содержание   ..  10  11  12  13  ..

9. 2. 

Тепловоз М62. Вспомогательное оборудование (текущий ремонт ТР-3)

9.2.1.  Распределительные редукторы, гидропривод и подтятник вентилятора холодильной камеры

9.2.1.1.   Передний распределительный редуктор (ПРР).

Редуктор снимается с тепловоза  очищаются его наружные поверхности, сливается масло из картера и он  разбирается.

Снимается верхний картер, измеряется боковой зазор  в зубьях пары шестерен, который должен быть в пределах значений, указанных в Приложении 1.

Снимаются валы в сборе и при необходимости разбираются. С валов снимаются крышка с прокладками, втулки и кольца лабиринта, гнезда подшипников.  Спрессовываются подшипники, а при необходимости и шестерни.

Демонтированные детали очищаются и обмываются от загрязнений  и смазки в осветительном керосине (либо используются другие возможные к применению чистящие ,средства) и продуваются сжатым воздухом.

Картер.

Картер редуктора осматривается, остукивается, обнаруженные  трещины завариваются либо методом  холодной электродуговой сварки, либо газовой пайкой, согласно действующим инструкциям.

Овальность, конусность, задиры и риски посадочных мест под гнезда подшипников устраняются шабровкой . Ослабление посадки съемных подшипниковых гнезд в постелях корпуса  устраняется нанесением полимерной пленки клеев Ф6, Ф40 или ГЕН-150(В) или другими сходными клеевыми составами, на наружную поверхность гнезда подшипника. При наличии сорванных ниток, в резьбовых отверстиях корпуса, резьба перенарезается до следующих размеров по ГОСТу.

Валы

Валы осматриваются и проверяются дефектоскопом. При наличии трещин или   плен валы  заменяются. На посадочных поверхностях валов под подшипники и шестерни устраняются:

забоины, риски, наработки (шлифовкой на станке);

износ вала до 0,1мм.(нанесением полимерной пленки клеев Ф6, Ф40 или ГЕН-150(В) и т.п.;

износ вала до 0,3 мм. (хромированием, цинкованием, осталиванием, электроискровым способом, с последующей шлифовкой шейки вала на станке.

            При ослаблении посадки фланцев на конусной шейке вала, восстановление посадки производится наплавкой ( способом - электродуговой сваркой) конусной шейки вала  или фланца с последующей обработкой этих поверхностей до чертежных размеров. Площадь контактносопрягаемых конических поверхностей фланца и шейки вала  должна быть не менее 85%. Доводка поверхности производится по эталонным сопряженным между собой  конусам.

Подшипники качения.

Подшипники качения, используемые в редукторе проходят освидетельствование согласно требованиям  действующих инструктивных указаний по обслуживанию и ремонту  узлов с подшипниками качения дизелей и вспомогательного оборудования тягового подвижного состава.

Шестерни

Шестерни осматриваются и подлежат замене при наличии:

изломов или трещин в зубьях и теле шестерни;

коррозийных язв не более 25% поверхности зубьев;

откола зубьев и нахождения этого дефектного места от торца зуба на расстоянии более 10% его длины;

вмятин на поверхности зубьев площадью более 50 мм² и глубиной более 0,4 мм;

бокового зазора между зубьями пары шестерен более допустимого значения (Приложение 1).

Риски и забоины на опорных поверхностях ступицы шестерни зачищаются.

Крышки, гнезда подшипников, фланцы, лабиринтные кольца

Детали осматриваются, остукиваются и заменяются:

крышки – при изломах и трещинах на посадочных поверхностях и фланцах;

гнезда подшипников – при трещинах или отколах фланцев;

фланцы – при трещинах в любом месте;

лабиринтное кольцо – при трещинах  в теле кольца, ослаблении ее посадки на валу.

Трещины в крышках (не на посадочных поверхностях) завариваются.

Ослабление посадки гнезда подшипника в корпусе редуктора устраняется нанесением клеев Ф6, Ф40 или ГЕН-150 (В) на наружные поверхности гнезда.

При наличии выработки на конической поверхности фланца, ее ремонт осуществляется аналогично ремонту валов .

Острые кромки и риски на лабиринтном кольце зачищаются.

Сварочно-наплавочные работы на деталях редукторов производятся согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов..

Сборка

Все детали, поступающие на сборку, промывают в керосине и протираются насухо безворсовыми салфетками. Пазы и отверстия для прохода масла тщательно прочищаются и продуваются сжатым воздухом.

         Посадка подшипников производится на холодные валы. Перед посадкой подшипники вставляются в гнезда и совместно нагреваются в масле до температуры 363-373К (90-100^оС). Паронитовые прокладки (перед их установкой) смазываются с обеих сторон дизельным маслом.

        Глухие крышки подшипников устанавливаются так, чтобы между торцами наружного кольца подшипников и крышек был зазор 0,5-1,5 мм, необходимый для обеспечения осевого разбега валов. Глухие крышки и гнезда подшипников связываются в двух местах мягкой проволокой.

        Собранные валы устанавливаютя в расточки нижнего картера       так, чтобы сливные отверстия гнезд подшипников и крышек совпадали и были ориентированы вниз, а пазы для смазки подшипников ориентированы вверх и совпадали со смазочными отверстиями в корпусе.

После установки валов проверяется правильность зацепления шестерен, для чего осуществляется проверка:

бокового зазора между зубьями шестерен, который должен быть в пределах значений, указанных в Приложении 1;

контакта зубьев шестерен (по краске). Пятно контакта должно быть не менее 60% высоты зуба и не менее 70% его длины, при этом пятно контакта должно располагаться в средней части боковой поверхности зуба.

правильности зацепления шестерен (обеспечивается предварительным подбором шестерен);

несовпадение торцов шестерен (не должно превышать 2 мм).

При сборке редуктора должна быть проложена нитка (толщиной 0,1-0,2мм. по  ГОСТ 22665-83) по разъему картеров (на нижнем картере). Допускается приклеивать нитку через 100-200мм. лаком типа «Герметик» или маслом. 

После установки и закрепления верхнего картера на нижнем, производится замер суммарного осевого разбега шестерни промежуточного вала, который должен быть в пределах 0,5 ¸ 1,5 мм. Регулировка разбега производится паронитовыми прокладками толщиной от 0,5 до 2 мм, после их смазки дизельным маслом (с обеих сторон) устанавливаются крышки.

Перед напрессовкой фланцев и шкива на конусную часть валов, проверяется (в холодном состоянии) осевой натяг между фланцами, шкивом и валами по расстоянию между торцом фланцев (шкива) и торцом сопрягаемых с ними втулок. Он должен соответствовать значениям, приведенным в Приложении 1. Для обеспечения требуемого осевого натяга допускается подшлифовка торца фланцев (шкива) или установка между фланцами (шкивом) и сопрягаемыми с ними втулками дистанционных технологических колец. Перед сборкой посадочные поверхности обезжириваются, фланцы (шкива) нагреваются до температуры 473К (200^оС). Посадка производится до упора в бурт валов или в торец сопрягаемых деталей, а фланцы и шкив закрепляются на валу специальной технологической пробкой, которая снимается только после остывания сопрягаемых деталей.   

В окончательно собранном редукторе валы (при повороте вручную) должны вращаться легко, без рывков, заеданий и заклиниваний. .   

Окончательно собранный ПРР заправляется маслом, применяемым для смазки дизеля, испытывается на стенде при частоте вращения ведущего вала, равной (25±0,8) с^-1 (1500±50) об/мин. Обкатывается на холостом режиме в течение 30 и 120 минут под нагрузкой  кВт ( л.с.) на валах привода вентиляторов и  кВт ( л.с.)  на валу двухмашинного агрегата. При обкатке редуктора не должно быть ненормальных стуков, прерывистого шума и ударов. Течи смазки не допускаются. Температура масла в редукторе при обкатке под нагрузкой не должна превышать 363К (90^оС). .   

После обкатки редуктора на стенде масло сливается, производится подтяжка всех гаек. Редуктор устанавливается на тепловоз, где производится проверка и при необходимости регулировка соосности валов редуктора и дизеля,  за счет изменения толщины прокладок под привалочными поверхностями редуктора.

Подсоединяются валопроводы, устанавливаются на шкивы клиновые ремни, редуктор заправляется маслом.

При реостатных испытаниях тепловоза проверяется работа редуктора в течение 1 часа. Контролируется температура корпуса редуктора (в местах подшипниковых узлов). Она должна быть не более 80^оС. При работе редуктора не должно быть стуков, прерывистого шума и ударов, течи масла.

9.2.1.2.   Задний распределительный редуктор (ЗПР)

        Редуктор снимается с тепловоза,  очищаются его наружные поверхности, сливается масло из картера и он  разбирается.

Измеряется (с использованием индикатора, оправки и рычага для стопорения валов) боковой зазор в зубьях шестерен, который должен быть в пределах значений, указанных в Приложении 1.

Снимается верхний картер, гнезда подшипников (для демонтажа валов), валы в сборе, фильтр отбора масла, лопастной насос.

Снятые детали редуктора промываются в ванне с осветительным керосином и продуваются сухим сжатым воздухом. Верхний и нижний картеры очищаются от грязи, промываются керосином (или другими возможными к применению чистящими средствами), протираются салфетками насухо.

Валы в сборе осматриваются и, при необходимости ремонта деталей или их замены, валы разбираются.

Спрессовываются фланцы, с валов снимаются крышки с прокладками, втулки и кольца лабиринта, гнезда с подшипниками. Подшипники вынимаются из гнезд. При необходимости с валов спрессовываются шестерни.

Детали разобранных валов промываются в осветительном керосине (либо очищаются другими возможными к применению чистящими средствами) и продуваются сжатым воздухом.

Ремонт картера, валов, шарикоподшипников, шестерен, лабиринтных колец, гнезд подшипников, фланцев осуществляется аналогично ремонту этих же деталей переднего распределительного редуктора.

Сборка редуктора

Перед сборкой ЗРР выполняются работы по промывке, осмотру деталей, проверке и доводке их сопряжений, натягов и т.д. (с соблюдением требований, предусмотренных при сборке ПРР).

При сборке заднего распределительного редуктора (ЗРР) соблюдается та же технология (обезжиривание, нагрев, посадка на валы и т.д.), что и при сборке переднего распределительного редуктора (ПРР).

На валы напрессовываются шестерни, шарикоподшипники, кольца, втулки лабиринтов, втулка со штифтом (в торец вала привода гидромуфты).

Устанавливаются крышки с прокладками, гнезда подшипников (для валов приводов гидромуфты и вентилятора, гнезда подшипников и крышки устанавливаются только со стороны фланцев).

        Посадка подшипников производится на холодные валы. Перед посадкой подшипники вставляются в гнезда и совместно нагреваются в масле до температуры 363-373К (90-100^оС). Паронитовые прокладки (перед их установкой) смазываются с обеих сторон дизельным маслом.

Проверяется вращение валов в подшипниках.Валы должны вращаться (от руки ) легко, без заеданий.

Собранные валы приводов гидромуфты и вентилятора устанавливаются в нижние расточки нижнего картера, с постановкой в посадочные места картера гнезд подшипников (со стороны, противоположной фланцам). Вводятся в зацепление шестерни валов и с обеих сторон валов предварительно на шпильках затягиваются две диаметрально расположенные гайки.

Устанавливается глухая крышка на вал привода вентилятора.

        Глухие крышки подшипников устанавливаются так, чтобы между торцами наружного кольца подшипников и крышек был зазор 0,5-1,5 мм, необходимый для обеспечения осевого разбега валов. Глухие крышки и гнезда подшипников связываются в двух местах мягкой проволокой и привязываются  к шестерне.

Проверяется правильность зацепления шестерен. Для чего осуществляется проверка:

бокового зазора между зубьями шестерен. Для измерения бокового зазора на вал привода вентилятора одевается фланец, а далее измерение зазора производится аналогично замеру бокового зазора перед разборкой редуктора, с использованием оправки, индикатора и рычага для стопорения вала;

контакта зубьев шестерен по краске. Пятно контакта должно быть не менее 65% длины зуба и 60% высоты зуба. Другие требования к пятну контакта те же, что и для шестерен ПРР;

вращения валов редуктора, которое должно быть свободным, без рывков и заклинивания.

Устанавливается ведущий вал в верхнюю расточку нижнего картера, с заводом зубьев шестерен в зацепление и совмещением всех масляных отверстий.

Аналогично проверке зацепления шестерен валов приводов гидромуфты и вентилятора, проверяется правильность зацепления шестерен ведущего вала и вала привода гидромуфты.

После установки лопастного насоса, проверяется люфт между квадратным хвостовиком насоса и гранями втулки, в четырех диаметрально противоположных положениях вала привода гидромуфты. Люфт должен быть не менее 10 мм на плече 180 мм.

Верхний картер устанавливается на нижний и крепится. Гнезда и крышка подшипниковых узлов закрепляются к картеру.

Устанавливается фильтр и труба отбора масла и ороситель. . Установка оросителя производится так, чтобы струи масла, выходящие из двух крайних отверстий оросителя, были направлены вверх, при этом струя из среднего отверстия оросителя была направлена в место зацепления шестерен.

Перед напрессовкой фланцев на конусные части валов контролируется осевой натяг между фланцами и валами, который должен быть в пределах значений, представленных в Приложении 1. В холодном состоянии фланцы одеваются на валы до плотного упора в сменную деталь и замеряются расстояния между торцом фланцев и торцом сопрягаемых с ними втулок, которые характеризуют осевой натяг. Доводка натягов до нормы возможна подшлифовкой торцов фланцев, либо постановкой дистанционных технологических колец. После проверки натяга, фланцы нагреваются (до температуры 200^оС), посадочные поверхности обезжириваются и фланцы напрессовываются на концевую часть вала до плотного упора в торец сопрягаемых деталей.

При повороте вручную окончательно собранного редуктора, валы должны вращаться легко, без рывков и заеданий.

       Окончательно собранный ЗРР обкатывается на стенде при частоте вращения ведущего вала, равной (12,5±0,8) с^-1 (750±50) об/мин на холостом режиме в течение 30 минут и 60 минут под нагрузкой  кВт ( л.с.) на вале приводе гидромуфты и 11,8±3 кВт (16±4 л.с.) на вале привода вентилятора. Течи масла не допускаются. Температура масла в редукторе при обкатке под нагрузкой не должна превышать 363К (90^оС). После обкатки редуктора масло сливается и производится подтяжка всех гаек.

Редуктор устанавливается на тепловоз, где подсоединяются трубоповоды и валопроводы, проверяется соосность валов редуктора и дизеля. При необходимости производится регулировка соосности за счет изменения толщины прокладок, устанавливаемых под привалочные поверхности редуктора.

Проверка работы ЗРР на реостатных испытаниях аналогична проверке на этих испытаниях ПРР.  

9.2.1.3. Гидропривод вентилятора холодильной камеры

Гидропривод снимается с рамы тепловоза, отсоединяется фланец в сборе с ведущим валом и механизмом регулирования развода черпаковых трубок, отсоединяется вертикальный вал в сборе, разбираются перечисленные сборочные единицы.

Детали, снятых сборочных единиц, очищаются и обмываются от загрязнений и смазки, тщательно осматриваются на отсутствие трещин, сколов, погнутостей, ослаблений посадок и других дефектов. Замеряются износы трущихся поверхностей. Сборочные единицы, имеющие дефекты и износы сверх допустимых норм, ремонтируются или заменяются годными.

Перед сборкой гидропривода все детали промываются в керосине, протираются насухо безворсовыми салфетками. Каналы, кольцевые проточки и отверстия, предназначенные для прохода рабочего и смазочного масла, тщательно прочищаются и продуваются сжатым воздухом. При сборке соблюдать чистоту, следить за тем, чтобы внутрь гидропривода не попадали посторонние предметы и вещества. Перед посадкой на валы фланцев, турбинного колеса, колец лабиринта и шестерен сопрягаемые поверхности обезжириваются, ступицы нагреваются до 453-473К (180-200^оС). Подшипники перед посадкой на вал нагреваются в масле до температуры 363-373К (90-100^оС). Регулировочные и уплотняющие паронитовые прокладки перед установкой смазываются дизельным маслом.

Собранный гидропривод обкатывается на стенде на режимах, указанных в табл. 6.

Таблица 6

При обкатке необходимо следить, чтобы: температура масла на выходе из гидропривода, а также местный нагрев гидропривода в районе подшипниковых узлов не превышали 363К (90^оС); давление масла подпитки гидропривода находилось в пределах 0,07-0,12 МПа (0,7-1,2 кгс/см²), а давление масла для смазки подшипников вертикального вала гидропривода – в пределах 0,03-0,07 МПа (0,3-0,7 кгс/см²).

После окончания обкаточных испытаний масло из гидропривода сливается и подтягиваются все гайки.

9.2.1.4. Подпятник вентилятора холодильной камеры

Отсоединяется вертикальный карданный вал от фланца подпятника, снимаются вентиляторное  колесо и  подпятник с тепловоза и разбираются.

Снятые сборочные единицы подпятника очищаются и отмываются от загрязнений и смазки, тщательно осматриваются на отсутствие трещин, сколов, погнутостей, ослаблений посадок и других дефектов. Замеряются износы трущихся поверхностей. Сборочные единицы, имеющие дефекты и износы сверх допустимых норм, ремонтируются или заменяются годными.

При сборке подпятника, гайка крепления фланца (устанавливаемого на хвостовик вала подпятника) затягивается моментом в пределах (380-560) Нм (38-56) кгсм. После сборки вал подпятника должен свободно вращаться  от усилия руки без заеданий и заклиниваний.

9.2.2. Вентиляторы 

9.2.2.1. Вентилятор холодильной камеры

Вентиляторное колесо снимается, очищается, осматривается, заменяется при наличии:

а) продольных трещин на лопастях длиной более 200 мм;

б) поперечных трещин, концы которых находятся ближе 50 мм от края лопасти;

в) вмятин поперек всей лопасти или общей площадью более 25 см² и глубиной более 3 мм.

Трещины в лопастях: продольные, длиной менее 200 мм и поперечные, расположенные дальше 50 мм от края лопасти, засверливаются по концам сверлом Æ6-8 мм и завариваются. Дефектные места по старым швам разделываются и завариваются.

9.2.2.2. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей и

тягового генератора

Отсоединяются валопроводы, всасывающие и нагнетательные каналы. Вентиляторы снимаются с тепловоза  и  разбираются.

Снятые сборочные единицы и детали вентиляторов очищаются  и отмываются от загрязнений и смазки, тщательно осмотриваются на отсутствие трещин, сколов, погнутостей ослаблений посадок и других дефектов. Измеряются износы трущихся поверхностей. Ремонтируются или заменяются годными  сборочные единицы, имеющие дефекты и износы сверх допустимых норм.  Лопатки с трещинами и сколами не ремонтируются, они должны быть заменены новыми. На одном колесе допускается ставить лопатки с разницей по длине не более 0,1 мм и с разницей по весу не более 5%. Все заклепки должны прочно соединять склепываемые детали, а головки их иметь правильную форму.

Собранное колесо динамически балансируется на оправке. Небаланс   в  плоскости   переднего   диска   допускается не более 0,001 Нм (10 гссм), в плоскости заднего диска – не более 0,002 Нм (20 гссм). Небаланс устраняется путем установки балансировочных грузов. На заднем диске крепление груза производится приваркой (вес груза не более 30 г). На переднем диске крепление груза производится приклепкой (двумя заклепками). При необходимости допускается постановка только заклепок (одной или двух) без груза. Максимальный вес груза и заклепок не более 15 г. Заклепки должны надежно крепить балансировочный груз, люфт и смещение груза не допускаются. Небаланс допускается устранять путем сверления несквозных отверстий на ступице, не допуская ослабления прочности ступицы.

Перед сборкой все детали вентиляторов промываются в керосине, протираются насухо безворсовыми салфетками. Подшипники на вал устанавливаются  в нагретом до 363-373К (90-100^оС) состоянии.

Собранные вентиляторы испытываются на разнос:

вентилятор охлаждения тяговых электродвигателей при частоте вращения 53,3 с^-1 (3200 об/мин) в течение 5 мин; 

вентилятор охлаждения тягового генератора при частоте вращения 46,6 с^-1 (2800 об/мин) в течение 5 мин.

После окончательной установки на тепловоз, вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей испытываются. Статический напор воздуха над коллекторами каждого двигателя должен быть не менее 50 мм вод.ст. при номинальной частоте вращения коленчатого вала дизеля.

9.2.2.3. Вентиляторы кузова, отопительно-вентиляционного

агрегата 

Вентилятор кузова снимается, разбирается и проверяется состояние деталей.  Неисправные детали вентилятора ремонтируются или заменяются.

Вентилятор отопительно-вентиляционного агрегата кабины машиниста снимается, с  отсоединением его от электродвигателя, разбирается и проверяется состояние деталей. Неисправные детали вентилятора ремонтируются или заменяются.После ремонта колеса, проверяется его балансировка. Вентилятор собирается с приводом и устанавливается в отопительно-вентиляционный агрегат.

9.2.3. Соединительные валы и муфты приводов

силовых механизмов

Снимаются, разбираются и проверяется состояние деталей и сборочных единиц карданных валов, соединительных муфт, валопроводов,  ременной передачи привода вентилятора тормозного компрессора и синхронного подвозбудителя.

Перед разъединением деталей карданных валов (головок, скользящей шлицевой втулки) помечается ориентированное положение деталей.

Валы, фланцы, ушки и крестовины проверяются магнитным дефектоскопом. Детали с трещинами заменяются, неисправные ремонтируются. Трещины (в том числе в сварных швах) разрешается устранять сваркой.

Замена поврежденной крестовины и игольчатых подшипников одной карданной головки производится комплектно. При износе сверх допустимого поверхностей качения цапф крестовин (наличие канавок на поверхности цапф от вдавливания иголок подшипника) разрешается крестовину хромировать с последующей шлифовкой на станке.

При увеличении диаметра отверстий под игольчатые подшипники карданных валов и фланцев соответственно: 30 мм на 0,3 мм и 50 мм на 0,1 мм, обеспечение посадки подшипника производится путем гальванического восстановления, либо электроискрового наращивания диаметра отверстия или наружной поверхности подшипника.

Износ шлицевых пазов по ширине не более 0,1 мм от чертежного размера разрешается оставлять без исправления. При большем износе разрешается восстановление шлицев вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой по чертежу.

Устраняются трещины, местный износ и другие повреждения и дефекты механического или  литейного характера в корпусе или фундаменте опор подшипников, фланцах и полумуфтах валов. Отбраковка, восстановление поврежденных деталей, сборка различных соединений, узлов с  подшипниками качения и скольжения, уплотнений производится согласно требованиям раздела 2 настоящего Руководства.

Пластины муфт (до сборки) выправляются под прессом. Поверхность пластин должна быть чистой, без забоин, неровностей, надрывов. Запрещается установка пластин с отверстиями под болты, имеющими износ сверх допустимого. В комплекты муфт с дисками диаметром 285 и 220 мм. должны входить до 44 дисков ( 22 в каждом пакете), с диаметром 167мм. – по 36 дисков ( 18 в каждом пакете).

Производится динамическая балансировка валов в сборе с карданами. Устранение дисбаланса производится приваркой балансировочных грузов на обоих концах трубы, после приварки грузов дисбаланс не должен превышать:

а) для вала по черт. М62.85.01.013-1                   - 120 гсм;

б) для вала по черт. М62.85.02.012                      - 452 гсм;

в) для вала по черт. М62.85.01.014-1                   - 120 гсм.

Разрешается приварка не более восьми балансировочных грузов, при этом прожоги металла не допускаются.

Валы карданные (по черт. М62.85.01.013-1 и М62.85.01.014-1 )испытываются на крутящий момент 5500 Нм (550 кгсм). Нарушение качества сварного шва и остаточная деформация после снятия нагрузки не допускаются.

Вал в сборе (по черт. М62.40.30.012) проверяется в центрах, при этом:

а) допуск торцевого биения сопрягаемой поверхности фланца  - 0,1 мм на радиусе 135 мм;

б) допуск радиального биения поверхности трубы вала  - 0,5 мм.

После ремонта или замены валов механизмов и фланцев полужестких муфт, имеющих конусное соединение, проверяется по краске плотность  прилегания конусных поверхностей. Суммарная поверхность пятен краски должна быть не менее 75% посадочной поверхности.

Масленки собранных карданных валов на тепловозе должны находиться с одной стороны. Не допускается обезличивание при сборке годных деталей, ранее работавших вместе.

После установки механизмов, сборки муфт и их крепления проводится центровка механизмов (проверка соосности и параллельности валов).

Центровку выполняется с помощью технологического приспособления, устанавливаемого на фланцы валов соответствующих механизмов. Разность размеров, замеренных в четырех диаметрально противоположных точках за полный оборот вала, допускается:

а) не более 0,2 мм на радиусе 180 мм и радиусе 190 мм.  (при центровке вентилятора охлаждения электродвигателей задней тележки  и заднего редуктора); 

б) не более 0,3 мм на радиусе 150 мм и радиусе 160 мм.  (при центровке  заднего редуктора и гидропривода вентилятора холодильной камеры);

в) не более 0,2 мм на радиусе 180 мм и радиусе 190 мм.  (при центровке переднего редуктора с валом отбора мощности дизеля и двухмашинным агрегатом);

г) не более 0,3 мм на радиусе 130 мм.  (при центровке заднего редуктора с валом отбора мощности дизеля);

д) не более 0,3 мм на радиусе 150 мм.  (при  центровке компрессора с валом тягового генератора).

Положение механизмов после центровки и крепления фиксируется коническими штифтами. Если прежние отверстия под штифты в опорах механизмов и фундаментах не совпадают, просверливаются новые отверстия и развертываются  разверткой.

При установке синхронного  подвозбудителя следует добиться, чтобы середины клиновидных канавок под ремни на шкивах переднего редуктора и подвозбудителя находились в одной плоскости, допускаемое отклонение не более 1 мм. Регулируется натяжение ремней. От усилия 10 Н (1 кгс), приложенного к средней части ремня, прогиб должен находиться в пределах:

а) для ремня, бывшего в работе                          4-9 мм;

б) для нового ремня в течение первых

     48 часов работы                                             5-6 мм.

9.2.4. Боковые и верхние жалюзи холодильной камеры и их привод

Жалюзи разбираются. Створки, рамки и планки, имеющие изгибы и вмятины, рихтуются, трещины завариваются. Зачищаются и закрашиваются поверхности деталей жалюзи и привода, имеющие следы коррозии.

Проверяется наличие и годность втулок в рамке жалюзи,  в подвижных и неподвижных планках. Заменяются (на новые) втулки, имеющие трещины или выработку, с радиальным зазором осей створок и поводков относительно втулок больше 1 мм,. Заменяются (на годные) тяги с сорванной резьбой, вилки, приваренные к тягам или навернутые на тяги и имеющие трещины в проушинах,. Установленные усилительные втулки закрепляются раскерновкой в четырех точках. Смазываются трущиеся поверхности шарнирных соединений и привода жалюзи.

Жалюзи собираются,  устанавливаются  в проемы стенок шахты и закрепляются болтами по всему периметру. Подсоединяются установленные рычаги привода и пневмоцилиндры. Регулируется открытие и закрытие створок. При открытых жалюзи отклонение створок от горизонтали допускается до 10^о.

Ремонтируется привод жалюзи. Трещины в кронштейнах завариваются, изношенные отверстия диаметром 8,10,20 мм в вилках, скобах, рычагах восстанавливаются газовой заваркой, с последующей механической обработкой до чертежного размера или рассверливанием до соответствующего диаметра 10,12,22 мм.

Разбирается цилиндр привода жалюзи, его детали очищаются и осматриваются. Детали, имеющие трещины, срыв резьбы и другие дефекты, ремонтируются или заменяются годными.

Заменяются:

просевшая пружина или имеющая излом витков;

просевшее пружинное кольцо манжеты;

изношенные манжета и прокладка.

9.2.5.  Воздухоочистители

9.2.5.1.  Воздухоочиститель дизеля

Воздухоочиститель снимается, очищается и осматривается. Трещины в корпусе завариваются, с постановкой наделки толщиной 2-3 мм. Вмятины выправляются, а резиновые прокладки заменяются.

Корпус после ремонта испытывается на плотность, путем налива воды  до уровня верхней кромки стекла маслоуказателя.

Заваривается корпус кассеты фильтра, имеющий трещины,. Заменяются кассеты с поврежденными сетками  .

Работы по кассете воздухоочистителя выполняются в соответствии  с п.7.3.5. а по сливному крану – в соответствии с п.8.2.6. настоящего Руководства.

Очищаются и ремонтируются каналы подвода воздуха к дизелю.

9.2.5.2.  Воздухоочистители электрооборудования  

Воздушные фильтры вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей и тягового генератора, отопительно-вентиляционной установки  промываются, продуваются сухим сжатым  воздухом, осматриваются. Устраняются дефекты деталей крепления и уплотнения кассет.

Воздушные фильтры промасливаются дизельным маслом и просушиваются на воздухе.

Проверяется состояние и очищаются каналы воздуховодов. Ремонтируются или заменяются неисправные детали.

9.2.6.  Глушитель  

Глушитель с тепловоза снимается, внутренняя полость очищается и промывается от масла, нагара. Очистка глушителя в моечной машине или выварочной ванне разрешается только при снятой теплоизоляции.

Трещины в корпусе глушителя завариваются. Заменяются листы корпуса, трубы при прогаре или уменьшении толщины свыше 50%.

Ограждение снимается, ремонтируется. Порванная сетка заменяется.

Компенсаторы, патрубки разбираются и очищаются от нагара.  Заменяется набивка, фланцы со сквозными трещинами.

При сборе глушителя на крыше тепловоза, зазор под лапами устраняется постановкой прокладок, допускается неприлегание до 0,5 мм на глубине до 30 мм. Болты крепления лап глушителя ставятся с подмоткой под головку трех витков шнурового асбеста.

Зазор под фланцами компенсатора должен быть в пределах 3-10 мм. Болты компенсатора перед сборкой смазываются графитовой смазкой.

9.2.7. Топливная система

9.2.7.1.  Клапаны , вентили, краны 

При необходимости промывки топливной системы, отсоединяются трубы подвода и выхода топлива от коллектора насоса высокого  давления. На штуцера коллектора насоса высокого давления устанавливаются заглушки. Концы отсоединенных труб соединяются между собой при помощи технологического шланга. Система тепловоза прокачивается топливом. Прокачка производится топливоподкачивающим насосом с включенными фильтрами тонкой и грубой очистки до появления чистого топлива на сливе в бак тепловоза (контролируется выпуском топлива через пробку выпуска воздуха из топливоподогревателя).

Разбираются, очищаются и ремонтируются детали вентилей и кранов топливной системы. Промываются демпферы манометров.

Осматривается, промывается и регулируется предохранительный клапан. Разбирается, очищается и ремонтируется клапан слива топлива и перепускной клапан. Предохранительный клапан регулируется на давление (0,25±0,015) МПа (2,5±0,15) кгс/см².

9.2.7.2.   Топливоподкачивающий насос

Насос снимается, разбирается, ремонтируется и испытывается на стенде и устанавливается на тепловоз с проверкой соосности его вала с валом электродвигателя.

Детали промываются, осматриваются и обмериваются. Прокладки, амортизаторы, сильфоны (отремонтированные пайкой) заменяются на новые.

Корпус насоса, имеющий трещины, выходящие в топливную полость, заменяется. Трещины в лапах насоса завариваются.

При наличии любых трещин, крышка насоса заменяется.

Восстанавливается хромированием изношенная поверхность ведущей втулки под сильфоном, а также в месте контакта с корпусом насоса (для обеспечения радиального зазора между втулкой и корпусом насоса – 0,03 ¸ 0,12мм.). Зазор можно восстанавливать постановкой втулки в корпус. Для восстановления зазора между пальцем и звездочкой (0,024 ¸ 0,8мм.) хромируется поверхность пальца.

Восстанавливаются притирочные поверхности втулок (ширина притирочного пояска должна быть не менее 0,5 мм).

Втулка ведущей втулки заменяется при зазоре между ней и корпусом насоса больше 0,1 мм. Новая втулка должна иметь ремонтный размер, обеспечивающий натяг при ее посадке на стержень ведущей втулки в пределах 0,003 ¸ 0,14 мм. Зазор между новой втулкой и корпусом  насоса должен быть не более 0,09 мм.

Проверяется герметичность сильфона в сборе опрессовкой дизельным топливом под давлением 0,3 ± 0,02 Мпа (3 ± 0,2 кгс/см²) в течение трех минут.

Сборка

Перед сборкой все детали насоса промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом.

Проверяются радиальный и осевой зазоры, между верхней втулкой и корпусом насоса, которые должны быть в пределах допуска (Приложении 1).

В собранном насосе ведущая втулка должна вращаться свободно (без заеданий) от небольшого усилия руки, приложенного к хвостовику ведущей втулки.

Насос и электродвигатель центруются с помощью индикатора (допуск согласно Приложения 1).

Агрегат испытывается на стенде при условиях работы на тепловозе. На всасывающей магистрали должен быть установлен фильтр, питание помпы производится из верхнего бака с уровнем топлива выше оси помпы на 250 мм и нижнего бака с высотой всасывания 1600 мм. Противодавление на выходе создается частичным перекрытием вентиля на нагнетательном трубопроводе.

Испытание проводится на топливе при температуре 10-30^оС на режимах, приведенных в табл. 7.

Таблица 7

Герметичность насоса проверяется в начале 3-го режима при частоте вращения вала насоса 22,5 с^-1 (1350 об/мин) и давлении 0,5 МПа (5 кгс/см²) в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин. Течь топлива и потение не допускаются. Допускается потение по валику насоса без образования капель. При обнаружении неисправностей, требующих разборки насоса для их устранения, испытания повторяются.

9.2.7.3.   Топливный бак  

Топливный бак очищается от грязи и шлама. Очистка топливного бака может быть осуществлена с использованием установки А 715. 06. 00.

Внутренние поверхности бака промываются водой, нагретой до 353-363К (80-90^оС) и подаваемой под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²) через отверстие для установки заборного устройства и промывочные (смотровые) люки при открытых сливном клапане и  люке в отстойнике бака.

Внутренние поверхности бака осматриваются и бак считается чистым, при отсутствии на его внутренних поверхностях продуктов отложений топлива и масляных капель. Внутренние поверхности бака обдуваются и осушаются сжатым воздухом давлением 0,4-0,6 МПа (4-6 кгс/см²) до полного удаления капель воды на поверхностях бака.

Обнаруженные трещины в баке завариваются. Трещины в баках завариваются согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов,электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Сварочные работы по топливному баку без полного удаления топлива, очистки, промывки и проварки бака, категорически запрещаются. Сварка должна производиться квалифицированными сварщиками, допущенными к сварке ответственных конструкций, при строгом соблюдении правил техники безопасности. Сварные швы должны быть  плотными и прочными. Поверхность сварных швов должна быть ровной, а переход от шва к основному металлу – плавным. В сварных швах и околошовной зоне не допускаются трещины, прожоги, свищи. При наличии повреждений стенок бака, разрешается их замена.

Окончательно отремонтированный и собранный бак испытывается на герметичность, путем опрессовки водой давлением 0,03 МПа (0,3 кгс/см²) в течение 10 мин. Течь воды и потение не допускаются. После опрессовки вода из бака сливается. Продуваются и осушаются сжатым воздухом его внутренние поверхности

9.2.7.4.  Топливоподогреватель

Топливоподогреватель снимается с тепловоза, очищается и разбирается.

Водяная полость топливоподогревателя промывается прокачиванием 2% раствора кальцинированной соды, с последующей промывкой водой, нагретой до температуры 338-348К (65-75^оС). Топливная полость топливоподогревателя промывается чистым керосином.

Очищенная и промытая трубную часть в сборе с корпусом опрессовывается водой (давлением (0,8±0,02) МПа (8±0,2) кгс/см² в течение 5 мин). Течь не допускается.  В случае появления течи по сварным швам дефектные места шва вырубаются, с последующей их заваркой. Если течь вызвана трещиной в трубке, такая трубка заглушается с обоих концов, путем постановки заглушки с последующей ее обваркой. Допускается глушить не более двух трубок.

После заварки дефектных мест и заглушки трубок, корпус топливоподогревателя повторно опрессовывается водой. После опрессовки  вода сливается, полость топлива корпуса подогревателя продувается сжатым воздухом до полного удаления влаги и просушивается.

Перед сборкой осматриваются уплотнения, прилегающие к трубным дискам, при необходимости заменяются новыми.

Водяная полость окончательно собранного топливоподогревателя опрессовывается водой  (давлением  (0,4±0,02) МПа (4±0,2) кгс/см² в течение 5 мин). Течь воды не допускается. После опрессовки  вода сливается и полость продувается сжатым воздухом.

9.2.8. Масляная система

9.2.8.1. Клапаны

Масляная система тепловоза промывается одновременно с промывкой масляной системы дизеля, которая осуществляется в соответствии с требованиями п.8.1.13 настоящего Руководства.

Снимается и  разбирается редукционный клапан, детали промываются в керосине. Тщательно осматриваются притирочные  поверхности и корпус с седлом. При обнаружении раковин или вмятин на притирочных поверхностях, следует их притереть. Притирка клапана к седлу проверяется наливом керосина в полость над клапаном, просачивание керосина не допускается. Перед сборкой все детали обдуваются сухим сжатым воздухом. При сборке необходимо следить, чтобы поршень и клапан могли свободно перемещаться без перекосов и заеданий. Ход клапана должен быть 3-3,5 мм.

После сборки клапан необходимо отрегулировать. Для регулировки клапана стенд должен обеспечивать подачу на вход клапана с переменным давлением смазочного масла, вязкость которого соответствует вязкости дизельного масла при температуре 323-348К (50-75^оС).

При  изменении  давления на входе клапана в диапазоне 0,1-0,3 МПа (1-3 кгс/см²), на выходе должно поддерживаться давление (0,05±0,01) МПа (0,5±0,1) кгс/см².

При подрегулировке клапана на тепловозе следует руководствоваться показаниями манометра, установленного в дизельном помещении, которое должно быть 0,03-0,07 МПа (0,3-0,7 кгс/см²) при пятнадцатой и не ниже 0,01 МПа (0,1 кгс/см²) при нулевой или первой позициях контроллера.

Предохранительный клапан масляной системы одинаков по конструкции с предохранительным клапаном топливной системы, поэтому уход за ним и порядок регулировки также одинаковы,за исключением параметров регулировки. При давлении 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) просачивание не должно превышать 30 капель в минуту. Открытие клапана должно наступать при давлении 0,06-0,07 МПа (0,6-0,7 кгс/см²). При необходимости подрегулировка клапана на тепловозе производится по показаниями манометра, контролирующего давление масла подпитки гидропривода вентилятора (установлен в дизельном помещении), которое должно быть в пределах 0,07-0,12 МПа (0,7-1,2 кгс/см²) при пятнадцатой и не ниже 0,015 МПа (0,15 кгс/см²) при нулевой или первой позициях контроллера.

Невозвратный клапан разбирается, прочищается. При необходимости производится совместная притирка клапана и корпуса, с помощью притирочной пасты. Притирка производится до появления на клапане и корпусе сплошной полосы. Перед сборкой все детали клапана обдуваются сухим сжатым воздухом. Собранный клапан должен свободно открываться и закрываться без перекосов и заеданий. Клапан после сборки испытывается на плотность, путем налива керосина. Просачивание керосина под клапан и в местах соединений не допускается.

9.2.8.2.   Маслопрокачивающий насос.

Насос снимается, разбирается. Проверяется боковой зазор между зубьями  шестерен насоса, который должен соответствовать значениям, представленным в Приложении.

Все детали очищаются промыванием и продуваются сжатым воздухом.

При каждой разборке насоса заменяется паронитовая прокладка. При наличии задиров, трещин, выработок на рабочей поверхности манжеты, сальник заменяется  

Корпус и крышка насоса заменяются при наличии:

трещин;

зазора между зубьями шестерен и корпусом более 0,2 мм;

Втулки в крышке и корпусе заменяются при наличии:

зазора между цапфами шестерен и втулками более 0,15 мм.;

овальности отверстий более 0,03;

ослаблении посадки втулки.

Втулки заменяются на новые с проточкой  до следующей градации в зависимости от ремонтного размера цапф шестерен и последующей обработкой отверстий притиром.

Производится шабровка фланца  корпуса насоса, при увеличении зазора  между шестерней  и крышкой насоса более 0,2.

Несквозные трещины, расположенные не в зоне расточек под шестерни, завариваются

Шестерни.

Шестерни заменяются при наличии:

трещин, отколов в зубьях;

предельного износа;

боковом зазоре более 0,45 мм;

питтингов более 10% площади зуба 

Шестерни заменяются комплектно  с проверкой качества зацепления. Отпечаток краски с обеих сторон зуба должен быть по высоте не менее 60% , а по длине не менее 50%.

Выработка на торцевых поверхностях шестерен устраняется шлифовкой

Цапфы шестерен прошлифовываются,  если их конусность и овальность достигает 0,03 мм. После шлифовки диаметр цапфа восстанавливается хромированием.

Сборка

Перед сборкой насоса все детали промываются керосином и продуваются сжатым воздухом. Постановка шестерен в корпус производится  по меткам спаренности.

При сборке насоса соблюдаются следующие требования:

а) прилегание контактных поверхностей по разъему корпуса и крышки должно быть равномерным и не менее 80% площади;

б) радиальные и торцевые зазоры между корпусом и шестернями, а также зазор между зубьями шестерен должны быть в пределах допуска;

в) прилегание зубьев шестерен по краске должно быть не менее 50% по высоте зубьев и не менее 60% его длины на обоих сторонах зуба;

г) допуск соосности осей электродвигателя и маслопрокачивающего насоса 0,05 мм;

д) допуск параллельности осей, замеренный на радиусе 100 мм 0,02 мм.

Собранный насос обкатывается и испытывается  на стенде на дизельном масле при температуре масла 343-353К (70-80^оС)  на режимах, приведенных в табл. 8.

Таблица 8

После обкатки проверяется герметичность насоса при частоте вращения вала насоса 36,6 с^-1 (2200 об/мин) и давлении 0,5 МПа (5 кгс/см²) в нагнетательном трубопроводе. Течь масла и потение по корпусу и стыкам не допускаются.

После сборки насоса проворачиваются шестерни . Валы должны проворачиваться (от руки) свободно, без заеданий и рывков.

Собранный и отцентрированный   маслопрокачивающий  агрегат устанавливается  на тепловоз:

9.2.8.3.  Лопастной насос 

Проверяется зазор между шейками валика и втулками. Он должен быть в пределах 0,09 ¸ 0,12 (чертежный размер 0,02 ¸ 0,1, ТР-1 и эксплуатация – более 0,13). При больших значениях или при ослаблении посадки втулок в крышке и фланце насоса – втулки заменяются.

Проверяется продольный разбег валика, который должен быть в пределах 0,06 ¸ 0,13 (чертежный 0,06 ¸ 0,093, ТР-1 и эксплуатация – 0,15). При увеличенном разбеге валика, восстановление его до нормальных размеров производится уменьшением высоты средней части насоса, притиркой по плите с последующей притиркой этих поверхностей к фланцу и крышке.

Проверяется зазор между валиком и расточкой средней части насоса, он должен быть 0,02 ¸ 0,05 мм.

После разборки все детали промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом.

Задиры на шейках валика устраняются шлифовкой валика на станке. Уменьшение диаметра валика допускается не более чем 0,8 мм против чертежного размера, при этом обе шейки должны иметь одинаковый диаметр. При уменьшении диаметра шеек валика, втулки заменяются.

При износе квадрата хвостовика валика, он восстанавливается хромированием поверхности сторон квадрата.

Высота пружины в свободном состоянии должна быть 42 ±0,5 мм.

При наличии задиров на рабочих поверхностях лопастей или износе их более 0,12 мм -  лопасти заменяются.

Перед сборкой детали промываются дизельным топливом и продуваются сжатым воздухом.

В собранном насосе, валик должен вращаться свободно от руки, без заеданий.

Проверяется разбег валика (0,06 ¸ 0,13).

Производится испытание насоса на производительность на стенде. При 2000 об/мин (противодавление 3 кг/см² и  температура масла 60-70 ^оС) производительность насоса должна быть не менее 14 л/мин. Течь в местах соединения корпуса с фланцем и крышкой не допускается.

9.2.8.4.  Теплообменник

          Теплообменник очищается  на стенде прокачкой моющим раствором. Эффективность очистки масляной полости проверяется заполнением воды. Объем чистой масляной полости составляет 126 литров. Допускаемый объем масляной полости не менее 120 литров.

          Водяная полость теплообменника промывается 2% раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой, нагретой до температуры 338-348К (65-75^оС). Маслян полость теплообменника промывается водным раствором петролатума (4%) и каустической соды (5%) с последующей промывкой водой, нагретой до температуры 363-368К (90-95^оС).

          При необходимости ремонт охлаждающего элемента производить с соблюдением следующих условий:

          а) течь в трубных досках устраняется дополнительной развальцовкой трубок на величину 0,10-0,15 мм или пайкой припоем ПОС-30;

б)  обще количество заглушенных трубок допускается не более 24 шт.

При большем количестве охлаждающий элемент заменяется.

          Заменяются крышки с двумя сквозными трещинами длиной каждая более 150 мм. При меньшей длине трещины разделываются и завариваются электросваркой.

Дефектная резьба в корпусе перенарезается на следующий размер или заваривается с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под болты рассверливаются под следующий размер шпильки или восстанавливаются заваркой и механической обработкой до чертежного размера.

При сборке теплообменника, перегородки крышек должны плотно прилегать к прокладкам с натягом не менее 1 мм. Запас для натяга кольца сальника не менее 5 мм.

Собранный теплообменник опрессовывается водой в течение 10 мин, при обстукивании легким молотком (200-300 г):

а) водяная полость – давлением 0,6 МПа (6 кгс/см²);

б) масляная полость – давлением 1,5 МПа (15 кгс/см²).

Течь воды и потение не допускаются.

9.2.9.  Водяная система (секции  холодильника, отопительно-вентиляционная установка)

9.2.9.1.  Краны, вентили, насос дозаправки   

Водяная система промывается в следующем порядке:

а) заправляется система водой без присадки (конденсатом) с общей жесткостью не более 0,2 мг-экв/л и суммарным содержанием хлорионов и сульфатионов не более 10 мг/л;

б) запускается дизель на 1 час;

в) дизель останавливается, сливается вода;

г) при большом загрязнении системы, промывка повторяется необходимое количество раз.

Проверяется герметичность всех соединений ручного насоса для дозаправки водяной системы и его всасывающего трубопровода. При обнаружении неисправности, насос снимается с тепловоза. Детали насоса очищаются, разбираются и ремонтируются. Клапаны насоса очищаются от отложений, промываются и при необходимости притираются. Поршень вынимается, осматриваются уплотнительные кольца. Поломанные кольца заменяются  новыми.

Отремонтированный насос испытывается на плотность водой давлением (0,45±0,02) МПа (4,5±0,2) кгс/см². Насос считается выдержавшим испытание, если в процессе испытаний не было обнаружено потения и течи воды (через уплотнения). Испытанный насос устанавливается на тепловоз, закрепляется  на стенке холодильной камеры, с подсоединением трубопроводов.

Разбираются вентили и краны водяной системы. Неисправные детали ремонтируются или заменяются на новые.

9.2.9.2.   Секции  и  коллекторы холодильника

Водяные секции  холодильника снимаются с тепловоза.

Выполняются работы по п.8.2.9 настоящего Руководства.

Производится очистка внутренней полости коллектора. Коллекторы холодильника ремонтируются (сваркой), при наличии лопнувших сварных швов, продольных трещин любых размеров или поперечных длиной  менее 250 мм в одном сечении и общей длиной менее 250 мм.

Шов или трещина коллектора разделывается под сварку, концы засверливаются и завариваются. При наличии вмятин с надрывами площадью не менее 50 см² вмятина выправляется, острые кромки зачищаются, устанавливается накладка, прилегание которой должно быть плотным и перекрывать края отверстия не менее 10 мм на сторону.

Для правки вмятин разрешается сверлить отверстия диаметром до 40 мм с противоположной стороны с последующим наложением накладки.

Забоины, риски и вмятины на привалочной плоскости коллектора глубиной более 0,3 мм устраняются обработкой, с уменьшением толщины планки не более 2 мм от чертежного размера.

Коллекторы до и после ремонта опрессовываются водой давлением 0,8 МПа (8 кгс/см²) в течение 5 мин (при обстукивании молотком массой 0,4-0,5 кг).

9.2.9.3.   Отопительно-вентиляционная установка

Отопительно-вентиляционная установка снимается с тепловоза, разбирается и производится ее ревизия.

Заменяются теплоизоляци труб, резиновые и паронитовые прокладки, резиновые рукава и шланги.

Заменяются узлы отопительно-вентиляционной установки:

а) вентиляторное колесо – при трещинах и выработке шпоночного паза в ступице колеса более 0,5 мм, при трещинах и надрывах в лопатках;

б) корпус вентилятора – при сквозных трещинах длиной более 100 мм.

Заменяются ослабшие заклепки вентиляторного колеса. При разработке отверстий под заклепки в ступице или дисках более 0,4 мм отверстия завариваются и вновь сверлятся.

Прогиб диска колеса до 1 мм правится в нагретом состоянии.

Балансируется вентиляторное колесо. Допускаемый небаланс 10 гсм. Небаланс устраняется приваркой грузов к заднему диску и постановкой груза на две заклепки к обечайке. Допускается постановка отдельных заклепок.

Испытывается (на разнос) вентиляторное колесо при частоте вращения 58,3 с^-1 (3500 об/мин) в течение 10 мин.

Отремонтированная установка не должна иметь:

а) течи воды и пропуска воздуха по фланцам;

б) нагрева подшипников свыше 70^оС;

в) вибрации выше 0,25 мм;

г) шума при работе выше 50-70 децибелл;

д) заедания створок дросселя и заслонок выходного канала.

Очищаются, продуваются и осматриваются распределительные каналы. Заменяются (новыми) изношенные и порванные резиновые рукава, соединяющие воздуховоды,.

Нагревательная секция осматривается и промывается аналогично промывке водяной радиаторной секции. Опрессовка нагревательной секции осуществляется водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение 5 мин. Течь воды не допускается. При обнаружении течи в нагревательной секции, дефектные трубки заглушиваются и подпаиваются дефектные места пайки.

На собранной и установленной на тепловоз установке проверяется работа заслонок установки, на заборе воздуха снаружи и в воздуховодах на подаче подогретого воздуха.

9.2.9.4.  Водяные баки

Внутренние и наружные поверхности водяных баков  (расширительного и для воды умывальника) очищаются от ржавчины и грязи. Трещины в баках завариваются, штуцеры с сорванной и смятой резьбой заменяются.

Внутренние поверхности расширительного бака промываются водой, нагретой до 353-363К (80-90^оС). Промывка  бака производится после промывки водяной системы и слива из нее воды. Перед промывкой бака, от него отсоединяются две подпиточные трубы и вместо их устанавливаются технологические шланги, противоположные концы которых выводятся из тепловоза. Промываются через заправочную горловину внутренние поверхности бака, струей горячей воды (из шланга со специальным наконечником). Промывка продолжается до полного удаления осадков, после чего технологические шланги отсоединяются.

Снимается водомерное устройство и прочищается стекло и каналы. При необходимости разбирается вентиль и краник. Притирочные поверхности притираются, заменяется сальниковое уплотнение. После ремонта и промывки бак опрессовывается водой давлением (0,015±0,004) МПа (0,15±0,04) кгс/см² в течение 5 мин. Течи воды и потение не допускаются. Плотность бака для воды умывальника проверяется наливом воды.

При необходимости ремонта водяного расширительного бака со снятием с тепловоза, отсоединяется водомерное устройство, трубы и отворачиваются болты крепления бака к крыше тепловоза. После ремонта бак испытывается и устанавливается на тепловоз.

9.2.10.  Система воздухопровода приборов управления  (стеклоочистители, тифоны)

9.2.10.1.  Стеклоочистители

              Стеклоочистители и запорно-регуливовочные краны разбираются, осматриваются и  проверяется состояние их деталей.    

             При  необходимости неисправности устраняются. 

            После окончания ремонта производится регулировка движения щеток 

9.2.10.2.  Тифон  и  клапан  тифона, свисток

Тифон разбирается, проверяется состояние деталей. Заусенцы на крышке запиливаются. При необходимости мембраны заменяются.

При наличии трещин на трубе тифона длиной до 30 мм,  разрешается их заваривать.

При необходимости  клапан тифона притирается к седлу или заменяется новым. Заменяется пружина (при необходимости).

Тифон совместно с клапаном проверяется на плотность и звучание на стенде при давлении воздуха 0,7-0,8 МПа  (7-8 кгс/см²).

Заменяется свисток сигнальный при трещинах, изломах корпуса. При необходимости восстанавливается покрытие.

9.2.11. Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем

Восстанавливается герметичность всех трубопроводов с заменой прокладок, дюритовых и резиновых рукавов новыми независимо от состояния.

Заменяется поврежденный теплоизоляционный материал трубопроводов.

9.2.12.  Автоматический привод гидромуфты вентилятора

Терморегулятор снимается, разбирается, детали промываются и осматриваются, негодные заменяются. Проверяется разработка отверстий в гильзе. Увеличение диаметра отверстия допускается до 8,5 мм, с постановкой при сборке поршня штока и пробки увеличенного размера с сохранением размеров по чертежу.

Корпус сервомотора подлежит замене при наличии сквозных трещин на посадочных местах и размеров, выходящих за допускаемые. Разрешается не выпрессовывать из корпуса золотниковую втулку, не имеющую ослабления в посадке и износа по внутреннему диаметру более 22,5 мм.

Зазор между поршнем и корпусом, золотником и втулкой доводится до нормы, восстановлением изношенных деталей или заменой их на новые. При правильной сборке поршень и золотник должны перемещаться без заеданий, полный ход поршня в сборе должен быть 42±2 мм.

Пневмоцилиндр разбирается, детали промываются и осматриваются. Корпус пневмоцилиндра, при наличии сквозных трещин и отколов, заменяется.

Проверяются зазоры между штоком, поршнем и корпусом, при необходимости доводятся до нормы, восстановлением изношенных деталей или заменяются на новые. После   сборки пневмоцилиндр испытывается воздухом давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²), при этом выход штока должен быть не менее 19 мм.

Окончательно собранный привод испытывается на стенде, который обеспечивает подачу воды заданной температуры в терморегулятор, масла – давлением не менее 0,4 МПа (4 кгс/см²) к штуцеру «подвод масла» и воздуха – давлением не менее 0,5 МПа (5 кгс/см²) к штуцеру пневмоцилиндра, при этом:

а) включение микропереключателя должно происходить при температуре воды для терморегулятора:

          черт. М62.20.50.011 равной 74±1^оС;

          черт. М62.20.50.032 равной 65±1^оС;

б) шток сервомотора должен занять крайнее правое положение в момент достижения температуры воды для терморегулятора:

          черт. М62.20.50.011 равной 79±1^оС;

          черт. М62.20.50.032 равной 70±1^оС.

9.2.13.  Привод скоростемера

Привод скоростемера очищается, разбирается, осматривается. При необходимости, заменяются на новые подшипники, прокладки редукторов.

Корпусы редукторов и кронштейны привода скоростемера заменяются при наличии:

а) сквозных трещин и отколов;

б) несквозных трещин длиной более 25 мм;

в) трещин любого размера на обработанных поверхностях и выходящих на крепежные и резьбовые отверстия.

Валы привода заменяются при наличии:

а) трещин, плен;

б) уменьшение зуба червяка менее 4,15 мм;

в) сорванной резьбы 1М16х1,5 в вале червячного колеса.

Шестерни, червячное колесо заменяются при наличии:

а) трещин;

б) отколов зубьев и их изломе;

в) коррозийных язв, площадью более 10% поверхности зуба;

г) вмятин глубиной свыше 0,2 мм и площадью более 20 мм²;

д) износа зуба менее 4,4 мм.

Заменяются вилки карданов (при наличии трещин), труба (с вмятиной глубиной более 2 мм),. Износ, овальность отверстий 12 и 20 мм вилок более 0,06 мм устраняется наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

9.2.14. Фильтрующие агрегаты масляной и топливной систем 

Выполняются работы по замене и очистке фильтроэлементов. Ремонт фильтрующих агрегатов осуществляетсяв соответствии с п. 4.2.3. и п. 4.2.4.  настоящего Руководства.

9.2.15.  Система автоматического регулирования

температуры воды и масла (САРТ)

Выполняются работы в соответствии с п.8.2.11. настоящего Руководства

Кроме того, снимается, разбирается и осматривается автоматический привод гидромуфты вентилятора холодильника. Заменяется мембрана пневмоцилиндров. После сборки проверяется выход штока пневмоцилиндра.

Снимается с тепловоза для ревизии и регулировки преобразователь температуры ДТПМ  и  датчик реле температуры Т-35 В2М. 

9.2.16.  Средства  пожаротушения

По средствам пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации выполняются работы согласно требованиям действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе и Руководства по эксплуатации и обслуживанию тепловоза.

содержание   ..  10  11  12  13  ..