Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту

131

стеклами. Окна должны быть оснащены автоматическим регулятором,

предотвращающим перегрев стекол.

4.3.4.29

Мотор-редукторы МРС23ДЗА очистить от пыли, проверить

работоспособность. Неисправный мотор-редуктор заменить на новый. Щетки и

щеткодержатели при СР отремонтировать, негодные заменить. При КР заменить

на новые.

4.3.5

Рама бесчелюстной тележки

4.3.5.1

Обмытую раму тележки осмотреть на предмет обнаружения трещин,

изломов, выработки в раме, боковинах, поперечных и шкворневых балках. Особое

внимание уделить состоянию сварных швов в местах приварки: кронштейнов,

опорных плит под тормозные цилиндры, круглых накладок под рессорные

пружины, поперечных балок к боковинам рамы, шкворневой балки к

поперечинам.

4.3.5.2

Разделку и заварку трещин в раме тележки производить согласно

ЦТ-336 (п. 6 приложения Б) и временным инструктивным указаниям

2ТЭ116.30.45.002Д129.

4.3.5.3

Сварочные работы по раме тележки производит сварщик,

выдержавший испытания на право сварки ответственных конструкций.

4.3.5.4

При ручной электродуговой сварке литых деталей необходимо

применять электроды типа Э42А или Э50А ГОСТ 9467 (п. 96 приложения Б). Для

сварки под слоем флюса применять сварочную проволоку марки Св08А

ГОСТ 2246 (п. 106 приложения Б).

4.3.5.5

Сварные швы не должны иметь трещин, несплавлений по кромкам,

наплывов, прожогов, кратеров.

4.3.5.6

Листы рамы, имеющие местные износы и выработки более 3 мм

восстановить наплавкой с последующей зачисткой заподлицо с основным

металлом.

132

4.3.5.7

О произведенной заварке трещин, усилении накладками и замене

частей рамы тележки сделать запись в паспорте тепловоза с приложением

эскизов, указывающих места, на которых выполнены работы.

4.3.5.8

Проверить пазовым шаблоном износ клиновых пазов в кронштейнах

рамы под хвостовики валиков буксовых поводков с предварительной зачисткой

заусенцев на гранях паза. При этом зазор между горизонтальной гранью шаблона

и дном паза должен быть в пределах от 3,0 до 7,0 мм, а прилегание боковых

граней шаблона к боковым стенкам паза не менее 50 % их поверхности. В случае

уменьшения зазора до размера менее 3 мм паз восстановить наплавкой и

обработкой до чертежных размеров.

4.3.5.9

Негодные кронштейны и скобы рамы срезаются и привариваются

новые. Проверить разверткой отверстия под посадку втулок в кронштейнах и

запрессовать новые втулки взамен изношенных с соответственно увеличенным

наружным диаметром и натягом согласно требованиям чертежа. Увеличение

отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы допускаются не более 2 мм

против чертежного размера. При большем увеличении – отверстия заварить и

вновь рассверлить согласно требованиям чертежа.

4.3.5.10

Доступные поверхности шкворня черт. 2ТЭ116.30.02.313 и втулки

шкворня черт. 2ТЭ116.30.02.314 осмотреть. Втулку шкворня, имеющую отколы,

трещины, выбоины, заменить. Шкворень, имеющий механические повреждения,

отколы, выбоины, заниженный радиус округления, заменить.

4.3.5.11

В случае отсутствия браковочных критериев втулку шкворня не

спрессовывать.

4.3.5.12

Элементы рамы тележки, имеющие прогибы допускается править с

предварительным подогревом. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм разрешается

оставлять без исправлений.

4.3.5.13

При ремонте рамы тележки запрещается заваривать:



поперечные сквозные трещины, а также трещины длиной более 30 %

периметра поперечного сечения в шкворневой и концевых балках, боковинах;



трещины в ранее поставленных усилениях рамы;

133



трещины в кронштейнах тормозных цилиндров и подвески тяговых

электродвигателей;



трещины в кронштейнах для крепления буксовых поводков;



трещины в местах крепления гасителей фрикционных колебаний.

4.3.5.14

После ремонта рама тележки должна быть проверена оптико-

графическим методом по технологической инструкции ТИ 232 (п. 109

приложения Б) и удовлетворять следующим требованиям:



допуск соосности клиновых пазов кронштейнов левой и правой боковин

должен быть в пределах от 1,0 до 1,5 мм;



допуск плоскостности поверхностей базовых каблучков относительно

общей прилегающей плоскости должен быть в пределах от 0,6 до 0,8 мм;



расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых

скоб кронштейнов должно быть в пределах от 1878 до 1880 мм;



расстояние от оси клинового паза верхней поводковой скобы до оси паза

нижней поводковой скобы должно быть в пределах от 1019,5 до 1021 мм;



расстояние от базовой плоскости верхних поводковых скоб до базовой

плоскости нижних поводковых скоб должно находиться в пределах от 305,5

до 306,5 мм;



расстояние между осями клиновых пазов нижних поводковых скоб должно

быть от 1849 до 1851 мм;



допуск параллельности поперечной оси шкворневого гнезда к плоскости

оси нижнего клинового гнезда 1 мм на длине 550 мм;



разность размеров Р – не более 2 мм.

4.3.6

Колесно-моторный блок

4.3.6.1

Ремонт колесно-моторных блоков (КМБ) производится согласно

«Руководству на ремонт колесно-моторных блоков при капитальных ремонтах

тепловозов 2ТЭ116, 2ТЭ10М, 2ТЭ10В» № 105.80700.10386 (п. 2.19 приложения Г)

и требованиям рабочих чертежей.

134

4.3.6.2

Кожух редуктора.

4.3.6.2.1

После очистки половинки кожуха проверить на герметичность

молекулярным методом неразрушающего контроля или пузырьковым методом.

4.3.6.2.2

При ремонте кожуха редуктора разрешается:



заваривать трещины в сварных швах и листах с предварительной

вырубкой старого шва и зачистку мест под сварку;



наплавлять изношенные поверхности при толщине листов не менее 50 %

от чертежного размера;



приваривать новые листы и бонки;



приваривать накладки на пробоины в кожухе;



оставлять без наплавки детали кожуха, имеющие износ до 1 мм;



восстанавливать наплавкой и механической обработкой резьбовые

отверстия крепления кожуха к тяговому электродвигателю.

4.3.6.2.3

Боковые листы кожуха, имеющие вмятины и коробление,

выправить. Коробление проверить линейкой и щупом. Щуп толщиной 1,5 мм не

должен проходить между линейкой и боковиной кожуха.

4.3.6.2.4

При наличии на кожухе пробоины острые кромки притупить,

вмятины выправить и зачистить место под постановку накладки. Накладка

варится обратно-ступенчатым способом, при этом накладка должна перекрывать

отверстие пробоины не менее чем на 50 мм, толщина накладки должна быть

равной толщине основного металла или составлять не менее 0,75 мм его

толщины.

4.3.6.2.5

При ремонте кожуха соблюдать следующие требования:



допуск перпендикулярности поверхности разъема половины кожуха к

поверхности боковин 2 мм на длине 403 мм;



допуск плоскостности поверхности разъема 0,2 мм на всей длине;



монтажные размеры кожуха в сборе выдерживать согласно чертежам

кожухов редукторов.

4.3.6.2.6

После ремонта сваркой кожух проверить на плотность керосином в

течение 5 мин, течь и потение не допускаются.

135

4.3.6.2.7

Болты крепления половинок кожуха при наличии дефектов

заменить.

4.3.6.2.8

Полностью заменить на новые уплотнения кожуха редуктора.

4.3.6.2.9

Кожуха зубчатых передач заменить новыми при наличии:



сквозных трещин или более двух пробоин в любом месте на боковинах и

обечайке;



радиально расположенных трещин от края отверстий для прохода вала и

оси колесной пары и трещин в проушинах подвески корпуса редуктора;



пробоины расположенной в месте не позволяющем приварить накладку с

перекрытием отверстия не менее чем на 50 мм;



пробоины в любом месте на боковинах и обечайке если на кожухе уже

имеется две накладки;



сколов боковин в пазах под уплотнения;



износа (стертости) внутренних поверхностей боковин и обечайке более

1 мм.

4.3.6.2.10

При сборке и последующей обкатке КМБ исключить касания

кожухом вращающихся валов и зубчатых колес.

4.3.7

Букса поводковая

4.3.7.1

Корпус буксы заменять при наличии:



трещин или излома щек под поводки и пружины;



трещин по клиновым пазам под валики амортизаторов;



трещины на посадочной поверхности под роликоподшипники.

4.3.7.2

При ремонте корпуса буксы разрешается:



заваривать мелкие рассредоточенные надрывы на необработанных

поверхностях корпуса за исключением крыльев и хвостовиков буксы. При этом

глубина вырубки трещин не должна превышать 5 мм;



наплавлять опорные поверхности под пружины рессор при их

неравномерном износе или износе более 2 мм с последующей механической

обработкой и контролю размеров по требованиям чертежа;

136



восстанавливать резьбовые отверстия под болты: отверстия рассверлить до

удаления старой ре6зьбы, заварить, зачистить заподлицо с поверхностью и

нарезать новую резьбу;



наплавлять торцы корпуса;



восстанавливать наплавкой клиновые пазы под валики амортизаторов;



восстанавливать посадочную поверхность под подшипники методом

электролитического композиционного железнения согласно технологической

инструкции 103.25200.60030-83 (п. 108 приложения Б). Во избежание коробления

корпуса буксы наплавочные работы производить в ванне с водой.

4.3.7.3

Механическую обработку восстановленных поверхностей корпуса

буксы производить согласно требованиям чертежа.

4.3.7.4

Механическую обработку клиновых пазов под валики амортизаторов

производить с учетом их взаимного расположения в корпусе буксы и проверкой

паза шаблоном. Натяг хвостовика валика буксового поводка в клиновом пазу

должен находиться в пределах от 3 до 7 мм. Для обеспечения натяга разрешается

уменьшить высоту клина хвостовика валика до 5 мм против чертежного размера.

4.3.7.5

Разница расстояний от центра валика до основания клинового паза

щек буксы на противоположных концах валика допускается не более 1,5 мм.

4.3.7.6

Крышки буксы заменять при наличии трещин на фланцах и

посадочных поверхностях. Трещины в сварных швах крышек разделать и

заварить.

4.3.7.7

Элементы упругие заменить на новые.

4.3.7.8

Пружина осевого упора заменять при трещинах, сколах, изломах,

потере упругости. Высота пружин в свободном состоянии должна быть в

пределах от 146 до 151 мм, неперпендикулярность не более 1,5 мм в габаритах

пружины.

4.3.7.9

Кольца дистанционные и лабиринтные заменять при трещинах,

изломах. Задиры, забоины, коррозия дистанционных колец зачищаются

шлифовальной шкуркой. При уменьшении натяга посадки лабиринтных колец

137

менее 0,02 мм восстанавливать натяг наплавкой, цинкованием или осталиванием

посадочных поверхностей.

4.3.7.10

Поводок буксы осмотреть визуально и заменить при наличии

трещин, волосовин, забоин более 1 мм. Износ, овальность отверстия 84 мм свыше

0,05 мм устраняются хромированием, осталиванием или напылением и

обработкой по чертежу. Допускается обработка отверстия до диаметра 86 мм с

постановкой при сборке втулки амортизатора увеличенного размера.

4.3.7.11

Амортизаторы поводка разобрать Резиновые втулки амортизаторов

поводка и торцевые амортизаторы заменить на новые. Валики амортизаторов при

наличии трещин заменить на новые. Отверстия диаметром 22 мм допускается

увеличивать до диаметра 24 мм с постановкой при сборке ремонтных болтов

крепления М22. Износ клиновой части по ширине свыше 0,2 мм устранить

напылением или наплавкой и обработать по чертежу.

4.3.7.12

Посадка клиновых хвостовиков валиков поводка проверить по их

гнездам в раме тележки и на буксе. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить.

4.3.7.13

При обработке валика амортизатора выдержать следующие

технические требования:



допуск параллельности клиновых плоскостей хвостовиков между собой —



5ʹ;



допуск смещения оси клинового хвостовика и оси диаметра 60 — 0,5 мм.



допуск смещения боковых поверхностей клиньев хвостовиков между

собой — 0,1 мм.

4.3.7.14

Втулки, номер черт. ТЭП60.31.19.118, ТЭП60.31.19.120, при

трещинах заменить на новые. Для восстановления натяга втулок в поводке

разрешается вибродуговая наплавка или напыление наружных поверхностей

втулок и обработка по чертежу.

4.3.7.15

При сборке амортизаторов поводка соблюдать следующие

требования:



перекос торца резиновой втулки относительно торца наружной — не более

4 мм;

138



выворачивание и надрывы резиновой втулки не допускаются;



перед запрессовкой произвести смазку резины и всех соприкасающихся

поверхностей трения смесью 30 % масла касторового ГОСТ 6757 (п. 61

приложения Б) и 70 % спирта этилового технического марки А ГОСТ 17299 (п. 62

приложения Б);



допуск биения поверхностей А относительно оси — не более 0,1 мм;



после формирования амортизаторы выдерживать в течение 7 дней при

температуре от плюс 8 до плюс 30



С без света;



маркировка на торце валика согласно требованиям чертежа.

4.3.7.16

Ремонт,

формирование

подбор

характеристик

резинометаллических элементов буксовых поводков выполнять в соответствии с

технологической инструкцией ТИ175 (п. 13 приложения Б).

Подбор буксовых поводков в сборе по показателю поперечной жесткости

выполнять в соответствии с 18.С.10.00.00.000РЭ (п. 25 приложения Б).

4.3.7.17

Ремонт поводков, черт. 2125.30.56.026, производить согласно

«Руководству на ремонт тележек при капитальном ремонте тепловоза 2ТЭ121»

№ 105.80700.13689 (п. 2.9 приложения Г). Сборка указанных поводков

производится в соответствии с типовым техпроцессом сборки 2407.01288.00247

ПАО «Лугансктепловоз».

4.3.7.18

Снятие подшипников, разборку букс, монтаж подшипников

производить с помощью специальных приспособлений. Ремонт и сборку

роликовых букс, монтаж подшипников производить в соответствии с

требованиями инструкции ЦТ-330 (п. 23 приложения Б) и руководству

ПКБ ЦТ.06.0073 (п. 130 приложения Б). Отремонтированные подшипники

должны соответствовать требованиям инструкции ЦТ–330.

4.3.7.19

При сборке букс соблюдать следующие требования:



внутренние кольца роликоподшипников и шарикоподшипника перед

посадкой на шейку оси нагреть в электрическом шкафу до температуры от 100

до 120



°С. Натяг при посадке колец роликоподшипников должен быть от 0,035

до 0,065 мм, кольца шарикоподшипника — от 0,023 до 0,065 мм;

139



роликоподшипники в одну буксу устанавливать с разностью радиальных

зазоров не более 0,03 мм;



свободное пространство между осевым упором и лабиринтным кольцом

заполнить пластичной смазкой Буксол (п. 57 приложения Б), количество смазки

— 3 кг на одну буксу;



момент затяжки: болтов крепления поводков (

150



) Н·м ((



) кгс·м),

болтов крепления крышки (

150



) Н·м ((



) кгс·м);



восстановить, при необходимости, маркировка букс согласно требованиям

чертежа;



замеры расположения букс относительно бандажей производить при

выборе свободного разбега в сторону колесного центра с приложением усилия

(

500

3000



) Н ((

300



) кгс·м), разность размеров с обеих сторон не более 3 мм;



разность поперечной жесткости поводков, определенная при нагружении

силой 40 кН (4000 кгс), для одной колесной пары должна удовлетворять

значению,

установленному

конструкторской

документации,

не превышать 5 %.

4.3.8

Рессорное подвешивание

4.3.8.1

Гаситель колебаний очистить, разобрать, детали осмотреть.

4.3.8.2

Тягу поршня при наличии трещин, срывов резьбы М27 на

хвостовиках — заменить. Изношенные места на тяге гасителей колебаний

восстановить с последующей механической обработкой. Кольцевой износ на

поверхности по диаметру 27 мм глубиной до 1 мм разрешается оставлять без

исправления. При большем износе разрешается отрезать негодную часть

хвостовика и приварить газопрессовой сваркой новую часть с обработкой по

чертежу.

4.3.8.3

Сухари, обоймы гасителя при наличии трещин, отколов, износа

сферических поверхностей заменять. Допускаются поверхностные вмятины

140

глубиной не более 0,5 мм, диаметром не более 2 мм и расположенные друг от

друга на расстоянии не менее 10 мм.

4.3.8.4

Поршень гасителя при трещинах, изломах заменить. Допускается

уменьшение диаметра рабочей поверхности поршня до 97 мм.

4.3.8.5

Вкладыш гасителя колебаний при наличии трещин заменить.

Накладку вкладыша при износе более 0,5 мм или ослаблении заменить.

Изношенные места вкладыша восстановить аргонодуговой наплавкой с

применением сварочной проволоки из алюминиевых сплавов СвАК5, СвАМг5

ГОСТ 7871 (п. 107 приложения Б).

4.3.8.6

Крышку гасителя, при трещинах и отколах фланца крепления,

заменить. При износе крышки более 2,5 мм по толщине, дно крышки под

опорную часть пружины проверить на станке и приварить шайбу

соответствующей толщины с проверкой параллельности ее плоскости

привалочной плоскости кронштейна. Отдельные пробоины (до 20 мм) заварить

аргонодуговой сваркой.

4.3.8.7

Пружину черт. 2ТЭ116.30.30.120 (гаситель колебаний) заменить

новой при трещинах, изломах, волосовинах, потертостях, коррозийных

повреждениях более 10 % сечения витка. Высота пружины в свободном

состоянии должна быть не менее 115 мм. Просевшие пружины разрешается

восстанавливать методом термофиксации.

4.3.8.8

При сборке гасителя колебаний выполнить требования:



вкладыши должны свободно без заеданий заходить в корпус гасителя

колебаний, установленный на раме тележки;



нижнюю гайку затянуть и зашплинтовать до установки пружины;



перед сборкой все сферические поверхности смазать смазкой Буксол (п. 57

приложения Б),

попадание

смазки

на

рабочие

поверхности

поршня

не допускается;



выпучивание резины амортизатора по периметру не более 1,5 мм.

4.3.8.9

Опоры пружин рессорного подвешивания заменить новыми при

наличии трещин, изломов. Трещины в сварных швах разделать и заварить. Износ

141

опорных поверхностей под пружины свыше 1 мм устранить наплавкой и

обработкой по чертежу.

4.3.8.10

Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, волосовины,

выработку и коррозийное повреждение более 10 % площади сечения витка —

заменить новыми. Высота пружин в свободном состоянии и под статической

нагрузкой должна соответствовать требованиям чертежей и норм допускаемых

размеров.

4.3.8.11

Пружины просевшие, имеющие перекос, непараллельность опорных

витков,

допускается

восстанавливать

по

ремонтной

документации

РД 103.11.896-92 (п. 64 приложения Б).

4.3.8.12

Пружины проверить под статической нагрузкой, подобрать их в

комплекты по высоте.

4.3.8.13

Пружины разбить на три группы согласно требованиям чертежей.

4.3.8.14

Сборку рессорного подвешивания на тележке произвести с

соблюдением требований чертежа.

4.3.8.15

При поступлении в ремонт тележек с установленными

гидродемпферами, взамен фрикционных гасителей, последние при любом виде

ремонта (СР и КР) заменить на новые. Места посадки под установку

гидродемферов восстановить согласно требований чертежей.

4.3.9

Опорно-возвращающие устройства тележки (черт. 2ТЭ116.30.33.004)

4.3.9.1

Корпус опоры заменить на новый при наличии трещин глубиной

более 5 мм, длиной более 50 мм. Прочие трещины заварить электросваркой с

разделкой швов и засверловкой концов трещин. Швы зачистить заподлицо с

основным металлом. При превышении расстояния между опорными планками

корпуса 229 мм, планки заменить.

4.3.9.2

После установки нижней опоры с уплотнением и нажимным кольцом,

корпус проверяется на герметичность путем заполнения керосином до нижнего

уровня заливного отверстия. После выдержки 30 мин выход керосина на

наружные поверхности не допускается. После проверки керосин удалить, корпус

142

протереть насухо, обработанные поверхности смазать смазкой Буксол (п. 57

приложения Б).

4.3.9.3

Опоры заменить при наличии плен, трещин и надрывов. Изношенные

поверхности опор восстановить наплавкой и обработкой по чертежу. Проверить

правильности обработки опорных поверхностей с помощью шаблона. Проверить

твердость поверхностей опоры.

4.3.9.4

Ролики при наличии трещин, износа рабочей поверхности свыше 2 мм

по сравнению с чертежным размером заменить. При местной выработке роликов

более 0,5 мм, наличии задиров, конусности и овальности более 0,2 мм — ролики

шлифовать на станке для устранения дефектов. Допускается уменьшение

диаметра ролика не более чем на 1,5 мм от чертежного размера, твердость

рабочей поверхности 54 HRC.

4.3.9.5

Обоймы роликов при трещинах, надрывах заменить новыми. При

задирах и царапинах на плоскостях обоймы допускается их механическая

обработка до толщины не менее 24 мм. При износе, ослаблении втулок

допускается увеличение отверстий под втулки до диаметра 38 мм с постановкой

втулок увеличенного наружного диаметра.

4.3.9.6

Элемент резинометаллический, черт. 2ТЭ116.30.33.033, заменить на

новый.

4.3.9.7

Стакан, черт. 2ТЭ116.30.33.049СБ, при трещинах, изломах, отколах

фланца крепления заменить на новый. Втулка стакана заменяется при негодной

резьбе М36. После сварки стакан с установленной заглушкой на фланец испытать

на плотность давлением воды (500±50) кПа ((5±0,5) кгс/см²), течь не допускается.

4.3.9.8

Уплотнение шкворня при трещинах, изломах неподвижной крышки

заменить новыми. Негодные планки допускается срезать и приварить новые.

4.3.9.9

Упор, черт. 2ТЭ116.30.33.101-03, при трещинах заменить новым.

Износ, овальность по диаметру 62 мм более 0,3 мм устранить обработкой до

диаметра 61 мм, при большем износе поверхность восстановить осталиванием,

напылением, хромированием или наплавкой и обработкой по чертежу.

143

4.3.9.10

Износ ползуна по диаметру 250 мм устранить обработкой до размера

248 мм с постановкой втулки увеличенного размера. Износ по диаметру 231 мм до

размера 232 мм остается без исправления, при большем износе — заменить

втулку. Уменьшение размера по опорным планкам до 299 мм остается без

исправления, при большем износе — планки заменить.

4.3.9.11

Ремонт узлов и деталей установки опорно-возвращающего

устройства

тележки

черт. 2ТЭ116.30.33.004,

отличающиеся

от

черт. 2ТЭ116.30.33.003.

Детали опоры черт. 1990.30.33.011СБ:



плита опоры при трещинах, толщине менее 25 мм заменить. Износ

рабочих поверхностей устранить обработкой в пределах допуска и цементацией

при снятии металла толщиной свыше 1 мм;



кожух, черт. 1990.30.33.012СБ, или его сварные детали при трещинах,

изломах заменить. Трещины в сварных швах разделать и заварить согласно

ЦТ-336 (п. 6 приложения Б). После сварочных работ кожух проверить на

прочность керосином с выдержкой 15 минут, течь и потение не допускаются.

Допускается проверять плотность капиллярным методом;



детали каретки, черт. 1990.30.33.013СБ, при трещинах, изломах заменить,

сепаратор,

черт. 1990.30.33.014СБ,

ролик,

черт. 1990.30.33.015СБ,

ремонтируются согласно требованиям «Руководства на ремонт бесчелюстной

тележки при капитальных ремонтах КР-1, КР-2 тепловозов 2ТЭ10В, 2ТЭ116,

ТЭ10М, ТЭ10У, М62У» 105.80700.10392 (п. 2.10 приложения Г).

4.3.10

Подвеска электродвигателя

4.3.10.1

Пружинные подвески тяговых электродвигателей (ТЭД) осмотреть.

Накладки обойм и прокладки опорных носиков ТЭД, имеющие изломы, трещины,

сколы или износ более 1 мм заменить на новые.

4.3.10.2

При установке новых накладок их прилегание к обойме должно быть

плотным. Допускается местный просвет не более 1 мм на длине 30 мм и не более

чем на трех участках.

144

4.3.10.3

Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин

глубиной более 0,5 мм устранить наплавкой. Сработанные упоры пружин

разрешается восстанавливать путем приварки колец соответствующей толщины.

При наличии искривления и местном уменьшении диаметра стержней,

закрепляющих подвеску на кронштейне, допускается рихтовка стержней и при

необходимости наплавить с последующей обработкой согласно требованиям

чертежа.

4.3.10.4

Пружина подвески подлежит замене при наличии:



изломов, отколов и трещин в витках;



потертости и коррозийных повреждений более 10 % площади сечения

прутка.

4.3.10.5

Пружины просевшие, имеющие перекос, непараллельность опорных

витков, восстанавливать по ремонтной документации РД 103.11.896-92 (п. 64

приложения Б).

4.3.10.6

При ремонте пружин подвески обеспечить следующие требования:



прогибы пружины должны находиться в пределах от 5 до 10 мм при

нагрузке 7,5 кН (750 кгс), от 11 до 17 мм при нагрузке 15 кН (1500 кгс), от 20

до 26 мм при нагрузке 25 кН (2500 кгс);



допуск перпендикулярности образующей пружины относительно

торцов — 5 мм в габаритах детали;



разность между максимальным и минимальным значением шага не должна

превышать 3 мм;



после вторичного обжатия пружины до соприкосновения витков

остаточная деформация не допускается;



на поверхности пружины заусенцы и острые кромки не допускаются;



отремонтированные пружины, признанные годными по наружному

осмотру, испытать под нагрузкой согласно ГОСТ 1452 (п. 65 приложения Б).

4.3.10.7

Пружины по высоте распределяются на три группы:



1 группа — от 195 до 193 мм;



2 группа — от 193 до 191 мм;

145



3 группа — от 191 до 189 мм.

Бирка с указанием группы устанавливается на втором витке.

4.3.10.8

При сборке пружинной подвески обеспечить следующие требования:



пружины должны плотно прилегать торцами к опорным поверхностям

рессорных обойм. Допускается местный просвет не более 0,5 мм при условии

равномерного прилегания на общей плоскости не менее ½ окружности;



пружинный комплект подвески должен состоять из четырех пружин 2-й

группы или из двух пружин 1-й группы и двух пружин 3-й группы. При этом

пружины 1-й группы устанавливаются крайними.

4.3.10.9

Перед установкой на места стержни и трущиеся поверхности

(опорные

поверхности)

пружинных

подвесок

смазать

универсальной

среднеплавкой смазкой любой марки ГОСТ 1033 (п. 78 приложения Б).

146

4.4

Тормозное и пневматическое оборудование

4.4.1

Общие требования

4.4.1.1

Произвести

ремонт

разборкой

всех

воздухопроводов

пневматических цепей, предназначенных для обеспечения сжатым воздухом

звуковых сигналов, электропневматических вентилей и контакторов, устройств

подачи песка и другого оборудования. Проверить состояние, и устранить

неисправности всех трубопроводов и их соединительных устройств, фильтров,

кранов, переключателей.

4.4.1.2

После

сборки

осуществить

проверку

на

плотность

всех

пневматических цепей, проходящих на крыше, в кузове, под кузовом, на

тележках, в кабинах тепловоза.

4.4.2

Компрессор КТ7

4.4.2.1

Ремонт компрессора КТ7 выполнить в соответствии с инструкцией

ЦТ-533 (п. 3 приложения Б), руководством РК 103.11.318–2004 (п. 2.20

приложения Г) и типовым техпроцессом разборки, ремонта и сборки

компрессоров типа КТ6, КТ7 при среднем и капитальном ремонте тепловозов

№ 105.01200.22280 (п. 2.21 приложения Г).

4.4.3

Кран машиниста 395 и кран вспомогательного тормоза 254

4.4.3.1

Ремонт и испытание крана машиниста производить в соответствии

ЦТ-533 (п. 3 приложения Б), РК 103.11.316-2003 (п. 2.7 приложения Г). Кран

машиниста с истекшим сроком службы заменить.

4.4.3.2

Ремонт, регулировку и испытание кранов вспомогательного тормоза

производить в соответствии ЦТ-533 (п. 3 приложения Б). Кран вспомогательного

тормоза с истекшим сроком службы заменить.

4.4.4

Тифон и клапан тифона

4.4.4.1

Тифон разобрать. Проверить состояние его деталей, заусенцы на

крышке опилить, мембраны заменить.

Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 9