содержание .. 22 23 24 25 ..
Тепловозы серии ТЭМ18. Руководство по ремонту - часть 24
13.5.10.5 Окрасить снаружи тяговые электродвигатели черным лаком
БТ-99 ГОСТ 8017, тяговые генераторы, вспомогательные электрические
машины - серой эмалью.
13.6 Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные
устройства и устройства безопасности
13.6.1 Рама тепловоза и путеочиститель
13.6.1.1 Раму тепловоза тщательно очистить. Вентиляционные каналы
в раме очистить, продуть сжатым воздухом и закрыть технологическими
лючками.
13.6.1.2 Рама должна удовлетворять следующим требованиям:
- опорные поверхности шаровых опор рамы (ТЭМ18) должны лежать в
одной плоскости, отклонение от общей плоскости поверхностей в каждой
группе опор (для одной тележки) не более 1 мм; отклонение поверхностей
каждой группы от общей плоскости - не более 3 мм;
- общий прогиб хребтовых балок рамы допускается не более 35 мм,
при этом концы балок от пят могут быть приподняты на 15 мм или опущены
на 20 мм. Прогиб хребтовой балки на длине установки дизеля допускается
вверх 5 мм, вниз 2 мм;
- взаимное западение или выступание опорных поверхностей платиков
для рамы дизеля допустить не более 2 мм, при этом отклонение от взаимной
параллельности этих поверхностей должны быть не более 0,05 мм на длине
платика.
13.6.1.3 При наличии прогибов отдельных деталей рамы, более
допустимых произвести их правку.
13.6.1.4 Ограничительные планки для расклинивания дизеля срезать,
обработать на станке и приварить после установки дизеля.
13.6.1.5 Сменные втулки шкворней (кольца) при износе более 0,5 мм
заменить новыми.
13.6.1.6 Раму осмотреть с целью выявления трещин на деталях и по
сварочным швам. При осмотре обратить особое внимание на состояние
следующих деталей рамы: главных балок рамы по всей длине, нижних и
верхних настильных листов, фундаментов вспомогательных агрегатов
тепловоза в местах их приварки, листов шкворневых балок, шаровых опор,
лобовых листов, кронштейнов топливного бака.
13.6.1.7 Трещины в хребтовых балках рамы заварить с постановкой
усиливающих накладок при условии, что количество трещин не более пяти
на каждой продольной балке. Концы трещин перед разделкой засверлить
185
сверлом диаметром 8-10 мм, после чего трещины разделать V-образно.
Трещины в настильных листах, шкворневых балках, лобовых, межбалочных
перегородках и других деталях рамы длиной до 100 мм засверлить по
концам сверлом диаметром 8-10 мм, разделать и заварить с последующей
зачисткой сварного шва. Трещины длиной более
100 мм заварить с
постановкой приварных усиливающих накладок толщиной, равной толщине
дефектного листа.
Разрешена заварка не более двух трещин длиной до
150 мм в
настильных листах в местах установки фундаментов вспомогательных
агрегатов. При наличии большого количества таких трещин настильный
лист заменить новым.
13.6.1.8 Стяжные ящики рамы тепловоза в местах постановки
фрикционных аппаратов автосцепки при наличии трещин и протертостей
отремонтировать сваркой в соответствии с действующей Инструкцией по
сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и
дизель-поездов с последующей механической обработкой до чертежных
размеров.
13.6.1.9 Путеочистители очистить, осмотреть, при наличии дефектов
снять для ремонта. Погнутые части выправить, трещины заварить.
13.6.1.10 Угловые ребра, имеющие трещины, заменить новыми.
Изношенные болты и гайки заменить.
13.6.1.11 Погнутости подножек и лестниц, неисправности поручней,
предохранительных ограждений площадок, стоек и связей устранить.
13.6.2 Детали опор рамы
13.6.2.1 Втулки шаровых опор рамы тепловоза при овальности, износе
более 5 мм заменить.
13.6.2.2 При износе поверхностей опор:
- произвести шлифовку хвостовика с последующей заменой втулки
или наплавку хвостовика с последующей обработкой до обеспечения зазора
между хвостовиком опоры и втулкой в пределах 0,095-0,250 мм;
- произвести прошлифовку шаровой поверхности с последующей
проверкой калибром. Прилегание калибра по краске должно быть не менее
70% поверхности и равномерно распределенным по площади;
- произвести торцовку опорной поверхности под регулировочные
прокладки.
186
13.6.3 Ударно-тяговые устройства
13.6.3.1 Автосцепки, поглощающие аппараты с тяговыми хомутами,
расцепные механизмы снять, разобрать, детали очистить и проверить их
состояние.
13.6.3.2 Поврежденные или изношенные детали, заменить или
отремонтировать в соответствии с требованиями действующей Инструкции
по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава
железных дорог РФ.
При сборке автосцепного оборудования установочные размеры
привести в соответствии с нормами упомянутой инструкции.
13.6.3.3 Проверить исправность расцепных рычагов, их кронштейнов и
цепей, неисправности устранить. Длину цепей отрегулировать и проверить
четкость работы автосцепки от привода.
13.6.3.4 Подставку поглощающего аппарата при наличии трещин,
изгибов заменить, а трещины в сварных швах, изношенные поверхности
восстановить электродуговой сваркой с последующей обработкой согласно
чертежу. Высота подставки должна быть в пределах 178-182 мм.
13.6.3.5 Пневматический привод автосцепки снять, разобрать,
изношенные поверхности рычага и кронштейнов более 2 мм восстановить
наплавкой, разработанные отверстия восстановить электродуговой сваркой с
последующей обработкой согласно чертежу.
13.6.3.6 Отремонтированный цилиндр пневматического привода в
сборе опрессовать воздухом под давлением 0,85 МПа (8,5 кгс/см2), при этом
падение давления допускается не более
0,1 МПа
(1
кгс/см2)
в течение 10 мин.
При установке привода на трущиеся поверхности цилиндра нанести
слой смазки.
13.6.3.7 Замену автосцепки произвести согласно действующей
Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижного состава железных дорог РФ
13.6.4 Кузов тепловоза
13.6.4.1 Кузов тепловоза очистить и дефектировать. Сварочные работы
при ремонте кузова произвести согласно Инструкции по сварочным и
наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-
вагонного подвижного состава ЦТ-336.
187
13.6.4.2 Детали каркасов частей кузова, имеющие местные изгибы,
выправить. Металлическую обшивку кузова при наличии вмятин и
волнистости более допустимых пределов выправить.
Местные вмятины и волнистость металлической обшивки кузова
(капота) допускаются в следующих пределах, указанных в таблице 13.13.
Таблица 13.13 - Допускаемые величины вмятин металлической обшивки
Допускаемые величины, мм, при замере
Наименование
на 1 м2
Боковые, передние и задние
стены кузова (капота)
Не более 8
Крыша кузова (капота)
Не более 15
13.6.4.3 Боковые двери, люки и жалюзи кузова
(капота),
предохранительные устройства, цепи осмотреть и отремонтировать.
Крышки воздушного канала и дверцы песочниц выправить, допуск местных
неприлеганий не более
2 мм. Крышки всех люков должны свободно
поворачиваться на своих осях и плотно закрываться.
13.6.4.4 Вентиляционные каналы кузова продуть, очистить, при этом
тщательно осмотреть состояние перегородок и сварочных швов.
Выявленные дефекты устранить. Водосливные желоба и козырьки
осмотреть, поврежденные восстановить.
13.6.4.5 Негодные элементы обшивки кабины машиниста заменить.
Половицы, пол, двери, оконные рамы, сиденья, подлокотники, шкафы,
ящики отремонтировать. Линолеум в кабине машиниста заменить при
наличии порванных мест. Обшивку сидений и подлокотников заменить при
прорывах и порезах. Негодные стекла, резиновые уплотнения окон и дверей
заменить. При замене стекол стыки резины располагать на вертикальных
сторонах оконных проемов. Шаткость стекол, не плотность дверей и окон не
допускать.
13.6.4.6 Устранить неисправности оконных и дверных замков.
Подвижные окна должны передвигаться свободно, без заеданий и
заклиниваний, от усилия руки.
13.6.4.7 Отремонтировать помещение аккумуляторной батареи,
заменить негодные бруски опор.
13.6.4.8 Вибрацию частей кабины и кузова при работе дизеля после
ремонта не допускать.
188
13.6.5 Рама тележки
13.6.5.1 Тележки разбираются, рама тщательно очищается и
осматривается. При осмотре обращается внимание на наличие трещин,
изломов, выработок, прогибов и других дефектов в боковинах, поперечных
концевых и шкворневых балках, в кронштейнах буксовых поводков,
тормозных цилиндров, рычажной передачи тормоза, тяговых
электродвигателей, гасителей колебаний. Особое внимание обращается на
состояние сварных швов.
13.6.5.2 При устранении дефектов рам бесчелюстных тележек
сваркой дополнительно к действующей Инструкции по сварочным и
наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и
электропоездов и дизель-поездов руководствуются также инструктивными
указаниями завода-изготовителя.
13.6.5.3 Местные износы глубиной более 5 мм, имеющиеся в раме,
устраняются электронаплавкой с последующей обработкой мест сварки
заподлицо с основным, металлом. О произведенных работах по заварке
трещин, усилению рамы накладками и замене частей рамы делается отметка
в техническом и электронном паспорте тележки с приложением эскизов
восстановления дефектного участка. На эскизе указывается дата ремонта и
фамилия сварщика, производившего работу.
13.6.5.4 Проверяется посадка и износ втулок, осей (валиков) во всех
кронштейнах, ползуне, гнезде шкворневой балки и других местах рамы.
Ослабшие в посадке, имеющие предельный износ
(выработку) втулки
выпрессовываются, при необходимости проверяются разверткой отверстия
под посадку втулок и запрессовываются новые с обеспечением натяга
согласно требованиям чертежа. Увеличение диаметра отверстия под
сменные втулки в кронштейнах рамы допускается не более 2 мм. При
большем увеличении диаметра отверстие восстанавливается наплавкой с
последующей механической обработкой.
13.6.5.5 Проверяется геометрия рамы тележки, которая должна
удовлетворять следующим условиям:
-
расстояние между внутренними боковыми поверхностями
поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны продольной оси рамы)
должно быть в пределах (1879 ± 1,5) мм, а разность расстояний от этих
поверхностей до продольной оси рамы тележки - не более 2,5 мм;
-
неплоскостность внутренних боковых поверхностей всех
поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны оси рамы тележки) по
189
каждой боковине должна быть не более 1,5 мм, а скоб для одной колесной
пары - не более 1 мм;
- продольное (вдоль оси рамы тележки) смещение клиновых пазов
буксовых кронштейнов одной стороны рамы относительно аналогичных
пазов другой стороны не должно превышать 1,5 мм;
- смещение клиновых пазов в одной поводковой скобе буксовых крон-
штейнов в продольной плоскости не должно превышать 0,5 мм;
- расстояние от центра клинового паза верхней поводковой скобы до
центра паза нижней поводковой скобы9 (для одной колесной пары) должно
быть в пределах 1064 - 1066 мм;
- накладки, на которые устанавливаются боковые опоры, должны
лежать в плоскости, параллельной нижней поверхности верхних поводковых
скоб буксовых кронштейнов, отклонение допускается не более 3 мм;
- опорные поверхности (верхние и нижние) под пружины, а также ниж-
ние поверхности верхних поводковых скоб буксовых кронштейнов для
одной колесной пары должны располагаться в одной горизонтальной
плоскости, отклонение допускается не более 2 мм;
- расстояние по вертикали от нижних поверхностей верхних
поводковых скоб буксовых кронштейнов до опорных поверхностей под
пружинные комплекты должно соответствовать номинальным размерам
80 и 120 мм, отклонение допускается ± 3 мм.
13.6.5.6 Проверяется состояние поверхностей проушин скоб
±
поводковых кронштейнов рамы по размеру
(255
0,5)мм, увеличение
которого разрешается до
258 мм Изношенные поверхности проушин
восстанавливаются наплавкой электродами типов Э50, Э50А с последующей
механической обработкой до чертежных размеров.
13.6.5.7 Проверяется пазовым шаблоном износ клиновых пазов в
кронштейнах буксовых поводков, предварительно зачистив заусенцы на
гранях паза. Прилегание шаблона к боковым стенкам паза должно быть не
менее 50% их поверхности и зазор между горизонтальной гранью шаблона и
дном паза должны быть в пределах 3,0 - 7,0 мм. В случае уменьшения зазора
менее 3,0 мм допускается его восстановление наплавкой и обработкой до
чертежного размера или, как исключение, за счет постановки штампованной
П-образной прокладки из листовой стали толщиной не более
0,5 мм.
Разница расстояний от центров валика поводка до основания клинового
паза на противоположных концах валика допускается не более 1,5 мм.
190
13.6.5.8 Проверяется состояние полости гнезда шкворневой балки,
накладок, втулок и резьбы отверстий для крепления стаканов пружин и
крышек возвращающего устройства.
При увеличении расстояния между боковыми накладками более
301 мм они снимаются и привариваются новые электродами типов Э50,
Э50А обратноступенчатым способом.
13.6.5.9 Гнездо шкворня проверяется на плотность керосином, глубина
заливки должна быть не менее 40 мм. После выдержки в течение 20 мин
появление керосина на наружных поверхностях не допускается.
13.6.5.10 При увеличении расстояния между лапами кронштейнов
подвески тяговых электродвигателей свыше нормы установленной
чертежом заменяются на лапах накладки на новые изготовленные из стали
60Г или
60С2, с твердостью после термообработки HRC
40-50,
Неплоскостность опорных поверхностей лап допускается не более 0,5 мм.
13.6.6 Рессорное подвешивание и гасители колебаний
13.6.6.1 Рессорное подвешивание тележек разбирается, детали
очищаются, проверяются и ремонтируются согласно инструкции «Тепловоз
2ТЭ116.
Подбор
пружин
рессорного
подвешивания
№2ТЭ116.30.30.002.Д50».
Проверяются величины износов всех деталей рессорного подвешива-
ния. Детали, имеющие трещины и износы свыше допускаемых, заменяются
или восстанавливаются сваркой в соответствии с требованиями
действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при
ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.
Цилиндрические пружины при наличии трещин, сколов, изломов
витков и просадке сверх установленных норм, заменяются.
Измеряется высота пружин под статической нагрузкой, высота
которых должна быть не менее:
черт. 2ТЭ116.30.30.144 - 262 мм при рст= 30 280 Н (3090 кгс);
черт: 2ТЭ116.30.30.145 - 234 мм при рст = 10 780 Н (1100 кгс);
черт: 2ТЭ116.30.30.146 - 232 мм при pст= 5540 Н (565 кгс).
На тележку подбираются пружины с разницей высот не более 6 мм.
Подбор пружин и регулировку рессорного подвешивания производится со-
гласно действующей инструкции по подбору пружин рессорного подвеши-
вания.
Муфты верхней опоры с сорванными и забитыми нитками резьбы и
упругие шайбы с отслоениями резины более 1/4 по окружности заменяются.
191
При монтаже рессорного подвешивания обеспечивается сопряжение
деталей согласно нормам допуска чертежа.
Проверяются зазоры между головкой верхних буксовых поводков со
стороны буксы и рамой тележки и между стержнем буксовых поводков (на
расстоянии 240 мм от головки со стороны буксы) и крылом буксы, которые
должны соответствовать установленным нормам.
13.6.6.2 Гасители колебаний разбираются, детали очищаются и
осматриваются.
13.6.6.3 Тяга дефектоскопируется при обнаружении трещин, срывов
резьбы заменяется. Износы до 20% поперечного сечения восстанавливаются
наплавкой (кроме резьбовой части).
13.6.6.4 Обоймы и сухари с трещинами и изношенными сферическими
поверхностями более допускаемых размеров заменяются.
13.6.6.5 Резиновые амортизаторы заменяются новыми.
13.6.6.6 Поршень с трещинами заменяется. Поверхность поршня
при износе или забоинах, задирах и других механических повреждениях
глубиной до 0,5 мм обрабатывается. Диаметр поршня после обработки
должен быть не менее 99 мм.
13.6.6.7 Накладка вкладыша при износе более 0,5 мм или ослаблении
заменяется.
Изношенные места вкладышей восстанавливаются аргонодуговой на-
плавкой с использованием в качестве присадочного материала сварочной
проволоки из алюминиевых сплавов марок СаАК5, СвАМг5. Вкладыши,
имеющие трещины, заменяются.
13.6.6.8 Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков,
волосовины, выработку и коррозийное повреждение более 10% площади
сечения витка, заменяются.
Высота пружин в свободном состоянии и под статической нагрузкой
должна соответствовать требованиям чертежа.
13.6.6.9 Кожух гасителя колебаний и крышка пружины при наличии
трещин и отколов заменяются.
13.6.6.10 Износы крышки пружины устраняются аргонодуговой
наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных
размеров.
13.6.6.11 Перед сборкой все сферические поверхности смазываются
смазкой Буксол. Нижняя гайка тяги поршня затягивается и шплинтуется до
установки пружины фрикционного гасителя колебаний. Момент затяжки
192
содержание .. 22 23 24 25 ..