Snowmobile Polaris DEEP SNOW (2005 year). Manual - part 24

FUEL DELIVERY

4.21

TROUBLESHOOTING TIPS, 1/4-3/8 THROTTLE:

S

Obstruction in main jet or needle jet

S

Jet needle worn or out of adjustment

S

Pilot system malfunction

S

Incorrect throttle valve cutaway

TROUBLESHOOTING TIPS, 3/8-3/4 THROTTLE:

S

Main jet incorrect size or clogged (lean)

S

Needle jet damaged or loose

S

Needle jet/jet needle worn (rich)

S

E-clip position incorrect for altitude and temperature

TROUBLESHOOTING TIPS, FULL THROTTLE:

S

Main jet size (rich or lean)

S

Fuel filter blocked (lean)

S

Fuel vent lines or check valves plugged

S

Exhaust system plugged

S

Air box restricted

S

Fuel pump weak

S

Exhaust leaking into engine compartment (rich)

S

Water in float bowl (lean)

FUEL DELIVERY

4.22

900 LIBERTY FUEL RAIL BLEEDING

A

B

C

D

DANGER

Gasoline is extremely flammable and is explosive under certain conditions.
Work in a well ventilated area. Open flames, sparks and cigarettes must be kept away from

gasoline.

FUEL RAIL BLEEDING

The fuel pressure gauge (PN PV--43506--A) is used to check the pressure in the fuel rail lines or to bleed the fuel rail pressure
from the fuel rail. You will need to bleed off the fuel pressure if any service is needed to the fuel system or if engine is to be re-
moved.

Attach the gauge to the Schrader valve (C), between the line that comes from the tank (A) and the line that goes to the fuel injectors
(B). Once the gauge is onto the Schrader valve the pressure gauge will indicate the pressure in the fuel rail. To bleed the pressure
form the fuel rail you can turn the bleeder valve on the gauge and bleed the system. Now the fuel rail is ready for service.

FUEL RAIL REMOVAL

Remove engine, see page 5.25

1. Remove the four fuel rail screws (D).
2. Carefully remove the fuel rail, replace injectors.

FUEL RAIL INSTALLATION

1. Carefully place the fuel rail with injectors on to the engine.
2. Torque the four fuel rail screws (D) to 91--125 in.lbs.

FUEL DELIVERY

4.23

900 FUEL PUMP

Regulator

Pump

Fuel Pickups

Float

CONNECTOR

FUEL PUMP: Located inside tank. Provides system with fuel at 4bar (58psi) pressure. If the fuel pump is suspect to be defective
apply 12 VDC to the fuel pump prime (see page 13.44) and check for audible fuel pump operation as well as fuel rail pressure.
The fuel pump should sound when pumping and the pressure should show 4 bar.

This fuel pump is non--serviceable and can not be replaced. If fuel pump fails you will need to replace the whole fuel tank assem-
bly.

The #1 wire is the red wire that provides power from the regulator.

The #2 wire is the Violet/White wire that provides the fuel level signal to the gauge.

The #3 wire is the Brown wire that provides a ground to the chassis for the fuel pump.

The #4 wire is a Brown wire that provides a ground for the fuel level signal.

FUEL DELIVERY

4.24

TPS CHECKING PROCEDURE

If you are replacing or setting the baseline for the TPS these steps will need to be followed in order to ensure proper operation.

ELECTRICAL CHECK

1. Disconnect the TPS sensor.
2. Install the TPS tester kit PN 2201519.
3. Verify that the wires are connected correctly or faulty readings will result.
4. Verify that the 9 Volt battery is good by inserting the BLACK volt meter probe into the terminal above the black wire on the

TPS tool. Place the RED probe from your meter into the terminal above the pink wire on the TPS tool. Turn the meter to the

VDC scale. the voltage should read 4.99 -- 5.01 VDC. If not try a known good 9 volt battery.

5. Set your multi--meter to VDC.
6. Hook the TPS tool to the TPS.
7. Measure and record the voltage reading at idle.
8. The indicated voltage should read .920 -- .940 VDC. If it is, the TPS sensor is set correctly and should not need to be adjusted.

Continue to step 18.

9. Remove the throttle cable from the throttle body.
10. Loosen the lock nut on the idle set screw and back off the idle set screw until it separates from the lever tab.
11. The voltage reading should be .709 -- .711 VDC. If your voltage reading at this point is not .709 -- .711 VDC, loosen up the TPS

sensor screws and rotate the TPS sensor until you get a .709 -- .712 VDC reading.

12. When you tighten the TPS screws your voltage reading may change. The TPS voltage reading will have to be correct when the

screws are at the torqued setting.

13. If you can not obtain any of these voltage measurements go to page 4.26 and reset the throttle body base line.
14. Thread in the idle set screw clockwise until you get a voltage reading of .920 -- .940 VDC. Now lock the lock nut.
15. When you tighten the lock your voltage reading may change. The TPS voltage reading will have to be correct when the lock

nut is at the torqued setting.

16. The TPS is now set.
17. Remove the TPS tool and replace the TPS connector to the TPS sensor.
18. Test run the engine. If engine issues persist go to step 10.
19. If you test the engine after setting both voltage readings and issues still are present, re--set the throttle body base line on page

4.26