Главная Книги - Тепловозы ТЕПЛОВОЗ ТЭМ18 В/И. РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ, ТЕКУЩЕМУ И ДЕПОВСКОМУ РЕМОНТУ ПКБ ЦТ.06.0072 2013 год
поиск по сайту правообладателям
|
|
|
содержание .. 13 14 15 16 ..
При износе резьбовых соединений, резьбу на фланцах перерезать на
следующий больший диаметр. Термоизоляцию восстановить. Экран при
наличии трещин заменить.
13.2.12.2 Осмотреть сопловой аппарат. При наличии трещин в
сопловом венце, в лопатках, секторе или кольце, заменить.
Заменить отдельные секторы с неисправными лопатками с
соблюдением требований чертежа. При сборке допускается местный зазор
между лопатками и наружным кольцом не более 0,2 мм, биение лопаток
соплового венца по наружному диаметру - не более 0,1 мм. Штифты
закернить после их установки в наружном кольце в двух точках.
Отрегулировать проходное сечение соплового аппарата:
- для ТК30Н-17 - (106±1) см2;
- для ТК30Н-26 - 100-2 см2.
13.2.12.3 Ротор тщательно осмотреть на предмет наличия трещин в
сварочных швах лопаток
(с
травлением), дефектоскопировать
подшипниковые шейки и полувалы в местах сварки около газового колеса.
При наличии трещин ротор заменить.
При проверке ротора в центрах допускается биение не более:
-
0,02 мм
- поверхностей под подшипники и торцовое биение
поверхности прилегания к пяте на диаметре 60 мм;
-
0,1 мм - воздушного и газового колес по наружному диаметру
лопаток;
- 0,05 мм - в местах лабиринтов и поверхности диаметром 100 мм;
- 0,5 мм - входных кромок торцов лопаток на диаметре 250 мм;
- 0,7 мм - выходных кромок торцов лопаток на диаметре 250 мм.
Погнутые или порванные лабиринтные уплотнения, а также кольца,
независимо от состояния, заменить новыми.
При наличии выработок, рисок или задиров более
1,5 мм,
подшипниковые шейки ротора проточить и напрессовать втулки толщиной
3-4 мм с последующей обработкой до чертежного размера.
После шлифовки шейки отполировать. Граненность и следы
шлифовки не допускаются.
13.2.12.4 Произвести динамическую балансировку ротора
(без
уплотнительных колец), при этом остаточный небаланс допускается не
более 2,5 г∙см с каждой стороны. Уменьшение дисбаланса произвести путем
съёма металла с внутренних торцовых бортов газового и воздушного колес
согласно условиям чертежа.
113
13.2.12.5 Втулки в корпусах подшипников заменить, подпятник
заменить при износе плоской поверхности упорной части, когда размер «М»
(ширина смазочной клиновой выработки) будет менее 19 мм. Плоские
участки рабочей части подпятника проверить по плите
«на краску».
Прилегание должно быть не менее 80 %. Втулки изготавливаются из стали с
последующей закалкой до твердости 45 единиц по HRC.
13.2.12.6 У отремонтированного опорно-упорного подшипника
0,18
40−
−0,23
контроль размера
«М» (
) производить в сжатом состоянии, под
нагрузкой 200-300 кг. При этом пластины в набранном пакете должны быть
сухими, чистыми, без вмятин и заусенцев. Размер
«М»
(высоту)
отрегулировать постановкой пластин. Общее их количество должно быть не
более 11 штук.
13.2.12.7 Пяту проверить магнитным дефектоскопом на отсутствие
трещин, после проверки размагнитить. На рабочей поверхности пяты риски
не допускаются. Плоскостность рабочей поверхности проверить по плите
«на краску». Прилегание должно быть не менее 80 % .
13.2.12.8
При сборке турбокомпрессора руководствоваться
техническими условиями завода-изготовителя. Зазоры во всех соединениях
подшипника, лабиринтах и других частях должны быть в пределах
допусков.
13.2.12.9 Масляный фильтр турбокомпрессора разобрать и очистить,
порванные сетки элементов заменить, соблюдая требования чертежа.
13.2.12.10 Корпус фильтра, имеющий трещины, заварить. Место
заварки обработать заподлицо с основным металлом. Фильтр в сборе
опрессовать дизельным топливом давлением 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см2) в
течение
5 минут. Течи и потение соединений и сварных швов не
допускаются.
13.2.13 Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы и патрубки
13.2.13.1 Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы снять,
очистить, промыть, трещины заварить. Водяные коллекторы очистить от
накипи. Старую негодную обшивку, уплотнительные кольца и
термоизоляцию выпускных коллекторов заменить новыми. Установка
выпускных коллекторов с сырой термоизоляцией не допускается.
13.2.13.2 Коллекторы воды и масла шахты холодильника при наличии
трещин отремонтировать сваркой в соответствии с действующей
Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте
тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. При наличии
вмятин площадью более 50 см2 и надрывов коллектора заменить.
114
Допускается расточка горловин тройников выпускных коллекторов с
запрессовкой втулок толщиной 5 мм и последующей обваркой по бурту.
13.2.14 Охладитель надувочного воздуха дизеля
13.2.14.1 Воздухоохладитель с дизеля снять, промыть и очистить.
Перед разборкой воздушную полость опрессовать водой давлением 0,4 МПа
(4 кгс/см2) в течение
5 мин. для выявления течей. При промывке
рекомендуется использовать моющее средство МС-15А, МС-15А2 или
МС-15А3 ТУ 2149-013-50685486-2005.
13.2.14.2 Трещины в сварных швах заварить. При наличии течи по
трубкам заглушить не более 4-х трубок на каждую секцию. После сварки и
пайки на наружных и внутренних поверхностях корпуса охладителя наличие
брызг от сварки и шлака, каплей припоя, флюсы и окислы не допускаются.
При сборке все детали должны быть чистыми и соответствовать
требованиям чертежей.
13.2.14.3 Резиновые и паронитовые прокладки заменить независимо от
состояния.
13.2.14.4 После сборки водяную полость опрессовать водой давлением
0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.
13.2.15 Маслоочиститель центробежный и его маслоподкачивающий
насос
13.2.15.1 Маслоочиститель с дизеля снять, разобрать. Все детали
очистить и промыть. При необходимости отремонтировать.
13.2.15.2 Осмотреть муфту привода маслопрокачивающего насоса.
13.2.15.3 Проверить надежность крепления привода насосов и
крепления масляного насоса.
13.2.15.4 Заменить масло с очисткой и промывкой картера
(в соответствии с картой смазки).
13.2.15.5 Проверить реле давления масла и при необходимости
отрегулировать.
13.2.15.6 Снять и разобрать маслопрокачивающий насос. Детали
продефектировать, при необходимости заменить. Отцентрировать насос с
электродвигателем. Соосность оси электродвигателя с осью насоса
регулировать прокладками. Разность зазоров должна быть:
- торцевых на R=100 мм не более 0,1мм;
- радиальных не более 0,1 мм;
Замеры произвести в четырех диаметрально противоположных точках.
115
13.2.16 Центрифуга
13.2.16.1 Центрифугу с дизеля снять и разобрать.
13.2.16.2 Ротор с оси центрифуги снять и удалить накопившиеся
отложения. Промыть ротор и крышку в чистом керосине или бензине.
Продуть сопловое отверстие сжатым воздухом, направляя струю с внешней
стороны ротора прямо в отверстие сопла.
13.2.16.3 Резиновые уплотнительные прокладки, при установке сопел
ротора после их очистки, заменить. При зазоре более 0,2 мм между втулками
ротора и колпака, втулки заменить. После ремонта ротор отбалансировать,
небаланс допустить не более 10 г•см.
13.2.16.4 Шарикоподшипник осмотреть, при необходимости заменить.
13.2.16.5 Отрегулировать клапан на начало открытия, которое должно
быть (0,25 ÷ 0,025) МПа (2,50 ÷ 0,25) кгс/см2.
13.2.16.6 Центрифугу собрать по меткам, расположенном на роторе и
крышке. У собранной центрифуги проверить воздухом легкость вращения
ротора, заедания не допускать.
13.2.17 Фильтр грубой очистки масла и полнопоточный фильтр
тонкой очистки масла
13.2.17.1 Слить масло из корпусов фильтров. Фильтры разобрать.
Промыть корпуса фильтров и сетчатые фильтрующие элементы фильтра
грубой очистки масла (с продувкой и очисткой их сеток). При промывке
рекомендуется использовать смесь анионных и неионогенных поверхостно-
активных веществ (синтанол ДС-10, МЛМ-10, волгонат, диспергатор НФ)
или керосин.
13.2.17.2 Осмотреть фильтрующие элементы. Фильтрующие элементы
полнопоточного фильтра тонкой очистки масла и фильтра грубой очистки
масла с разорванной сеткой заменить. Сменить фильтрующие элементы в
полнопоточном фильтре, особенно обратив внимание при перепаде давления
0,16 МПа (1,6 кгс/см2).
13.2.17.3 Провести дефектоскопию перепускных клапанов. Трещины и
натиры не допускаются. Обмерить клапаны и направляющие втулки
клапанов. Дефектные клапаны и направляющие втулки заменить.
13.2.17.4 Протереть тарелки клапанов. Обработать шарошкой седла в
крышках цилиндров. Притереть клапаны и проверить плотность притирки
наливом керосина. Пришабрить бурт крышки по плите.
13.2.17.5 Собрать фильтры (корпуса с фильтрующими элементами).
116
13.2.18 Привод насосов
13.2.18.1 Промыть детали привода насосов(предварительно привода
насосов с дизеля снять, разобрать). При промывке рекомендуется
использовать смесь анионных и неионогенных поверхостно-активных
веществ
(Сульфанол НП-3, смачиватель ДБ, оксифос Б) или керосин.
Проверить и отремонтировать привод насосов (с ревизией его деталей и их
обмером).
13.2.18.2 Перед разборкой привода насосов замерить боковые зазоры в
зацеплениях шестерен и осевые разбеги. При этом выявить браковочные
размеры. Боковой зазор между зубьями шестерен измерить путем
закрепления на измеряемую шестерню специального приспособления,
имеющего упор для измерения индикатором на радиусе делительной
окружности
(R=75 мм для шестерни водяного насоса, R=145 мм для
шестерни
масляного
насоса
и R=70 мм для шестерни
топливоподкачивающего насоса).
13.2.18.3 Дефектацию подшипников привода производить согласно
инструктивным указаниям по обслуживанию и ремонту узлов с
подшипниками качения дизелей и вспомогательного оборудования
(ЦТтеп-87/11).
Подшипники шариковые и роликовые браковать при наличии
механических повреждений и питтингов на телах и дорожках качения.
Кольца роликоподшипников невзаимозаменяемые, перестановка их с
одного подшипника на другой не допускается. Перед установкой
шарикоподшипники и внутренние кольца роликовых подшипников нагреть
в масле до температуры от 353 до 363К (80-90 °С).
13.2.18.4 Шестерни подвергнуть магнитной дефектоскопии. На
шестернях не допускается наличие: трещин любого размера и
расположения; сколов зубьев любого размера; коррозионных язв на зубьях
более 25% поверхности; вмятин на поверхности шестерен более 50 мм2и
глубиной более 0,4 мм.
13.2.18.5 Ослабление посадки внутреннего кольца подшипника на
ступице шестерен устранить подбором нового подшипника или
хромированием ступицы. Риски, забоины на поверхности ступицы
устранить шлифовкой. Конусную поверхность ступицы шестерен
восстановить вибродуговой наплавкой под слоем флюса или в среде
углекислого газа с последующей механической обработкой. Прилегание
конусной поверхности ступицы шестерен с поверхностью полумуфты
117
проверить по краске, должно быть равномерным не менее 75% площади.
13.2.18.6 Шлицевые валы подвергнуть магнитной дефектоскопии.
Шлицевые валы заменить при наличии: трещин любого размера и
расположения, износа шлицев более
0,15 мм
(величину износа
рекомендуется определять на слепке с последующим измерением с
помощью свинцовой проволоки или приспособления), отколов
выкрашивания шлиц любого размера. Забоины любых размеров на галтелях
валов и их цилиндрической части, полученные в процессе эксплуатации,
риски глубиной не более 0,03 мм зачистить и отполировать.
13.2.18.7 Корпуса (задний, средний, передний) осмотреть и обстучать
медным молотком весом от 200 до 250 г. Особое внимание обращать на
поверхности в местах запрессовки обойм. По тону звука и визуально
определить наличие трещин. Корпуса, имеющие отколы и трещины, к
установке не допускаются.
13.2.18.8 Шпильки заменить при ослаблении в посадке, срыве ниток
или забоинах на поверхности резьбы. При срыве ниток в резьбовых
отверстиях корпуса допускается нарезать новую резьбу последующего
размера. Изготавливать и ставить ступенчатые шпильки. При постановке и
замене ввертышей в них нарезается резьба под шпильки чертежного
размера, ввертыши ставить на эпоксидной смоле и раскернивать в 4-х
точках.
При повреждении отверстий штифтов, призонных болтов и шпилек
допускается их исправление с увеличением диаметра и с обеспечением
посадки по чертежу. При необходимости штифты, болты и шпильки
заменить новыми изготовленными с размерами, соответствующими
отверстию в корпусе.
13.2.18.9 Обмерить посадочные места под подшипники (внутренний
диаметр обойм). Обоймы, имеющие выработку, к установке не допускать.
13.2.18.10 Собрать привода насосов.
Перед сборкой привода все детали протереть салфеткой и осмотреть,
масляные каналы прочистить и продуть сжатым воздухом давлением
от 0,18 до 0,20 МПа (1,8-2,0 кгс/см2) прокладки и резиновые кольца заменить
новыми.
При сборке все болты и шпильки диаметром М16 затянуть моментом
(120+20) Н·м
(12+2 кгс·м), а диаметром М12 моментом
(40+10) Н·м
(4+1 кгс·м). После сборки проверить легкость вращения шестерен.
Проверить осевые разбеги шестерен. При установке привода насосов на
дизель, проверить центровку привода насосов относительно коленчатого
118
вала с использованием приспособления
549.181.27СПЧ. Допускаются
смещения и излом осей привода и коленчатого вала соответственно
величинам, указанным в приложении А настоящего Руководства.
13.2.18.11 Замерить вертикальный люфт вала отбора мощности на
середине фланца полумуфты. Величина люфта должна быть не более 1 мм.
13.2.19 Механизм валоповоротный
13.2.19.1 Механизм валоповоротный снимается, промывается,
проверяется осевой зазор червяка и толщина витка червяка. В случае
увеличения осевого зазора более допустимого (0,1-2,5 мм) изготавливается
проставочное кольцо по месту, обеспечивая зазор
0,1-0,3 мм. Червяк
заменяется при толщине витка червяка менее 8,2 мм.
13.2.20 Охладитель водомасляный
13.2.20.1 Охладитель снять, очистить от масляных загрязнений в
воздушной полости и отложений в водяных трубках керосином. Проверить
опрессовкой водой плотность полостей охладителя в течение
5 мин
давлением:
- масляная - (1,20±0,05) МПа [(12,0±0,5) кгс/см2];
- водяная - (0,60±0,05) МПа [(6,0±0,5) кгс/см2].
В случае выявления течи в соединении трубок с трубными досками
охладитель разобрать и дефектную трубку доразвальцовывается на величину
0,10-0,15 мм.
Если течь вызвана трещиной в трубке, такую трубку заглушить с
обоих концов заглушками с набуртовкой трубки на заглушку. Разрешается
глушить не более 10 трубок в каждой половине секции, при условии
расположения не более 3 штук в одном ряду.
13.2.20.2 После ремонта секций собранный охладитель испытать.
Установить металлические фланцы на патрубке нижней крышки и повторно
опрессовать масляную и водяную полости водой. Течь и потение не
допускаются.
13.2.21 Маслопрокачивающий насос
13.2.21.1 Маслопрокачивающий насос снять, разобрать, детали
осмотреть. Корпус насоса заменить при наличии трещин длиной более 50
мм, увеличении зазора между корпусом и шестернями более
0,3 мм.
Трещины длиной менее 50 мм заварить. После сварочных работ корпус
испытать давлением
1,2 МПа
(12 кгс/см2) в течение
5 мин. Течь не
119
допускается.
Бронзовые втулки пальца ведомой шестерни
(звездочки),
расположенные в крышке насоса и на вале ведущей шестерни,
установленные в корпусе насоса заменить при увеличении овальности
отверстий более 0,03 мм и при увеличении зазора между корпусом насоса и
наружными поверхностями шестерен (ведущей и ведомой) более 0,14 мм.
Осевой разбег вала ведущей шестерни должен быть в пределах
0,05
- 0,14 мм. Износ корпуса под шестернями, связанный с износом
бронзовых втулок, восстанавливается расточкой корпуса и запрессовкой в
него ремонтной втулки толщиной 2 мм с заранее обработанными окнами
прямоугольной формы или заливкой изношенной части корпуса эпоксидной
мастикой или баббитом.
Ведущую и ведомую шестерни заменить при износе зубьев по
диаметру 90 мм более 0,25 мм, отколах, питтингах более 10 % площади зуба.
Шейки шестерен при износе, овальности свыше 0,03 мм восстановить
хромированием с последующей обработкой до размеров чертежа. Выработку
торцевых поверхностей шестерен устранить механической обработкой с
уменьшением ширины шестерни до размера не менее 69,7 мм.
13.2.21.2 При сборке насоса соблюдать следующие требования:
- прилегание по краске зубьев шестерен должно быть не менее 40 %
длины и 30 % рабочей высоты зуба;
- боковой зазор в зубьях шестерен должен быть в пределах
0,12-0,23 мм;
- вращение шестерен должно быть плавным, без заеданий и
заклиниваний;
- плотность насоса должна быть проверена давлением (0,9±0,1) МПа
[(9±1) кгс/см2] в течение не более 5 мин дизельным маслом М14В2 или
М14ГБ, течь не допускается.
13.2.21.3 При сборке маслопрокачивающего насоса произвести
центровку осей валов насоса и электродвигателя. При проверке соосности
осей насоса и электродвигателя с помощью специальных центрирующих
стрелок, разность замеров в диаметрально противоположных точках за
полный оборот по излому и смещению осей должна быть не более 0,3 мм на
радиусе 60-80 мм.
13.2.22 Требования по общей сборке дизеля
13.2.22.1 Блок и рама дизеля
При замене блока или рамы дизеля проверить:
120
содержание .. 13 14 15 16 ..
|
|