содержание .. 11 12 13 14 ..
Тепловозы серии ТЭМ18. Руководство по ремонту - часть 13
13.2.3.11 Разновес поршней у одного дизеля допускается не более
200г. Подгонку поршней по весу произвести торцовкой нижней поверхности
поршня до размера 448 мм. Разновес шатунов в сборе с поршнями и
поршневыми кольцами на одном дизеле допускается не более 400 г. Снятие
металла с тела шатуна при подгонке по весу произвести в местах, указанных
в чертеже.
13.2.3.12 При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдать
следующие требования:
- все детали тщательно промыть и продуть сухим сжатым воздухом,
проверить чистоту маслоотводящих отверстий в поршне и отверстий в
шатуне;
- установку поршневых пальцев и заглушек производить с
соблюдением допустимых посадок. Пальцы и заглушки устанавливать в
нагретый поршень без выступания заглушек над его поверхностью;
- овальность направляющей части поршня до и после запрессовки
заглушек не должна превышать 0,08 мм; овальность контролируется по
второму и третьему поясам и в плоскости поршневого кольца;
- поршневые кольца устанавливать на поршень при помощи
приспособления, ограничивающего развод замка.
13.2.4 Цилиндровые крышки и привод рабочих клапанов
13.2.4.1 Цилиндровые крышки снять и разобрать. Внутренние полости
крышек очистить от накипи и опрессовать давлением 1 МПа (10 кгс/см2) с
выдержкой под этим давлением в течение 5 мин. Крышки, имеющие
сквозные трещины заменить новыми, несквозные трещины заварить в
соответствии с действующими Инструктивными указаниями по сварочным и
наплавочным работам.
Днище цилиндровой крышки, посадочные места под клапаны
фрезеровать до полного устранения местного выгорания. Поперечные риски
на посадочных фасках крышки устранить притиркой.
Бурт крышки пришабрить по плите до устранения поперечных рисок,
его прилегание по окружности должно быть непрерывным шириной не
менее 2 мм. Высота бурта должна быть 4,9-5,9 мм.
13.2.4.2 Шпильки крепления клапанной коробки и водяного патрубка,
имеющие трещины и срыв ниток, заменить.
13.2.4.3 Проверить углубление посадочных мест клапанов
цилиндровых крышек эталонным клапаном после окончательной притирки
97
клапанов. Величину углубления определить выходом стержня эталонного
клапана над верхней плоскостью цилиндровой крышки.
Впускные и выпускные клапаны измерить и проверить
дефектоскопом, имеющие предельный износ или трещины
- заменить.
Местные выгорания, раковины, забоины, поперечные риски на притирочной
фаске тарелок клапанов устранить обработкой на станке, тарелки клапанов
притереть по посадочным местам крышек. Притирочные пояски тарелки
клапана и в гнезде крышки должны быть непрерывными шириной
не менее 2 мм.
Качество притирки клапанов проверить на плотность наливом
керосина. Пропуск керосина по истечении 10 минут через клапаны не
допускается.
Обязательно проверить величину просадки тарелок притертых
клапанов относительно цилиндровой крышки. При углублении тарелок
клапанов более допускаемой величины клапан заменить новым или
сторцевать дно крышки.
13.2.4.4 У выхлопного и всасывающего клапанов разрешено:
-
восстановить стержень клапана до чертежного размера
хромированием;
- произвести наплавку тарелок клапанов износостойким сплавом по
утвержденному технологическому процессу.
Направляющие клапанов заменить, если зазор между клапаном и
нижней частью направляющей на высоте
40 мм превышает норму.
Направляющие клапанов запрессовать в крышку с натягом 0,010-0,052 мм.
Проверить состояние пружин клапанов: их высота должна быть в
пределах допускаемых норм. Изношенные или просевшие пружины
заменить.
13.2.4.5 Проверить выход носка распылителя форсунки из крышки
цилиндра. Регулировку этой величины произвести путем механической
обработки торца гильзы форсунки или установкой регулировочных
прокладок (шайб), но не более двух.
Гильзу форсунки запрессовать в крышку с зазором 0,015 мм или
натягом 0,065 мм в нижней части и на длине не менее 65 мм, на остальной
длине гильзы допускается зазор не свыше 0,32 мм.
13.2.4.6 Рычаги клапанов и толкателей штанг разобрать, масляные
каналы в рычагах и штангах промыть и продуть. Самоподжимные сальники
заменить новыми.
98
13.2.4.7 Оси рычагов клапанов и толкателей штанг отшлифовать, если
выработка от самоподжимных сальников превышает 0,05 мм. Допускается
восстановить оси рычагов хромированием, осталиванием с последующей
шлифовкой. Овальность и конусность осей рычагов допускается
не более 0,04 мм.
Втулки рычагов рабочих клапанов и толкателей заменить при
ослаблении их в посадке или достижении предельного зазора в сочленении.
13.2.4.8 Валик ролика толкателя заменить при достижении
предельного зазора между валиком и роликом. Диаметр ролика допускается
уменьшить на
1 мм против чертежного размера. Смещение роликов
толкателей относительно осей кулачков распределительного вала
допускается не более 2 мм.
Перекос между роликом и кулачком распределительного вала
допускается не более 0,03 мм на длине образующей ролик.
13.2.4.9 Масляные жиклеры, нижнюю и верхнюю головки штанг, пяты
рычагов рабочих клапанов и толкателей отремонтировать или заменить
новыми в зависимости от состояния этих деталей. Бронзовый боек рычагов
рабочих клапанов заменить, если износ днища бойка превышает 1,5 мм от
чертежного размера.
13.2.4.10 Погнутые рычаги и штанги выправить. Рычаги, имеющие
трещины, заменить.
13.2.5 Распределительный механизм дизеля
13.2.5.1 Кулачковый вал рабочих клапанов и шестерни его привода
осмотреть. В случаях выявления трещины, выкрашивание кулачков сверх
допустимых пределов или предельных износов кулачков (с просветом по
шаблону более 1,5 мм), вал снять для ремонта.
Разрешено оставить в работе валы, имеющие:
- негрупповые волосовины на поверхности кулачков;
- выкрошенные места, не влияющие на профиль кулачка, размером не
более 5х5 мм и глубиной не более 1,5 мм, в количестве не более 3 шт. на
кулачок, с зачисткой поврежденного места до плавного перехода.
13.2.5.2 Шейки валов восстановить хромированием с последующей
шлифовкой, полировкой до чертежных размеров. Шестерни привода
кулачкового вала, имеющие предельный износ, поломки и трещины в
зубьях, заменить.
99
Приводная шестерня на валу должна иметь плотную посадку. В случае
замены шестерни прилегание по краске конических поверхностей ступицы
шестерни к валу должно быть равномерным и составлять не менее 85 %.
После ремонта шеек собранный вал проверить на биение, для чего
установить вал на призмах 1, 4 и 7-й шейками.
У вала, шейки которого восстановлены хромированием, допускается
биение по шейкам
2,
3,
5,
6 и
8-й не более
0,03 мм, а выносных
цапф - 0,05 мм и без восстановления шеек - не более 0,10 мм, выносных
цапф - 0,12 мм.
13.2.5.3 Подшипники вала заменить новыми при достижении
предельного зазора между шейкой и подшипником или ослаблении их в
посадке. Разрешена перезаливка баббита с последующей расточкой и
восстановление натяга в местах посадки подшипников в блок эластомером
К-ЭНФ ТУ 2252-375-05842324, Ф6, Ф40 ТУ 301-05-17, при этом толщина
слоя клея допускается не более 0,05 мм.
13.2.5.4 Ось промежуточной шестерни заменить, если овальность и
конусность ее превышает 0,04 мм. Втулки ослабшие в посадке и при
достижении предельного зазора в сочленении, заменить новыми.
Отрегулировать осевой люфт шестерни изменением толщины
регулировочного кольца; зачистка торцов втулок при регулировке
допускается не более 0,05 мм.
13.2.5.5 Очистить и промыть трубки подвода смазки к подшипникам и
рычагам толкателей.
13.2.6 Топливная аппаратура
13.2.6.1 Разборка и ремонт топливной аппаратуры должен
производиться в специально приспособленном помещении с температурой
окружающего воздуха 291 - 295 К (18-22 0С) и относительной влажности
воздуха не более 75 %.
13.2.6.2 Блок топливных насосов высокого давления снять и разобрать.
Корпуса секций насоса, имеющие трещины, заменить.
Корпуса секций насоса, имеющие сорванную резьбу М27х1,5
восстановить постановкой переходных стальных втулок М36х1,5 на
эпоксидной мастике или клее.
13.2.6.3 Проверить зазоры между втулкой и регулирующей рейкой,
хвостовиком плунжера и вырезом поворотной гильзы, стаканом пружины
плунжера и корпусом секции насоса, а также зазор меду зубьями рейки и
поворотной гильзы. Зазоры должны быть в пределах нормы.
100
13.2.6.4 Негодные детали секции насоса заменить.
Рейки секций насоса с износом по диаметру более 0,2 мм отшлифовать
и нанести новые деления, при этом зазор между рейкой и втулками должен
быть в допускаемых пределах. Внутренние необработанные поверхности
картера очистить и окрасить.
13.2.6.5
Плунжерные
пары
заменить
новыми
или
отремонтированными. При ремонте допускается перепаровка плунжерных
пар. После восстановления плунжерным парам произвести 30-минутную
обкатку и стендовые испытания на производительность, результаты
испытаний должны удовлетворять требованиям технических условий на
новые плунжерные пары.
Проверить плотность новой или отремонтированной плунжерной пары
и собранной секции топливного насоса при испытании на 23-м делении
регулировочной рейки плотность должна быть в пределах 25-50 с у новых
необкатанных насосных элементов при опрессовке на специальном стенде
на смеси дизельного топлива и масла МС-20 ГОСТ 21743 с вязкостью
9,9-10,9 сСт и давлением в надплунжерном пространстве
(20±1) МПа
[(200±10) кгс/см2 ].
После обкатки на стенде плунжерная пара считается годной с
плотностью
18-50 с. Допускается производить контроль плотности на
дизельном топливе в сравнении с эталонными парами.
Плотность плунжерных пар топливных насосов, устанавливаемых на
одном дизеле, не должна различаться между собой более чем на 10 с.
Нагнетательные клапаны заменить новыми или отремонтированными.
Перед испытанием плунжерной пары на плотность, проверить работу
топливного стенда по эталонной плунжерной паре.
13.2.6.6
Собранные секции топливного насоса обкатать,
отрегулировать на производительность и испытать согласно действующим
Техническим условиям на обкатку, регулировку и испытание топливного
насоса Д50.27сб-Д50.27-1ТУ-1.
13.2.6.7 Снять поддон картера топливного насоса. Осмотреть
состояние кулачкового вала. Вал топливного насоса, имеющий
выкрашивание мест и предельный износ кулачков (с просветом по шаблону
более 1,5 мм) вынуть из картера. Разрешается восстанавливать кулачки
наплавкой твердым сплавом с последующей механической обработкой по
чертежу.
При повышенным износе подшипники кулачкового вала насоса
заменить новыми.
101
Игольчатые подшипники вала привода регулировочных реек секций
топливного насоса заменить новыми, валики соединения регулировочных
звеньев, не удовлетворяющие требованиям чертежа, заменить.
13.2.6.8 Толкатели секций топливного насоса разобрать. Замерить
износ деталей. Измерить зазор между роликом и валиком толкателя,
который должен быть в пределах допускаемого размера. Масляные каналы
промыть осветительным керосином и продуть сжатым воздухом.
13.2.6.9 Осмотреть механизм экстренной остановки дизеля.
Выявленные неисправности устранить.
13.2.6.10 Форсунки снять и разобрать, распылители заменить новыми
или отремонтированными. Корпуса форсунок и пружин, имеющие трещины,
заменить. Щелевые фильтры с разработанными щелями, забитыми гранями
заменить.
Пружины, имеющие высоту менее нормы, заменить.
Зазор между толкателем и корпусом должен быть в пределах нормы.
Зазор установить путем замены толкателя и разверткой отверстия корпуса
форсунки.
Собранную форсунку испытать на стенде. При затяжке пружины
форсунки на 40 МПа (400 кгс/см2) падение давления в системе стенда
от 38 до 33 МПА (от 380 до 330 кгс/см2) должно происходить за время
17-30 с. Испытания производить отфильтрованным дизельным топливом
вязкостью Е20=1,53-1,55 при температуре в помещении 15-25 0С.
13.2.6.11 При количестве впрысков 30-50 в минуту форсунка должна
удовлетворять следующим требованиям:
- начало и конец впрыска топлива должны быть четкими и резкими;
- при медленном опускании рычага стенда форсунка должна давать
дробящий впрыск;
- распыленное топливо должно иметь туманообразное состояние,
равномерно распределяться по поперечному сечению струи, длина и форма
струи всех распыляющих отверстий должны быть одинаковыми;
- не допускается вытекание капель, сплошных струй и местных
сгущений топлива;
- не должно наблюдаться образование «подвпрысков» в виде слабых
струй из распылителей перед основным впрыском и подтеканий в виде
капель топлива на кончике распылителя;
- давление начала впрыска должно соответствовать 27,5-28,0 МПа
(275-280 кгс/см2).
102
13.2.6.12 Трубки высокого давления с местной выработкой глубиной
более 1 мм, трещинами, изношенными конусами или ранее заваренными
местами, заменить. Произвести опрессовку трубок давлением
65 МПа (650 кгс/см2).
13.2.7 Топливоподкачивающий насос
13.2.7.1 Топливоподкачивающий насос снять и разобрать. Корпус
насоса, имеющий трещины, заменить. Амортизаторы муфт и сильфоны
осмотреть, при необходимости заменить новыми.
13.2.7.2 При ремонте насоса номинальный зазор между ведущей
втулкой и корпусом восстановить в пределах 0,03-0,09 мм заменой или
хромированием ведущей втулки. Допускается восстановление зазора за счет
расточки корпуса до диаметра не более 42 мм для детали чертеж Д50.32.003
или 62 мм для детали чертеж 2Д100.32.039 и поставки чугунной втулки с
натягом на эластомере К-ЭНФ ТУ
2252-375-05842324, Ф6 или Ф40
ТУ 301-05-17 с последующей обработкой. Зазор между ведущей втулкой и
корпусом должен быть 0,02-0,08 мм. Отрегулировать осевой люфт ведущей
втулки в пределах 0,04-0,05 мм за счет прокладок, устанавливаемых между
крышкой и корпусом.
Несоосность оси электродвигателя с осью насоса допускается не более
0,05 мм на длине 50 мм. Величину соосности отрегулировать за счет
прокладок, устанавливаемых под лапы электродвигателя. Допускается
распиловка отверстий в лапах электродвигателя до 1,5 мм в любую сторону.
13.2.7.3 После центровки валов обязательно установить контрольные
штифты. В собранном топливоподкачивающем агрегате валы должны
проворачиваться свободно от руки, без заеданий.
13.2.7.4 После сборки насос испытать на стенде, обеспечивающем
условия работы на тепловозе. На всасывающей магистрали должен быть
установлен фильтр, применяемый на тепловозе. Питание насоса
производить из верхнего бака стенда с уровнем топлива на 250 мм выше оси
насоса и нижнего бака стенда с высотой всасывания 1600 мм.
13.2.7.5 Противодавление на выходе создать частичным перекрытием
вентиля на нагнетательной магистрали, измерить манометром, включенным
в нагнетательную магистраль.
Стендовые испытания произвести на топливе для дизеля тепловоза
при температуре 10-30 0С на следующих режимах:
а) топливоподкачивающий насос по чертежу
2Д100.32.010сб
(таблица 13.3);
103
Герметичность насоса проверить в начале
3-го режима при
1350 об/мин и давлении 0,5 МПа (5 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе
в течение 2 мин.
б)
топливоподкачивающий насос по чертежу Д50.32.1сб
(таблица 13.4).
Герметичность насоса проверить в начале
3-го режима при
1725 об/мин и давлении 0,6 МПа (6 кгс/см2) в нагнетательном трубопроводе
в течение 2 мин.
Производительность насоса измерить в конце 3-го режима.
При проверке герметичности насосов потение и течь через стенки не
допускается. Допускается потение по валику насоса без образования капли.
Повторить испытания при обнаружении неисправностей, требующих
разборки насоса для их устранения.
Таблица
13.3
- Параметры, измеряемые при проведении стендовых
испытаний топливоподкачивающего насоса по чертежу 2Д100.32.010сб
№
Частота
Давление
Разреже-
Продолжи-
Произво-
ре-
вращения
нагнетания,
ние на
тельность
дитель-
жи-
вала насоса,
МПа
всасывании,
испытания,
ность,
ма
об/мин
(кгс/см2)
мм.рт.ст.
мин
л/мин
1
600±80
При открытых вентилях
5
Не
всасывающего и
измерять
нагнетательного
трубопроводов
2
800±30
0,175(1,75)
100
Не менее 5
Не
измерять
3
1350±10
0,35(3,5)
100
Не менее 20
Не менее
27
Таблица
13.4
- Параметры, измеряемые при проведении стендовых
испытаний топливоподкачивающего насоса по чертежу Д50.32.1сб
№
Частота
Давление
Продолжитель-
Производите
режима
вращения
нагнетания,
ность испытания,
льность,
вала
МПа
мин
л/мин
насоса,
(кгс/см2)
об/мин
1
800±30
0(0)
5
Не измерять
2
1725±30
0,2(2)
5
Не измерять
3
1725±10
0,4(4)
20
Не менее 9
104
содержание .. 11 12 13 14 ..