ОТЧЕТ О ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ФЕДЕРАЛЬНОЙ СЛУЖБЫ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ (2006 год)

145

Таблица 63

Распределение аварий на объектах нефтехимической и нефтеперерабатывающей

промышленности по видам

Виды аварий

Число аварий

2005 г.

2006 г.

+/-

Взрыв

-1

Пожар

Выброс опасных веществ

-1

Всего:

100

Среди аварий, происшедших в 2006 году, так же как и в 2005 году, преобладают

взрывы и пожары, суммарное количество которых составляет 96 и 89 % соответ-

ственно. В 2006 году отмечено увеличение количества пожаров с 28 до 48 % и сни-

жение количества взрывов с 61 до 48 % (табл. 64).

Таблица 64

Распределение несчастных случаев со смертельным исходом на объектах

нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности по травмирующим

факторам

Травмирующие факторы

Число несчастных случаев

со смертельным исходом

2005 г.

2006 г.

+/-

Термическое воздействие

-15

Высота

6,5

Токсичные вещества

6,5

—

-2

Недостаток кислорода

6,5

—

-2

Взрывная волна

6,5

—

-2

Разрушенные технические устройства

—

Поражение электрическим током

Прочие

Всего:

100

-20

В качестве травмирующих факторов несчастных случаев со смертельным исхо-

дом, происшедших в 2006 году, так же как и в 2005 году, преобладают ожоговые трав-

мы, однако доля указанных травм уменьшилась с 68 до 50 %.

Увеличение числа аварий по сравнению с 2005 годом отмечено в УТЭН по

Республике Татарстан (+2), Печорском межрегиональном УТЭН (+2), УТЭН по

Тверской (+1), Оренбургской (+1), Ульяновской (+1), Омской (+1) областям,

Республике Башкортостан (+1), Ямало-Ненецкому автономному округу (+1),

Приморскому краю (+1), Нижне-Волжскому межрегиональному УТЭН (+1) и МТУ

по Дальневосточному федеральному округу (+1) (табл. 65).

Наибольшее количество аварий произошло на опасных производственных объ-

ектах нефтепереработки и нефтехимии, подконтрольных УТЭН по Республике

Татарстан (4), Башкортостан (3), Ямало-Ненецкому автономному округу (2) и

Печорскому межрегиональному УТЭН (2) (см. табл. 65). Кроме того, аварии были до-

пущены на нефтехимических и нефтеперерабатывающих объектах, подконтрольных

146

УТЭН по Тверской (1), Оренбургской (1), Ульяновской (1), Самарской (1), Омской (1)

областям, Приморскому краю (1), Северо-Кавказскому (1), Нижне-Волжскому (1),

Иркутскому (1) межрегиональным УТЭН, МТУ по Дальневосточному федерально-

му округу (1).

Таблица 65

Распределение аварий на объектах нефтехимической и нефтеперерабатывающей

промышленности в 2005 и 2006 годах по субъектам Российской Федерации

Федеральные округа Российской Федерации

Аварии

(территориальные органы Ростехнадзора)

2005 г.

2006 г.

+/-

Центральный федеральный округ (г. Москва)

-2

МТУ по Центральному ФО

—

-2

УТЭН Ростехнадзора по Тверской области

—

УТЭН Ростехнадзора по Воронежской области

—

-1

Северо-Западный федеральный округ (г. Санкт-Петербург)

МТУ по Северо-Западному ФО

—

-1

Печорское межрегиональное УТЭН Ростехнадзора

—

УТЭН Ростехнадзора по Архангельской области

—

-1

Южный федеральный округ (г. Ростов-на-Дону)

-1

Северо-Кавказское межрегиональное УТЭН Ростехнадзора

УТЭН Ростехнадзора по Кабардино-Балкарской Республике

—

-2

Нижне-Волжское межрегиональное УТЭН

—

Приволжский федеральный округ (г. Нижний Новгород)

МТУ по Приволжскому ФО

—

-1

УТЭН Ростехнадзора по Республике Башкортостан

УТЭН Ростехнадзора по Республике Татарстан

УТЭН Ростехнадзора по Оренбургской области

—

УТЭН Ростехнадзора по Ульяновской области

—

УТЭН Ростехнадзора по Самарской области

-1

Уральский федеральный округ (г. Екатеринбург)

УТЭН Ростехнадзора по Ямало-Ненецкому автономному округу

Сибирский федеральный округ (г. Новосибирск)

УТЭН Ростехнадзора по Омской области

—

УТЭН Ростехнадзора по Республике Бурятия

—

-1

Иркутское межрегиональное УТЭН

Дальневосточный федеральный округ (г. Хабаровск)

МТУ по Дальневосточному ФО

—

УТЭН Ростехнадзора по Приморскому краю

—

Итого:

(+)рост/(-)снижение

Несчастные случаи со смертельным исходом произошли на опасных производ-

ственных объектах нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности,

подконтрольных Печорскому межрегиональному УТЭН (2), УТЭН по Республике

Татарстан (2), Республике Башкортостан (1), Ивановской (1), Оренбургской (1),

Ульяновской (1),Омской (1) областям, Северо-Кавказскому (1), Иркутскому (1)

межрегиональным УТЭН (табл. 66).

Увеличение смертельного травматизма отмечено на объектах нефтепереработки

и нефтехимии, подконтрольных Печорскому межрегиональному УТЭН (+2), УТЭН

147

по Ивановской (+1), Ульяновской (+1), Омской (+1) областям, Северо-Кавказскому

межрегиональному УТЭН (+1) (см. табл. 66).

Таблица 66

Распределение несчастных случаев со смертельным исходом на объектах

нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности в 2005 и 2006 годах

Федеральные округа Российской Федерации

Смертельный травматизм

(территориальные органы Ростехнадзора)

2005 г.

2006 г.

+/-

Центральный федеральный округ (г. Москва)

-11

МТУ по Центральному ФО

—

-9

УТЭН по Воронежской области

—

-2

УТЭН по Ивановской области

—

УТЭН по Ярославской области

—

-1

Северо-Западный федеральный округ (г. Санкт-Петербург)

-1

МТУ по Северо-Западному ФО

—

-1

Печорское межрегиональное УТЭН

—

УТЭН по Архангельской области

—

-2

Южный федеральный округ (г. Ростов-на-Дону)

Северо-Кавказское межрегиональное УТЭН

—

УТЭН по Кабардино-Балкарской Республике

—

-1

Приволжский федеральный округ (г. Нижний Новгород)

-6

УТЭН по Республике Башкортостан

-3

УТЭН по Республике Татарстан

Пермское межрегиональное УТЭН Ростехнадзора

—

-2

УТЭН по Оренбургской области

УТЭН по Саратовской области

—

-2

УТЭН по Ульяновской области

—

Сибирский федеральный округ (г. Новосибирск)

-1

УТЭН по Омской области

—

Енисейское межрегиональное УТЭН Ростехнадзора

—

-1

Иркутское межрегиональное УТЭН

-1

Дальневосточный федеральный округ (г. Хабаровск)

-1

УТЭН по Приморскому краю

—

-1

Итого:

(+)рост/(-)снижение

-20

Таблица 67

Динамика объемов производства, травматизма со смертельным исходом

и аварийности в нефтеперерабатывающей промышленности за 1997-2006 годы

Год

Общий объем

Число

Количество смер-

Удельный показа-

производства,

аварий

тельно травмиро-

тель аварийности,

тель смертельного

млн т

ванных,

аварий/млн т

травматизма,

чел.

чел./млн т

1997

197,6

0,076

0,040

1998

163,7

0,109

0,018

1999

154,9

0,090

0,006

2000

158

0,051

0,076

148

Год

Общий объем

Число

Количество смер-

Удельный показа-

производства,

аварий

тельно травмиро-

тель аварийности,

тель смертельного

млн т

ванных,

аварий/млн т

травматизма,

чел.

чел./млн т

2001

164

0,037

0,012

2002

184,9

0,054

0,005

2003

188,4

0,021

0,011

2004

195

0,015

0,010

2005

207

0,019

0,029

2006

220

0,045

0,032

Анализ причин аварий и несчастных случаев, происшедших в 2006 году, показал,

что среди технических причин аварийности и травматизма наибольшая доля при-

ходится на несовершенство технологии и конструктивные недостатки (70 % — ава-

рии и 74 % — несчастные случаи) (табл. 68). Среди организационных причин аварий

и несчастных случаев со смертельным исходом в 2006 году доминируют причины,

связанные с нарушением технологии производства работ (44 % — аварии, 33 % —

несчастные случаи) и неправильной организацией производства работ (18 % — ава-

рии, 29 % — несчастные случаи).

Таблица 68

Обобщенные причины аварий и несчастных случаев со смертельным исходом

на объектах нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности

№

Основные причины

Доля установленных причин, %

п/п

аварий

несчастных случаев

со смертельным

исходом

Технические причины

1.1

Неудовлетворительное состояние технических

устройств, зданий, сооружений

В том числе:

1.1.1

Неудовлетворительное техническое состояние зда-

ний и сооружений

1.1.2

Неисправность технических устройств

1.1.3

Неисправность средств противоаварийной защиты,

сигнализации или связи

1.2

Несовершенство технологии или конструктивные

недостатки

В том числе:

1.2.1

Недостаточная изученность технологических про-

цессов

1.2.2

Несоответствие проектных решений условиям про-

изводства работ

1.2.3

Конструктивное несовершенство технических

устройств (оборудования)

1.2.4

Отсутствие средств противоаварийной защиты, сиг-

нализации или связи

1.2.5

Отсутствие автоматизации опасных операций, ме-

ханизации трудоемких работ

149

№

Основные причины

Доля установленных причин, %

п/п

аварий

несчастных случаев

со смертельным

исходом

Всего установленных технических причин:

100

Организационные причины

2.1

Нарушение технологии производства работ

В том числе:

2.1.1

Отступление от требований проектной (технологи-

ческой) документации

2.1.2

Нарушение регламента обслуживания технических

устройств

2.1.3

Нарушение регламента ремонтных работ

2.1.4

Неэффективность входного контроля качества сы-

рья, оборудования или материалов

2.1.5

Использование в технических устройствах конструк-

ционных материалов, не соответствующих проекту

2.2

Неправильная организация производства работ

2.3

Неэффективность производственного контроля

2.4

Умышленное отключение средств защиты, сигнали-

зации или связи

2.5

Низкий уровень знаний требований промышлен-

ной безопасности

2.6

Нарушение производственной дисциплины, нео-

сторожные (несанкционированные) действия ис-

полнителей работ

Всего установленных организационных причин:

100

Прочие причины

3.1

Умышленная порча или вывод из действия техни-

ческих устройств

В том числе:

3.1.1

В целях хищения

3.2

Алкогольное или наркотическое опьянение испол-

нителей работ

3.3

Внешнее воздействие

В том числе:

3.3.1

Последствия аварий на других объектах

3.3.2

Внезапное прекращение подачи энергоресурсов или

сырья

3.3.3

Стихийные явления природного происхождения

3.3.4

Диверсии или террористические акции

Всего установленных прочих причин:

100

В 2006 году отмечено увеличение с 60 до 70 % доли причин аварий, связанных

с несовершенством технологии и конструктивными недостатками оборудования,

основную часть из которых составляют несоответствие проектных решений усло-

виям производства работ (24 %) и конструктивное несовершенство технических

устройств (20 %).

150

Так, например, 07.02.06 г. в ОАО «Ново-Уфимский НПЗ» на установке деасфаль-

тизации гудрона в результате разгерметизации емкости, содержащей пропан-изо-

бутановую фракцию, произошел взрыв и пожар. Площадь пожара составила 70 м².

Ущерб, нанесенный аварией, оценивается в 198 тыс. руб.

Выброс пропан-изобутановой фракции из емкости Е-1/2 с последующим ее вос-

пламенением произошел в результате разрушения продольного сварного шва ем-

кости вследствие образования трещин в околошовной зоне металла плакирующего

слоя и металле переходного шва. В результате проведенной после аварии эксперти-

зы установлено, что зарождению указанных трещин способствовала мартенситная

структура металла околошовной зоны плакирующего слоя и металла переходного

шва, работавших в среде пропан-изобутановой фракции со значительным для мар-

тенситной структуры сварного шва содержанием сероводорода.

Причинами, приведшими к разгерметизации аппарата, явились многочислен-

ные нарушения требований промышленной безопасности при проектировании и

изготовлении указанной емкости. Проектная документация была разработана без

учета рабочих параметров и условий эксплуатации проектируемого оборудования,

при изготовлении оборудования нарушена технология сварки, что привело к обра-

зованию мартенситной структуры в металле переходного слоя, не была проведена

термообработка сварных швов, что в значительной степени могло понизить уровень

остаточных напряжений в металле и предотвратить растрескивание. Кроме того, не

была проведена экспертиза промышленной безопасности проектной документации,

не было получено разрешение на применение емкости.

В 2006 году произошло увеличение доли причин аварий, связанных с нарушени-

ем технологии производства работ (с 38 до 44 %), прежде всего за счет значитель-

ного увеличения (с 15 до 31 %) количества причин, связанных с нарушением регла-

мента обслуживания технических устройств и оборудования.

Примером аварии, проиcшедшей по указанной причине, может служить ава-

рия, случившаяся 29.01.06 г. в ОАО «Новокуйбышевский НПЗ» на установке пер-

вичной переработки нефти. При работе установки в штатном технологическом ре-

жиме произошел взрыв и пожар, в результате которых были разрушены оператор-

ная, технологическое оборудование и трубопроводы. Семь человек, находившиеся

в момент аварии в операторной, получили термические ожоги. Ущерб от аварии со-

ставил 487 тыс. руб.

Комиссия по расследованию определила, что технической причиной аварии яви-

лось разрушение участка трубопровода резервной подачи углеводородного конден-

сата под действием внутреннего избыточного давления при замерзании воды, нако-

пившейся в полости трубопровода в период остановки. Апробирование и контроль

технического состояния резервного оборудования перед пуском проведены не были.

В результате разрушения трубопровода произошло истечение продукта с образовани-

ем паровоздушного облака, которое в течение 2 минут достигло здания операторной

и попало через воздухозаборную трубу приточной вентсистемы в помещение опе-

раторной. Воспламенение паровоздушной смеси произошло от одного из электро-

приборов общепромышленного исполнения, находившихся в операторной.

Другим примером аварии, происшедшей по причине нарушения регламента об-

служивания технических устройств и неудовлетворительного контроля за состояни-

ем оборудования, является авария, происшедшая 22.01.06 г. в ОАО «Уфимский НПЗ»

на установке первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-6, где произошли разгер-

151

метизация трубопровода откачки мазута и возгорание разлившегося нефтепродук-

та. Ущерб от аварии составил 199 тыс. руб.

Комиссией по расследованию технических причин аварии установлено, что в пе-

риод пуска установки в эксплуатацию 31.12.05 г. произошло попадание воды, остав-

шейся после пропарки колонны, в трубопровод откачки. В условиях пониженных

температур окружающего воздуха скопившаяся в трубопроводе вода замерзла, что

привело к разрыву трубопровода. При поступлении в аварийный трубопровод горя-

чего нефтепродукта произошло его истечение и последующее воспламенение.

В 2006 году при проведении плановых проверок (комплексных, целевых, опера-

тивных), а также при проведении проверок лицензионных требований и условий

Ростехнадзором проводились проверки вопросов безопасного ведения ремонтных

работ, работ, связанных с техническим диагностированием, ремонтом, реконструк-

цией, техническим перевооружением.

Проверками установлено, что практически на всех предприятиях проводят-

ся ремонтные работы в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001-2001,

ГОСТ РВ 15.002-2003, ГОСТ Р 1.4-2004. Так, например, на предприятиях ФКП

«Комбинат «Каменский», ЗАО «Юг Руси», ОАО «НЗСП» и др. разработаны стандар-

ты предприятия «Процедура управления механическим оборудованием», утверж-

денные и введенные приказом руководства предприятий.

Данные стандарты разработаны на основании «Системы технического обслужи-

вания и планово-предупредительного ремонта технологического оборудования пред-

приятий». Система ППР предусматривает продолжительность межремонтного пери-

ода в зависимости от категории сложности оборудования. В соответствии с требова-

ниями этой Системы на предприятии разрабатываются графики ППР, на основании

которых проводятся плановые ремонты в сроки, предусмотренные графиком. Ремонт

оборудования выполняется на основании заказа и дефектных ведомостей заказчи-

ка. К дефектной ведомости прилагаются чертежи, разработанные СКТБ или ПТО

предприятий или привлеченных специализированных организаций, имеющим ли-

цензии, выданные Федеральным агентством по строительству и ЖКХ, на осущест-

вление проектирования зданий и сооружений I и II уровней ответственности в со-

ответствии с государственным стандартом на территории Российской Федерации,

протоколов аттестации специалистов на знание правил и норм и др. Оборудование,

прошедшее ремонт, проходит контроль качества изготовления в соответствии с тех-

нической документацией. Материалы, применяемые для изготовления запчастей,

проходят входной контроль на соответствие сертификатам качества.

Перед проведением капитальных ремонтов на основании проведенных обследо-

ваний составляются дефектные ведомости, в которых предусмотрены проведение

работ по ремонту данного оборудования. Перед началом ремонтных работ оформ-

ляются акты сдачи-приемки оборудования. При подготовке оборудования к ремон-

ту с применением огня (газоэлектросварка и т.п.) во взрывопожароопасных здани-

ях и помещениях дополнительно оформляется акт готовности здания (помещения),

оборудования к проведению огневых работ, составляется план подготовки к прове-

дению огневых работ во взрывопожароопасных местах и наряд-допуск на проведе-

ние временных огневых работ. После проведения капитального ремонта комисси-

ями предприятий осуществляется приемка оборудования из капитального ремон-

та. Изменение срока ремонта, предусмотренного годовым графиком, допускается

только после тщательной проверки состояния оборудования и составления акта о

152

возможности изменения срока ремонта, в котором указывается причина, вследствие

которой невозможен останов агрегата и других технических устройств, и намечает-

ся новый срок.

Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования в организа-

циях нефтяных компаний организованы на основании корпоративных стандартов.

Например, ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» применяет СТП-01-021-01

«Система технического обслуживания, ремонта и контроля технического состоя-

ния оборудования и установок дочерних нефтеперерабатывающих обществ ОАО

«ЛУКОЙЛ», утвержденный приказом ОАО «ЛУКОЙЛ» от 11.03.02 № 50 и согласо-

ванный Госгортехнадзором России письмом от 24.01.02 № 02-35/52. Данный стан-

дарт устанавливает порядок планирования, организации и проведения работ по тех-

ническому обслуживанию, контролю технического состояния, ремонту, замене и ре-

конструкции оборудования, а также по учету и отчетности. Указанным стандартом

на предприятии определяется продолжительность межремонтных периодов и про-

стоя в ремонте технологических установок. В соответствии с определенными срока-

ми на предприятии ежегодно разрабатывается график остановки технологических

установок. Данный график подписывается главными специалистами, начальника-

ми производств, начальником службы технического надзора, согласуется главным

инженером и утверждается генеральным директором.

Вместе с тем отмечаются недостатки при ведении ремонтных работ. Так, при про-

ведении капитального ремонта не всегда составляются проекты производства работ;

не проводится входной контроль материалов, применяемых при ремонте оборудо-

вания; отсутствуют сертификаты заводов-изготовителей на запасные части и ма-

териалы; при замене основного оборудования отсутствует документация на новое

(паспорта, формуляры, сертификаты и др.); ответственными лицами не проводятся

инструктажи на знание ПЛАС с ремонтным персоналом и т.д.; предприятиями про-

водятся ремонтные работы собственными силами, не имеющими специализирован-

ный и аттестованный персонал, а также системы качества по производству ремонт-

ных работ; не всегда проводится экспертиза промышленной безопасности емкост-

ного оборудования после проведения ремонтных работ по замене основных частей

и др. Имеются случаи невыполнения графиков планово-предупредительных работ

и, как следствие, несвоевременного освидетельствования технических устройств.

Так, в Орской ТЭЦ ОАО «Оренбургская теплогенерирующая компания» выявлены

мазутопроводы, находящиеся в эксплуатации с истекшими сроками технического

освидетельствования. В ОАО «Орскнефтеоргсинтез» несвоевременно проведен ка-

питальный ремонт технологической установки 22-4 (с задержкой на четыре месяца).

В цехе 204-205 завода «Этилен» ОАО «Казаньоргсинтез» эксплуатируются техноло-

гические печи с превышением допускаемого межремонтного пробега, произведен

перенос капитального ремонта компрессора с превышением допустимого межре-

монтного пробега; переносы сроков ревизии пружинных предохранительных кла-

панов в связи с переносом сроков капитального ремонта проведены без оформле-

ния акта; журналы учета сдачи-приема оборудования в ремонт и из ремонта не ве-

дутся своевременно и в установленном порядке; отсутствуют технические условия

на эксплуатацию, освидетельствование и ремонт арматуры высокого давления им-

портного изготовления.

Всем предприятиям, имеющим данные нарушения, выданы предписания и ука-

заны сроки устранения. Руководителям предприятий (ООО «БГСМ», ЗАО «ТНК

153

ЮГ-Менеджмент», ОАО «Ростовнефтепродукт» и др.) предложено вывести из экс-

плуатации оборудование за допущенные вышеуказанные нарушения.

Одним из основных факторов, негативно влияющих на уровень промышленной

безопасности объектов нефтехимии, нефтепереработки и нефтепродуктообеспече-

ния, является старение основных фондов и моральное устаревание применяемых

технологий, не предусматривающих необходимого объема средств автоматизации

и противоаварийной защиты.

Анализ актов расследования причин аварий показал, что в 7 случаях причинами

аварий на нефтеперерабатывающих заводах явились отказы оборудования, отсут-

ствие необходимых средств противоаварийной защиты. В 2006 году 61 % аварий про-

изошли на оборудовании, отработавшем более 20 лет. Анализ причин инцидентов

также показывает, что основная часть инцидентов — это отказы оборудования, свя-

занные с его физическим износом, нарушениями в энергоснабжении производств,

низкой надежностью работы средств противоаварийной защиты.

Так, 07.06.06 г. в ОАО «Хабаровский НПЗ» произошла авария на установке ката-

литического риформинга (ввод в эксплуатацию — 1973 год). При пуске установки

после капитального ремонта и выводе ее на рабочий режим произошло возгорание

паров бензина в радиантной камере печи из-за аварийной разгерметизации труб-

ного змеевика.

Расследование показало, что технической причиной аварии явились допущенные

при изготовлении труб для змеевика печи дефекты в виде неметаллических включений

(сульфидов), которые образуются в подповерхностной зоне при затвердевании. При

проектной толщине 6,3 мм влияние дефекта было незначительным. Коррозионный

износ труб при эксплуатации в течение 33 лет привел к их утонению до 2,5 мм. При

пуске печи силового воздействия оказалось достаточным, чтобы разрушить кристал-

лические связи в месте скопления неметаллических включений, вследствие чего про-

изошли деформация дефектного участка и разрыв стенки трубы.

14.02.06 г. в Казанском ОАО «Органический синтез», завод «Этилен», при за-

пуске блока разложения гидроперекиси изопропилбензола (ГПИПБ) произошел

взрыв в реакторе разложения и последующий пожар. Ущерб от аварии составил

205 тыс. руб.

ГПИПБ способен к самопроизвольному разложению с выделением тепла, что

является фактором повышенной опасности процесса. Вместе с тем узел разложе-

ния ГПИПБ был введен в эксплуатацию в 1963 году и контроль за содержанием не-

разложившегося ГПИПБ в системе был предусмотрен при помощи периодическо-

го ручного отбора проб реакционной массы и проведения анализа.

При запуске установки производственному персоналу не удавалось достигнуть

режимных показателей процесса, в результате чего в течение 3 часов в систему по-

давался ГПИПБ, что привело к накоплению в циркулирующей реакционной массе

большого количества неразложившегося ГПИПБ, инициации его самопроизволь-

ного разложения, резкому повышению температуры, переходу реакции в неуправ-

ляемую стадию и взрыву.

Комиссией, проводившей расследование причин аварии, установлено, что одной

из причин происшедшего взрыва является несовершенство технологического про-

цесса, выразившееся в отсутствии возможности непрерывного контроля за полно-

той разложения ГПИПБ, а также средств ПАЗ, блокировок и сигнализации по при-

сутствию в реакционной массе неразложившегося ГПИПБ.

154

Анализ технических причин указанных аварий показывает, что наращивание объ-

емов выпуска нефтепродуктов и нефтехимической продукции без проведения мо-

дернизации и реконструкции существующих мощностей приводит к понижению

уровня противоаварийной устойчивости и нарушению промышленной безопасно-

сти опасных производственных объектов.

Проблемы изношенности парка технического оборудования, зданий и сооруже-

ний должны решаться при разработке программ капитальных вложений, модерни-

зации и реконструкции нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств,

обеспечивающих стабильную и безопасную работу предприятий.

В 2005-2006 годах на предприятиях нефтехимического и нефтеперерабатываю-

щего комплекса отмечается активность работ по реконструкции отдельных видов

производств, увеличиваются их мощности и выпуск продукции. На предприятиях

разработаны программы по модернизации, реконструкции и техническому перево-

оружению на период 2004-2012 годов.

Например, в ООО «РН-Комсомольский НПЗ» проведена широкомасштабная ре-

конструкция, в результате которой степень изношенности основных фондов сни-

зилась с 74 до 16 %, что позволило устранить большинство отступлений от требова-

ний промышленной безопасности, имевшихся на предприятии, и повысить уровень

противоаварийной устойчивости опасных производственных объектов.

В ОАО «Ангарская нефтехимическая компания» на реализацию проектов модер-

низации и строительства новых производств с перспективой до 2011 года планиру-

ется направить инвестиции в объеме более 1132,18 млн долл. США.

На ООО «Лукойл-Волгограднефтепереработка» в 2006 году закончено строитель-

ство и пущен в эксплуатацию комплекс установки каталитического риформинга

ПР-22-35-11/1000. Закончена реконструкция очистных сооружений (I этап) — блок

очистки сернисто-щелочных стоков от сульфидов.

Продолжается работа по модернизации производства бутадиеновых каучуков в

ОАО «Воронежсинтезкаучук», направленная на повышение их качества и снижение

вредных выбросов в атмосферу.

Пущены в эксплуатацию комплекс производства полипропилена мощностью

180 тыс. т в год в ОАО «Нижнекамскнефтехим», первая очередь производства экс-

трудированного пенополистирола в ОАО «Химзавод им. Л.Я. Карпова».

В ЗАО «Рязанская НПК» в декабре 2006 года пущена в эксплуатацию установка

серно-кислотного алкилирования комплекса ВГО, включающего в свой состав так-

же установки производства водорода, гидроочистки вакуумного газойля, производ-

ства и утилизации серной кислоты, химводоочистки, утилизации.

НА ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» сдана в эксплуатацию установ-

ка каталитического риформинга, последняя из трех основных установок комплек-

са глубокой переработки нефти. Особенность данной установки — непрерывная

регенерация катализатора, что является новейшей разработкой в данной техноло-

гии. Пуск комплекса глубокой переработки нефти позволил увеличить выпуск вы-

сококачественных нефтепродуктов и глубину переработки сырья до 72 %. В октябре

2006 года принята государственной комиссией новая база сырой нефти, рассчитан-

ная на хранение 140 тыс. кубометров сырья. В ее состав входят 4 резервуара объе-

мом 30 тыс. м³ каждый и 2 резервуара по 10 тыс. м³. Введение в эксплуатацию ком-

плекса сооружений и резервуаров сырой нефти позволило вывести из эксплуатации

18 морально устаревших, физически изношенных нефтяных железобетонных под-

155

земных резервуаров для хранения суточного запаса сырья, которые использовались

с момента пуска завода в октябре 1961 года.

Все проекты модернизации производств в обязательном порядке включают в себя

мероприятия по доведению производств до требований государственных норматив-

ных документов по промышленной и экологической безопасности.

На нефтеперерабатывающих предприятиях инновационными программами тех-

нического развития определены приоритетные и актуальные задачи поэтапной мо-

дернизации технологической схемы предприятий в целях повышения качества то-

варной продукции до уровня требований импортного рынка.

Для увеличения выработки экологически чистых высокооктановых бензинов и

дизельного топлива внедряются лучшие отечественные и зарубежные катализаторы,

что позволяет увеличить октановые характеристики компонентов с 92 до 97 пунктов

исследовательским методом. По дизельному топливу приоритет отдан выработке низ-

косернистых и экологически чистых топлив летнего и зимнего вида. Выполняются

программы энергосбережения, которые предусматривают совершенствование рабо-

ты технологических печей, ректификационных колонн, теплообменного оборудо-

вания. Проводятся работы по замене физически устаревшего оборудования.

Одним из самых крупных проектов является строительство Комплекса нефтепе-

рерабатывающих и нефтехимических заводов в Республике Татарстан. Проект явля-

ется первым опытом строительства подобного Комплекса нефтеперерабатывающих

и нефтехимических заводов в России и станет пилотным проектом в части внедре-

ния инновационных технологий.

Ростехнадзор взял под контроль реализацию проекта строительства Комплекса.

Рассмотрено технико-экономическое обоснование, утверждено заключение экс-

пертизы промышленной безопасности. Проводятся консультации проектировщи-

ка по вопросам применения норм промышленной безопасности при разработке ра-

бочей документации.

В целях снижения уровня аварийности и травматизма на поднадзорных объек-

тах в 2007 году Ростехнадзором запланировано проведение целевых проверок не-

фтеперерабатывающих производств, при которых будут проверены работы по ре-

конструкции, модернизации нефтеперерабатывающих производств, организации

контроля проектных решений, работы по обслуживанию, ремонту и диагностиро-

ванию оборудования и оценке остаточного ресурса его эксплуатации, ликвидации

морально и технически устаревших производств, организации эффективного про-

изводственного контроля и другие вопросы в области обеспечения промышленной

безопасности.

В связи с высоким уровнем аварийности и травматизма на объектах нефтепро-

дуктообеспечения были организованы и проведены территориальными управлени-

ями Ростехнадзора целевые проверки состояния промышленной безопасности.

В соответствии с комплексным планом в I полугодии 2006 года территориальны-

ми органами проведено 941 обследование, в результате которых выявлено 12 022 на-

рушения требований промышленной безопасности. Проверки показали крайне низ-

кий уровень технической безопасности большей части нефтебаз. Технологические

процессы хранения и слива-налива не герметичны и не обеспечены необходимы-

ми средствами противоаварийной защиты. Отсутствуют средства газового анализа,

уровнемеры, дистанционно управляемые отсекающие устройства, системы азотно-

го дыхания и т.д. Не на высоком уровне и работа по организации эксплуатации этих

156

объектов. Не всегда своевременно проводятся работы по диагностике оборудования,

зданий и сооружений, отработавших нормативный срок службы. Отмечается низ-

кая подготовка работников в области промышленной безопасности. Проектные и

технические решения ряда нефтебаз и складов нефтепродуктов не соответствуют в

полной мере действующим требованиям промышленной безопасности по причине

того, что они были разработаны и реализованы 20 и более лет назад. Вследствие не-

соответствия старых проектных решений требованиям промышленной безопасности

и отсутствия достаточного финансирования организациями работ по приведению

объектов в соответствие с этими требованиями имеются длительно действующие от-

ступления от требований промышленной безопасности. Низкими темпами прово-

дятся работы по приведению нефтебаз к требованиям норм и правил промышленной

безопасности в ФГУ комбинатах «Взморье», «Арктика», «Радуга» Дальневосточного

территориального управления Росрезерва, ГУП «Камчатсккоммунэнерго», ОАО

«Камчатнефтепродукт», ОАО «Новосибирскнефтепродукт — ВНК», ФГУ ком-

бинат «Марс» и ФГУ комбинат «Гигант» Росрезерва, ОАО «НК «Роснефть-

Кубаньнефтепродукт» и др.

По результатам проверок выданы предписания на устранение выявленных нару-

шений, проведена 51 остановка эксплуатации и производства работ, 330 юридиче-

ских и должностных лиц, допустивших грубые и повторные нарушения требований

промышленной безопасности, привлечены к административной ответственности.

В результате проведения организационных и технических мероприятий по пред-

писаниям государственных инспекторов уровень промышленной безопасности под-

контрольных объектов нефтепродуктообеспечения заметно повысился. Например,

в ОАО НК «Роснефть-Алтайнефтепродукт» выполнены ремонтно-восстановитель-

ные работы резервуарных парков и другие мероприятия по приведению объектов к

современным требованиям безопасности. Проводятся работы по расширению не-

фтебазы Росрезерва ФГУП «Комбинат «Атлас». Осуществляются работы по техпе-

ревооружению и реконструкции нефтехранилищ, нефтебаз и складов ГСМ ООО

«ЛУКОЙЛ-Волганефтепродукт», ОАО «Северсталь», ООО «Энтиком-инвест»,

ООО «РН-Находканефтепродукт», ООО «Владпортбункер», ООО «Нико-Ойл ДВ»,

ЗАО «Востокбункер», ОАО «Восточный порт» и др.

Введены в эксплуатацию новые терминалы, соответствующие современным тре-

бованиям промышленной безопасности: база сжиженного углеводородного газа

ЗАО «Таманьнефтегаз» пос. Волна Темрюкского района, база сжиженного углево-

дородного газа ООО «Мактрен-Нафта» в порту Темрюк, комплекс по перевалке ди-

зельного топлива в порту «Ейск» ООО «Ейск-Порт-Виста» и др.

В 2006 году отмечено снижение количества опасных происшествий на объек-

тах нефтепродуктообеспечения. В 2006 году на объектах нефтепродуктообеспече-

ния зарегистрировано 7 аварий и 4 несчастных случая со смертельным исходом. По

сравнению с отчетным периодом 2005 года количество аварий уменьшилось на 22 %

(9 аварий в 2005 году), количество смертельных травм снизилось более чем в 4 раза

(17 случаев в 2005 году).

Анализ материалов расследования аварий и несчастных случаев показал, что имев-

шие место происшествия в большинстве своем произошли на небольших нефтебазах,

которые не были охвачены целевыми проверками, проведенными территориальными

органами Ростехнадзора в 2006 году (котельная МТЭП «Сервис», Иркутское межре-

гиональное управление; склад ГСМ МП «Ямалгаз», УТЭН по Ямало-Ненецкому АО;

157

нефтебаза ООО «Авто», УТЭН по Тверской области), незарегистрированных в госу-

дарственном реестре опасных производственных объектов и не имеющих лицензию

Ростехнадзора (ООО «Чулман-Транс», УТЭН по Республике Татарстан).

В 2006 году продолжали происходить аварии на нефтебазах при проведении сливо-

наливных операций и зачистке резервуаров. При выполнении указанных видов работ

произошло 4 аварии, в результате которых 3 человека получили смертельные трав-

мы (ООО «Инвест», Краснодарский край; ООО «Ульяновск-Терминал», Ульяновская

область; ОАО «Лукойл-Ухтанефтепереработка», ООО «Авто», Тверская область).

Так, 05.09.06 г. на нефтебазе Чердаклинского цеха ООО «Ульяновск-Терминал»

при наливе дизельного топлива в автоцистерну произошел «хлопок» и загорание не-

фтепродукта, при этом наливная труба была выброшена из горловины автоцистер-

ны, вытекающим из нее горящим топливом обдало водителя топливозаправщика,

который в момент налива находился на площадке обслуживания автоцистерны, в

результате чего водитель получил ожоговые травмы III-IV степени тяжести площа-

дью 95 %, от которых скончался. Ущерб от аварии составил 3544,1 тыс. руб.

В ходе расследования комиссией были установлены причины аварии. Налив то-

плива производился в неподготовленную цистерну, содержащую остатки бензина, в

результате чего произошло вытеснение паров бензина из автоцистерны и образова-

ние взрывоопасной смеси углеводородных паров с воздухом. При наливе нефтепро-

дукта использовалось наливное устройство с наливной трубой, расстояние от кон-

ца которой до нижней образующей цистерны составляло 745 мм вместо требуемых

200 мм, таким образом, налив производился свободно падающей струей, что спо-

собствовало образованию заряда статического электричества. Вместе с тем соедине-

ние заземляющего проводника с цистерной было выполнено через подвижные от-

носительно друг друга втулку барабана и вал корпуса катушки, не обеспечивающие

устойчивого контура заземления. Кроме того, отсутствовала блокировка, исключа-

ющая возможность запуска насосов для перекачки нефтепродуктов при отсутствии

заземления. Указанные факторы привели к накоплению заряда статического элек-

тричества, его разряду и взрыву образовавшейся паровоздушной смеси.

В целях снижения уровня аварийности и травматизма в 2007 году должна быть

продолжена работа по обследованию объектов нефтепродуктообеспечения. При

этом территориальным органам Ростехнадзора необходимо взять на жесткий кон-

троль реализацию программ по приведению объектов в соответствие с требовани-

ями промышленной безопасности, соблюдение требований безопасности при про-

ведении газоопасных работ, а также контроль выполнения предписаний на устра-

нение нарушений.

В 2006 году отмечено снижение смертельного травматизма в отрасли. При этом

7 (83 %) несчастных случаев произошли в результате аварий, 4 несчастных случая со

смертельным исходом не были связаны с авариями.

Основными причинами несчастных случаев, не связанных с авариями, являлись

нарушение технологии производства работ, неправильная организация производ-

ства работ и неосторожные действия производителей работ.

Так, 14 июня 2006 года на Заводе Бензинов ЗАО «ТАИФ-НК» при выполнении

работ по подготовке топки под давлением П-102 установки каталитического кре-

кинга к внутреннему осмотру и вскрытии люка мембранного предохранительного

устройства (МПУ), расположенного на крыше топки (отметка +16,4 м), произошло

срабатывание предохранительной мембраны, в результате чего воздушной волной

158

двое работников, выполнявших разлюковку, были сброшены с крыши. При этом

один из них, будучи закреплен монтажным поясом, повис на нем, а второй работ-

ник, не использовавший страховочный пояс, упал на трубопроводы, проложенные

на эстакаде (отметка +10,0 м). В результате падения работник получил травмы, от

которых скончался.

В ходе расследования установлено, что работы по вскрытию люка проводились

без соответствующего наряда-допуска. Мероприятия, обеспечивающие безопас-

ное проведение работ с учетом конкретных условий и оборудования, не были раз-

работаны. Так, при подготовке к ремонту контроль давления воздуха в линии про-

изводился персоналом по показаниям манометра, который к моменту начала работ

показывал отсутствие давления. В результате чего стравливание воздуха перед раз-

люковкой не было произведено. Вместе с тем в ходе осмотра оборудования после

происшествия было установлено, что задвижки на линии манометров забиты ока-

линой и показания прибора неверны. По показаниям прибора распределительной

системы управления в операторной в момент проведения работ по вскрытию люка

давление в системе составляло 2,8 кгс/см². Кроме того, комиссией отмечена низкая

квалификация обслуживающего персонала, выразившаяся в неправильной разбор-

ке мембранного предохранительного устройства и работе на высоте без примене-

ния страховочного пояса.

Анализ происшедших несчастных случаев свидетельствует о пренебрежении пер-

соналом факторов опасности нефтехимических и нефтеперерабатывающих произ-

водств, снижении внимания руководителей и специалистов организаций к ведению

работ повышенной опасности, слабом ведении разъяснительной профилактиче-

ской работы и производственного контроля за обеспечением требований промыш-

ленной безопасности.

Организация производственного контроля и создание систем управления про-

мышленной безопасностью на подконтрольных предприятиях являются объектами

особого внимания и регулирования Ростехнадзора.

В вертикально интегрированных компаниях и крупных промышленных орга-

низациях, таких, как ОАО «НК «ЛУКОЙЛ», ОАО «ТНК-ВР», ОАО «Сибур», ОАО

«Роснефть», ОАО «Воронежсинтез-каучук», ООО «Томскнефтехим» и др., внедре-

ны системы управления промышленной безопасностью, системы производствен-

ного контроля.

В 2006 году Ростехнадзором проведена целевая проверка организации системы

производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопас-

ности в нефтяной компании «Роснефть». В рамках проверки с участием территори-

альных органов Ростехнадзора проведено 13 обследований обществ компании, экс-

плуатирующих нефтеперерабатывающие заводы и нефтебазы.

Анализ результатов обследований показал, что в целом по компании «Роснефть»

за период 2006 года в дочерних и зависимых обществах аварий не происходило.

Достигнуто снижение травматизма по сравнению с аналогичным периодом про-

шлого года на 37 %.

Система производственного контроля за соблюдением требований промышлен-

ной безопасности на опасных производственных объектах, а также вертикально ин-

тегрированная система управления в компании «Роснефть», в целом сформирова-

ны. Система управления сертифицирована на соответствие требованиям междуна-

родных стандартов ISO 14001:2004, OHSAS 18001:1999.

159

Вместе с тем проведенная проверка соблюдения требований промышленной без-

опасности на опасных производственных объектах нефтеперерабатывающих пред-

приятий и предприятий нефтепродуктообеспечения компании «Роснефть» выяви-

ла нарушения законодательства в области промышленной безопасности.

Так, например, проведенная проверка соблюдения требований безопасности

на опасных производственных объектах ООО «РН-Комсомольский НПЗ» выявила

25 нарушений требований законодательства в области промышленной безопасности,

в том числе эксплуатацию 24 резервуаров со сроком службы более 60 лет и не про-

шедших экспертизу промышленной безопасности. В работе служб производствен-

ного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опас-

ных производственных объектах выявлены недостатки в части планирования, анали-

за и контроля выполнения предписаний, снижающих эффективность деятельности

служб, что подтверждается наличием длительно действующих отступлений от тре-

бований промышленной безопасности на нефтебазах. В 2007 году Ростехнадзором

выполнение программных мероприятий, направленных на устранение выявленных

нарушений требований промышленной безопасности, взято на контроль.

В 2007 году запланировано проведение целевой проверки системы производ-

ственного контроля в нефтяной компании ЛУКОЙЛ.

Анализ организации производственного контроля показал, что из 3599 органи-

заций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, 1721 организацией

созданы службы производственного контроля. В остальных организациях назнача-

ются ответственные должностные лица за осуществление производственного кон-

троля. Практически все предприятия по состоянию на 01.01.07 г. разработали и со-

гласовали в установленном порядке положения о производственном контроле на

предприятии. Не согласовали положение 39 организаций (что составляет 1,1 % об-

щего количества поднадзорных организаций).

В рамках осуществления производственного контроля разработано 103 030 меро-

приятий, направленных на приведение опасных производственных объектов в со-

ответствие требованиям промышленной безопасности. В настоящее время выпол-

нено 84 863 мероприятия (что составляет 82,4 % разработанных).

В 2006 году в рамках осуществления производственного контроля планировалось

проведение 42 574 контрольных проверок. Фактически проведено 42 342 проверки

(что составляет 99,5 % запланированных).

В ходе проверок работы предприятий по организации производственного кон-

троля выявлены недостатки и положительные сдвиги. Так, отмечается за 2006 год

повышение качества внутренних проверок, проводимых службами производствен-

ного контроля и ответственными за осуществление производственного контроля

почти на всех предприятиях.

Однако на предприятиях, где нет служб производственного контроля и осущест-

вление производственного контроля возлагается на главных инженеров (занятых по-

мимо этого решением вопросов бесперебойной работы предприятия), качество орга-

низации производственного контроля находится на более низком уровне. Проверки

проводятся нерегулярно, мероприятия по приведению опасных производственных

объектов в соответствие с требованиями промышленной безопасности разработа-

ны на длительный срок.

К характерным нарушениям при осуществлении производственного контроля,

выявленным территориальными органами, относятся: неудовлетворительный кон-

160

троль со стороны руководителей производственных подразделений за ходом устра-

нения нарушений, выявленных в ходе контрольных проверок; отсутствует анализ

выявленных нарушений; контрольные проверки носят формальный характер; от-

сутствуют конкретные методические указания в части планирования и осуществле-

ния профилактической и контрольной работы в системе производственного кон-

троля; в материалах проверок отсутствуют конкретные выводы, предложения, не

дается оценка эффективности проводимой работы на опасных производственных

объектах и др.

Для практического осуществления работы по внедрению систем управления про-

мышленной безопасностью необходимо разработать типовые схемы управления про-

мышленной безопасностью и методические рекомендации по их разработке.

Важнейшей составной частью механизма управления промышленной безопас-

ностью опасных производственных объектов является экспертиза промышленной

безопасности.

В 2006 году территориальными органами было рассмотрено и зарегистрирова-

но 34 103 заключения экспертизы промышленной безопасности по взрывопожаро-

опасным и химически опасным производственным объектам, в том числе: по про-

ектной документации — 2076 (6,0 % общего количества заключений); по техниче-

ским устройствам — 30 026 (88,0 %); по зданиям и сооружениям — 1173 (3,3 %); по

декларациям безопасности — 67 (0,2 %); по эксплуатационной документации — 886

(2,5 %).

По результатам проведенного анализа отмечено соответствие большей части про-

веденных экспертиз промышленной безопасности опасных производственных объ-

ектов методикам, утвержденным или согласованным в установленном порядке, а

программ экспертизы — требованиям промышленной безопасности.

Большая часть экспертных заключений утверждалась без замечаний, часть за-

ключений утверждалась после доработки, не были утверждены 1057 заключений

экспертизы (3,1 % зарегистрированных).

Основными замечаниями по проектной документации, явившимися причинами

отказов утверждения заключений, являются:

отсутствие анализа параметров обращающихся веществ, определяющих взрыво-

опасность процесса и достаточность мер по локализации и ликвидации последствий

аварий; режимов и порядка пуска и остановки оборудования;

отсутствие анализа и оценки соответствия принятых проектных решений исхо-

дным данным для проектирования взрывопожароопасного объекта и оптимальности

выбора компоновочных решений и технических устройств и их соответствия требо-

ваниям взрывобезопасности в соответствии с действующими нормативными доку-

ментами, технологических проектных решений в части оперативного и безопасно-

го отключения отдельных элементов и взрывоопасных блоков.

Основными замечаниями по техническим устройствам, зданиям и сооружениям,

явившимися причинами отказов утверждения заключений, являются:

нарушение проведения экспертизы в части объемов экспертного обследования,

установленного нормативными документами и программой проведения эксперт-

ных работ;

отсутствие анализа и оценки ранее проводившихся экспертиз и инцидентов, свя-

занных с отказом технического устройства, отсутствие согласованных с заказчиком

ОТЧЕТ О ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ФЕДЕРАЛЬНОЙ СЛУЖБЫ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ (2006 год) - часть 10