содержание .. 12 13 14 15 ..
Тепловозы серии ТЭМ18. Руководство по ремонту - часть 14
13.2.8 Регулятор частоты вращения и мощности
13.2.8.1 Электронный регулятор частоты вращения и мощности
проверить на работоспособность. В случае неисправности регулятор
отправить для ремонта на предприятие изготовитель.
13.2.8.2 Монтаж и настройку электронного регулятора частоты
вращения и мощности выполнить в соответствии с требованиями
технологической инструкции по монтажу и настройке электронного
регулятора частоты вращения типа ЭРЧМ30Т4-01 (ТИ №008.01188.00437) и
технических условий ТУ 3129-036-24428398-01.
13.2.8.3 Снять исполнительное устройство, заменить манжету на
приводном валу. Манжеты на силовом валу менять при необходимости.
13.2.8.4 Снять и проверить преобразователь частоты вращения с
дизеля. Неисправный преобразователь заменить.
13.2.8.5 Снять блок управления с тепловоза, проверить состояние
монтажа, паек жгутов, разъемов, надежность крепления навесных
элементов.
Промыть контакты разъемов спиртом этиловым
ректификованным техническим ГОСТ 18300. Проверить блок управления.
При обнаружении неисправности заменить. Исправный блок управления
установить на тепловоз и провести пуско-наладочные работы.
13.2.8.6 Проверить состояние и целостность кабелей и жгутов
регулятора, состояние маркировки на них. Поврежденные кабели и жгуты
заменить. При необходимости маркировку восстановить. Контакты
штепсельных разъемов промыть этиловым ректификованным техническим
спиртом ГОСТ
18300. Разъемы соединить, обеспечив надежность их
сочленения.
13.2.8.7 Настроить регулятор при работе дизель-генератора на
холостом ходу.
13.2.9 Регулятор всережимный и его привод
13.2.9.1 Регулятор числа оборотов и его привод снять и разобрать.
Измерить износ деталей. Проверить зазор между плунжером и золотником,
буксой и корпусом регулятора, корпусом и дисками поршневой пары
сервомотора. Изношенные детали заменить и установить зазоры в
сочленениях в пределах допускаемых размеров.
13.2.9.2 Торцы буксы пришабрить по плите. При замене буксы или
золотника, а также поршневой пары сервомотора овальность и конусность
отверстий в корпусах или буксе не должны превышать 0,01 мм.
13.2.9.3 Выработку нижней части корпуса от ведомой шестерни
масляного насоса устранить шабровкой с последующей пригонкой по плите.
При наличии задиров, рисок или увеличенных зазоров ось и втулку
105
шестерен масляного насоса заменить. Шестерни насоса заменить при
наличии повреждений и увеличении более допускаемого бокового зазора
между зубьями.
13.2.9.4 Проверить и отрегулировать правильность положения грузов.
Траверса грузов на буксе должна иметь плотную посадку. Выработку носков
грузов устранить хромированием с последующей обработкой. Проверить
равномерность прилегания носков грузов к наружной обойме
шарикоподшипника плунжера.
13.2.9.5 Осмотреть и проверить состояние шарикоподшипников.
Подшипники качения заменить при выявлении следующих неисправностей:
- сколов металла или трещин на кольцах, шариках;
- следов перегрева на деталях подшипников;
- выкрашивания или шелушения металла на дорожках качения колец,
шариках;
- коррозии на дорожках качения колец, шариках;
- наличие рисок и забоин на дорожках качения, шариках;
- оседания сепаратора на борт кольца.
13.2.9.6 Осмотреть самоподжимные сальники, кожаные манжеты, при
наличии дефектов заменить. Просевшие пружины масляных аккумуляторов
и сервомотора заменить.
13.2.9.7 Рессоры и пружины, имеющие трещины, отломанные витки,
заменить. Проверить характеристику пружин.
Рессорную муфту проверить на наличие зазора не менее 0,3 мм между
торцами рессорных валиков при отсутствии разбега шлицевого валика.
13.2.9.8 Привод регулятора разобрать, каналы валика цилиндрической
шестерни промыть. Измерить износ зубьев передаточных шестерен.
Шестерни, имеющие предельный износ и откол, трещины в зубьях,
заменить. Установить зазоры между коническими и цилиндрическими
приводными шестернями в соответствии с нормами.
13.2.9.9 Рычажную передачу затяжки всережимной пружины и
электропневматический привод разобрать, заменить игольчатые
подшипники на новые. Устранить износы и ненормальные разбеги
(свыше
0,5 мм). Манжеты электропневматического привода заменить
новыми.
Электропневматический привод при давлении воздуха 0,45-0,50 МПа
(4,5-5,5 кгс/см2) должен обеспечивать быстрое передвижение и устойчивое
положение поршней при любых переключениях рукоятки контроллера.
106
Пропуск воздуха поршнями привода при давлениях
0,60-0,65 МПа
(6,0-6,5 кгс/см2) не допускается.
13.2.9.10 Детали регулятора перед сборкой тщательно промыть. При
промывке рекомендуется использовать моющие средства, указанные в
руководстве по эксплуатации завода-изготовителя. Отрегулировать по
техническим условиям открытие окон золотника в двух крайних положениях
плунжера и компенсирующего поршня золотника, затяжку компенсирующей
пружины, торцевой зазор шестерен масляного насоса и величину открытия
игольчатого клапана.
13.2.9.11 После сборки регулятор обкатать в течение 1,5 ч и осмотреть.
Затяжка всережимной пружины должна соответствовать частоте вращения в
пределах 250-300 об/мин. Просачивание масла в местах соединения не
допускается. Давление масла в верхней полости масляного аккумулятора
при температуре масла 30-45 0С на всех рабочих режимах должно быть
0,35-0,40 МПа (3,5-4,0 кгс/см2).
Регулятор при работе прогретого дизеля (температура воды 70 0С и
масла 60 0С) должен удовлетворять следующим требованиям:
- обеспечивать устойчивую работу дизеля на холостом ходу
(на
нулевом положении рукоятки контроллера) в пределах
±15 об/мин от
минимальных оборотов;
- продолжительность запуска дизеля не более 20 с;
- обороты дизеля при постоянной нагрузке в пределах ±10 об/мин;
- при резком переводе рукоятки контроллера с низких позиций на
высшие и наоборот, дизель не должен останавливаться или идти в «разнос»;
- работать устойчиво не более чем через 20 с после запуска дизеля.
13.2.9.12 По окончании ремонта у регулятора опломбировать
следующие узлы: крышку, рычажную передачу, болт, гайку механизм
затяжки всережимной пружины и болт соленоида.
13.2.10 Масляный насос и его привод
13.2.10.1 Насос масляный с дизеля снимается, разбирается, детали
обмываются и дефектируются. При промывке рекомендуется использовать
обезвоженный
керосин
или
промывочную жидкость
МПТ
ТУ 0253-045-00151742-2003. При выявлении поломки или обмятии зубьев
шестерен, сколов на зубьях, деформации или износа шлицев вала ведущей
шестерни, задиров на наружных диаметрах цапф ведущей шестерни и оси
ведомой шестерни глубиной более 0,5 мм, задиров и износов бронзовых
втулок, перечисленные детали заменяются новыми.
107
13.2.10.2 Разрешается устранять следующие дефекты на деталях:
- задиры на торцевых поверхностях шестерен
- шлифовкой с
последующей проверкой поверхности прилегания «по краске» относительно
крышки;
- задиры крышек глубиной не более
1,5 мм
- шлифовкой с
последующей шабровкой так, чтобы равномерное прилегание «по краске»
было не менее 13 пятен на квадрат 25х25 мм;
- задиры на цапфах ведущей шестерни и оси глубиной менее 0,3 мм -
полировкой поверхностей, при этом диаметральные зазоры по втулкам
должны быть не менее 0,33 мм;
- кольцевые риски, выработки в расточках корпуса под шестерни
глубиной до 2 мм, шириной не более 3 мм, общим количеством на каждой
поверхности не более 5 - зачисткой с последующим скруглением кромок;
- зависание или заклинивание перепускного клапана насоса
-
зачисткой и полировкой дефектов на поверхностях клапана. При этом зазор
по посадочным поверхностям клапана и корпуса должен быть не более
0,09 мм.
13.2.10.3 Шестерни насоса заменяются комплектно, разобщение
комплекта шестерен не допускается. При необходимости проверки работы
перепускного клапана снимается с насоса только корпус (клапан в сборе).
При необходимости ревизии бронзовых опорных втулок или зубьев и шеек
шестерен разборка насоса ограничивается демонтажом внутренней его
крышки, наружная крышка не снимается. При разборке перепускного
клапана насоса сохраняется набор колец, обеспечивающих заданную
затяжку пружины.
13.2.10.4 При сборке насоса контролируется:
- биение торцов шестерен относительно цапф, должно быть не более
0,03 мм;
- зазоры при установке деталей согласно Приложению А настоящего
Руководства;
- прилегание опорного бурта центрирующей втулки к крышке корпуса,
щуп 0,05 мм не должен проходить в стык;
- свободность соединения шлицев приводного вала со шлицами
ведущей втулки в трех-четырех различных его положениях;
- осевой разбег приводного вала должен быть от 2 до 12 мм;
- начало открытия клапана, должно быть 0,85+0,05 МПа (8,5+0,5 кгс/см2).
13.2.10.5 Регулировка начала открытия перепускного клапана насоса
производится подводом масла под давлением в полость корпуса клапана с
108
помощью приспособления Д49.181.127 спч.
Проверка плотности насоса после сборки производится на обкаточном
стенде или непосредственно на работающем дизеле.
13.2.11 Водяной насос
13.2.11.1 Промыть: детали насосов водяных (предварительно насосы
снять, разобрать); подшипники вала.
Проверить и отремонтировать (с обмером и дефектацией деталей
насосов).
При разборке насосов следует учитывать, что резьба у болта
крепления крыльчатки к валу - левая.
13.2.11.2 Станину и корпус насоса заменить при наличии сквозных
трещин в местах их крепления, а также трещин, выходящих на резьбовые,
проходные отверстия и выходящие на посадочные места под подшипники.
Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать согласно
действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при
ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.
Допускается заполнять мелкие свищи и поры корпуса насоса эпоксидными
компаундными смолами согласно технологической инструкции по
применению эпоксидных компаундов при ремонте локомотивов (КЛ-192), а
также бакелитовым лаком ЛБС-1 ГОСТ 901.
13.2.11.3 Головку всасывающую, имеющую сквозные трещины,
трещины, выходящие на резьбовые и проходные отверстия, заменить.
13.2.11.4 Шпильки заменить при наличии сорванных ниток резьбы или
ослаблении шпилек по месту установки. При износе резьбовых отверстий
шпилек корпуса, разрешается перерезать их на следующий размер. В этом
случае шпильки заменить на ступенчатые.
13.2.11.5 При увеличении радиального зазора между рабочим колесом
и всасывающей головкой более 1,1 мм, восстановление зазора до чертежного
производить за счет наплавки поверхности всасывающей головки, зазор
должен быть в пределах от 0,3 до 0,4 мм. Диаметр отверстия всасывающей
головки допускается увеличивать не более чем на 4 мм. Допускается, при
ослаблении посадки всасывающей головки в корпусе, восстанавливать
посадку нанесением на поверхность всасывающей головки эластомера Ф40
или аналогичный.
Привалочные поверхности деталей насоса проверить по плите, они
должны быть не менее 85% площади прилегания.
Восстановление посадки подшипников в станине допускается
109
осуществлять нанесением эластомера Ф40 или другим аналогичным.
13.2.11.6 Осмотреть рабочее колесо. Наличие трещин в любом месте
не допускается.
13.2.11.7 Вал приводной в сборе со шлицевой втулкой осмотреть,
обмерить и проверить на отсутствие трещин магнитным дефектоскопом,
трещины не допускаются. Допускаются волосовины общим количеством не
более 2-х с максимальной длиной 3мм и суммарной протяженностью 5мм.
13.2.11.8 Заварка трещин, наплавка на цилиндрической части вала
насоса запрещается. Проверить на станке биение шеек вала по индикатору.
При биении более 0,02 мм вал заменить. Вал, имеющий выработку в местах
посадки подшипников, уплотнений, восстановить хромированием с
последующей шлифовкой до требуемого размера. Допускается посадку
подшипников восстанавливать нанесением пленки эластомера Ф40 или
аналогичным. Конусную часть вала, при ослаблении посадки рабочего
колеса восстановить вибродуговой наплавкой под слоем флюса с
последующей обработкой на станке. Конусность посадочного места должна
быть 1:10, а чистота обработки Rа=1,25 мКм. После обработки на станке
конусная поверхность проверить калибром, прилегание должно быть не
менее 85% поверхности.
13.2.11.9 Шлицевую втулку вала заменить при наличии трещин,
износа шлицев более
0,15 мм. Допускается шлицы втулки вала
восстанавливать вибродуговой наплавкой. После обработки чистота
поверхности шлицев должна быть не менее Rа=2,5 мКм. Перед
восстановлением шлицевую втулку спрессовать с вала.
При установке рабочего колеса на вал, конус колеса притереть по
конусу вала, прилегание должно быть не менее 80% поверхности. Колесо в
сборе с валом статически отбалансировать, допускается небаланс не более
30 гсм. Балансировку производить за счет снятия металла с двух сторон
диска колеса на глубину не более 2 мм с плавным переходом к остальной
поверхности.
13.2.11.10 Подшипники осмотреть, выявить их дефекты. При наличии
повреждения сепараторов и шелушения рабочих поверхностей шариков,
дорожек колец, подшипники заменить.
13.2.11.11 Рабочую поверхность фланца осмотреть, при наличии
следов выработки восстановить шлифовкой с последующей проверкой
геометрии фланца. Рабочую поверхность притереть, прилегание должно
быть 100%. Предельная толщина фланца допускается 6 мм. Осмотреть
рабочую поверхность уплотнительного кольца, при наличии выработки
110
восстановить с соблюдением следующих требований:
- проточить рабочую поверхность уплотнительного кольца до
плотного удаления следов износа, при этом должна быть выдержана
непараллельность торцов 0,2 мм, не более;
- притереть рабочую поверхность на плите со смазкой водой (без
порошка), шероховатость поверхности после притирки должна быть не
более Rа=
0,16 мКм и обеспечено стопроцентное прилегание рабочей
поверхности на плите.
При расслоении прессматериала, отслоении углеграфитого кольца,
выработки паза до 17 мм уплотнительное кольцо заменить новым.
Резиновое уплотнительное кольцо заменить независимо от состояния.
Обоймы должны плотно охватывать резиновое кольцо (проверяется при
сборке). Края обоймы разрешается подогнуть до плотного прилегания.
Пружину заменить при наличии трещин, поломки витков и высоте в
свободном состоянии менее 40,5 мм.
13.2.11.12 Насос собрать. Перед сборкой все детали промыть в
осветительном керосине (кроме уплотнительного углеграфитового кольца и
фланца) и обдуть сжатым воздухом давлением от
0,18 до
0,20 МПа
(1,8-2,0 кгс/см2). Детали должны быть чистыми и обезжиренными
(бензином или уайт-спиртом) трущимися поверхностями углеграфитового
кольца и фланца.
13.2.11.13 При сборке насоса выполнять следующие требования:
-посадка колеса на вал должна иметь осевой натяг в пределах
от 0,2 до 0,4 мм на длине конуса, затяжной болт от 1,0 до 1,5 грани от
момента его упора;
- зазор между колесом и валом при незатянутом конусе должен быть в
пределах от 1,0 до 3,7 мм;
- проверить плотность посадки на вал резинового кольца с обоймами,
одевается съёмником через оправку;
- затяжку болта производить динамометрическим ключом (резьба у
болта левая), моментом затяжки равным (196,13±10) Н (20±1) кг·м;
- после постановки всасывающей головки проконтролировать
радиальный зазор между головкой и колесом, который должен быть равен
0,3...0,4 мм;
- осевой разбег вала должен быть не более 0,1 мм, проверить щупом
между кольцом и втулкой отражателем;
- расположение канавок слива масла, должно быть вниз при любом
варианте сборки насоса;
111
- в сборном насосе вал должен свободно проворачиваться от руки,
заедание не допускается.
3.2.11.14 После сборки насоса водяную полость его опрессовать водой
давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 5 мин. Пропуск воды в соединениях
не допускается. Разрешается незначительный пропуск воды в виде
отдельных капель через сальниковое уплотнение.
3.2.11.15 После ремонта насос подвергнуть стендовым испытаниям
при температуре воды от 70 до 850С на режимах, указанных в таблице 13.5.
Таблица 13.5 - Режимы стендовых испытаний насоса
Режимы
Число
Время
Давление на
Примечание
оборотов С-1
испытания с
выходе, Па
(об/мин)
(мин)
(кгс/см2)
1
25 (1500)
300(5)
39226, 6 (0,4)
Допускается не
более пяти капель
в минуту
2
33,3 (2000)
300 (5)
98066,5 (1,0)
3
50 (3004)
300 (5)
245166,2 (2,5)
4
80(4806)
300 (5)
392266 (4,0)
Работу не
контролировать
На режиме 3 насос проверить на производительность, которая должна
быть не менее 100 м3/ч. На режиме 3 и 4 насос проверить на герметичность.
Течь и потение через стенки и стыки не допускается.
Пуск насоса и переход с одного режима на другой осуществлять
плавно. Результаты испытаний насоса записать в журнал испытаний,
утвержденной руководством депо формы.
13.2.12 Турбокомпрессор
13.2.12.1 Турбокомпрессор снять и разобрать, детали очистить и
промыть. Промывку деталей рекомендуется производить с использованием
водного раствора каустической соды (едкого натра), кальцинированной соды
(углекислого натрия) с присадками (жидкого стекла, хозяйственного мыла,
тринатрий фосфата). Водяные полости газоприемного и газовыхлопного
корпусов очистить от накипи. Корпус или часть его заменить при наличии
кольцевых трещин длиной более
1/5 окружности, трещин в местах
постановки подшипников и по воздушной, газовой или водяной полости с
внутренней стороны. Трещины в корпусах из алюминиевого сплава меньшей
длины заварить с последующей опрессовкой водой давлением 1 МПа
(10 кгс/см2) с выдержкой под этим давлением в течение 5 минут.
112
содержание .. 12 13 14 15 ..