содержание .. 10 11 12 13 14 15 ..
9.4.
Тепловоз М62. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности (текущий ремонт ТР-3)
9.4.1. Рама, кузов, путеочиститель
Тележки выкатываются. Устанавливается кузов с рамой на опоры. Тщательно очищается и осматривается рама в доступных местах с целью выявления трещин по сварным швам и основному металлу, при этом обращается особое внимание на следующие детали и сборочные единицы; стяжные ящики, главные балки рамы по всей длине, обносные швеллеры, боковые кронштейны между главными балками и обносными швеллерами, нижние и верхние настильные листы, шкворни, листы шкворневых балок, детали опор рамы и поддомкратные кронштейны, лобовые листы, кронштейны крепления топливного бака.
Осматриваются шкворни и измеряются наружные диаметры сменных втулок. Изношенные втулки шкворней заменяются новыми. Новая втулка ставится на шкворень согласно требованиям чертежа. Трещины на любой поверхности шкворня не допускаются.
Очищаются, продуваются сжатым воздухом и осматриваются каналы охлаждения тяговых электродвигателей. Трещины, прожоги и другие дефекты устраняются заваркой и проверяются на плотность керосином. Обратить особое внимание на приварку выходных патрубков каналов к нижним настильным листам рамы.
Очищается и осматривается поддон рамы, платики под раму дизель-генератора. Трещины в этих элементах рамы и дефектные участки сварных швов разделываются и завариваются.
Проверяется взаимное положение опорных поверхностей платиков под раму дизель-генератора. Поверхности платиков должны лежать в одной плоскости. Допуск плоскостности поверхностей платиков 2 мм.
Проверяется состояние настильных листов и фундаментов для установки вспомогательных силовых механизмов, обнаруженные неисправности
устраняются.
Проверяется состояние кузова и надежность соединений всех его частей. Ослабшие соединения укрепляются, негодные детали резьбовых и заклепочных соединений заменяется. Повреждения сварных швов устраняются. Местные вмятины обшивы кузова выправляются. Трещины в металлической обшивке кузова завариваются, зачищаются, при необходимости ставится заплата.
Осматриваются люки кузова, неисправные ремонтируются. Все люки должны быть пригнаны по местам и плотно закрываться.
Снимаются половицы, производится уборка дизельного помещения. Проверяется состояние и производится ремонт внутренней обшивки кузова, кабины, полов, их каркасов, кронштейнов и фиксирующих половицы устройств. Ремонтируются сиденья, подлокотники, шкафы и ящики.
Устраняются повреждения частей и деталей тамбуров, мостиков, межсекционного суфле. Рессоры с просевшими или поломанными листами заменяются. Брезент или протертые резиновые баллоны межсекционного суфле заменяются.
Путеочиститель очищается и осматривается. Погнутые части выправляются, трещины устраняются сваркой, ослабшие болты надежно закрепляются и законтриваются. Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельсов должна быть отрегулирована в пределах 135-175 мм, но не выше нижней точки приемных катушек автоматической локомотивной сигнализации и автостопа.
Погнутые подножки, поручни снимаются, выправляются и надежно укрепляются. Ремонтируются предохранительные щиты, преграждающие доступ на крышку кузова под контактным проводом.
Устраняются неплотности дверей и окон кузова, Ремонтируются замки, оконные рамы и их запоры, стеклоочистители, солнцезащитные щитки и шторы, устройства обогрева кабины машиниста, санузел.
9.4.2. Тележка (рама, опорно-возвращающее устройство)
Бесчелюстная тележка
Рама. Тележка разбирается, рама тщательно очищается и осматривается. При осмотре обращается внимание на наличие трещин, изломов, выработок, прогибов и других дефектов в боковинах, поперечных концевых и шкворневых балках, в кронштейнах буксовых поводков, тормозных цилиндров, рычажной передачи тормоза, тяговых электродвигателей, фрикционных гасителей колебаний. Особое внимание обращается на состояние сварных швов.
При устранении дефектов рам бесчелюстных тележек сваркой дополнительно к действующей Инструкции по сварке следует руководствоваться также инструктивными указаниями ПО «Ворошилоградтепловоз» № 2ТЭ116.30.45.002 Д129.
Местные износы глубиной более 5 мм, имеющиеся в раме, устраняются электронаплавкой с последующей обработкой мест сварки заподлицо с основным металлом. О произведенных работах по заварке трещин, усилению рамы накладками и замене частей рамы делается отметка в паспорте тележки с приложением эскизов восстановления дефектного участка. На эскизе указывается дата ремонта и фамилия сварщика, производившего работу.
Проверяется посадка и износ втулок, осей (валиков) во всех кронштейнах, ползуне, гнезде шкворневой балки и других местах рамы. Ослабшие в посадке, имеющие предельный износ (выработку) втулки, следует выпрессовать, при необходимости проверить разверткой отверстия под посадку втулок и запрессовать новые втулки с обеспечением натяга согласно требованиям чертежа. Увеличение диаметра отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы допускается не более 2 мм. При большем увеличении диаметра, отверстие восстанавливается наплавкой с последующей механической обработкой.
Проверяется геометрия рамы тележки, которая должна удовлетворять следующим условиям:
расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны продольной оси рамы) должно быть в пределах (1879±1,5) мм, а разность расстояний от этих поверхностей до продольной рамы тележки – не более 2,5 мм;
неплоскостность внутренних боковых поверхностей всех поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны оси рамы тележки) по каждой боковине должна быть не более 1,5 мм, а скоб для одной колесной пары – не более 1 мм;
продольное (вдоль оси рамы тележки) смещение клиновых пазов буксовых кронштейнов одной стороны рамы относительно аналогичных пазов другой стороны не должно превышать 1,5 мм;
смещение клиновых пазов в одной поводковой скобе буксовых кронштейнов в продольной плоскости не должно превышать 0,5 мм;
расстояние от центра клинового паза верхней поводковой скобы до центра паза нижней поводковой скобы (для одной колесной пары) должно быть в пределах 1064-1066 мм;
накладки, на которые устанавливаются боковые опоры, должны лежать в плоскости, параллельной нижней поверхности верхних поводковых скоб буксовых кронштейнов. Отклонение допускается не более 3 мм;
опорные поверхности (верхние и нижние) под пружины, а также нижние поверхности верхних поводковых скоб буксовых кронштейнов для одной колесной пары должны располагаться в одной горизонтальной плоскости, отклонение допускается не более 2 мм;
расстояние по вертикали от нижних поверхностей верхних поводковых скоб буксовых кронштейнов до опорных поверхностей под пружинные комплекты должно соответствовать номинальным размерам 80 и 120 мм. Отклонение допускается ±3 мм.
Проверяется состояние поверхности проушин скоб поводковых кронштейнов рамы по размеру (255±0,5) мм, увеличение которого разрешается до 258 мм. Изношенные поверхности проушин восстанавливаютя наплавкой электродами типов Э50, Э50А или плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Проверяется пазовым шаблоном износ клиновых пазов в кронштейнах буксовых поводков, предварительно зачищаются заусенцы на гранях паза. При этом зазор между горизонтальной гранью шаблона и дном паза должен быть в пределах 3,0-7,0 мм, а прилегание боковых граней шаблона к боковым стенкам паза – не менее 50% их поверхности. В случае меньшего зазора допускается его восстановление за счет постановки штампованной П-образной прокладки из листовой стали толщиной не более 0,5 мм. Разница расстояний от центров валика поводка до основания клинового паза на противоположных концах валика допускается не более 1,5 мм.
Проверяется состояние полости гнезда шкворневой балки, накладок, втулок и резьбы отверстий для крепления стаканов пружин и крышек возвращающего устройства.
При увеличении расстояния между боковыми накладками более 301 мм, накладки срубаются и привариваются новые (электродами типов Э50, Э50А) обратноступенчатым способом.
Гнездо шкворня проверяется на плотность керосином, глубина заливки которого должна быть не менее 40 мм. После выдержки в течение 20 мин появление керосина на наружных поверхностях не допускается.
При увеличении расстояния между лапами кронштейнов подвески тяговых электродвигателей свыше установленной нормы, на лапы привариваются накладки из стали 60Г или 60С2твердостью НRС 40-50 или производится их наплавка порошковой проволокой ПП-ТН500 с последующей механической обработкой. Неплоскостность опорных поверхностей лап допускается не более 0,5 мм.
Проверяется состояние воздухопровода тормоза, трубопровода подвода масла к шкворневому узлу, концевых песочных труб. Промываются трубы и продуваются сжатым воздухом, трещины и другие дефекты устраняются заваркой, поврежденная резьба восстанавливается.
Проверяется состояние и крепление кронштейнов песочных труб. Кронштейны, имеющие трещины, восстанавливаются заваркой, дефектные болты и гайки заменяются новыми.
Опорно-возвращающие устройства
Перед разборкой роликовых опор с литым и штампованным корпусом замеряется высота от опорной поверхности корпуса до поверхности под установку резино-металлических элементов и высота комплекта резино-металлических элементов.
Снятые детали обмываются и очищаются от грязи. Осматривается и обстукивается легкими ударами молотка корпус опоры, для выявления трещин. Обнаруженные трещины завариваются электродуговой сваркой электродами типа Э42,Э42А,Э50,Э50А ГОСТ 9467 в соответствии с требованиями действующей Инструкции по сварке. Поры, шлаковые включения и другие видимые дефекты в сварных швах не допускаются. Зачищаются швы заподлицо с основным металлом.
Осматривается крепление и состояние планок в корпусе опоры. При наличии трещин или выработки глубиной более 1,0 мм планки заменяются. Местный зазор при приварке планок устраняется электродуговой сваркой электродом типа Э50А. Местные зазоры при приварке планок допускаются не более 0,1 мм на площади до 10%.
Проверяется метчиком резьба под болты крепления нижней опоры, посадка штифтов в корпусе. Неисправная резьба восстанавливается, ослабшие штифты заменяются.
Осматриваются верхняя и нижняя опоры. Опоры, имеющие трещины, заменяются. Допускается местную выработку опорных поверхностей до 0,5 мм оставлять без исправления. Выработка рабочих поверхностей более 0,5 мм устраняется шлифовкой, при этом толщина снятого слоя металла (с поверхности контакта опор с роликами) не должна превышать 0,7 мм. При большей толщине снятого слоя контактная поверхность опоры цементируется и закаливается на глубину 1,3-1,6 мм, твердость при этом должна быть не менее НRС 55. При уменьшении толщины опор (верхней, нижней) более допустимой величины (Приложение 1) опоры заменяются.
Обработка опорных поверхностей проверяется при помощи шаблона. Допускается местный зазор между шаблоном и рабочей поверхностью опоры не более 1 мм.
Дефектоскопируются ролики опоры. При обнаружении трещин в любой части ролика, ролик заменяется. Местную выработку на любой части ролика глубиной до 0,5 мм допускается оставлять без исправлений. При большей выработке, наличии зазоров, конусности и овальности более допускаемой величины ролик прошлифовывается на станке. Разница диаметров роликов одной опоры после перешлифовки должна быть не более 0,06 мм. При уменьшении диаметра ролика более допустимого (Приложение1) он заменяется.
Выработка поверхностей цапф роликов устраняется шлифовкой, при этом уменьшение диаметра цапфы против чертежного размера более чем на 2 мм не допускается. При этом в обойму роликов запрессовывается новая втулка с соответственно уменьшенным диаметром отверстия, а диаметральный зазор между цапфой ролика и отверстием в обойме должен быть в пределах 0,06-0,35 мм. Восстановление зазора в случае прошлифовки цапф более 2мм. допускается производить путем осталивания цапф до чертежных размеров, с последующей их механической обработкой.
Обойма роликов при наличии в ней трещин заменяется. Разработанное, овализированное отверстие диаметром 36мм. в обойме под втулку допускается развернуть до 37мм., с последующей постановкой втулки ( с соответственно увеличенным наружным диаметром) или восстановить размеры отверстия в обойме, путем наплавки электродами Э42А, Э50А, с последующей механической обработкой по чертежу. Ослабшая в постановке, лопнувшая или изношенная втулка в обойме – заменяется на новую. ТИ 232 л 61 Незначительные выработки на рабочих поверхностях деталей возвращающего устройства зачищаются, негодные прокладки и брезентовые чехлы заменяются.
Проводится контрольная тарировка комплектов резино-металлических элементов (с верхней металлической опорой) под статической нагрузкой (110±3) кН (11000±300) кгс. Если остаточная деформация комплекта резино-металлических элементов более 8 мм, комплекты заменяются новыми (остаточная деформация определяется как разность замеров резино-металлических элементов по высоте до и после нагружения статической нагрузкой). Комплекты с остаточной деформацией менее 8 мм подбираются по высоте под статической нагрузкой с разностью по высоте четырех комплектов одной тележки не более 1 мм. Высота комплекта под нагрузкой с учетом толщины верхней металлической опоры и комплекта регулировочных шайб должна быть не менее 261 мм.
Подбираются для установки на одну тележку роликовые опоры. Замеряется высота от опорных поверхностей корпуса до поверхности опоры под установку резино-металлических элементов. Для обеспечения нормальной работы опорно-возвращающих устройств в процессе эксплуатации восстанавливается вертикальный зазор 20 мм между фланцем шкворня и верхним торцем втулки ползуна шкворневого узла. Рассчитывается толщина устанавливаемых компенсирующих элементов, как разность между величиной 20 мм и фактическим зазором, замеренным до ремонта, с учетом изменений высоты роликового аппарата опор и резино-металлических элементов. При уменьшении высоты роликовых опор и резино-металлических элементов толщина компенсирующих элементов увеличивается, при увеличении уменьшается на величину разности высот до и после ремонта (замены). К компенсирующим элементам относятся регулировочные шайбы, устанавливаемые между опорой и дном стакана и регулировочные прокладки, устанавливаемые между опорами.
Измеряется величина износа и проверяется состояние поверхностей трения планок ползуна шкворневого узла. При наличии трещин или износа более допустимого срубаются дефектные планки или бонки и привариваются новые согласно чертежу. Приварка планок к ползуну производится в прижатом состоянии электродами типа Э50, Э50А с последующей зачисткой швов.
Проверяется посадка втулки в ползун шкворневой балки и его внутренний диаметр. Ослабшая в посадке втулка, а также имеющая овальность или износ по внутреннему диаметру более 1,0 мм заменяется новой с натягом в пределах 0,045-0,165 мм.
Проверяется высота пружин шкворневого узла в свободном состоянии. Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, не удовлетворяющие по высоте требованиям чертежа, перекошенные, с неперпендикулярностью опорных поверхностей относительно оси пружины более 3 мм, а также не имеющие маркировки, заменяются новыми. Новые и старогодные пружины испытываются на отсутствие остаточной деформации согласно требованиям чертежа, маркируются и разбираются по группам. Бирка с обозначением группы закрепляется на втором витке.
Осматриваются и замеряются размеры упора, диаметр хвостовика, толщина бурта, выступание хвостовика из втулки гнезда шкворневой балки. При зазоре между хвостовиком упора и втулкой более 2,0 мм, износе бурта и рабочего торца хвостовика более 1,0 мм, упор восстанавливается вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой согласно требованиям чертежа.
При износе внутреннего дна стакана более 3,0 мм проверяется на станке плоскостность дна и восстанавливаются его размеры путем наплавки и механической обработки до чертежных размеров или путем вваривания шайбы соответствующей толщины. Проверяются стаканы на герметичность наливом керосина. После выдержки в течение 30 мин выход керосина наружу не допускается.
Проверяется состояние подвижных и неподвижных крышек, резиновых уплотнений, паронитовых прокладок. Дефектные детали заменяются. Погнутые крышки выправляются.
Ремонт роликовых опор со штампованным корпусом производится с соблюдением следующих основных требований.
Очищаются от загрязнений и промываются детали опорно-возвращающих устройств. Проверяется кожух на плотность керосином в течение 15 мин. При обнаружении трещин, они устраняются методом заварки с наружной стороны. Сварные швы на плоскости, соприкасающейся с опорной плитой рамы тележки, зачищаются в уровень с основным металлом.
Осматривается сепаратор с роликами для выявления дефектов на рабочих поверхностях роликов, проверяется зазор между втулками сепаратора и цапфами ролика, расстояние между планками паза сепаратора. При наличии дефектов разбирается каретка. Местная выработка на рабочих поверхностях роликов глубиной до 0,1 мм оставляется без исправлений. При большей выработке ролики прошлифовываются. При уменьшении диаметра ролика более допустимого ролик заменяется. При увеличении зазора между втулками сепаратора и цапфами ролика более допустимого, в сепаратор запрессовываются новые втулки.
Осматривается состояние планок – направляющих для опорных плит. При выработке поверхностей планок до 0,5 мм они прошлифовываются. При большей выработке одна из планок срубается, вторая прошлифовывается. Вместо срубленной планки приваривается новая, толщина которой обеспечивает размер между планками паза сепаратора в пределах допуска.
Осматриваются и дефектируются верхняя и нижняя опорные плиты. При наличии дефектов прошлифовываются рабочие поверхности.
Проверка комплектов резино-металлических элементов и ремонт шкворневого узла этого типа опорно-возвращающего устройства производится аналогично вышеописанному для опор с литым корпусом.
На шкворневой узел каждой тележки необходимо устанавливать нажимные пружины одной группы, которая контролируется до установки стаканов. Стаканы устанавливаются маркировкой вниз.
Перед опуском рамы тепловоза проверяется правильность установки резино-металлических элементов. Регулировка высоты комплекта резино-металлических элементов производится постановкой регулировочных шайб в расточку дна стакана рамы тепловоза. Высота роликового аппарата регулируется постановкой регулировочных прокладок между опорами. Прокладки изготавливаются из стали. Наружный диаметр прокладки (220-1) мм, внутренний – (72+0,5) мм.
Толщина комплекта регулировочных шайб не должна превышать 15 мм (с учетом шайб, установленных по результатам тарировки для обеспечения высоты комплекта под статической нагрузкой). Толщина регулировочных прокладок – не более 12 мм.
Разница в общей высоте резино-металлических опор, под статической нагрузкой, от опорной поверхности корпусов опор до плоскостей, контактирующих с днищами стаканов, вваренных в раму (с учетом компенсирующих элементов) для всех опор одной тележки, не должна превышать 2 мм.
При сборке подобранных для установки на одну тележку роликовых опор со штампованным корпусом необходимо при установке сепаратора в сборе с роликами на нижнюю опорную плиту обеспечить зазор не менее 1,5 мм между нижней кромкой планки сепаратора и внутренней поверхностью дна кожуха. Зазор регулируется постановкой прокладки под нижнюю опорную плиту. Регулировка по высоте комплектов резино-металлических элементов и роликовой опоры производится также, как для опоры с литым корпусом.
Челюстная тележка
Рама. Рама тележки очищается, обмывается и осматривается, обращается особое внимание на возможные трещины в углах буксовых челюстей, нижних листах боковин, местах приварки междурамных креплений, сварных швах, изгибах листов, по периметру облегчающих вырезов и в шкворневых балках.
Производится дефектоскопия всех сварных швов рамы.
При ремонте рам тележек в отношении размеров, количества и мест расположения трещин, подлежащих заварке, а также технологии заварки руководствуются действующей инструкцией по сварочным работам. О выполнении сварочных работ на раме тележки производится запись в паспорт тепловоза с приложением эскизов заваренных мест.
Местные износы рамных листов глубиной более 3 мм восстанавливаются электронаплавкой с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с поверхностью детали.
Детали рамы тележки, имеющие прогиб более 5 мм, выправляются с местным подогревом при установленных и закрепленных подбуксовых струнках. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм разрешается оставлять без исправления
Проверка размеров рамы тележки производится до и после приварки наличников буксового проема согласно действующей технологической инструкции. Данные проверок заносятся в паспорт тепловоза.
Рама тележки после ремонта должна соответствовать следующим техническим требованиям:
разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних боковых поверхностей буксовых направляющих в одном буксовом проеме допускается с наличниками - не более 0,3 мм;
параллельность боковин рамы между собой - не более 3 мм;
отклонение от отвесности наружных и внутренних граней буксовых направляющих - не более 1 мм;
неперпендикулярность широких плоскостей буксовых направляющих к продольной оси тележки на ширине буксовой направляющей – не более 0,25 мм как с наличниками, так и без них;
взаимное смещение боковин рамы по продольной оси (забег), проверяемое по направляющим поверхностям буксовых проемов с наличниками – не более 1,2 мм;
параллельность широких плоскостей буксовых направляющих между собой для каждого буксового проема – не более 0,5 мм в вертикальной плоскости и не более 0,3 мм в горизонтальной плоскости;
расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового проема должно соответствовать требованиям таблицы допусков;
расстояние между серединами смежных буксовых проемов должно быть в пределах чертежа, разность расстояний между серединами смежных буксовых проемов, измеренных по обеим сторонам рамы тележки – не более 0,5 мм.
При ремонте боковин рамы тележки должны соблюдаться следующие требования:
скосы (каблуки) буксовых челюстей под струнки при наличии выработки исправляются механической обработкой с проверкой по шаблону с уклоном 1:12;
отверстия в боковинах рамы тележки, при увеличении диаметра под болты более 4 мм, восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров;
оборванные и с поврежденной резьбой призонные и специальные болты для крепления струнок и концевых балок при ослаблении в отверстиях, заменяются;
боковые и внутренние наличники буксовых челюстей заменяются новыми при наличии трещин, задиров или толщине наличников и ширине буксовых вырезов, не соответствующих допускам. При постановке наличники должны плотно прилегать к буксовым челюстям, допускается местное неприлегание не более 0,2 мм на суммарной длине 120 мм; допускается установка регулировочной прокладки под наличник толщиной не более 1 мм. Приварка наличников производится согласно требованиям чертежа.
При ремонте подбуксовых струнок должны соблюдаться следующие требования:
струнки проверяются дефектоскопом и при наличии трещин заменяются; после ремонта струнка устанавливается на ту челюсть, где она была до ремонта с обязательной постановкой клейма;
натяг буксовых струнок менее 5 мм восстанавливается наплавкой опорных поверхностей струнки с последующей механической обработкой до чертежных размеров;
плотность пригонки струнки по каблучкам (скосам с уклоном 1:12) боковины рамы проверяется по краске, прилегание должно быть не менее 75% рабочих поверхностей; после окончательной установки струнки допускаются местные зазоры не более 0,05 мм;
перед окончательной затяжкой болтов подбуксовых струнок в зазор 6±1 мм между стрункой и буксовой челюстью легкими ударами забиваются регулировочные прокладки, после чего гайки дозажимаются. Для предупреждения проворачивания болтов их головки прихватываются электросваркой по трем граням.
При ремонте кронштейна тягового двигателя изношенные опорные планки верхних и нижних лап (приливов) установки пружинных подвесок заменяются. Расстояние между верхними и нижними приливами после замены опорных планок должно быть в пределах допуска.
Разрешается постановка с обваркой по периметру термообработанных планок толщиной не менее 5 мм.
Опорные поверхности парных приливов кронштейнов должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение не более 0,6 мм.
При ремонте шкворневой балки должны соблюдаться следующие требования:
несквозные трещины глубиной не более 30% толщины стенки сечения шкворневой балки, а также надрывы устраняются заваркой электродами типа Э50 или Э50А.;
втулка шкворневого гнезда рамы при износе более 1 мм на диаметр против чертежного размера заменяется на новую, термически обработанную и соответствующую требованиям чертежа. Допускается элипсность втулки после постановки до 0,5 мм;
после приварки втулки гнездо шкворня проверяется на плотность керосином, после выдержки в течение 20 мин при высоте уровня 25 мм, появление керосина на наружных поверхностях гнезда не допускается.
Трубки и масленки для смазки шкворневого узла ремонтируются, фитили масленок заменяются новыми. Перед подкаткой тележки под тепловоз проверяется система смазки шкворневого узла на прохождение смазки.
При ремонте кронштейнов тормоза тепловоза должны соблюдаться следующие требования:
при наличии трещин, не превышающих 20% поперечного сечения, восстанавливаются сваркой электродами Э50 с последующей механической обработкой сварного шва заподлицо с основным металлом;
отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы, имеющие износ или задиры, обрабатываются и устанавливаются втулки соответствующего размера по их диаметру. Увеличение диаметра отверстий под втулки в кронштейнах допускается не более 2 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в кронштейнах восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежного размера;
привалочная поверхность кронштейна тормозного цилиндра должна обеспечивать прилегание плоскости цилиндра, при этом местный зазор допускается не более 0,5 мм на площади, не превышающей 30% поверхности соприкосновения.
Опоры рамы тележки При ремонте опоры рамы тележки ее детали промываются, протираются салфетками и осматриваются. Гнездо, опоры верхняя и нижняя, ролики, обойма при наличии трещин, надрывов или износа по толщине и диаметром цапф и отверстий более допустимого заменяются.
Задиры и риски на шаровой поверхности гнезда устраняются обработкой, при этом прилегание поверхности к калибру – должно быть равномерным и не менее 70%. Уменьшение толщины гнезда допускается не более 4 мм. против чертежного. Глубина шаровой поверхности гнезда более 37 мм. не допускается. После шлифовки нижней рабочей поверхности гнезда смазочные канавки следует углубить до 2,0 ± 0,2мм.
Производится осмотр и ремонт планки корпуса опоры согласно действующей технологической инструкции на ремонт челюстных тележек тепловозов М62
Осматривакются опоры верхняя и нижняя. В случае обнаружения в опорах трещин – опоры заменяются. Местная выработка опорных поверхностей глубиной до 0,5 мм. оставляется без исправления. Выработка рабочих поверхностей глубиной более 0,5 мм. устраняется шлифовкой. При этом толщина снятого слоя металла с поверхности контакта с роликами не должна превышать 0,7мм. При большей толщине снятого слоя эту поверхность следует цементировать и калить на глубину 1,3 – 1,6 мм. HRC> 56. При уменьшении толщины опоры (верхний или нижний) – более 2мм. от чертежного размера – опора заменяется. Проверка правильности обработки опорной поверхности производится с помощью шаблона И273.01.01/02 или И273.01.03. Местный зазор между шаблоном и рабочей поверхностью опоры допускается не более 0,1 мм
Ролик опоры проверяется дефектоскопом и заменяется при обнаружении трещин в любом месте. Местная выработка на рабочих поверхностях ролика глубиной до 0,5мм. оставляется без исправления. При большей выработки, наличии задиров и овальности ролтка более 0,2мм. ролик прошлифовывается на станке. Допускается уменьшение диаметра ролика не более, чем на 2,5мм. против чертежного размера с сохранением глубины закаленного слоя его рабочей поверхности 1,5мм. HRC 54. При уменьшении диаметра ролика более указанного, ролик заменяется. Разница диаметров роликов одной опоры после перешлифовки должна быть не более 0,06 мм.
Уменьшение высоты опор рамы, измеряемой от опорной поверхности нижней опоры до дна гнезда шаровой опоры допускается не более14мм. против чертежного размера. Регулировка высоты производится за счет подбора и комплектации роликов верхней и нижней опор, а также за счет замены указанных деталей новыми.
Выработка поверхностей цапф роликов устраняется шлифовкой, при этом уменьшение диаметра цапфы против чертежного размера более чем на 2мм. не допускается. При большом износе восстановление цапф роликов разрешается выполнять путем проточки их до диаметра 26мм. с радиусом перехода к утолщенной части 2мм. и последующей напрессовкой закаленных втулок из стали 45Х с толщиной стенки 4мм. Втулки по внутреннему диаметру в месте контакта с утолщенной частью ролика должны иметь фазку 3х45о. Разрешается увеличение диаметра отверстия обоймы до 37мм. с постановкой соответствующей по диаметру втулки.
Зазор между цапфой ролика и отверстием в обойме должен быть в пределах 0,06 – 0,35 мм. Разрешается наплавлять отверстия в обоймах электродами Э42А, Э50А. Обойма заметяется при наличии в ней трещин.
При разрывах или разьедании резинового кольца маслоуказателя, кольцо заменяется.
При сборке опоры рамы в корпус устанавливается нижняя опора, затем прокладка и нажимное кольцо и крепятся болтами. Затяжка болтов производится поочередно в диаметрально-противоположном направлении. Головки болтов связываются проволокой.
Корпус опоры проверяется на герметичность наливом керосина до нижнего обреза заливного отверстия с выдержкой не менее 40 мин. Течь и потение не допускаются.
Проверяется cостояние окраски корпуса. При необходимости окрашиваются внутренние и наружные необработанные поверхности;
Устанавливаются обоймы на цапфы роликов и обоймы с роликами на нижнюю опору. На ролики устанавливается верхняя опора и гнездо. Проверяется работа возвращающего устройства опоры. Подвихная система гнезда при отведении ее в крайнее положение должна под действием собственного веса вернуться в среднее положение. На корпус опоры устанавливается прокладка, крышка с закреплением ее болтами. Головки болтов связываются проволокой. Устанавливается маслоуказатель ( в корпус должен входить плотно, без качки).
При сборке опор рамы тележки допускается:
уменьшение высоты опор, измеряемой от опорной поверхности плиты до дна шаровой поверхности гнезда опоры, допускается не более 4 мм против чертежного размера;
разница в высоте опор на одной тележке допускается не более 1,5 мм. Регулировка высоты опор производится за счет подбора гнезда и плиты или за счет замены отдельных деталей новыми;
разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центрами опор не более 1 мм.
Предохранительные скобы, имеющие трещины и надрывы, заменяются новыми, погнутые выправляются в нагретом состоянии.
Скобы с вытертыми местами восстанавливаются наплавкой, если износ не превышает 10% толщины сечения.
После сборки опоры рамы проверяются углы разворота опор рамы тележки по меткам.
9.4.3. Рессорное подвешивание
Рессорное подвешивание тележек разбирается, детали очищаются, проверяются и ремонтируются.
Проверяются величины износов всех деталей рессорного подвешивания. Детали, имеющие трещины и износы свыше допускаемых, заменяются или восстанавливаются сваркой в соответствии с требованиями действующей Инструкции по сварке.
Листовые рессоры ремонтируются или заменяются согласно требованиям действующих технических указаний по их изготовлению и ремонту.
Цилиндрические пружины заменяются при наличии трещин, сколов, изломов витков и просадке сверх установленных норм. Пружины проверяются дефектоскопом. Проверяется состояние верхних и нижних опор пружин. Опоры, имеющие трещины, заменяются.
Измеряется высота пружин под статической нагрузкой, высота которых должна быть не менее:
а) челюстная тележка:
черт. ТЭ1.14.038-1 – 188 мм при Рст = 29400 Н (3000 кгс);
черт. ТЭ1.14.037-1 – 188 мм при Рст = 10780 Н (1100 кгс);
черт. ТЭ30.35.30.101 (унифицированный) – 185 мм при Рст = 43900 Н (4480 кгс);
б) бесчелюстная тележка:
черт. 2ТЭ116.30.30.144 – 262 мм при Рст = 30280 Н (3090 кгс);
черт. 2ТЭ116.30.30.145 – 234 мм при Рст = 10780 Н (1100 кгс);
черт. 2ТЭ116.30.30.146 – 232 мм при Рст = 5540 Н (565 кгс).
Под одну тележку пружины подбираются с разницей высот не более 6 мм. У бесчелюстных тележек подбор пружин и регулировка рессорного подвешивания производится согласно Инструкции «Тепловоз 2ТЭ116. Подбор пружин рессорного подвешивания» № 2ТЭ116.30.30.002.Д50.
Муфты верхней опоры с сорванными и забитыми нитками резьбы и упругие шайбы с отслоениями резины более ¼ по окружности заменяются.
При наличии предельной выработки и зазоров между валиками и втулками шарнирных соединений втулки заменяются, валики ремонтируются или заменяются. В пределах ремонтных допусков разрешается проточка и шлифовка валиков с целью устранения местных выработок на рабочих поверхностях, а также рисок и задиров на галтелях R5 ступенчатых валиков. Кроме того, выработку сверленых валиков (шарнирного соединения хомута рессоры) разрешается устранять электролитическим осталиванием, а также путем отжига и наплавки электродами У-340ПБ с последующей механической обработкой, цементацией и закалкой токами высокой частоты.
Вновь изготовленные или восстановленные валики и втулки должны иметь твердость: ступенчатые валики НRС 45-52; сверленые валики и втулки шарнирных соединений НRС > 52. Глубина закаленного слоя ступенчатых валиков должна быть в пределах 1-3 мм, сверленых валиков – 1,5-2 мм, втулок – 1-2 мм.
В целях продления срока службы сверленых валиков разрешается покрывать их после ремонта слоем хрома толщиной 0,05-0,1 мм.
Разрешается устранять выработку в отверстиях балансира путем увеличения диаметра против чертежного размера до 2 мм с последующей установкой новой втулки соответствующего диаметра. Поверхность опорной выемки балансира наплавляется электродами, обеспечивающими установленную твердость, и обрабатывается радиусом 50 мм. Втулки в балансиры запрессовываются с натягом 0,03-0,11 мм.
Концевые составные подвески пружин заменяются цельноковаными. Новые и бывшие в работе подвески осматриваются и проверяются дефектоскопом.
При ремонте рессорного подвешивания запрещается: восстановление сваркой рессорной стойки, подвески рессор и балансиров, имеющих трещины, не оговоренные действующей Инструкцией по сварке; регулировка положения рессорного подвешивания путем изменения плеч балансира; очистка рессор путем обжига; постановка валиков и втулок без закалки.
Подбираются для установки на бесчелюстную тележку наружные пружины одной группы. При этом внутренние пружины должны быть такой же группы, что и наружные, или отличаться от нее на одну группу. Пружины собираются с нижними и верхними опорами и стягиваются технологическим болтом с шайбами до размера меньшего на 10-20 мм высоты пружин под статической нагрузкой. На пружинные комплекты 1-й, 2-й и ремонтной групп устанавливаются постоянные регулировочные пластины. На пружинные комплекты ремонтной группы устанавливаются по три пластины общей толщиной 18 мм, на комплекты 1-й группы – по две пластины общей толщиной 12 мм, на комплекты 2-й группы – одна пластина толщиной 6 мм. Устанавливаются дополнительные пластины (установленные на заводе при развеске тепловоза). В процессе сборки следить за тем, чтобы постоянные и дополнительные пластины устанавливались на прежние места.
Перед сборкой рессорного подвешивания, устанавливается и фиксируется горизонтальное положение опорных поверхностей кронштейнов букс. Устанавливаются пружинные комплекты, стянутые технологическими болтами, на кронштейны букс и на них опускается рама тележки. Проверяется правильность установки пружин. После подсоединения поводков букс вывертываются технологические болты из пружинных комплектов. Регулируется размер по вертикали между головкой верхнего поводка и нижним листом рамы тележки, а также между нижним поводком и кронштейном буксы.
Регулировка рессорного подвешивания для челюстных тележек производится путем изменения высоты опорных поверхностей рессорных балансиров, путем постановки сменных опор под балансиры в буксах с различной высотой головок в пределах от 20 до 30 мм; постановки прокладок между опорами листовых рессор и коренными листами толщиной не более 5 мм; постановки круглой прокладки между пружинами и опорными поверхностями концевых стоек толщиной 4-10 мм (для тележки черт. ТЭ3.17сб-2) и 5 мм на опоры пружин тележек с унифицированным рессорным подвешиванием.
При монтаже рессорного подвешивания обеспечивается сопряжение деталей согласно допускаемым нормам.
Правильность сборки рессорного подвешивания контролируется на ровном и прямом участке рельсового пути после предварительной прокатки тепловоза на путях. Измеряется расстояние с обеих сторон каждой рессоры от верхней поверхности рессорной подвески до нижней плоскости рамы. Разница в этих размерах как у полностью экипированных, так и неэкипированных тепловозов не должна быть более 30 мм.
Проверяются при полностью экипированном тепловозе у челюстной тележки зазоры между верхней частью концевых подвесок пружины и рамой тележки и между верхом надбуксовых арок и рамой тележки, а у бесчелюстной тележки – зазоры между головкой верхнего буксового поводка со стороны буксы и рамой тележки и между стержнем буксового поводка (на расстоянии 240 мм от головки поводка со стороны буксы) и крылом буксы, которые должны соответствовать нормам ( Приложение 1).
9.4.4. Гасители колебаний
Гасители колебаний снимаются, разбираются, детали очищаются и осматриваются.
Осматривается защитный кожух гасителя колебаний. Кожух, имеющий трещины, изломы и пробоины, восстанавливается или заменяется.
Замеряется высота пружины гасителя колебаний. Пружина, имеющую трещины, сколы, изломы витков или высоту в свободном состоянии меньше допустимой, заменяется.
Осматривается крышка гасителя, при необходимости ремонтируется. Изношенное более 2,5 мм дно крышки (под пружиной) протачивается на станке и устанавливается шайба (приваривается). Проверяется параллельность плоскости шайбы и привалочной плоскости крышки. Толщина шайбы должна компенсировать допускаемые износы крышки, поршня, а также уменьшение высоты пружины под рабочей нагрузкой.
Осматривается резьба на болтах и в отверстиях корпуса гасителя колебаний. При сорванных нитках, раковинах и других дефектах болты заменяются. Дефектная резьба в отверстиях корпуса срезается, заваривается отверстие, вновь просверливается и нарезается новая резьба. Тщательно осматривается корпус поводка, ось и валик на отсутствие трещин, забоин. Трещины корпуса завариваются, оси при износе свыше допустимого заменяются новыми или восстанавливаются наплавкой. Резиновые втулки, имеющие трещины, разрывы, заменяются новыми.
Проверяется состояние поршня. Трещины, вмятины, забоины и другие механические повреждения на рабочей цилиндрической поверхности глубиной более 0,8 мм не допускаются. Разрешается, при необходимости, проточить поршень до допускаемых размеров, поверхность термообработать. Проверяется состояние резьбы кронштейна поршня и резьбовых отверстий под болты. Трещины, вмятины, забоины и другие повреждения не допускаются. При износе отверстия кронштейна под ось свыше допустимого, кронштейн восстанавливается наплавкой или заменяется. Осматривается вкладыш, проверяется толщина и крепление накладок к вкладышам. Вкладыши, имеющие трещины, а также накладки, изношенные сверх допустимой нормы, заменяются.
Тщательно осматривается и дефектоскопируется тяга гасителя колебаний со сферическим шарнирным соединением. При обнаружении трещин, срывов резьбы тяга заменяется. Износы до 20% поперечного сечения восстанавливаются наплавкой (кроме резьбовой части).
Обоймы и сухари, изношенные по сферической поверхности выше нормы, заменяются. Просевшие амортизаторы (высота менее 12 мм) или с отслоившейся более чем на ¼ окружности резиной заменяются. Проверка щупом глубины отслоения резины запрещается.
. Затяжка гаек верхнего и нижнего шарниров гасителя колебаний со сферическим шарнирным соединением производится тарированным ключом, момент затяжки 40-50 Нм (4-5 кгсм).
9.4.5. Колесные пары
Перед разборкой колесно-моторного блока ставятся метки спаренности на половинах кожуха, корпусах моторно-осевых подшипников, вкладышах, шестерне и зубчатом колесе. Распаровка годных деталей не допускается.
Колесные пары освидетельствуются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
9.4.6. Буксы
Производится ревизия букс с подшипниками качения согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Проверяются, предварительно очищенные корпуса букс, на отсутствие трещин и надрывов в корпусе, а также задиров, заусенцев, коррозии, рисок на обработанных поверхностях. При наличии сквозных трещин в корпусе буксы, а также трещин (любых размеров) и надрывов в крыльях под пружины и хвостовиках буксы (с пазами под валики поводков), корпус буксы заменяется.
Рассредоточенные надрывы на необработанных поверхностях корпуса буксы (за исключением крыльев и хвостовиков) разрешается устранять электронаплавкой электродами типов Э42А, Э50А при условии, что глубина разделки надрывов не превышает 6 мм, а общий объем наплавленного металла – 8 см3. Плотность карманов букс под смазку проверяется наливом керосина с выдержкой в течение 20 мин. Другие сварочные работы производятся согласно действующей Инструкции по сварке.
Поврежденная резьба в клиновых пазах хвостовиков буксы, пробке и корпусе буксы удаляется рассверловкой отверстий и нарезкой резьбы под следующий ремонтный размер или резьба полностью срезается, отверстие заваривается, просверливается новое отверстие и нарезается резьба чертежного размера.
Проверяются шаблоном размеры клиновидных пазов в хвостовиках корпуса поводковой буксы. Пазы при износах более 1,5 мм по размеру 46 (ширине) и более 2 мм по размеру 43 (высоте), а также изношенные более 2 мм плоскости под пружины восстанавливаются наплавкой электродами типов Э42А, Э50А с последующей механической обработкой.
Проверяется состояние сварного шва приварки кронштейна гасителя колебаний к передней крышке буксы. При обнаружении трещин дефектный сварной шов вырубается и вновь заваривается электродами типов Э42А, Э50А или срезается старый кронштейн и приваривается новый.
Проверяется состояние деталей осевых упоров. Осевые упоры скольжения с толщиной капроновой наделки менее 10 мм (части, выступающей относительно осевого упора) заменяются. Осевые упоры, имеющие толщину бронзовой армировки менее 9 мм, восстанавливаются наплавкой до чертежного размера.
Изношенные посадочные и опорные поверхности осевых упоров поводковых букс восстанавливаются осталиванием или электронаплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров и проверяются на плите. Амортизаторы с поврежденной или отслоившейся от колец более чем на ¼ окружности резиной, а также при толщине менее допустимой заменяются.
Заменяются пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, а также просевшие. Пружины осевых упоров челюстных букс должны удовлетворять следующим требованиям: неперпендикулярность образующей пружины относительно торцов допускается не более 1,5 мм в габаритах детали; высота пружины под статической нагрузкой 22050 Н должна быть (144±1) мм, прогиб пружин под рабочей нагрузкой 54880 Н допускается (14±1,5) мм; высота пружины бесчелюстных букс под статической нагрузкой 1290 Н должна быть (101±1) мм.
Осматриваются лабиринтные кольца и крышки букс. Заменяются кольца и крышки с изломами, трещинами, надрывом и короблением.
Проверяется плотность прилегания крышек масленок для смазки буксовых наличников. Смазочные каналы прочищаются, фитили масленок заменяются. Неисправные крышки масленок ремонтируются.
Заменяются наличники букс, имеющие толщину менее допускаемых размеров,. Мелкие лучевые трещины в наличниках около электрозаклепок разрешается подваривать с предварительной разделкой.
Наличники удаляются, как правило, срубанием сварных швов. Допускается срубание сварных швов газовым пламенем у наличников, имеющих браковочную толщину. Разностенность буксы и разница в расстоянии от торца корпуса буксы до ее наличников допускается (в каждой буксе) не более 0,5 мм.
Сменные опоры балансиров, имеющие
искажения профиля (местный износ) рабочей поверхности Æ60С
мм,
глубиной более 1 мм, заменяются новыми или ремонтируются при условии,
что высота их после механической и термической обработки составит не
менее 20 мм. Рабочая поверхность сменных опор закаливается токами
высокой частоты или цементируется с последующей закалкой. Глубина
закаленного слоя должна быть не менее 1,5 мм, а твердость HRC 44-56.
Для исключения попадания воды через отверстия внутрь корпуса буксы, сменные
опоры устанавливаются на клей Ф6, Ф40
или ГЭН-150(В).
Величина поперечного разбега колесной пары регулируется за счет изменения толщины прокладок под фланец торцового упора. При этом обязательно следует следить за типом уплотнения буксы. Подкатка крайних колесных пар с разными осевыми упорами (с пружиной и без пружины) под одну секцию тепловоза, а также средних колесных пар с разными уплотнениями не разрешается.
9.4.7. Поводки букс
Поводки букс очищаются и осматриваются. Корпус поводка, имеющий трещины, заменяется новым. При выпучивании или отслаивании резины более чем на ¼ окружности торцового амортизатора поводка, а также при наличии трещин в резине амортизатор заменяется.
Проверяется отсутствие проворачивания торцового амортизатора из-за износа или излома цилиндрических штифтов. В случае проворачивания, торцовый амортизатор снимается и осматривается состояние штифтов и отверстий. Срезанные штифты удаляются. Проверяется разверткой отверстие диаметром 8 мм и запрессовывается с натягом 0,006-0,05 мм новый штифт.
Проверяется состояние и посадка цилиндрических резиновых амортизаторов поводка при снятых торцовых амортизаторах. При провороте втулок валиков, по месту посадки в поводок буксы или самого валика в резиновых амортизаторах, поводок буксы заменяется или переформировывается с заменой дефектных деталей (амортизаторов, втулок, валиков).
Проверка состояния, формирование и испытание цилиндрических и торцовых амортизаторов поводка производится согласно требованиям Технологической инструкции на ремонт, испытания и эксплуатацию резино-металлических амортизаторов буксовых поводков тягового подвижного состава.
9.4.8. Моторно-осевые подшипники
Спаренные верхний и нижний вкладыши обмываются в моечной машине очищаются ветошью, смоченной в керосине, и насухо протираются. Вкладыши осматриваются и остукиваются легкими ударами молотка по нерабочим поверхностям. Дребезжащий звук указывает на наличие трещин. Дефектные вкладыши заменяются на годные.
Годные к работе спаренные моторно-осевые вкладыши протачиваются или подбираются и пригоняются шабровкой по диаметру расточки горловины остова электродвигателя. Натяг вкладышей должен быть в пределах 0,1–0,008. Постановка прокладок между торцами вкладышей подшипника для восстановления нормального натяга запрещается. Разрешается наплавка торцов вкладышей в плоскости разъема для восстановления необходимого натяга. Для этого вкладыш погрузить в воду так, чтобы оставшаяся над водой часть не превышала 10-15 мм. Наплавку производить только электродуговой сваркой.
Восстановление наружной (нерабочей) поверхности вкладыша допускается наплавкой или электролитическим методом (меднение), обжатием вкладыша под прессом и заливкой наружных поверхностей алюминием или сплавом ЦАМ9-1,5, плазменным напылением.
Вкладыши растачиваются и пришабриваются по шейкам колесных пар. Суммарный зазор между вкладышами и шейкой оси, разбег электродвигателя на оси колесной пары не должны превышать установленных норм (Приложение 1).
Осматривается горловина в корпусе тягового электродвигателя (с помощью лупы семикратного увеличения). Проверяются (остукиванием молотком с целью обнаружения трещин) торцы и узлы привалочных плоскостей горловин, а также отверстия для крепления корпусов моторно-осевых подшипников и в других местах.
При ремонте допускается заваривать трещину в средней части горловины корпуса, не выходящую на торцевую стенку корпуса или на выступ ярма остова.
Проверяется непроходным калибром резьба отверстий под болты крепления корпусов моторно-осевых подшипников. При необходимости дефектная резьба восстанавливается.
Измеряется диаметр горловины корпуса тягового электродвигателя (в сборе с корпусом моторно-осевого подшипника) при полностью затянутых болтах крепления корпуса по обе стороны от линии его разъема. За фактический размер диаметра принимается полусумма полученных величин.
Осматриваются корпуса моторно-осевого подшипника. Проверяется «посадка» корпусов в горловину корпуса электродвигателя. Заменяются корпуса, имеющие трещины, способствующих откалыванию привалочных фланцев и их направляющих. Корпуса моторно-осевого подшипника проверяются на непроницаемость керосином. В случае просачивания керосина дефектные места стенок корпуса завариваются и повторно проверяется плотность корпусов.
Проверяется метчиком резьба в отверстиях для болтов крепления польстерного узла, крышки, резьба в спускном и заправочном отверстиях корпуса подшипника. Отверстия с дефектной резьбой восстанавливаются. Проверяется крепления и размеры двух штифтов во фланце корпуса подшипника, ослабленные в посадке штифты заменяются.
9.4.9. Польстерное устройство
Польстерное устройство полностью разбирается. Протирается насухо и осматривается корпус с направляющим устройством и другие детали с целью обнаружения трещин. Допуск параллельности общей прилегающей плоскости поверхности нижних полок направляющих относительно полок корпуса – не более 1,5 мм. Замеряется расстояние между полками направляющих по размеру (50-0,5) мм. При нарушении размеров устраняются неисправность или заменяется корпус.
Отверстия в корпусе (для крепления осей пружины) диаметром 7,2 мм, а также отверстия диаметром 18 мм во фланце корпуса, разработанные на величину 0,8 мм, завариваются электродами типа Э42, Э42А, Э50А и просверливаются новые согласно чертежу. Осматриваются рычаги и фиксаторы польстерного устройства. Проверяется состояние цапф, осей и пружин. Проверяется работа польстерного устройства, изломанные или потерявшие упругость пружины заменяются новыми, изготовленными согласно чертежу. Рычаги с трещинами и изношенными осями заменяются новыми или восстанавливаются электросваркой с последующей механической обработкой согласно чертежу.
Коробка пакета фитилей очищается и осматривается, изломанные, с трещинами или просевшие пружины (прогиб менее 1,9 мм) заменяются. Ослабшие заклепки крепления пружин переклепываются. Расстояние между рабочими поверхностями пружин коробки должно быть 49,8-50,9 мм. Проверяется целостность буртов заплечиков боковин коробок пакета фитилей. Коробки с изломанными заплечиками заменяются.
Пакет фитилей польстера ремонтируется согласно требованиям действующей инструкции или заменяется новым Пакет просушивается при температуре 333-343К (60-70оС) в течение 2-3 часов, а затем пропитывается в осевом масле при температуре 323-333К (50-60оС) в течение 2-3 часов, излишкам масла необходимо дать стечь. Рекомендуется устанавливать пакет фитилей в польстерную камеру непосредственно после пропитки. Допускается хранение пропитанных пакетов в чистой закрытой таре не более одного часа перед установкой в корпус подшипника.
9.4.10. Кожуха тяговых редукторов
Промываются и тщательно осматриваются верхняя и нижняя половины кожуха тягового редуктора. Трещины длиной не более 50 мм завариваются, зачищаются сварные швы заподлицо с основным металлом. Общее количество заваренных трещин допускается не более четырех на кожух. Распаровывание половинок кожуха допускается только в случае замены одной из них.
Вмятины и коробление листов кожуха устраняются правкой. Полукольца сальника половин кожуха, имеющие трещины или надрывы, заменяются новыми. Допускаются неплосткостность не более 2 мм на длине листа и местные вмятины глубиной не более 3 мм. При ремонте кожуха разрешается приваривать специальные скобы для усиления связи боковых листов с обечайкой, усиливать боковые листы в местах крепления бобышек путем приварки накладок.
Проверяется состояние резьбы крепления кожуха. Проверка резьбы непроходным калибром и ее ремонт производится в соответствии с инструктивным указанием ПО «Ворошиловградтепловоз» «Кожух тяговой передачи. Инструктивное указание 2ТЭ116.30.59.050 И291».
Проверяется состояние сварных швов и резьбы заправочной горловины нижней половины кожуха. Дефектные сварные швы вырубаются до основного металла и завариваются вновь. При сорванных нитках резьбы и других дефектах, горловина заменяется новой.
Проверяется состояние резьбы пробки заправочной горловины и резиновой прокладки. Пробка с дефектной резьбой заменяется или восстанавливается резьба. Дефектное резиновое кольцо заменяется новым. Осматриваются резиновые и войлочные уплотнения, при необходимости заменяются.
Проверяются кожуха редуктора на плотность наливом керосина. Испытание производится в течение 10-15 мин, при этом течь кожухов не допускается.
Проверяется состояние болтов и гаек крепления половин кожуха. Заменяются болты, гайки, имеющие трещины, сорванные нитки резьбы.
Собираются обе половины кожуха, подгоняются друг к другу, стягиваются болтами. Зазор в плоскости разъема допускается не более 0,3 мм. С целью обеспечения герметичности, в разъемы кожуха укладывается асбестовый шнур, пропитанный смазкой.
9.4.11. Пружинные подвески тяговых электродвигателей
Пружинные подвески тяговых электродвигателей разбираются, детали очищаются и осматриваются. Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин глубиной более 1 мм устраняется наплавкой с последующей обработкой на станке.
Заменяются новыми накладки обойм, имеющие трещины или выработку глубиной более 1 мм,. После приварки накладка должна плотно прилегать к обойме. Местный просвет допускается не более 0,5 мм на длине 30 мм не более чем на трех участках. Материал и твердость накладок должны соответствовать установленным требованиям.
Отверстия под стержни в обоймах и лапах кронштейна рамы тележки, имеющие диаметр более 36 мм, восстанавливаются электронаплавкой с механической обработкой до чертежного размера.
Стержни и оси, валики, имеющие местный износ более 1,0 мм или искривление, рихтуются, наплавляются электродами марки ОЗН-300, порошковой проволокой ПП-ТН350 или износостойкими электродами других марок и обрабатываются на станке до чертежных размеров.
Проверяется состояние пружин. Пружины с трещинами, сколами, коррозионными повреждениями более 10% сечения витка, а также с высотой менее 182 мм заменяются новыми.
Сборка узла и комплектовка пружин производится в соответствии с инструктивными указаниями ПО «Ворошиловградтепловоз» «Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески тягового электродвигателя» № ТЭ.00.00.000 Д32-01.
Проверяется зазор между накладкой нижней обоймы подвески и прокладкой нижнего носика электродвигателя, который должен соответствовать установленным допускам.
9.4.12. Сборка тяговых электродвигателей с колесными парами
При сборке колесно-моторных блоков следует сохранять спаренность ранее работавших зубчатых колес и шестерен. При неисправности шестерен или колесной пары, подборка старогодных зубчатых колес и шестерен в пары производится с наиболее близкими по величине износами зубьев.
Комплектование новых зубчатых колес производится только с новыми шестернями или со старогодными шестернями, имеющими износ зубьев не более 0,5 мм. Новые шестерни при отсутствии колесных пар с новыми зубчатыми колесами комплектуются со старогодными с наименьшим износом зубьев.
Шестерни тяговых электродвигателей не должны иметь каких-либо трещин, а также незачищенных вмятин или забоин на рабочей поверхности зуба и задиров на притирочной поверхности конусного отверстия и должны быть проверены магнитным дефектоскопом.
Допускается оставлять в работе шестерни, имеющие вмятины на поверхности каждого зуба глубиной до 2 мм, площадью 150 мм2 и не более одной на зубе; коррозию площадью не более 25% на поверхности зуба; отколы до 15 мм от торца шестерни, расположенные не на смежных зубьях и не более чем на четырех зубьях, при этом острые кромки откола зачищаются.
Шестерни с износом зубьев по толщине более допустимой, измеряемой по делительной окружности, или с износом вершин зубьев на «нож» (независимо от толщины зубьев) заменяются.
Проверяется по краске плотность прилегания сопрягаемых посадочных поверхностей вала и шестерни. Общая площадь прилегания должна быть не менее 70% площади каждой из сопрягаемых поверхностей. При недостаточном прилегании, шестерни притераются по конусу вала. Расстояние от внутренней кромки в выточке шестерни до торца вала при плотной посадке холодной шестерни должно быть не менее 1,5 мм.
Для насадки шестерня нагревается в масле или индукционным нагревателем до температуры 120-160оС. Конус вала и нагретая шестерня перед насадкой тщательно протираются чистыми салфетками. Глубина посадки шестерни от наружного ее торца до крышки моторно-якорного подшипника должна быть в пределах 150-155 мм (для шестерен шириной 140 мм). Регулировка этого размера производится за счет подбора шестерни по валу. Осевой натяг шестерни на валу должен быть в пределах 1,3-1,5 мм.
В собранной зубчатой передаче прилегание зубьев, находящихся в зацеплении, должно быть не менее 30% длины зуба и не менее 40% его высоты. На 10% зубьев ведомого зубчатого колеса допускается отпечаток на длине не менее 25%.
Затяжка болтов крепления моторно-осевого подшипника производится моментом 1270-1450 Нм (127-145 кгсм) (усилием двух человек на плече длиной 1 м).
У собранного колесно-моторного блока проверяются зазоры между закрепленным кожухом и торцовыми поверхностями шестерни и зубчатого колеса при крайних их положениях. Зазор должен быть не менее 6 мм. Для регулирования положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом тягового электродвигателя и кожухом. Односторонний зазор между кромкой осевого отверстия кожуха и цилиндрической частью центра колеса должен быть не менее 1,5 мм.
Проверяется на стенде работа зубчатой передачи собранного колесно-моторного блока и подшипников путем вращения тягового электродвигателя в обоих направлениях не менее 20 мин в каждую сторону током пониженного напряжения. Колесная пара должна проворачиваться плавно, без рывков и заклиниваний в зубьях шестерен и подшипниковых узлах. Утечка смазки, нагрев деталей подшипниковых узлов свыше 40оС не допускается.
Проверяется суммарный зазор между моторно-осевыми подшипниками и шейкой оси, осевое перемещение тягового электродвигателя по оси, которые должны быть в пределах установленных норм.
Уплотнение моторно-осевого подшипника ремонтируется. Негодный сальник заменяется. После окончательной установки уплотнения на подшипнике, в плоскости стыка полуколец, щуп 0,2 мм не должен проходить. Сальниковые полукольца должны быть плотно прижаты к колесному центру и наружной поверхности буртов вкладышей подшипника.
9.4.13. Рычажная передача тормоза, тормозной компрессор, воздухораспределители, краны машиниста, краны
разобщительные и клапаны
Ремонт рычажной передачи тормоза, тормозной компрессор воздухораспределителей тормоза, кранов машиниста, разобщительных и других кранов, клапанов разбираются, очищаются, осматриваются и ремонтируются в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
9.4.14. Ручной тормоз
Ручной тормоз, привод ручного тормоза разбираются, их детали промываются, очищаются, осматриваются и ремонтируются, а при необходимости (при наличии трещин и изломов, повреждении резьбы крепежных элементов) заменяются.
Детали, имеющие износы сверх допустимых норм, ремонтируются или заменяются новыми.
После сборки проверяется работа привода:
а) зубчатая передача должна работать плавно без заеданий и заклиниваний. Тяговая гайка должна свободно перемещаться по всей длине тормозного винта;
б) при подъеме гайки вверх стрелка указателя должна отклоняться от вертикального положения;
в) свободный ход (до начала выхода штока тормозного цилиндра) системы ручного тормоза должен быть в пределах 13-19 оборотов штурвала. Регулировка производится постановкой оси в соответствующее отверстие вилки, соединяющей цепь с тягой.
9.4.15. Воздухопровод тормоза тележки
При ремонте воздухопровода руководствоваться действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Трубы воздухопровода тормоза, имеющие трещины, вмятины, надрывы, изломы, заменяются новыми.
Штуцеры труб со срывом, смятии и повреждениях резьбы или граней срезаются и привариваются новые.
Допускается трубы изготавливать из двух частей со сваркой встык при условии соблюдения требований действующей Инструкции по сварке.
Трубы, прошедшие ремонт сваркой, опрессовываются водой давлением 1,6 МПа (16 кгс/см2), течь и потение не допускаются.
Монтаж трубопровода производится согласно чертежу с постановкой новых уплотняющих прокладок. Собранный трубопровод с тормозными цилиндрами испытывается на герметичность воздухом давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2). Падение давления допускается не более 0,1 МПа (1 кгс/см2) за 10 мин.
9.4.16. Сборка тележки
На отремонтированную раму тележки устанавливаются предварительно сжатые пружинные подвески тяговых электродвигателей, рычажная передача тормоза с тормозными цилиндрами, стаканы и пружины шкворневого узла, боковые опоры кузова и верхние поводки букс.
Устанавливаются колесно-моторные блоки на стенд для сборки тележки. Поддомкрачиваются тяговые электродвигатели и выставляются их корпуса под углом ~17о к горизонтальной плоскости. Стопорятся буксы от проворачивания и на них устанавливаются комплекты пружин рессорного подвешивания.
Рама тележки плавно опускается на колесно-моторные блоки и одновременно домкратами опускаются носики тяговых электродвигателей до входа пружинных подвесок в зевы носиков.
Проверяется правильность посадки на места пружин рессорного подвешивания. Распускаются пружинные подвески тяговых электродвигателей, с отворачиванием гаек до упора в шплинты.
Заводятся верхние поводки в клиновидные пазы кронштейнов букс и предварительно закрепляются болтами. Устанавливаются нижние поводки в кронштейны букс и предварительно закрепляются болтами. Заводятся вторые концы валиков нижних поводков в клиновидные пазы кронштейнов рамы тележки и предварительно следует их закрепить. Окончательно закрепляются поводки и болты законтриваются проволокой. Зазор между хвостовиком поводка и дном паза должен быть в пределах 3-7 мм. Момент затяжки болтов крепления поводков 150 Нм (15 кгсм).
Отворачиваются технологические болты из комплектов пружин рессорного подвешивания. Монтируются (последовательной сборкой) на раме тележки фрикционные гасители колебаний, а затем соединяются с кронштейнами букс.
Устанавливаются продольные тормозные тяги и охранные канаты. Предварительно регулируется зазор между тормозными колодками и бандажом. Зазор должен быть (7±2) мм.
Устанавливается воздухопровод тормоза и трубопровод подвода масла к шкворневому узлу. Соединяются тормозные трубопроводы между собой, со штуцерами тормозных цилиндров и шкворневой балки. Закрепляются скобы поддержек. Проверяется герметичность тормозного воздухопровода тележки. согласно требованиям Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава
Устанавливаются концевые песочные трубы, регулируется положение наконечников концевых песочных труб относительно рельсов и бандажей колесных пар таким образом, чтобы они находились на расстоянии 50-60 мм от головки рельса, от бандажа - 20-40 мм и не касались тормозной рычажной передачи.
Снимаются технологические крышки с нагнетательных каналов охлаждения тяговых электродвигателей. Устанавливаются сетки, фланцы и соединительные брезентовые рукава. Устанавливаются чехлы боковых опор кузова.
Замеряется расстояние между осями колесных пар. Разность расстояний с двух сторон тележки должна быть не более 1,5 мм.
9.4.17. Воздушные резервуары
Главные воздушные резервуары снимаются с тепловоза, очищаются, осматриваются, гидравлическое испытание и ремонт производятся в соответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и действующими Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава МПС.
9.4.18. Санитарный узел
Санитарный узел разбирается, узлы и детали промываются.
Выполняются работы по баку для воды в соответствии с п.9.2.9.4 настоящего Руководства.
Заменяются:
умывальник, унитаз, крышка унитаза, при трещинах и изломах;
фановая труба, воронка, водяной трубопровод, при трещинах и коррозии стенки свыше 25% ее толщины.
9.4.19. Автосцепное устройство
Ремонт и установка автосцепного оборудования производится в соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава.
9.4.20. Песочная система
Песочная система разбирается. Форсунки снимаются, разбираются, очищаются, детали осматриваются, ремонтируются, при необходимости заменяются. Собранные и отремонтированные форсунки проверяются на плотность. При необходимости регулируются на требуемый расход песка.
Воздухораспределители песочниц снимаются и разбираются детали осматриваются, дефектные детали заменяются. Воздухораспределители после ремонта испытываются на стенде сжатым воздухом на соответствие техническим требованиям чертежа.
Пескопроводные трубы, патрубки снимаются, осматриваются, ремонтируются или заменяются. Резиновые шланги снимаются, дефектные шланги заменяются.
Воздухопроводные трубы продуваются, проверяются (сжатым воздухом) на утечку. При необходимости ремонтируются или заменяются.
Снимаются крышки и сетки бункеров. Бункера и сетки очищаются, осматриваются. Бункер испытывается (водой) на герметичность, трещины в корпусе бункера не допускаются. Трещины бункеров завариваются, при уменьшении толщины стенок бункеров вследствие коррозии более 50% стенки заменяются.
Дефектные сетки, прокладки крышек заменяются.
Проверяется состояние и крепление кронштейнов, подвесок, скоб. Дефектные (с трещинами) заменяются, погнутые выправляются.
После установки и закрепления форсунок песочницы, воздухораспределителей, система продувается сжатым воздухом для проверки утечки воздуха в соединениях.
При необходимости (нагревом газовой горелки) осуществляется правка и подгибка песочных труб.
На тепловозе регулируется количество песка, подаваемое под бандажи колесных пар согласно нормам подачи песка, в соответствии с требованиями действующей инструкции.
9.4.21. Устройства АЛСН и дополнительные устройства безопасности, контрольно-измерительные приборы,скоростемер и его привод, автостопа, устройства радиосвязи
Осмотр, ремонт и испытание устройств АЛСН и дополнительных устройств безопасности, контрольно-измерительных приборов, скоростемера и его привода, автостопа, устройств радиосвязи производятся в соответствии с требованиями действующих инструкций в ОАО "РЖД" и заводов-изготовителей оборудования.
9.4.22. Смазка агрегатов
Выполняются работы по смазке агрегатов экипажа и другого оборудования тепловоза согласно приложению 13 настоящего Руководства с отметкой в журнале смазки агрегатов тепловоза.
9.5. Общая сборка основного оборудования тепловоза
9.5.1. Установка дизель-генератора
Установка дизель-генератора на раму тепловоза производится после опуска ее на тележки.
Амортизаторы осматриваются, испытываются на жесткость и коплектуются. Разность величины статического прогиба амортизаторов, идущих комплектно на тепловоз, между собой не должна отличаться более чем на 0,3 мм. Подбор амортизаторов и их расположение по жесткости производится в соответствии с техническими условиями чертежа на установку дизель-генератора.
Упорные амортизаторы ставятся на тепловоз после их внешнего осмотра.
Результаты испытаний амортизаторов выбиваются на металлической детали амортизатора в соответствии с требованиями чертежа.
Дизель-генератор опускается на амортизаторы, затем технологическими болтами равномерно поднимается на высоту 133±1 мм от рамы тепловоза. Измеряется зазор между поддизельной рамой и опорной поверхностью амортизаторов. Разница зазоров более 0,15 мм устраняется постановкой прокладок. Под один амортизатор допускается постановка не более 4 прокладок, толщина пакета не должна превышать 6 мм.
Дизель-генератор опускается на амортизаторы, болты закрепляются.
После окончательной сборки и крепления проверяется центровка главного генератора, а после обкатки тепловоза вновь проверяется центровка дизель-генератора.
9.5.2. Установка силовых механизмов
Установка силовых механизмов со стороны холодильной камеры начинается с вентилятора охлаждения тяговых двигателей. Проверка установки заднего вентилятора и заднего редуктора производится стрелками, установленными на фланцы валов вентиляторов и редуктора. Разность размеров (по отклонению от параллельности и отклонению от соосности осей в 4-х диаметрально противоположных точках за полный оборот) 0,2 мм на радиусе 180 мм по отклонению от параллельности и 190 мм по отклонению от соосности осей.
Проверка установки гидромуфты производится стрелками, установленными на фланцах редуктора и гидромуфты. Разность замеров (в 4-х диаметрально противоположных точках за полный оборот) не более 0,3 мм на радиусе 160 мм по отклонению от соосности и на радиусе 150 мм по отклонению от параллельностей осей. Количество регулировочных прокладок под опорными поверхностями редуктора и гидромуфты допускается не более 6 штук. Весь набор пакета не должен превышать 10 мм. В зоне крепления болтами щуп 0,05 мм не должен доходить до стержня болта.
Проверка установки переднего распределительного редуктора относительно дизеля и двухмашинного агрегата относительно переднего распределительного редуктора производится приспособлением, установленным на фланцах муфт. Разность замеров (в 4-х диаметрально противоположных точках за полный оборот) не более 0,2 мм на радиусе 180 мм по отклонению от параллельности и радиусе 190 мм по отклонению от соосности осей.
При установке подвозбудителя торцы шкивов редуктора и подвозбудителя должны лежать в одной плоскости, отклонение допускается не более 1 мм.
При проверке установки компрессора разность замеров (в 4-х диаметрально противоположных точках за полный оборот) не должна превышать 0,3 мм на радиусе 150 мм. Регулировка производится прокладками, общим количеством не более 6 шт, толщиной набора не более 5 мм. Разрешается приварка платика на фундамент компрессора.
9.5.3. Установка подпятника с вентиляторным колесом
Вентиляторное колесо надежно закрепляется на конической части вала подпятника гайкой с последующей шплинтовкой, полости подшипников заполняются смазкой, трубки подвода смазки подшипников закрепляются скобами, масленки не должны выходить за ограждения менее чем на 20 мм.
Зазор между лопастями вентиляторного колеса и цилиндрической поверхностью диффузора (3-9) мм должен быть равномерным по всей длине окружности. Разрешается приварка круговых пластинок на диффузоре для достижения необходимого зазора между диффузором и крыльчаткой.
9.5.4. Установка теплообменника
Теплообменник на сборку подается с заглушенными фланцевыми отверстиями.
Теплообменник надежно закрепляется. Ленты должны плотно охватывать теплообменник. Допускаются местные зазоры не более 1 мм на длине 50 мм. Непараллельность фланцев труб и теплообменника при сборке допускается не более 0,5 мм.
9.5.5. Установка автоматического привода гидромуфты
вентилятора
Установка автоматического привода производится так, чтобы при полном смещении штока привода вправо зазор между штоками привода и рейки гидромуфты был 0,05-0,5 мм.
После установки и регулировки привода, устанавливается и пломбируется ограждение автоматического привода.
9.5.6. Установка воздухоочистителей, переходных патрубков
Кассеты воздухоочистителя плотно прижимаются к уплотнению болтами и винтами. Резиновые уплотнения приклеиваются клеем 88Н МРТУ 38-5-880-66 на предварительно зачищенные металлические поверхности.
Заслонки переходных патрубков должны легко поворачиваться и надежно фиксироваться. Несовпадение воздушных каналов допускается не более 10 мм.
9.5.7. Установка главных резервуаров
Главные резервуары надежно укрепляются. Ленты должны плотно охватывать резервуары, допускаются местные зазоры не более 1 мм на дуге длиной не более 50 мм.
Допускается постановка на главные резервуары спускных кранов на сурике с льняной подмоткой.
9.5.8. Установка привода скоростемера
Кронштейны и редукторы привода скоростемера устанавливаются и прочно укрепляются, в соответствии с требованиями чертежей.
Вращение вала кронштейна скоростемера до начала действия заводного механизма должно быть легким и свободным.
Система валов, отсоединенная от червячного редуктора, должна свободно вращаться от усилия руки.
9.5.9. Монтаж трубопроводов
При монтаже трубопроводов допускается пригонка и подгибка труб, скоб и поддержек, при этом уменьшение проходного сечения труб не допускается. Установка новых поддержек и скоб производится в соответствии с требованиями рабочих чертежей. Запрещается напряженное соединение трубопроводов.
При сборке фланцевых соединений трубопроводов уплотнительные прокладки устанавливаются в соответствии с требованиями чертежей. При установке прокладок необходимо следить за тем, чтобы они не перекрывали проходные отверстия.
При сборке трубопроводов с шарово-конусными соединениями должно обеспечиваться равномерное, без перекосов затягивание гаек и точность прилегания борта наконечника к торцовой поверхности гайки.
Резьбовые соединения трубопроводов с цилиндрической резьбой (муфты, угольники, тройники, наконечники) собираются на сурике или белилах с применением льняной подмотки и постановкой контргаек.
Соединения труб должны располагаться так, чтобы они были доступны для свертывания накидной гайки. При этом, как правило, накидная гайка должна свертываться в сторону отводимой трубы при горизонтальном положении труб – вправо, при вертикальном – вверх.
При проходе труб через перегородки, пол или листы рамы с круговым зазором более 2 мм места прохода труб следует уплотнить заделками с постановкой под них резиновых прокладок.
Трубы должны быть надежно закреплены и не касаться других деталей и вращающихся частей. При перекрещивании труб и электропроводки зазор между ними должен быть не менее 10 мм.
Соединения труб при помощи резиновых шлангов и стягивающих хомутов должны отвечать следующим требованиям:
а) внутренний диаметр шланга должен быть меньше наружного диаметра трубы на 0,5-1,0 мм;
б) стягивающие хомуты должны устанавливаться на расстоянии не менее 10 мм от края шланга и быть равномерно затянуты. Врезание хомутов в шланг не допускается;
в) расстояние между концами соединяемых труб водяной системы должно быть не более диаметра трубы;
г) отклонение осей концов соединяемых труб водяной системы допускается не более 5 мм.
Плотность соединений трубопроводов проверяется на всех режимах работы дизеля. Плотность соединений воздушных трубопроводов проверяется обмыливанием. Течь, потение и утечка воздуха не допускаются.
Трубопроводы после установки на тепловоз и проверки на плотность должны быть окрашены в соответствующие цвета.
9.5.10. Опуск рамы тепловоза на тележки
Перед опуском трущиеся поверхности шкворня и опор тележек смазываются и проверяется подача смазки по маслопроводу к гнезду шкворневой балки тележки, устанавливаются вентиляционные рукава и пылезащитные брезентовые чехлы на опоры рамы.
содержание .. 10 11 12 13 14 15 ..