Главная Книги - Тепловозы ТЕПЛОВОЗ ТЭМ18 В/И. РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, ТЕКУЩЕМУ И ДЕПОВСКОМУ РЕМОНТУ ПКБ ЦТ.06.0072 2013 год
поиск по сайту правообладателям
|
|
|
содержание .. 14 15 16 17 ..
- положение 1-го и
6-го цилиндров относительно середины шеек
кривошипов коленчатого вала, отклонение допускается не более 1,5 мм при
выбранном продольном разбеге вала в сторону генератора;
- поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам
относительно оси коленчатого вала допускается не более 1,5 мм.
13.2.22.2 Укладка коленчатого вала
Укладку вала на подшипники рамы дизеля производить на стендовых
балках. Скрещивание и неплоскостность базовых поверхностей допускается
не более 0,05 мм на всей длине.
При укладке вала соблюдать следующие требования:
- толщину вкладышей подобрать с учетом ступенчатости постелей,
диаметра коренной шейки и допускаемого зазора на масло. Ступенчатость
уложенных рабочих (нижних) вкладышей в вертикальной плоскости по всем
опорам не должна превышать 0,04 мм (с учетом градационных размеров
шеек коленчатого вала).
Толщина рабочего вкладыша четвертой опоры должна быть равна
толщине других рабочих вкладышей или меньше их на величину 0,03 мм.
Толщины подобранных вкладышей записать в карты измерений или паспорт
дизеля.
Для рабочих вкладышей коренных подшипников одного вала,
имеющего ремонтные градации шеек, ступенчатость определять с учетом
разницы по толщине вкладышей между градациями 0,25 мм.
- величина возвышений торцов вкладышей относительно постели
картера при условии плотного прилегания вкладышей к постели должна
быть в пределах норм;
- вкладыши коренных подшипников уложить в постелях так, чтобы
фиксирующие буртики были расположены в гнездах постелей и крышек;
- прилегание опорных поверхностей вкладышей к постелям картера и
к крышкам подшипников должно быть равномерным, щуп толщиной
0,03 мм не должен проходить на глубину более
10 мм на длине
не более 1/6 окружности;
- после укладки вала в нижней части между валом и вкладышами щуп
0,03 мм не должен проходить на глубину более 15 мм. Проверку щупом
производить при положении шатунной шейки в верхней мертвой точке;
- торцы вкладышей и крышек подшипников после окончательной
сборки должны быть расположены на одной линии при равномерно
затянутых гайках крышек. Зазоры между торцом крышки и картером, а
также вкладышами и крышкой не допускаются. Допускается зазор между
121
вкладышем и постелью картера в плоскости разъема величиной 0,03 мм на
длине 40 мм и глубине до 35 мм. Несовпадение торцов пары вкладышей в
вертикальной плоскости допускается не более 1 мм;
- величины зазоров на «масло» и в «усах» должны быть в пределах
допуска: разности зазоров на «масло» на одной шейке с обеих сторон
вкладыша не более 0,03 мм.
Под зазором
«на масло» понимать зазор между шейкой вала и
крышечным (верхним) вкладышем. Зазор у каждого подшипника измерять
щупом по оси коленчатого вала в вертикальной плоскости с двух сторон
одной шейки, наибольший зазор не должен превышать допуска. Результаты
измерений записать в паспорт дизеля и карты измерений.
- разница в измерениях расхождения щек для одного кривошипа в
четырех положениях на одном радиусе 275-280 мм от оси шатунной шейки
допускается не более 0,03 мм. Измерение расхождения щек производить при
температуре коленчатого вала не выше 40 оС;
- осевой разбег коленчатого вала
(по индикатору) не должен
превышать установленных норм. При выбранном разбеге коленчатого вала в
сторону главного генератора зазор между корпусом уплотнения и валом по
конусу должен быть 0,5-3,0 мм.
13.2.22.3 Установка поршней и шатунов в блок
При сборке деталей шатунно-поршневой группы выполнить
следующие требования:
- детали тщательно промыть, окунанием в керосине и продуть сжатым
воздухом, проверить чистоту отверстия в шатуне, маслоотводящих
отверстий в поршне;
- установить заглушки поршневого пальца таким образом, что бы они
не выступали над поверхностью поршня, овальность направляющей части
поршня до и после запрессовки заглушек не должна изменяться более, чем
на 0,08 мм;
-
поршневые кольца установить на поршне при помощи
приспособления, ограничивающего развод замка. Замки колец должны быть
смещены на 120 градусов друг относительно друга, при этом замки двух
верхних колец не должны располагаться со стороны впускных клапанов;
кольца должны свободно поворачиваться в ручьях поршня. Между ручьем
поршня и кольцом должен быть зазор в пределах допускаемых размеров.
Поршневые кольца установить на поршни вершиной конуса вверх;
122
- поршни в сборе с шатуном перед опусканием в цилиндр дизеля
продуть сжатым воздухом, поршень и поршневые кольца смазать тонким
слоем дизельного масла;
- при ремонте деталей шатунно-поршневой группы запрещается
менять местами поршни по цилиндрам на одном дизеле;
- перед установкой в цилиндры блока поршней с шатунами в сборе
проверить легкость поворота колец в ручьях, зазоры между кольцом и
ручьем, а у трапецеидальных колец
- утопание в канавках поршня,
плотность посадки заглушек поршневого пальца, разгонку колец;
- после установки шатунно-поршневой группы измерить зазоры «на
масло» в коренных и шатунных подшипниках набором не менее двух
пластин щупа на всю их длину, измерение зазора в «усах» коренных
подшипников - на расстоянии не более 30 мм от стыков, измерение зазора в
«усах» шатунных подшипников - одновременно с двух сторон вкладыша.
13.2.22.4 Установка крышек цилиндра
Крепление цилиндровых крышек производить согласно инструкции
завода-изготовителя дизеля. Зазор между крышкой и блоком должен быть
0,4-1,2 мм. Разность зазора между блоком и одной крышкой цилиндра по ее
периметру не должна превышать 0,5 мм.
После установки крышек проверить линейные величины камер сжатия
каждого цилиндра, которые должны быть: для дизелей 2Д50М и ПД1М -
3,5-4,5 мм, для дизелей 1-ПД4А и 1-ПД4Д - 10,5-11,5 мм. Расхождение
линейной величины камеры сжатия для цилиндров одного дизеля
допускается не более
0,6 мм. Регулировку линейной величины камеры
сжатия производить за счет проточки огневой поверхности крышки, когда
камера сжатия мала, или за счет подрезки уплотнительного бурта, если
камера сжатия велика. Перед окончательным закрытием цилиндра
проверяется величина выступания носка распылителя форсунки над днищем
крышки, которая должна быть отрегулирована в пределах 6,00-7,33 мм
постановкой не более двух прокладок под корпус форсунки.
13.2.22.5 Установка шестерен газораспределения
Зацепление шестерен установить при положении
1-го и
6-го
кривошипов в верхней мертвой точке и совмещении меток на шестернях с
плоскостью разъема корпуса и крышки кожуха. Прилегание торцовых
поверхностей шестерен к упорным кольцам должно быть не менее 85 %
ширины и непрерывным по окружности.
В зацеплении суммарная длина контактной линии должна быть не
менее 70 % длины зуба, зазор между зубьями шестерен в пределах допусков.
123
Зазор между шестерней коленчатого вала и промежуточной шестерней
отрегулировать поперечным сдвигом блока при постановке его на раму
дизеля.
Ступенчатость между шестернями привода газораспределения
допускается не более 3 мм. Продольный разбег вала должен быть в пределах
норм.
13.2.22.6 Установка масляного насоса
При монтаже масляного насоса МШ-5 боковой зазор в зубьях
приводной шестерни насоса и шестерни привода установить
от 0,1 до 0,3 мм, регулировку произвести за счет толщины регулировочной
шайбы.
13.2.22.7 Соединение главного генератора с дизелем
После присоединения главного генератора дизель-генераторная
установка должна удовлетворять следующим требованиям:
- зазоры между якорем, главным и дополнительными полюсами
генератора должны быть в пределах установленных норм;
- после устранения несоосности вала якоря генератора с коленчатым
валом разница в измерениях расхождения щек 6-го кривошипа должна быть
не более
0,03 мм, зазоры в коренных подшипниках вала не должны
изменяться более чем на 0,03 мм по сравнению с измеренными до центровки
генератора; после установки генератора осевой люфт коленчатого вала не
должен измениться по сравнению с люфтом без генератора.
13.2.22.8 Установка на дизель узлов и агрегатов.
У поступивших на общую сборку турбокомпрессора, охладителя
надувочного воздуха и другого оборудования внутренние полости должны
быть закрыты технологическими заглушками
(фланцами, крышками,
штуцерами и т.д.). Перед установкой с узлов и агрегатов заглушки снять,
внутренние полости проверить на отсутствие посторонних предметов,
продуть сухим сжатым воздухом.
После окончания сборки дизеля водяную систему опрессовать водой
температурой 50-60 оС давлением 0,30-0,35 МПа (3,0-3,5 кгс/см2) в течение
20 мин. Появление капель воды в соединениях не допускается.
13.3 Вспомогательное оборудование
13.3.1 Редуктор и подпятник вентилятора холодильника
13.3.1.1 Редуктор и подпятник вентилятора холодильника снять,
разобрать, детали дефектировать.
124
Корпуса редуктора и подпятника, крышки, фланцы с несквозными
трещинами длиной до 50 мм восстановить сваркой согласно требованиям
действующих Инструктивных указаний по сварочным и наплавочным
работам при ремонте тепловозов, электровозов, моторвагонного подвижного
состава.
По окончании сварочных работ швы зачистить заподлицо с основным
металлом. Герметичность корпуса редуктора после сварки проверить
наливом керосина с выдержкой в течение 5 мин. Разрешено гидроиспытание
водой под давлением 0,2 МПа (2 кгс/см2) в течение 5 мин, течь и потение не
допускаются.
Шестерни редуктора заменить при наличии изломов или трещин в
зубьях и теле, повреждений коррозией более 10% поверхности зуба, откола
от торца на расстоянии более 10% его длины, вмятин на поверхности
площадью более 30% и глубиной свыше 0,3 мм, износа зубьев по толщине
свыше допускаемых норм.
Конические шестерни редуктора заменить комплектно с проверкой
пятна контакта, которое должно быть не менее 70% длины и высоты зуба и
располагаться у делительной окружности конуса.
Валы редуктора и вал подпятника заменить при наличии трещин
любого размера и расположения, износа шлицев по ширине более чем
на 25%. При меньшем износе восстановить вибродуговой наплавкой под
слоем флюса с последующей механической обработкой до чертежного
размера и с проверкой шлицевым калибром.
Изношенные посадочные поверхности валов редуктора и подпятника
восстановить хромированием, электролитическим осталиванием или
вибродуговой наплавкой. После обработки твердость восстанавливаемых
поверхностей валов должна соответствовать требованиям чертежа.
Повторная наплавка шлицев не допускается.
При проверке на станке ведущего и ведомого валов редуктора и вала
подпятника после ремонта, биение по всей длине допускается
не более 0,03 мм.
Подшипники шариковые, роликовые осмотреть и при наличии
дефектов заменить новыми или отремонтированными.
13.3.1.2 При сборке редуктора и подпятника соблюдать следующие
требования:
- детали, поступившие на сборку, должны быть чистыми и сухими,
каналы для прохода смазки тщательно продуты сжатым воздухом;
125
- посадку подшипников на валы и в гнезда выполнить до упора с
предварительным подогревом в масляной ванне до температуры 90-100 оС, в
электрошкафах или специальных нагревателях при условии автоматического
регулирования температуры и равномерного нагрева подшипника;
- насадку шестерен производить с предварительным нагревом до
температуры 160-200оС. Посадку выполнить в соответствии с требованиями,
указанными в чертеже;
- верхнюю крышку подпятника установить без зазора между ее торцом
и наружным кольцом подшипника, для устранения зазора подобрать
прокладки или подрезать торцы крышки;
- полости шарикоподшипников подпятника заполнить смазкой.
13.3.1.3 У собранного редуктора все гайки надежно затянуть, щуп
толщиной 0,05 мм не должен проходить по плоскостям разъемов, валы
вращаться свободно без заеданий и рывков, боковой зазор между зубьями
шестерен находиться в пределах допуска. После сбора редуктор заправить
дизельным маслом, полость шарикоподшипника № 314 - твердой смазкой
Буксол в количестве 150 г.
13.3.1.4 Окончательно собранный редуктор с режимной коробкой
ТЭМ2.85.10.001 испытать на стенде при частоте вращения
12,5 с-1
(750 об/мин) в течение 1 ч, причем первые 0,5 ч - при положении рукоятки
«зимний режим» под нагрузкой соответствующей мощности 6,6 кВт и
последующие
0,5 ч при положении рукоятки
«летний режим»
- под
нагрузкой не менее 17 кВт.
Редукторы ТЭМ2.85.10.004, ТЭМ2.85.10.001 также испытать в сборе с
механизмом включения и опорой в течение 1 ч, мощность и обороты,
передаваемые валами при температуре окружающего воздуха
20 оС:
ведущим валом 53 л.с. - при 750 об/мин, вертикальным валом 51 л.с. -
при 1065 об/мин, вал-шестерней 2,1 л.с. - при 2900 об/мин.
При испытании редуктор не должен издавать резкого шума, толчков,
ударов, стуков, утечки смазки через уплотнения и в разъемах корпуса.
Нагрев масла или отдельных частей редуктора не должен превышать 85 оС.
13.3.1.5 После испытания из редуктора масло слить, произвести
осмотр доступных узлов и деталей, грубые натиры на рабочих поверхностях
зубьев шестерен и задиры деталей не допускаются.
При замене какой-либо детали редуктор повторно испытать. Режим
повторных испытаний установить в зависимости от характера и объема
устраненных дефектов.
126
13.3.2 Фрикционная муфта и механизм включения
13.3.2.1 Фланец и диск сцепления ведущий (средний) заменить при
трещинах, отколах и размерах, выходящих за нормы допуска. Подшипники
качения дефектировать и при наличии дефектов заменить новыми или
отремонтированными.
Поверхности фланца и ведущего диска сцепления проверить по плите,
коробление, непараллельность сторон допускается не более 0,1 мм для
фланца и 0,15 мм для диска. Допускается уменьшение толщины ведущего
диска сцепления и фланца муфты на 1,5 мм от чертежного размера.
13.3.2.2 Втулки шлицевых ведомых дисков муфты заменить при
наличии трещин, износе шлицёв по ширине более 4 мм против чертежного
размера. Шлицы втулки при износе менее 4 мм восстановить вибродуговой
наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой и
проверкой шлицевым калибром.
13.3.2.3 Коромысло сцепления заменить при наличии трещин,
выработке в месте контакта с подшипником механизма включения
более
1,5 мм. При выработке менее
1,5 мм контактную поверхность
восстановить наплавкой и механической обработкой до чертежного размера.
13.3.2.4 Крышку сцепления заменить при отколах, трещинах.
Трещины в крышке по месту установки коромысла заварить.
13.3.2.5 Цилиндр включения муфты сцепления заменить при сквозных
трещинах или отколах, увеличении внутреннего диаметра цилиндра более
71 мм. Несквозные трещины корпуса длиной не более 25 мм и не выходящие
на рабочую поверхность заварить в соответствии с требованиями
действующих Инструктивных указаний по сварочным и наплавочным
работам при ремонте тепловозов, электровозов, моторвагонного
подвижного состава.
Овальность или конусность рабочей поверхности цилиндра более
0,05 мм устранить шлифовкой до размера не свыше 71 мм с градацией
0,5 мм с постановкой при сборке поршня увеличенного диаметра.
Овальность и конусность поверхности муфты выключения сцепления более
0,3 мм по диаметру 55 мм устранить хромированием и обработкой по
чертежу.
13.3.2.6 Перед установкой в цилиндр включения фрикционной муфты
манжету пропитать в животном жире в течение 30 мин при температуре
50-60 оС. При сборке цилиндра рабочую поверхность манжеты смазать
тонким слоем технического вазелина. После сборки цилиндр опрессовать
127
воздухом под давлением 0,8 МПа (8 кгс/см2) в течение 5 мин, пропуск
воздуха не допускается.
Трещины в сварочных швах корпуса механизма включения разделать
и заварить.
13.3.2.7 При сборке фрикционной муфты соблюдать следующие
требования:
- крепление фрикционных колец к стальному ведомому диску
производить с помощью эластомера К-ЭНФ ТУ
2252-375-05842324 с
усилием их сжатия 4-5 тс в специальном приспособлении и выдержкой в
течение 2-х часов при температуре 180-200 0С;
- при сборке крышки сцепления с прижимным диском концы
коромысел уложить в плоскости, параллельной рабочей поверхности
прижимного диска, на расстоянии (44,3±0,5) мм.
13.3.2.8 При установке редуктора с фрикционной муфтой на тепловоз
произвести регулировку муфты совместно с механизмом включения.
13.3.3 Валы привода вентилятора холодильника и вентиляторное
колесо
13.3.3.1 Соединительные валы привода вентилятора холодильника
автомобильного типа снять, очистить и разобрать.
13.3.3.2 Валы карданные заменить при наличии:
- трещин любого размера и расположения;
- выработки шлицев по ширине более 25% их номинального размера;
- ранее наплавленных шлицев;
- скручивания вала.
Трещины по сварочным швам валов заварить, предварительно удалить
дефектные места швов. При наличии погнутости вал выправить. После
правки вал проверить дефектоскопом.
13.3.3.3 При увеличении диаметра отверстий под игольчатые
подшипники до 0,15 мм обеспечить посадку подшипника путем постановки
подшипника с оцинкованными обоймами, а при увеличении диаметра более
0,15 мм отверстия восстановить осталиванием или наплавкой с
последующей обработкой по чертежу.
13.3.3.4 При износе шлицёв по ширине менее 25% от их номинального
размера произвести ремонт шлицёв вибродуговой наплавкой с последующей
обработкой согласно чертежу. Износ шлицёв до
0,1 мм оставить без
исправления.
128
содержание .. 14 15 16 17 ..
|
|