Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту

227

в)

разрешается маховики вентилей развертывать в любое удобное для

доступа к ним положение;

г)

допускается подгибка поддержек, кронштейнов при установке;

д)

трубопровод проверить на герметичность рабочим давлением при

экипировке тепловоза;

е)

окраску труб производить под цвет прилегающих поверхностей. Кольца

и стрелки наносить в доступных для осмотра местах труб эмалью

ПФ-М Вега ЖД, зеленой, (п. 122 приложения Б) согласно требованиям

сборочного чертежа трубопровода водяной системы.



при монтаже трубопровода масляной системы выполнять требование

п. 5.2.24 (перечисление б)), а затем проверить на герметичность опрессовкой

воздухом давлением 0,5 МПа (15 кгс/см²) в течение 5 мин. Падение давления не

более 0,02 МПа (0,2 кгс/см²). При этом отсоединить трубы от дизеля и

терморегулятора. Покрытие трубопровода под цвет прилегающих поверхностей.

Цветовые кольца и стрелки наносить эмалью ПФ-М Вега ЖД, коричневой, (п. 122

приложения Б) согласно требованиям сборочного чертежа трубопровода

масляной системы. Допускается собранный трубопровод проверить на

герметичность рабочим давлением при экипировке тепловоза — включением

маслопрокачивающего насоса и первом запуске;



монтаж трубопровода топливной системы производить с соблюдением

следующих требований:

ж)

все резьбовые соединения должны быть затянуты до упора;

з)

допускается подгибка и подгонка поддержек;

и)

трубопровод

испытать

воздухом

давлением

(0,5



0,01) МПа

((5



0,1) кгс/см²) в течение 5 мин. Падение давления (0,02



0,01) МПа

((0,2



0,1) кгс/см²). При опрессовке топливные трубы отсоединить от

дизеля, заборного устройства топливного бака и топливоподкачивающего

агрегата. Допускается опрессовка с применением обмыливания до

устранения течи давлением (0,4



0,01) МПа ((4



0,1) кгс/см²);

228

к)

покрытие под цвета прилегающих поверхностей. Стрелки и кольца

наносить эмалью ПФ-М Вега ЖД, желтой, (п. 122 приложения Б) согласно

требованиям сборочного чертежа трубопровода топливной системы;



после установки воздухопровод песочной системы, проверить на

герметичность при испытании всего воздухопровода тепловоза воздухом рабочего

давления. Подачу песка регулировать на производительность (750



200) г/мин,

под каждое колесо вращением регулировочного винта форсунки.



при установке трубопровода тормоза в кабине машиниста:

л)

тормозные цилиндры передней тележки соединить со штуцером черной

стрелки манометра, тормозные цилиндры задней тележки соединить со

штуцером красной стрелки манометра;

м)

питательную магистраль соединить со штуцером красной стрелки

манометра, тормозную магистраль соединить со штуцером черной стрелки

манометра.

5.2.25

Установка крыши тепловоза:

—

при монтаже крыши соблюдать следующие требования:

а)

отклонение контура от номинальных размеров не более 5 мм, перекос

сопрягаемых кромок (образующих) не более 3 мм;

б)

отверстия под самонарезающие шурупы сверлить в каркасе диаметром

3,5 мм, шагом от 150 до 250 мм;

в)

допускается крепления внутренней обшивы производить сварным швом

по ГОСТ 14771-76 Н3 3 - 30/120 (п. 127 приложения Б);

г)

непрямолинейность кромок каркаса крыши не более 2 мм на 1 метре и

не более 5 мм на всей длине;

д)

крышу испытать на водонепроницаемость в дождевальных установках

(камерах) путём обливания их из шланга при давлении в трубопроводе

200 кПа (2 кг/см²). Течь не допускается;

е)

соедининить по кузову в разъемах электрическую проводку.

229

5.2.26

Установка вентилятора кузова:



укладывать новое уплотнение из резины в отбуртовку проема под

установку вентилятора;



установить собранный вентилятор на крышу, закрепить, подсоединить

электрические провода и трубопровод воздуха;



проверить состояние установочного винта. Ход поршня должен быть

не менее 85 мм;



установить крышку диффузора.

5.2.27

Установка глушителя:



установку глушителя в крышу производить до постановки ее на тепловоз;



равномерность зазора между ограждениями глушителя обеспечивать

перемещением ограждений по пазам кронштейнов;



перед установкой компенсатора обеспечить соосность входного патрубка

глушителя и фланца турбокомпрессора путем перемещения глушителя в пазах

кронштейнов и применения прокладок;



снятие планок производить после обтяжки фланцевых соединений

компенсатора. Запрещается снимать планки до окончательной установки

компенсатора;



перед установкой насадки выставить рамку выпускного патрубка корпуса

глушителя заподлицо с фланцевой поверхностью люка крыши кузова, отклонение

поверхностей от общей прилегающей плоскости крыши не более 1 мм,

выступание поверхности рамки корпуса глушителя не допускается. При

увеличении размера между нижней поверхностью фланца и поверхностью

верхнего листа корпуса глушителя более 127 мм, планку установить так, чтобы

закрыть вертикальную прорезь в стенке уголка опирания крышки и насадки;



все резьбовые соединения сливной трубы должны быть соосными и

затянуты до отказа. Допускается при монтаже сливной трубы подгонка трубы,

скобы и поддержки по месту.

230

5.2.28

Установка тифона:



сальники под гайками толкателей, уплотнения стержней клапана и

уплотнительные кольца под крышками клапана при сборке установить новые;



болты крепления тифонов и резьбовые соединения трубопроводов

надежно затянуть;



трубу в сборе перед постановкой обстучать и продуть воздухом давлением

не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²);



работу тифонов и герметичность трубопровода проверить при испытании

всего воздухопровода на тепловозе. Звук, издаваемый тифоном должен быть

чистый, иметь ровный тон. После регулировки тифона регулировочную гайку

застопорить зажимом.

5.2.29

Установка аккумуляторной батареи:



установку аккумуляторных секций и соединение их производить в

соответствии со схемой чертежа. Секции закрепить посредством зажимов балок.

Для обеспечения надежного электрического соединения, контактные гайки

затянуть;



толкатель должен свободно перемещаться во втулках, вваренных в

диафрагму ферм рамы;



не допускать установку аккумуляторной батареи с разными номерами

секций;



на торцевых стенках двух секций наносить дату приведения

аккумуляторных батарей в рабочее состояние шрифтом ПО-20 ГОСТ 2930 (п. 128

приложения Б) эмалью ПФ-М Вега ЖД, белой (п. 122 приложения Б).

5.2.30

Установка приборов:



трубы испытать на плотность при общей проверке трубопровода на

тепловозе. Течь и потение не допускаются;



уставки датчиков реле температуры ТаМ 103-03.22 ТУ 25-7301.0034-88

(п. 84 приложения Б) перед установкой на тепловоз проверить в соответствии с

231

инструкцией ТЭ.00.00.000Д34 (п. 85 приложения Б), при реостатных испытаниях

температуру срабатывания датчиков ТаМ 103-03.22 проверить в соответствии с

инструкцией на реостатные испытания. Проверку производить по ртутному

термометру с ценой деления шкалы не более 0,5 градуса;



разрешается прокладку труб выполнять по месту. Радиус изгиба труб

не менее 30 мм;



перед первым запуском дизеля, отсоединить трубки от демпферов ДВ и

топливоподкачивающей помпы.

5.2.31

Установка утеплительных щитов:



при установке вала и втулки приводного вала, выводные валы редуктора и

щита смазывать смазкой Буксол (п. 57 приложения Б). Соединение должно быть

подвижным в осевом направлении;



допускается несоосность вала щита и вала редуктора не более 2 мм;



допускается провисание ветвей тягового каната от усилия 20 Н (2 кгс) в

средней части между блоком и барабаном не более 20 мм;



заслонка должна свободно подниматься и опускаться. Закрытие и

открытие щитов должно быть плавным, без заедания и заклинивания;



на панели приводного устройства наносить эмалью ПФ-М Вега ЖД,

красной, (п. 122 приложения Б) красной стрелки и надпись «Закр.»,

шрифтом ПО-14 ГОСТ 2930 (п. 128 приложения Б).

5.2.32

Установка шторок:



перед установкой шторки, проверить работу механизма подъема шторки,

при необходимости регулировать согласно чертежа.

5.2.33

Монтаж санузла:



установку санузла производить согласно черт. 2ТЭ116.90.50.003;



при монтаже санузла соблюдать следующие требования:

232

а)

резьбы шарово-конусных и цилиндрических соединений труб должны

быть надежно затянуты. Допускается производить монтаж трубопроводов

с подмоткой льна трепанного № 14 ГОСТ 10330 (п. 116 приложения Б)

пропитанного

белилами

цинковыми

густотертыми

МА-011-1 ГОСТ 482 (п. 117 приложения Б). Допускается пропитка олифой

натуральной ГОСТ 7931 (п. 118 приложения Б) или суриком ГОСТ 8292-85

(п. 119 приложения Б);

б)

трубы должны быть прочно укреплены в скобах и поддержках;

в)

рифленые поверхности крышки и заделок унитаза должны быть на

уровне щитков пола;

г)

зазор между крышкой и щитками пола должен быть не более 3 мм.



установку сантехнического оборудования для тепловозов 2ТЭ116УМ

производить согласно чертежей 2ТЭ116.90.50.004 и 2ТЭ116.90.53.032;



замена биотуалета модель «Porta Potti 365» для тепловозов 2ТЭ116УМ

производить по согласованию с депо приписки локомотива на новую модель

биотуалета или другую с учетом гарантированного размещения в штатном месте

секции тепловоза и закрепления от перемещений.

5.2.34

После сборки тепловоза проверить:



габариты тепловоза. Габариты должны соответствовать требованиям

габарита 1-Т с нижним очертанием по черт. 11а ГОСТ 9238-83 (п. 60

приложения Б) и таблицы 14;

Таблица 14

Длина тепловоза по осям автосцепок, мм

2×18170

Ширина по раме тепловоза, мм

3080

Номинальная высота тепловоза от головки
рельса (по каркасу крыши вентилятора), мм

5105

233



работу автосцепки. Убедиться, что при присоединении к автосцепкам

другой секции, вспомогательного локомотива или вагона сигнальный отросток

замка, расположенный на нижней части головы автосцепки, полностью утоплен;



плотность прилегания крыш кузова к крышевым проемам на свет.

Просвечивание по сопрягаемым поверхностям недопустимо;



работу рычажной передачи тормозной системы, для чего произвести 5–6

кратное затормаживание и отпуск, обратив внимание на отход колодок от

бандажей и на отсутствие заеданий в шарнирных узлах;



работу ручного тормоза. Для проверки произвести торможение вращением

штурвала колонки ручного тормоза по часовой стрелки до упора. Тормозные

колодки первой от кабины тележки должны быть прижаты к бандажам колесных

пар;



тепловоз на соответствие требованиям безопасности (надежность работы

механических, пневматических блокировок);



наличие знаков безопасности.

После проведения всех работ проверить (испытать) кузов тепловоза на

влагопроницаемость в дождевальной установке (камере). или в установках для

струйной обливки портального типа с замкнутой системой циркуляции воды.

Допускается

при

отсутствии

дождевальных

установок

проверку

на

влагопроницаемость путем омывания кузова из шланга при давлении в

трубопроводе не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²). Перед проведением данного

испытания кузов тепловоза должен быть сухим и проверен визуально на

состояние уплотнений, плотность прилегания открывающихся элементов

конструкции к соотвествующим проёмам.

234

Испытание дизель-генератора

6.1

Отремонтированный

дизель-генератор

должен

пройти

обкатку,

регулировку и сдаточные испытания согласно Приложения Д настоящего

Руководства по ремонту. Обкаточные испытания проводятся с целью приработки

деталей, проверки качества сборки, регулировки, выявления и устранения всех

дефектов, а также проверки экологических параметров согласно ГОСТ Р 51250-99

(п. 79 приложения Б) и ГОСТ Р 51249-99 (п. 80 приложения Б).

Испытание тепловоза

7.1

Реостатные испытания

7.1.1

Целью реостатных испытаний является регулировка, настройка и

проверка электрической схемы тепловоза для получения требуемых

характеристик, контроль правильности и надежности монтажа и работы силового

и вспомогательного оборудования, проверка работы тормозной системы,

пневматической арматуры, систем охлаждения всех установок тепловоза и других

механизмов при одновременной проверке работы дизель-генератора.

7.1.2

В процессе реостатных испытаний обслуживание тепловоза проводить в

соответствии с руководством по эксплуатации тепловоза 2ТЭ116.00.00.008-01 РЭ

(для 2ТЭ116У), 2ТЭ116.00.00.008-01М РЭ (для 2ТЭ116УМ) и руководством по

эксплуатации дизель-генератора 18-9ДГ.91РЭ (для 18-9ДГ) или 18-9ДГ-01.119РЭ

(для 18-9ДГ-01).

7.1.3

Реостатные испытания тепловоза проводить согласно Инструкции по

реостатным испытаниям магистральных тепловозов ТИ 103.11.378-2005 и

инструкции 2ТЭ116.00.00.011-01И1 «Тепловоз 2ТЭ116У. Реостатные испытания».

Настройку

электрооборудования

проводить

согласно

инструкции

2ТЭ116.70.15.003И2 «Тепловоз 2ТЭ116У. Испытания электрооборудования».

7.1.4

На реостатных испытаниях тепловозы проходят экологический

контроль в соответствии с Указанием МПС России от 17.01.1994 года № Г-615 с

заполнением формуляра утвержденной формы.

235

7.1.5

Допускается производить экологический контроль дизель-генератора

при стендовых испытаниях на станции испытания дизелей.

7.1.6

При проведении реостатных испытаний все данные по настройке

тепловоза, также данные о всех произведенных проверках заносятся в паспорт

тепловоза.

7.2

Развеска тепловоза

7.2.1

После ремонта выполнить проверку и регулирование нагрузок от колёс

тепловоза на рельсы путём вывешивания тепловоза по осям и колёсам с помощью

специального устройства.

7.2.2

Регулированию продольной развески подлежат оси, имеющие

отклонения от среднего значения статической нагрузки всех осей (±3) %,

поперечной развески (±4) %. Вывешивание и регулирование нагрузок от колёс на

рельсы выполняется в соответствии с технической документацией, согласованной

ЦТ.

7.3

Обкаточные испытания

7.3.1

Прошедший реостатные испытания тепловоз проверить на соответствие

требованиям габарита согласно ГОСТ и затем провести путевые испытания в два

этапа (с испытанием на заводских путях и испытания на магистральных путях) в

соответствии с «Инструкцией по обкаточным испытаниям после среднего и

капитального ремонта тепловозов» (п. 22 приложения Б).

7.3.2

После устранения всех дефектов, тепловоз в целом предъявить

инспектору-приёмщику ЦТА завода.

236

Защитные покрытия тепловоза

8.1

Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные на тепловозе

применяют для защиты металлических деталей от коррозии, а деревянных от

гниения.

8.2

Технологию получения покрытий на внутренних и наружных

поверхностях

локомотива,

подготовку

поверхностей

под

окраску

противокоррозионную

защиту

осуществлять

согласно

инструкции

103.25073.00493 (п. 27 приложения Б), проектам, утвержденным ОАО «РЖД»,

«Техническими требованиями на получение лакокрасочных покрытий на

наружных поверхностях кузовов локомотивов» (ВНИИЖТ 2010 г), «Перечнем

лакокрасочных материалов для окрашивания и технических моющих средств для

обмывки локомотивов» (распоряжение № 893р. от 12.04.2010 г.) (п. 121

приложения Б), ГОСТ 31365-2008 (п. 122 приложения Б), ТИ-181 ПКБ ЦТ (п. 5

приложения Б),

конструкторской,

технологической

документацией

нормативными документами на применяемые материалы.

8.3

Систему автоматической идентификации ТПС перед покраской снять и

установить после покраски.

237

Маркировка и консервация тепловоза

9.1

В соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации

железных дорог РФ, от 21 декабря 2010 г. № 286 тепловоз должен иметь

следующие отличительные, четкие знаки и надписи:



технический знак принадлежности к железнодорожному транспорту

Российской Федерации (для тепловозов 2ТЭ116У) или Монголии (для тепловозов

2ТЭ116УМ);



наименование владельца железнодорожного подвижного состава;



номер, табличку завода-изготовителя с указанием даты и места постройки;



идентификационные номера и приемочные клейма на составных частях в

местах, установленных нормами и правилами;



дату и место производства установленных видов ремонта.

9.2

Кроме того, должны быть нанесены следующие надписи:



конструкционная скорость;



серия и бортовой номер;



наименование места приписки;



таблички и надписи об освидетельствовании резервуаров.

9.3

Установку других знаков регламентировать причастной конструкторской

документацией.

9.4

Подготовку тепловоза после ремонта на ремонтном предприятии к

отправке заказчику, а также консервацию узлов и агрегатов производить в

соответствии с требованиями Распоряжения ОАО «РЖД» от 26.08.2011 г.

№ 1873р (п. п. 44 приложения Б).

238

Приложение А

(обязательное)

к Руководству по среднему и капитальному ремонту тепловозов 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ

(ЦАРВ.050.03.00.000 РК)

Нормы допускаемых размеров при ремонте тепловозов 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ

Таблица А.1 - Нормы допускаемых размеров при ремонте тепловозов

2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ

Наименование нормируемых

размеров и параметров

Чертежный

размер, мм

Допускаемый
размер при
выпуске из
ремонта, мм

Дизель 1А-5Д49

1.1

Коленчатый вал

Допуск относительного биения соседних
коренных шеек стальной вал

0,030

Диаметральный зазор между коренной
шейкой и подшипником:



по обмеру



по щупу



в горизонтальной плоскости, не менее

0,190– 0,321

0,140– 0,290

0,060

0,190– 0,340

0,140– 0,310

0,060

Осевой разбег коленчатого вала в упорном
подшипнике

0,100–0,450

0,100–0,500

Диаметральный зазор между шатунной
шейкой и подшипником (по обмеру)

0,140–0,259

0,140–0,300

Зазор в посадке втулки черт. 6Д49.8.13-3 в
коленчатый вал

0,036–0,158

0,036–0,16

Посадка болтов черт. 2Д49.8.02 крепления
шестерни к кольцу

028

006



натяг

зазор

030

006



натяг

зазор

Натяг отбойника при посадке на коленчатый
вал

0,133–0,226

0,133–0,230

239

1.2

Антивибратор комбинированный

Овальность внутренних поверхностей
отверстий втулок в дисках ступицы и
маятниках

0,025

0,030

Натяг втулок при посадке в ступицу и
маятники:



по диаметру 95 мм



по диаметру 105 мм

0,080–0,100

0,100–0,120

0,080–0,100

0,100–0,120

Натяг постановки шпильки черт. 5Д49.12.37
в ступицу

0,005–0,01

0,005–0,015

Натяг штифтов черт. 5Д49.12.25-2 при
посадке в ступицу

0,010–0,020

1.3

Корпус и закрытие коленчатого вала

Радиальный зазор между отбойником и
маслоулавливателем

0,230–0,480

0,230–0,500

Размер между торцами отбойника и
маслоулавливателя

1,0–4,0

1.4

Поршень

Диаметр отверстия в тронке под палец
(в сборе с головкой)

+0,035

Допуск овальности отверстия под палец в
тронке

0,015

Конусообразность отверстия под палец в
тронке (полуразность диаметров)

0,010

Высота ручья в головке поршня:



под компрессионные кольца



под маслосъемное кольцо

5,07

+0,05

+0,025

5,07

+0,05

+0,025

Зазор в замке компрессионных и
маслосъемных колец в свободном состоянии

240

Зазор в замке поршневых колец в рабочем
состоянии:



верхних

(два

кольца)

компрессионных



нижнего компрессионного



маслосъемных

0,9

+0,27

0,8

+0,24

0,9

+0,27

0,9

+0,27

0,8

+0,24

0,9

+0,27

Зазор в ручьях между кольцами и канавками
по высоте:



1 и 2–го компрессионных



третьего компрессионного



первого маслосъемного



второго маслосъемного

0,184–0,305

0,120–0,170

0,100–0,170

0,120–0,170

0,184–0,305

0,120–0,170

0,100–0,170

0,120–0,170

Высота ручья в тронке поршня:



под первое маслосъемное кольцо



под второе маслосъемное кольцо

8,5

+0,03

+0,025

8,5

+0,03

+0,025

Зазор между поршневым пальцем и
отверстием 95 мм в тронке

0,0–0,57

0,0–0,60

Наружный диаметр поршневого пальца

-0,022

94,950

Величина камеры сжатия

1,5-2,0

Допуск овальности, конусообразности,
бочкообразности, седлообразности наружной
поверхности поршневого пальца

0,005

0,010

Зазор между поршневым пальцем и втулкой
верхней головки шатуна

0,080–0,162

0,080–0,180

Суммарный зазор между стопорным кольцом
и торцем поршневого пальца

1,00–2,75

Зазор между стаканом и тронком поршня

0,03–0,09

0,03–0,13

Зазор между головкой поршня и тронком по
диаметру 120

+0,35

мм

0,036–0,106

0,036–0,150

1.5

Шатуны

Допуск овальности втулки под палец
прицепного шатуна

0,020

241

Допуск конусообразности отверстия втулки
под палец прицепного шатуна

0,010

Допуск овальности поверхности втулки
верхней головки шатуна под поршневой
палец

0,015

0,020

Натяг втулок при посадке в верхнюю
головку шатунов

0,110–0,140

Натяг втулки пальца прицепного шатуна при
посадке в главный шатун

0,072–0,102

0,072–0,110

Палец прицепного шатуна:



диаметр



допуск круглости наружной поверх-

ности



допуск конусообразности, бочко-

образности и седлообразности наружной

поверхности (полуразность диаметров)

-0,019

0,030

0,008

69,95

0,030

0,010

Зазор между пальцем прицепного шатуна и
втулкой в главном шатуне

0,06–0,12

0,06–0,14

Суммарный зазор (разбег) по индикатору
между торцевой поверхностью затылка
прицепного шатуна и проушиной главного
шатуна

0,82–0,30

1,00–0,30

Зазор между втулкой черт. 5Д49.17.20-1 и
стержнем прицепного шатуна

0,3–2,2

Торцевой зазор между верхней головкой
шатуна и бобышками поршня

0,8–5,0

Осевой разбег главного шатуна по шейке
коленчатого вала (по индикатору)

0,40–0,96

0,40–1,10

Натяг шатунных вкладышей в
приспособлении

0,12–0,16

Зазор на масло между шатунной шейкой
коленчатого вала и вкладышем (по обмеру)

0,140–0,259

0,140–0,280

1.6

Валоповоротный механизм

Делительная толщина витка червяка



9,2

242

Зазор между зубьями червяка и колеса
червячного

0,4–0,9

0,4–1,0

Осевой разбег червяка

0,1–0,3

Зазор между валом червяка и втулками
поворотного кронштейна

0,025–0,080

0,025–0,200

1.7

Блок цилиндров

Допуск соосности постелей опор коренных
подшипников в вертикальной и
горизонтальной плоскостях:



на длине блока



по соседним опорам

0,05

0,02

Посадочные пояса блока под втулки
цилиндров и зазор посадки гильз:



верхний диаметр / зазор



средний диаметр / зазор



нижний диаметр / зазор

0,349

0,210

340

057



0,219

0,062

320



0,158

0,056

295

057



0,440

0,210

150

340

0,320

0,062

200

320

0,250

0,056

150

295

Допуск плоскостности привалочных
поверхностей по лапам на длине 3140 мм,
верхнему листу под лоток и верхних плит
блоков под крышки цилиндров

0,1

0,3

Износ верхних плит блока под крышки
цилиндров, не более

0,3

Толщина привалочных лап

30,0

29,0

Диаметр постелей под коренные
подшипники

006

235



235,05

Натяг коренных подшипников (выступание
торца стыка) в приспособлении при усилии
(49



0,98) кН (4900



98 кгс)

0,18–0,32

0,18–0,22

1.8

Привод распределительного вала

Боковой зазор в зацеплении шестерни
черт. 1А-6Д49.69.4СБ с шестерней
коленчатого вала

0,16–0,59

0,16–0,60

Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 15