Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту



элементы наружный, средний и внутренний — при механических

повреждениях сетки свыше 10 % поверхности элемента;



прокладки неметаллические и кольца уплотнительные — независимо от

состояния.

Разрешается заварка на корпусе не более двух трещин, не выходящих на

отверстия. Привалочные поверхности корпуса, имеющие износ, восстановить

наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

4.1.40.3

Канитель заменить. Элементы маслоотделителя промыть в растворе

с применением моющих средств типа МС-40, Темп-10 или Термос. Элементы с

порванной сеткой заменить.

4.1.40.4

Ось шибера заменить при наличии:



трещин;



погнутости;



износа резьбы в рабочей части;



забоин в корпусе.

4.1.40.5

Допускается замена отдельных дефектных приварных деталей

корпуса маслоотделителя, а также заварка изношенных резьбовых отверстий с

последующей обработкой по чертежу или нарезка резьбы на следующий размер

по ГОСТу с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

4.1.40.6

При сборке маслоотделителя соблюдать следующие требования:



поверхности торцов элементов должны лежать в одной плоскости, при

этом по контуру в местах прилегания диска нажимного к наружному элементу

зазор не допускаются;



укладку проволоки (канители) в диск опорный производить слоями.

Заполнение должно быть равномерным по всему объему без сквозных отверстий

и утолщений;



маслоотделитель проверить на воздухонепроницаемость давлением

(0,25



0,05) МПа ((2,5



0,5) кгс/см²). Все наружные соединения обмылить. При

пуске воздуха в течение двух-трех минут не должны появляться мыльные пузыри.

Допускается утечка воздуха по оси шибера.

100

4.1.40.7

Трубы, патрубки, заменить при трещинах, вмятинах глубиной более

3 мм. Негодные фланцы срезать и установить новые. После сварочных работ

трубы испытать гидравлически на плотность давлением (0,25



0,05) МПа

((2,5



0,5) кгс/см²) в течение трех минут. Течь и каплеобразование не допускаются.

4.1.41

Установка электрических машин

4.1.41.1

Детали проставка под возбудитель заменить на новые при наличии

трещин, изломов. При непараллельности плоскостей верхних и нижних платиков

свыше 0,5 мм допускается обработка платиков, при этом высота проставка не

должна быть менее 172 мм. Износ проходных отверстий крепления свыше 2 мм

допускается устранять наплавкой и обработкой по чертежу.

4.1.41.2

Прокладки, кольца и втулки заменить при трещинах, изломах. Износ

втулок по высоте допускается не более 1 мм.

4.1.41.3

Ремонт электрических машин выполнять в соответствии с

требованиями следующих руководств на ремонт:



тяговый генератор ГС-501АУ2 — БИЛТ.560.105.002 и РК 105.80900.139.92

(п. 3.49 приложения Г);



возбудитель

синхронный

ВС-650ВУ2

—

БИЛТ.560.105.004

РК 105.80900.13394 (п. 3.31 приложения Г);



стартёр-генератор

ПСГ-УХЛ2

—

РК 105.80900.10190

(п. 3.34

приложения Г);



руководство по среднему и капитальному ремонту электрических машин

тепловозов РК 103.11.321-2004 (п. 12 приложения Б).

4.1.42

Поручни двигателя

4.1.42.1

Поручни двигателя снять, разобрать, очистить. Детали с трещинами

и изломами заменить. Заглушки ставить на эпоксидной смоле. Восстановить

покрытие наружных поверхностей труб поручней.

101

4.1.43

Установка и ремонт окон

4.1.43.1

Оконные проёмы ремонтировать в полном объёме СР или КР

ремонта кузова. Подвижные окна после ремонта должны свободно, без заеданий и

заклиниваний передвигаться от усилия руки.

4.1.43.2

Разбитые треснувшие стёкла заменить с постановкой новых

резиновых уплотнений. Стёкла окон должны быть повышенной прочности и

безосколочными.

4.1.43.3

Лобовые окна кабины машиниста должны оборудоваться

высокопрочными стёклами с терморегулированием. Боковые окна кабины

машиниста

должны

быть

оснащены

автоматическим

регулятором,

предотвращающим перегрев стёкол.

102

4.2

Вспомогательное оборудование

4.2.1

Датчики частоты вращения, пути и скорости

4.2.1.1

Датчики частоты вращения оси колесной пары ремонтировать в

соответствии с требованиями технических условий ТУ 16-512.278-72.

4.2.1.2

Датчики пути и скорости (система КЛУБ-У) ремонтировать в

соответствии с требованиями руководства по эксплуатации КЛУБ-У

36991-00-00РЭ (п. 81 приложения Б).

4.2.2

Воздухоочистители и жалюзи

4.2.2.1

Воздухоочистители разобрать, очистить и осмотреть. Трещины в

корпусе заварить плотным швом с постановкой наделок толщиной от 2 до 3 мм,

плотно прилегающих к местам и перекрывающих трещину не менее 10 мм. При

больших дефектах листы корпусов заменить.

4.2.2.2

Коробление поверхностей стенок корпуса после сварочных работ

допускается не более 8 мм. Вмятины глубиной до 5 мм и площадью до 100 см²

разрешается оставлять без исправления. Стенки корпуса, имеющие вмятины и

коробление свыше указанных — выправить.

4.2.2.3

Дефектные резьбовые отверстия корпуса нарезать на следующий

размер по ГОСТ с постановкой при сборе соответствующих крепежных деталей.

4.2.2.4

Корпус воздухоочистителя испытать на герметичность наливом воды

до уровня верхней кромки стекла маслоуказателя. Течь и потение не допускаются.

4.2.2.5

Колесо в сборе заменить при наличии сквозных трещин в деталях (от

ступицы до храповой ленты), механических повреждениях (овальность, прогибы,

неплоскостность), не поддающих восстановлению. Трещины в деталях и

сварочных швах колеса разделать и заварить. Погнутый обод колеса выправить,

неплоскостность допускается не более 1,0 мм. Посадочную поверхность ступицы

колеса восстановить наплавкой или осталиванием с последующей обработкой по

чертежу.

103

Отремонтированное колесо должно отвечать следующим требованиям:



неплоскостность боковых поверхностей ступицы и колеса — не более

2,0 мм;



непараллельность боковых поверхностей ступицы и колеса — не более

0,5 мм;



торцевое биение боковой поверхности колеса относительно оси —

не более 2 мм;



радиальное биение колеса относительно оси вращения — не более 5 мм.

4.2.2.6

Кассеты и очистительные секции очистить от загрязнений и

высушить. Фильтрующие элементы заменить. Дуги, боковины заменить при

наличии трещин. Ручки кассет заменить при наличии трещин и изломов. Сетки

кассет заменить при уменьшении более 10 % полезного сечения, а также при

наличии трещин и изломов перемычек более пяти ячеек.

Кассеты

после

очистки

сушки

промаслить

следующей

последовательности:



погрузить кассету в ванну с дизельным маслом, нагретым до температуры

от 313 до 333 К (от 40 до 60



С) и выдержать две-три минуты;



после промывания кассету установить горизонтально или наклонно и

выдержать до прекращения стекания масла с сеток (в течение от 30 до 60 минут);



просушить кассету после промасливания в сушильном шкафу при

температуре от 363 до 373 К (от 90 до 100



С) в течение двух-трех минут.

4.2.2.7

Неметаллические

патрубки

каналы

воздухоочистителей

ремонтировать, при необходимости заменить на новые согласно чертежам.

4.2.2.8

Корпус цилиндра, крышки привода воздухоочистителя заменить при

сквозных трещинах и отколах. Несквозные трещины заварить и обработать

заподлицо. Износ, овальность внутренней поверхности цилиндра более 0,1 мм

устранить механической обработкой зеркала до диаметра 40,6 мм — без замены

поршня или до диаметра 42 мм с постановкой при сборе поршня и манжеты

увеличенного размера. Шток цилиндра заменить при трещинах, пленах.

Разрешается износ штока по рабочей поверхности устранять осталиванием или

104

хромированием и обработкой по чертежу. Манжеты заменить на новые. После

сборки привод испытывается воздухом давлением 0,98 МПа (10 кгс/см²), при этом

падение давления допускается не более 9,8 кПа (0,1 кгс/см²) в течение двух минут.

4.2.2.9

При сборке воздухоочистителей соблюдать следующие требования:



колесо должно свободно, без заеданий проворачиваться в корпусе;



кассеты плотно прижать болтами к ребрам колеса;



установку привода колеса производить таким образом, чтобы при

толкании колеса упор не выходил из зацепления, при этом разница размеров

замеренных с обеих сторон от края храповой ленты колеса и упора не должна

превышать 2 мм;



очистительные секции должны быть плотно прижаты гайками.

4.2.2.10

Детали жалюзи воздухоочистителей заменить при наличии трещин,

изломов. Створки жалюзи должны открываться свободно без заеданий и

заклиниваний в шарнирных соединениях на угол не менее 60 градусов.

4.2.3

Глушитель

4.2.3.1

Глушитель с тепловоза снять, тщательно очистить от нагара, масла,

загрязнений, затем промыть. Допускается очистка глушителя в моечной машине

или выварочной ванне. Осмотреть, обратив особое внимание на приварку

кронштейнов, перегородок внутри глушителя, входного и выходного патрубков,

состояние термоизоляции.

4.2.3.2

При наличии трещин на листах металла корпуса, прогаров, обрыва

перегородок отдельные детали заменить. Допускается заварка трещин корпуса в

среде углекислого газа сварочной проволокой Св-08Х20Н9Г7Т.

4.2.3.3

Проходные отверстия под болты в деталях и узлах глушителя,

имеющие овальность или выработку более 0,5 мм, обработать до размера,

превышающего чертежный не более чем на 2 мм или заварить и обработать по

чертежу. Резьбовые отверстия в гайке М10 при наличии срыва ниток, износа или

смятия резьбы перерезать на размер М12 с постановкой соответствующих болтов

или заварить и обработать по чертежу.

105

4.2.3.4

При необходимости заменить изоляционные пакеты глушителя.

4.2.3.5

При КР глушитель заменить независимо от состояния.

4.2.4

Блок секций радиатора водо-воздушные

4.2.4.1

Блок секций разобрать, секции водо-воздушные и коллектор очистить

от накипи и шлака.

4.2.4.2

Секции радиатора водо-воздушные опрессовать водой давлением

0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение трех минут. Течь и потение не допускаются.

4.2.4.3

Проверить секции радиатора на время протекания воды на типовом

стенде. Это время зависит от температуры воды и должно быть для секций

Р62.131.000 и 9717.000 не более времени, указанных в таблице 9.

Таблица 9

Температура воды,

Время истечения
в секундах, не более

4.2.4.4

Секции радиатора заменить при наличии:



уменьшения активной длины менее 1156 мм;



повреждения охлаждающих пластин более 10 %;



течи хотя бы в одной трубке трубной решетки секций с двумя

удлиненными коробками;



завышения, против нормы, времени протекания при условии, когда

повторные промывки не дают результатов.

4.2.4.5

Ремонт секций радиаторов производить с соблюдением следующих

требований:



при течи в местах пайки трубок в трубной коробке или ниже усилительной

доски, когда запаять или заглушить течь не представляется возможным,

необходимо распаять сварочный шов и вынуть коллектор из трубной коробки,

очистить, выровнять стенки трубной коробки и зачистить ее кромки. Секцию

опрессовать воздухом, дефектное место проварить и запаять;

106



при трещинах в теле хотя бы одной трубки коллектора снять и заглушить

негодную трубку пайкой;



при течи более чем в одной трубке отрезать трубную коробку с

усилительной доской и установить удлиненную трубную коробку (одну или обе);



трещины стенок коллекторов разделать и заварить;



отклонение от плоскостности привалочных поверхностей коллекторов

более 0,3 мм устранить механической обработкой, при этом толщина стенок

литых коллекторов не должна быть менее 4 мм;



изогнутые охлаждающие платины выправить;



пайку секций радиатора производить согласно требований чертежей и

инструкции ТЭ.00.00.000И74 (ПАО «Лугансктепловоз»);



качество пайки трубок до приварки коллекторов проверять на

приспособлении опрессовкой воздухом, утечка воздуха по трубкам и

соединениям не допускается.

4.2.5.6 После ремонта секции испытать согласно п. 4.2.4.2 и окрасить

боковые щитки, трубные коробки, коллекторы (кроме привалочных

поверхностей) согласно техническим условиям «Покрытия защитные и

декоративные лакокрасочные локомотивов при капитальном ремонте»

ОСТ 32.190-2002 (п. 125 приложения Б).

4.2.5.7 Коллектор заменить при наличии сквозных трещин длиною 50 мм в

одном сечении и общей длиной более 250 мм, трещин выходящих на проходные

отверстия, вмятин не поддающихся правке. Прочие трещины заварить по концам

трещин с предварительной засверловкой. Для правки вмятин разрешается

сверлить отверстия диаметром до 40 мм с противоположенной стороны с

последующей приваркой накладки с перекрытием края отверстия не менее 10 мм.

4.2.5.8 Забоины, риски вмятины глубиной более 0,3 мм на привалочной

плоскости планки коллектора устранить механической обработкой до

допускаемого размера толщины планки — 14 мм.

4.2.5.9 Подгибка шпилек, ввернутых в коллектор, не допускается.

107

4.2.5.10 Коллектор после ремонта сваркой испытать гидравлически

давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение пяти минут. При отстукивании молотком

массой от 0,4 до 0,5 кг, течь и потение не допускаются.

4.2.5.11 При сборке блоков секций выполнять следующие требования:



установка секций с помятыми охлаждающими пластинами не допускается;



прокладки перед установкой смочить в смеси графита кристаллическо-

серебристого литейного ГОСТ 5279 (п. 98 приложение Б) и масла дизельного в

соотношении масс графита и масла 1:10;



зазоры между секциями по фронту не более 2 мм, допускается зазор до

5 мм на общей длине до 3,6 м по блоку;



после сборки блок испытать гидравлически давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²)

в течение пяти минут, не плотность не допускается.

4.2.5

Жалюзи боковые, верхние и привод

4.2.5.1

Каркас и раму жалюзи при наличии погнутости выправить;

неплоскостность привалочной поверхности допускается не более 2,5 мм — для

каркаса боковых жалюзи и 3 мм — для рамы верхней жалюзи. Трещины в

сварных швах и деталях каркаса разделать и заварить. Допускается замена

отдельных дефектных деталей каркаса и рамы жалюзи. Разность размеров по

диагоналям не должна превышать 2 мм — для каркаса боковых жалюзи и 3 мм —

для рамы верхней жалюзи.

4.2.5.2

Валы, тяги, кронштейны, рычаги, вилки заменить при трещинах,

изломах, дефектах резьбы. Износ отверстий в вилках, кронштейнах и рычагах до

0,3 мм разрешается оставлять без исправления, при большом износе — отверстия

заварить и обработать по чертежу.

4.2.5.3

Погнутые створки жалюзи выправить. Трещины в сварных швах

разделать и заварить полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа. Оси

створок заменить при трещинах, изломах, износе шейки более 0,3 мм по

диаметру. Новые оси приварить к створке согласно требованиям чертежей.

108

4.2.5.4

Втулки в шарнирных соединениях плотно запрессовать раскернить в

четырех точках на равных расстояниях по окружности. После раскерновки втулки

проверить пробкой диаметром (



) мм.

4.2.5.5

Жалюзи после сборки должны работать без заеданий и заклиниваний

в шарнирных соединениях. Жалюзи должны плотно закрываться приложением

усилия не более 58,8 Н (6 кгс) к подвижной планке без приложения динамической

нагрузки. Проволока для стопорения должна быть в натянутом состоянии и

лежать в проточках осей поводков.

4.2.5.6

Цилиндр пневматический.

4.2.5.6.1

Корпус цилиндра заменить при наличии трещин, отколах проушин

крепления, увеличения рабочей поверхности свыше диаметра 71 мм. Прочие

трещины разделать и заварить с последующим гидроиспытанием давлением

0,98 МПа (10 кгс/см²) в течение двух минут, течь и потение не допускаются.

Крышку заднюю заменить при трещинах и отколах.

4.2.5.6.2

Поршень заменить при наличии трещин, износе по диаметру 80 мм

свыше 0,7 мм. Шток, вилку, трубу заменить при наличии трещин, дефектах

резьбы. Осевой люфт штока и поршня допускается до 3 мм, при большем зазоре

шаровую поверхность штока разрешается наварить и обработать по чертежу. При

зазоре между штоком и поршнем менее 3 мм допускается заклепочное соединение

между поршнем и трубой не разбирать. Манжету заменить на новую.

4.2.6

Трубопроводы масляной, водяной и топливной системы

4.2.6.1

Трубопроводы всей системы тщательно очистить, осмотреть и

ремонтировать с соблюдением следующих требований:



трубы диаметром до 45 мм при трещинах, вмятинах, изломах заменить по

состоянию. При капитальном ремонте трубы, идущие на отопительно-

вентиляционный агрегат, заменить новыми по состоянию;



поврежденные трубопроводы диаметром свыше 45 мм разрешается

ремонтировать удалением дефектной части и вваркой вставки только на прямом

участке и длиной не менее 300 мм. Запрещается заваривать вмятины и

109

приваривать заплаты на поврежденные места труб, наплавлять коррозионные

повреждения;



при срыве резьбы штуцеров, патрубков, бонок детали срезать и приварить

новые;



гибку труб производить по чертежу и по шаблону, уточненному по месту;



прокладки всех трубопроводов заменить новыми;



теплоизоляцию трубопроводов заменить;



после ремонта сваркой трубы испытать гидравлически в течение трех

минут давлением:

а)

трубы водяной системы — 0,5 МПа (5 кгс/см²);

б)

трубы масляной системы тепловоза — 0,8 МПа (8 кгс/см²);

в)

трубы масляные дизеля (в том числе труба слива отстоя) —

(0,6±0,1) МПа ((6±1) кгс/см²);

г)

трубы топливной системы тепловоза — 0,5 МПа (5 кгс/см²);

д)

трубы топливные низкого давления дизеля — (0,8±0,05) МПа

((8±0,5) кгс/см²).

4.2.6.2

Пробки, вентили, краны, клапаны очистить и осмотреть. Корпусы

заменить при трещинах и срыве более двух ниток резьбы.

4.2.6.3

Притирочную поверхность направляющей клапана перепускного

топлива поверять резцом на станке, а в корпусах клапана редукционного и

невозвратного масла притирать притиром.

4.2.6.4

Клапаны заменить при наличии трещин и отколов. Прокладки

заменить на новые.

4.2.6.5

Пружины при наличии трещин, излома витков или потере упругости

заменить.

4.2.6.6

После ремонта клапаны регулировать на стенде на давление открытия

согласно требованиям чертежей.

110

4.2.7

Фильтр гидромагнитный ГМФ-203

4.2.7.1

Фильтр гидромагнитный демонтировать из системы охлаждения

тепловоза вместе с регулирующим клапаном.

4.2.7.2

Произвести частичную разборку магнитного аппарата МА-2 (или

МА-2М)

гидроциклона

согласно

инструкции

по

эксплуатации

ГМФ 203.00.00.000 РЭ (п. 4.10 приложения Г).

4.2.7.3

Произвести очистку внутри магнитного аппарата от притянутых

ферромагнитных частиц:



для очистки аппарата магнитного снять гайки, прокладки и выдвинуть

блок магнитов из корпуса. Снять резиновые кольца. Вручную с помощью щетки и

напором воды (сжатого воздуха) очистить блок магнитов и промыть внутреннюю

часть корпуса;



собрать магнитный аппарат в обратном порядке. Перед установкой

резиновые кольца протереть маслом, используемым для смазки дизеля.

4.2.7.4

Произвести очистку гидроциклона:



очистку гидроциклона производить (после разборки) через отверстие

отстойника с использованием щётки и технических моющих средств.

Одновременно удалить остатки герметика с плоскостей стыка корпуса с

отстойником.



при сборке плоскость стыка отстойника с корпусом 5 уплотнить

заполнением специальной канавки отстойника автогерметиком-прокладкой по

инструкции, указанной на упаковке герметика.

4.2.7.5

Проверить функционирования клапана регулирующего:



проверка функционирования клапана регулирующего заключается в

проверке лёгкости перемещения подвижной втулки. Возможна разборка клапана

и проверка лёгкости перемещения подвижной втулки по наружной поверхности

неподвижной втулки. Подвижная втулка должна перемещаться свободно, без

заеданий. При наличии заеданий выяснить причины и устранить. Собрать клапан

в обратной последовательности.

111

4.2.7.6

До установки элементов фильтра гидромагнитного на тепловоз,

обеспечить хранение отремонтированных деталей в чистоте.

4.2.7.7

Монтаж фильтра гидромагнитного на тепловозе:



монтаж фильтра гидромагнитного производится по документации завода-

изготовителя тепловоза в соответствии с рекомендуемой схемой установки

фильтра, при этом направление движения воды через регулирующий клапан

должно соответствовать стрелкам на корпусе клапана. Изменение направления на

обратное не допускается.



подготовка ГМФ к работе заключается в визуальном осмотре,

правильности установки магнитного аппарата, регулирующего клапана и

подключения присоединительных трубопроводов.

4.2.7.8

Перед первым пуском двигателя с установленным ГМФ открыть

поочередно вентили и проверить истечение воды из отстойника гидроциклона

открытием концевого крана. После проверки концевой кран установить в

закрытое положение.

4.2.7.9

Проверку проводить после запуска двигателя при открытых вентилях,

убедиться в отсутствии течи воды по фланцевым соединениям и

присоединительным трубопроводам. При необходимости подтянуть крепеж

соединений после перекрытия вентилей.

4.2.8

Топливный и водяной баки

4.2.8.1

Топливный бак снять, очистить от ржавчины и грязи, внутренние

поверхности пропарить и промыть горячей водой. Бак тщательно осмотреть, для

чего открыть смотровые лючки на боковых листах и на днище.

4.2.8.2

Листы бака, имеющие вмятины или прогибы более 15 мм, выправить.

Трещины в сварных швах разделать и заварить согласно действующей ЦТ–336

(п. 6 приложения Б). Допускается заварка трещин в листах бака длиной до 200 мм

в количестве не более одной на площади 1 м². Перед заваркой концы трещины

засверлить. После заварки шов зачистить заподлицо с основным металлом.

112

Разрешается постановка накладок с перекрытием концов трещин не менее 30 мм с

каждой стороны.

4.2.8.3

Устройство заборное ремонтировать, негодные трубы заменить. После

сварочных работ плотность швов проверить на отсутствие течи яркостным

методом. Несоосность выходного отверстия сливной трубы и входного отверстия

заборной трубы — не более 3 мм.

4.2.8.4

После сварочных работ топливный бак с установленными заглушками

на всех отверстиях испытать гидравлически давлением (0,03±0,01) МПа

((0,3±0,1) кгс/см²) в течение 10 минут. Течь и потение не допускаются.

4.2.8.5

Бак для воды промыть моющим раствором и горячей водой до

полного удаления грязи и ржавчины.

4.2.8.6

Допускается заварка трещин любого размера и расположения в стенке

бака с приваркой перекрывающей накладки со скругленными углами или

овальной формы замкнутым сварным швом.

4.2.8.7

Днище или обечайку, имеющие износ по толщине более 30 %,

заменить на новые, а имеющие вмятины или прогибы более 10 мм — выправить.

4.2.8.8

Бак после сварочных работ испытать гидравлически давлением

0,2 МПа (2 кгс/см²) в течение пяти минут. Течь и потение не допускаются. Бак

продуть сухим сжатым воздухом. Отверстия бака по постановке на тепловоз

закрыть заглушками.

4.2.9

Мотор-вентилятор холодильной камеры

4.2.9.1

Ремонт производить согласно требованиям подраздела 5.5. «Мотор-

вентилятор» Руководства на ремонт охлаждающего устройства при среднем и

капитальном ремонтах тепловоза 2ТЭ116 см. РК 105.80700.10180 (п. 2.13

приложения Г) за исключением требований п. 5.5.17 испытание. Испытание мотор

вентилятора производить согласно требований раздела 7 «Руководство по

среднему и капитальному ремонту электрических машин тепловозов.

РК 103.11.321-2004» (п. 12 приложения Б).

113

Подробные сведения об электродвигателе АДВ37О2 мотор-вентилятора

МВ-14 приведены в документации предприятия-изготовителя, поставляемой с

тепловозом, основные параметры приведены в таблице 10:

Таблица 10 - Технические данные электродвигателя АДВ37О2

Наименование параметра

Значение

Ток фазный, А
Напряжение, В
Частота вращения ротора, с (об/мин)
Частота питающего напряжения, Гц
Мощность на валу, кВт
Коэфициэнт полезного действия, %
Масса, кг

70...50

380

32,8 (1970)

100

251

4.2.10

Подогреватель топлива

4.2.10.1

Подогреватель топлива промыть, очистить от шлака и накипи

крышки, трубные доски, трубки со стороны воды. Внутреннюю топливную

полость корпуса опрессовать водой давлением 0,8 МПа (8 кгс/см²) в течение

5 минут.

4.2.10.2

Трещины корпуса и крышек заварить с повторной опрессовкой.

Штуцер с дефектной резьбой заменить.

4.2.10.3

Трещины в соединениях трубных досок и трубок разделать и

заварить согласно требованию чертежа. При трещинах в теле трубку заглушить

резьбовыми заглушками с последующей заваркой или заменить на новую.

Допускается заглушка не более пяти трубок.

4.2.10.4

При сборке подогревателя резиновая прокладка должна плотно

прилегать к трубной доске с натягом от 4 до 6 мм.

4.2.10.5

Окончательно собранный подогреватель испытать гидравлически

давлением 0,4 МПа ( 4 кгс/см²) в течение пяти минут. Течь не допускается. После

испытания воду слить, внутреннюю полость подогревателя продуть сжатым

воздухом.

114

4.2.10.6

Наружные поверхности подогревателя топлива покрыть грунтовкой

и эмалью согласно инструкции 103.25073.00493 (п. 27 приложения Б), проектами

утвержденным ОАО «РЖД» и «Техническими требованиями на получение

лакокрасочных покрытий на наружных поверхностях кузовов локомотивов»

(ВНИИЖТ 2010 г).

4.2.11

Отопительно-вентиляционный агрегат (ОВА)

4.2.11.1

Очищенную и промытую секцию нагревательную опрессовать водой

давлением 0,49 МПа (5 кгс/см²) в течение пяти минут, не плотность не

допускается.

4.2.11.2

Секцию нагревательную заменить при условии:



повреждении охлаждающих пластин более 10 %;



активной длине трубок менее 241 мм;



более семи заглушенных охлаждающих трубок;



течи хотя бы одной трубки у трубной решетки с двумя удлиненными

трубными решетками.

4.2.11.3

Коллектор нагревательной секции заменить при сквозных трещинах

и коррозийном разрушении. Коллекторы, имеющие дефекты не оговоренные

выше, ремонтировать сваркой электродами типа Э42 ГОСТ 9467 (п. 96

приложение Б). Разрешается замена дефектного фланца на новый. Сварные швы

после приварки патрубков и фланцев проверить на герметичность. Пайку трубок к

трубной коробке производить припоем ПСрФ 1,7-7,5 ТУ 48-1-205-84 (допускается

пайка припоем марки ПОССу 40-2 ГОСТ 21931 (п. 75 приложения Б), а пайку

коллекторов к трубной коробке – припоем ПМЦ-54 ГОСТ 23137 (п. 103

приложения Б, допускается применение прутков латуни Л63 ГОСТ 15527 (п. 104

приложения Б) диаметром от 3 мм до 4 мм). Пайку коллекторов к трубным

коробкам производить латунью марки Л63 ГОСТ 15527 (п. 104 приложения Б),

допускается припайка припоями ЛК62-0,5 или ЛОК59-1-03 ГОСТ 16130-90

(п. 105 приложения Б).

4.2.11.4

При КР секцию нагревательную заменить на новую.

Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 7