб запрещается применение металлических ершей. Заборное устройство и спускной клапан необходимо отремонтировать, прокладки заменить.

При обнаружении трещин заварку их производить с принятием всех мер противопожарной безопасности.

Установить на место заборное устройство, топливомеры, вентиляционные трубы, промывочные крышки люков. После установки всех деталей бак готов под заправку топливом.

6.2.3 Топливоподкачивающий агрегат

6.2.3.1 Для осмотра топливоподкачивающего агрегата необходимо отсоединить защитный кожух, проверить на всех видах обслуживании и ремонтов (кроме ТР600) состояние муфты, вращение валов электродвигателя и помпы. Вращение валов должно быть свободным без рывков и заеданий. Муфта с нарушенной шплинтовкой и выпавшими пальцами подлежит ремонту.

Для проведения ремонта на ТР600 разобрать топливоподкачивающий агрегат, детали промыть, осмотреть и обмерить. Амортизаторы и прокладки заменить новыми. Корпус насоса, имеющий трещины, выходящие в топливную полость, заменить.

Сильфон 15 в сборе, в соответствии с рисунком 6, проверить на герметичность, восстановить притирочные поверхности втулок. Неплотный сильфон распаять и припаять новый, обеспечив параллельность втулки сильфона.

Зазор между ведущей втулкой 7 и корпусом 5 восстановить хромированием поверхности втулки или постановкой втулки в корпус.

Изношенную под сильфоном поверхность втулки восстановить хромированием.

Осевой люфт ведущей втулки 7 отрегулировать прокладками. Контролировать до постановки сильфона.

Проверить состояние валов. Разность замеров у произведенных в четырех диаметрально противоположных точках на радиусе 100 мм не должна превышать 0,1 мм.

После окончательной сборки электродвигателя с насосом валы должны свободно проворачиваться от руки.

Насос испытать на стенде, соответствующем условиям работы на тепловозе. На всасывающей магистрали должен быть установлен фильтр, применяемый на тепловозе. Расстояние между уровнем забора топлива из емкости и всасывающим штуцером помпы не должно превышать 1,5 м по высоте. Превышение верхнего уровня топлива относительно нагнетающего штуцера помпы должно быть не более 1,25 м. Испытание производить в течение 15⁺⁵ мин на топливе, применяемом для питания дизеля при температуре от 283 до 303 К (от 10 до 30 °С), давлением нагнетания (0,35±0,3) МПа (3,5±0,3) кгс/см²), разрежении на всасывании не менее 13,3 кПа (0,13 кгс/см²). Просачивание топлива через уплотнения вала помпы не должно превышать одной капли в мин.

Герметичность насоса проверить при частоте вращения 22,5±0,5 с^-1 (1350±30 об/мин) и давлении на нагнетание 0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение 2 мин. Течь в соединении корпуса с крышкой и по стенкам корпуса не допускается.

При обнаружении неисправностей, требующих разборки насоса для их устранения, испытание повторить.

Насос установить на плиту и соединить с электродвигателем упругой муфтой. Установить топливоподкачивающий агрегат на тепловоз. При первичном включении залить в полость помпы топливо.

6.2.4 Подогреватель топлива

6.2.4.1 На ТР600 снять подогреватель топлива с тепловоза. Отсоединить крышки 3 и 10, в соответствии с рисунком 8, очистить их от накипи и загрязнений. Очистить штуцера. Промыть корпус окунанием в ванну с горячей водой, нагретой до температуры от 353 до 363 К (от 80 до 90 °С). Очистку водяных трубок производить механическим путем. Осмотреть корпус и крышки, обнаруженные трещины заварить. Осмотреть прокладки. Паронитовые прокладки, при необходимости, заменить. Перед постановкой паронитовые прокладки смочить в смеси масла с графитом.

Собрать подогреватель. Опрессовать полости водой давлением 
0,39 МПа (4 кгс/см²) в течение 5 минут. Течи не допускаются. Допускается глушить не более двух трубок постановкой заглушек с последующим запаиванием.

6.2.5 Клапан предохранительный топливной системы

6.2.5.1 На ТР600 снять клапан с тепловоза, разобрать, детали промыть, изношенные отремонтировать. Собрать клапан и отрегулировать на стенде на давление 0,25 МПа (2,5 кгс/см²). Регулировку производить болтом 2, в соответствии с рисунком 7, при снятой гайке 1 и ослабленной контровочной гайке 3. Для повышения давления регулировочный болт 2 ввертывать, для уменьшения - вывертывать. После регулировки затянуть гайку 3, навернуть колпачковую гайку 1 и опломбировать клапан.

При регулировке на тепловозе клапан распломбировать, отвернуть гайку 1, ослабить контровочную гайку 3 и регулировать болтом 2 при прокачке дизеля топливом. Регулировку контролировать по манометру, установленному до фильтра тонкой очистки топлива.

6.2.6 Клапан обратный топливной системы

6.2.6.1 На ТР600 снять клапан с тепловоза, и разобрать.

Детали клапана промыть в осветительном керосине и продуть сжатым воздухом, изношенные детали отремонтировать.

Собрать клапан в последовательности, обратной разборке.

Проверить плотность прилегания уплотнительных поверхностей шарика и корпуса гидроиспытанием дизельным топливом давлением 0,5 МПа            (5,0 кгс/см²) в течение 3 мин. При этом течь не допускается. Допускается отдельное каплепадение.

6.2.7 Клапан слива топлива

6.2.7.1 На ТР600 отсоединить клапан от топливного отсека, отвернуть пробку 1, в соответствии с рисунком 5, вывернуть кольцо 2 и вынуть из корпуса 4 шарик 3 и пружину 5. Промыть детали в осветительном керосине, продуть сжатым воздухом, изношенные отремонтировать или заменить. Собрать клапан в последовательности, обратной разборке.

6.3 Масляная система

6.3.1 На ТР600 трубопроводы разобрать, очистить, осмотреть, опрессовать водой по участкам в течение 5 минут давлением 1,5 МПа (15 кгс/см²). Уплотнительные кольца упругих компенсирующих соединений заменить при втором ТР600. Перед монтажом трубы осмотреть на отсутствие порчи резьбы и привалочных поверхностей. Прокладки фланцевых соединений и уплотнительные кольца смазать маслом, применяемым для смазки дизеля. Затяжку болтов упругих компенсирующих соединений производить равномерно. При этом зазор между фланцами по контуру должен быть равномерным 8-2 мм.

После сборки трубопровод опрессовать воздухом давлением                (0,5 кгс/см²) в течение 5 мин. при заглушенных трубах от дизеля. Падение давления не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см²).

6.3.2 На ТР600 вентили, клапаны разобрать, все детали очистить от загрязнений и отложений, промыть согласно инструкции, указанной в разделе 2, п. 2.1.20, протереть безворсовой салфеткой. Осмотреть посадочные поверхности, если необходимо притереть детали по месту, втулки, имеющие износ, заменить. Корпуса подлежат замене при наличии износа резьбы, трещин.        Пружины, имеющие трещины или потерявшие упругость, заменить. Уплотнительные кольца, шайбы заменить независимо от их состояния. При сборке обеспечить герметичность прокладочных соединений и сальниковых уплотнений. Гайки затягивать равномерно, затяжка не должна вызывать перекоса соединяемых деталей.

Отремонтированные и собранные клапаны, вентили и краны проверить на герметичность.

6.4 Водяная система

6.4.1 При ремонте трубопровода водяной системы необходимо руководствоваться п. 6.3.1, при этом опрессовку водой по участкам производить в течение 5 мин давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²).

6.4.2 На ТР600 промыть внутреннюю поверхность бака водой, нагретой до температуры от 353 до 363 К (от 80 до 90 °С). Перед промывкой бака отсоединить от него трубы и вместо них установить технологические шланги, противоположные концы которых вывести из тепловоза.

6.4.3 Проверку тарировки паровоздушного клапана, в соответствии с рисунком 13, на ТР600 производить воздухом: по пружине 7 - на избыточное давление от 0,05 до 0,075 МПа (от 0,5 до 0,75 кгс/см²), по пружине 6 - на давление от 0,004 до 0,008 МПа (от 0,04 до 0,08 кгс/см²). При испытании пружины 7 клапана допускается при давлении до 0,03 МПа (0,3 кгс/см²) выделение отдельных пузырьков воздуха из отверстия А грибка клапана, а при давлении выше указанного выделение воздуха не допускается.

Открытие клапана определяется выходом воздуха сплошной струей.

6.4.4 Краны, вентили и клапаны отремонтировать согласно п. 6.3.2.

6.4.5 Фильтр водяной

При проведении ТР300 фильтр снять, очистить внутреннюю полость, промыть водой и продуть сжатым воздухом фильтрующую сетку.

6.5 Тормозная система

6.5.1 Проверку оборудования тормозной системы следует выполнить согласно инструкций, указанных в разделе 2 п.п. 2.1.1, 2.1.16 с учетом приведенных ниже требований.

6.5.2 При обслуживании и ремонте тормозного компрессора следует руководствоваться документацией, входящей в ведомость эксплуатационных документов тепловоза.

6.5.3 Датчик-реле давления ДДК, в соответствии с рисунком 14, управляющий работой компрессора, отрегулировать на давление включения компрессора 0,75±0,02 МПа (7,5±0,2 кгс/см²) и давление его отключения 0,9±0,02 МПа (9±0,2 кгс/см²). Регулировку производить с помощью регулировочных винтов, установив вначале уставку 0,75±0,02 МПа (7,5±0,2 кгс/см²), а затем настроить зону нечувствительности 0,15±0,02 МПа (1,5±0,2 кгс/см²). Оценку ус-

тавки и зоны нечувствительности производить, соответственно, по положению указателей на шкалах реле. Контролировать по манометру МН1.

6.5.4 Предохранительные клапаны KЛ1 и KЛ2 установленные на трубе, соединяющей компрессор с первым резервуаром, отрегулировать на давление срабатывания клапанов от 0,93 до 1,02 МПа (от 9,3 до 10,2 кгс/см²) и опломбировать. Давление регулировать с помощью регулировочной гайки клапана. При вворачивании гайки в стакан давление увеличивается, при выворачивании - уменьшается.

6.5.5 Проверить сигнализатор обрыва тормозной магистрали на обеих секциях тепловоза. Проверку производить при работающем дизель-генераторе под нагрузкой на первой позиции контроллера машиниста после зарядки тормозной магистрали тепловоза до давления от 0,53 до 0,55 МПа (от 5,3 до 5,5 кгс/см²). Тормозным контроллером машиниста снизить давление в тормозной магистрали на величину 0,02 МПа  (0,2 кгс/см²). При этом срабатывает реле РУ1 и появляется индикация на дисплее «ОБРЫВ ТОРМОЗНОЙ МАГИСТРАЛИ» и «СБРОС НАГРУЗКИ», цепь включения тягового режима не должна собираться. Затем произвести дальнейшую разрядку тормозной магистрали с общим снижением давления в ней на величину от 0,05 до 0,06 МПа (от 0,5 до 0,6 кгс/см²), при этом индикации на дисплеи пульта управления должны исчезнуть и появится нагрузка.

Снижение давления контролировать по уравнительному манометру МН4. Далее отпустить тормоз постановкой тормозного контроллера в первое положение до завышения давления в уравнительном резервуаре до интервала от 0,65 до 0,68 МПа (от 6,5 до 6,8 кгс/см²) с последующим переводом ручки контроллера во второе положение (снижение давления до интервала от 0,50 до 0,55 МПа (5,0 до 5,5 кгс/см²), при этом в процессе перехода с повышенного давления на нормальное сигнализатор срабатывать не должен.

6.5.6 Проверить срабатывание обратного клапана КО2 блока БТО, для чего:

- отключить компрессор, открыть концевой кран на питательной магистрали и выпустить воздух;

- включить воздухораспределитель на груженый режим;

- проверить давление в тормозных цилиндрах, которое должно быть от 0,39 до 0,45 МПа от (3,9 до 4,5 кгс/см²), при этом падение давления допускается не более 0,02 МПа в одну минуту.

6.6

Тепловоз 2ТЭ25К. Песочная система (ТО)

6.6.1 Проверку подачи песка следует производить при работающем дизеле на всех видах обслуживания и ремонта.

При нажатии на кнопку подачи песка песок должен подаваться под первую колесную пару. При нажатии на педаль, расположенную под пультом управления и установленном положении реверсора «ВПЕРЕД», песок должен подаваться под первую и четвертую колесные пары, а при установке реверсора в положение «НАЗАД» и нажатии на педаль песочницы, песок должен подаваться под третью и шестую колесные пары.

6.6.2 Количество подаваемого песка проверять на всех видах обслуживания и ремонта. Для проверки необходимо к наконечникам трубопровода песочной системы подвязать небольшие брезентовые мешочки и выполнить операции по подаче песка, как описано выше. Количество песка, подаваемого каждой форсункой в одну минуту, должно составлять 0,8 – 1,2  кг/мин. При необходимости подрегулировать форсунки. Для этого расконтрить регулировочный винт и при помощи его отрегулировать подачу песка. При вворачивании винта количество песка уменьшится, а при выворачивании увеличится. После регулировки регулировочный винт законтрить.

6.6.3 Состояние и крепление песочных труб, а также правильность установки наконечников следует проверять на всех осмотрах и ремонтах.

Расстояние от среза наконечника до головки рельса, при полностью экипированном тепловозе, должно быть от 50 до 60 мм, а от круга катания бандажа до наконечника - 20 мм. Обнаруженные при проверке неисправности устранить.

На ТР600 трубопровод очистить, продуть сжатым воздухом давлением от 0,3 до 0,4 МПа (от 3 до 4 кгс/см²), изношенные участки труб восстановить. Крепления подтянуть, установку наконечников отрегулировать. Воздухопровод проверить на плотность воздухом, предварительно обмылив места соединений. Образование мыльных пузырей в местах обмыливания не допускается.

6.6.4 Плотность закрытия крышек бункеров и состояние сеток следует проверять на всех видах обслуживания и ремонта.

Крышка    должна    плотно    прилегать  прокладкой  к    стенке  
бункера  и  удерживаться  от  самооткрывания  защелкой,  а  сетка  
должна  быть  непорванной  и  сухой.  Для  проверки  прилегания  крышки  
необходимо  ее  открыть,  осмотреть  резиновую  прокладку.  Если  резина  
отклеилась  от  крышки,  место  отставания  зачистить,  обезжирить,  
резину  приклеить.  Порванную  прокладку  заменить  новой.  Нанести  на  поверхность  резиновой  прокладки  густой  меловой  раствор.    Закрыть  крышку

на защелку, а затем открыть ее. На поверхности прилегания должен быть ровный по всему периметру отпечаток. После проверки удалить с поверхности меловой раствор.

Для определения состояния сетки ее необходимо вынуть через открытую горловину и осмотреть, порванную заменить.

Во время ремонтов очистить и осмотреть корпус бункера, убедиться в отсутствии трещин, обнаруженные трещины заварить. После заварки установить нижний люк на место и испытать бункер на герметичность наливом воды до уровня горловины, течь не допускается.

6.6.5 На ТР300, при проверке состояния воздухораспределителя, необходимо неисправные детали заменить или отремонтировать, особое внимание обратить на состояние уплотнительных изделий. Резиноуплотнительные изделия – манжеты, кольца, прокладки и т.д., имеющие надрывы, трещины и расслоения заменить на новые. Неисправные воздухораспределители заменить.

При повышенном расходе воздуха снять воздухораспределитель с тепловоза, разобрать, заменить прокладку. Собрать и проверить повторно.

6.6.6 Для ремонта воздухораспределителя необходимо отсоединить его от воздухопровода, снять с тепловоза и разобрать. Детали промыть согласно инструкции, указанной в разделе 2 п. 2.1.20, протереть безворсовыми салфетками и осмотреть. Порванные, изношенные уплотнительные прокладки заменить новыми. Корпус воздухораспределителя проверить, обнаруженные трещины, сколы заварить. Перед сборкой детали продуть сжатым воздухом. Трущиеся поверхности смазать согласно приложению А. Собрать воздухораспределитель и испытать на стенде. Подвести сжатый воздух давлением от 0,5 до 0,55 МПа  (от 5 до 5,5 кгс/см²) к отверстиям от питательной магистрали, подать напряжение 110 В на катушку через разъём при этом пневмораспределитель должен сработать и перепустить воздух из питательной магистрали к тормозным цилиндрам.

6.6.7 Для ремонта форсунки песочницы необходимо отсоединить ее от трубопровода. Снять с тепловоза и разобрать. Все детали промыть согласно инструкции, указанной в разделе 2 п. 2.1.20. и протереть насухо безворсовой салфеткой.

Прочистить сопла 2, 7 и каналы в корпусе 1 в соответствии с рисунком 21. Проверить состояние резьбы на соплах 2,7, пробке 6, винте 3. При наличии сорванных ниток, вмятин и других дефектов на резьбе, детали заменить. Изношенный струей песка корпус отремонтировать заваркой. Порванные, изношенные уплотнения заменить. Перед сборкой внутренние полости форсунки, каналы, сопла продуть сжатым воздухом. Собрать форсунку и испытать ее на плотность воздухом давлением 0,9_-0,5 МПа (9,0_-0,5 кгс/см²). Подачу песка отрегулировать на тепловозе.

6.7 Воздухопровод приборов управления

6.7.1 На всех видах обслуживания и ремонта проверить трубопровод на предмет обнаружения утечек воздуха в местах подсоединения труб к кранам, вентилям и аппаратам. Соединения, пропускающие воздух, подтянуть, при необходимости заменить негодные прокладки.

6.7.2 На каждом  ТР75 отсоединить трубопровод от фильтра, снять фильтр. Вывернуть из корпуса крышку, вынуть сетки с набивкой. Детали промыть согласно инструкции, указанной в разделе 2 п. 2.1.20 (набивку на 2-м ТР75,  ТР300, ТР600, СР заменить), продуть сжатым воздухом. Набивку слегка промаслить дизельным маслом. Собрать фильтр и испытать на плотность давлением 0,9_-0,5 МПа (9,0_-0,5 кгс/см²), для чего одно отверстие подсоединить к источнику сжатого воздуха, а второе заглушить. В течение времени от 1 до 2 минут появление мыльных пузырей в месте соединения корпуса с крышкой не допускается.

6.7.3 Разобщительные краны и клапаны снять с тепловоза и отремонтировать, руководствуясь п. 6.3.2.

6.7.4 На ТР75,  ТР600 для проверки действия звуковых сигналов необходимо нажать кнопку тифона, установленную на пульте машиниста.

Тифон и свисток, к которому поступил воздух, должен издавать звук необходимой тональности, громкий, чистый. При необходимости отрегулировать звучание тифона регулировочной гайкой, отвернув предварительно контргайку и вывернув на 1-2 оборота стопорный болт. После регулировки гайку застопорить.

6.7.5 На каждом ТР75 тифон разобрать, промыть согласно инструкции, указанной в разделе 2 п. 2.1.20 и обдуть сжатым воздухом. Проверить состояние мембраны 3 и крышки 2 в соответствии с рисунком 18. Трещины, сколы не допускаются (кольцо 4 заменить на ТР300).

Собрать тифон и отрегулировать под давлением воздуха от 0,75 до 0,9 МПа (от 7,5 до 9,0 кгс/см²), как указано выше.

При ремонте пневмораспределителя руководствоваться требованиями к пневмораспределителю песочниц, изложенными в пункте настоящей инструкции.

6.8 Система выпуска отработавших газов

6.8.1 На ТР300 осмотреть компенсатор, проверить крепление глушителя, очистить от нагара дренажные трубы.

Осмотр компенсатора следует производить при снятом ограждении. Прогоревший компенсатор необходимо заменить.

Крепление глушителя проверить обстукиванием или контрольной подтяжкой.

6.8.2 На ТР600 снять глушитель и отремонтировать. При демонтаже глушителя следует снять декоративный кожух, отвернуть болты крепления глушителя к турбокомпрессору, отвернуть болты крепления люка к кузову и снять глушитель вместе с люком с тепловоза. Отсоединить глушитель от люка и установить на подставку. Отсоединить и снять компенсатор и патрубок. Через диффузор и выпускные патрубки очистить щетками и скребками внутренние полости глушителя (в доступных местах). Закрыть заглушками фланец впускного патрубка и дренажные трубы. Залить в глушитель до уровня верхней кромки выпускного патрубка мыльный раствор. Через три часа снять заглушки и слить раствор. Промыть внутренние полости глушителя водой под давлением до удаления осадка. Слить воду и продуть глушитель сжатым воздухом. Осмотреть глушитель снаружи. Через впускной и выпускной патрубки осмотреть внутренние полости глушителя. Обнаруженные дефекты устранить электросваркой. Проверить приварку опорных кронштейнов. Обнаруженные дефекты устранить сваркой. Декоративный кожух глушителя проверить на отсутствие трещин, разрывов металла. Восстановить наружное покрытие глушителя. Установить и закрепить на глушителе компенсатор с патрубкам. Установить и закрепить глушитель на люк. Установить люк с глушителем на тепловоз, прикрепить его к кузову. Патрубок закрепить болтами на фланце турбокомпрессора. Установить декоративный кожух.

При установке нового компенсатора необходимо между фланцами поставить асбостальные прокладки.

6.9 Система пожаротушения - ТО

Виды и объемы обслуживания и ремонтов, хранение и транспортировку СОТП см. в приложении Б.

содержание   ..  20  21  22   ..