Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту

4.1.25

Насос топливоподкачивающий

4.1.25.1

Топливоподкачивающий насос снять, разобрать, детали промыть и

осмотреть. Снятие штуцеров из крышки производить после нагрева крышки до

температуры 423 К (150



С). Штуцер ставится в крышку на компаунд марки

К-153Б.

4.1.25.2

Корпус, кронштейн, крышку заменить при наличии сквозных

трещин. Разрешается заварка несквозных трещин, не выходящих на рабочую

поверхность. Изношенные поверхности корпуса, крышки, кронштейна

разрешается восстанавливать аргонодуговой сваркой, лаком Ф-40 ТУ6-06-246-92

или герметиком 6Ф ТУ6-06-203-91. Разрешается изношенные поверхности

крышки восстанавливать шабровкой. Привалочные поверхности крышки,

корпуса, кронштейна проверить по плите, прилегание должно быть не менее 80 %

площади.

Ослабшие шпильки кронштейна и корпуса заменить. Поврежденную резьбу

разрешается нарезать на следующий по ГОСТ размер с постановкой ступенчатых

шпилек. Утопание утолщенной части шпилек относительно торца кронштейна и

корпуса должно быть не менее 0,5 мм.

4.1.25.3

Подшипник, втулку, манжеты заменить независимо от состояния.

4.1.25.4

Масляные каналы насоса очистить, промыть и продуть сжатым

воздухом.

4.1.25.5

Дефектную резьбу крышки, корпуса, кронштейна разрешается

нарезать на следующий по ГОСТ размер.

4.1.25.6

Шестерни топливного насоса при наличии трещин в зубьях и теле,

выкрашивании на поверхности зубьев глубиной более 0,75 мм и площадью

более 10 %, покрытия более 10 % поверхности зубьев язвами, предельного износа

зубьев, заменить.

4.1.25.7

Валы заменить при наличии трещин, износа шлицев по боковым

поверхностям более 0,5 мм.

Допускается увеличение ширины шпоночного паза до 1 мм против

альбомного размера с изготовлением ступенчатой шпонки или изготовление

шпоночного паза в новом месте со смещением относительно старого на

180 градусов.

Изношенные посадочные поверхности вала, шеек шестерни разрешается

восстанавливать хромированием, осталиванием.

4.1.25.8

Втулку, фланец, кольцо, имеющие трещины, заменить.

Разрешается

посадочные

поверхности

втулки,

фланцев

кольца

восстанавливать осталиванием, хромированием, плазменным напылением с

последующей механической обработкой до чертежных размеров.

4.1.25.9

При сборке топливоподкачивающего насоса соблюдать следующие

условия:



сопряжения корпуса с кронштейном должны иметь площадь прилегания

не менее 80 %;



боковой зазор в зацеплении шестерен от 0,08 до 0,28 мм. Зацепление

шестерен по краске должно быть не менее 60 % по длине и 45 % по высоте зуба;



ведущий вал перед постановкой в кронштейн выдержать в течение двух

часов в дизельном масле при температуре от 323 до 333 К (от 50 до 60



С);



перепрессовка манжет (выпрессовка из посадочного отверстия и

повторная их запрессовка) не допускается;



после сборки топливоподкачивающего насоса вал должен вращаться от

усилия руки.

4.1.25.10

Насос обкатать в течение двух часов при частоте вращения вала

(18,7



0,2) с



((1125



15) об/мин), давлении (0,45



0,03) МПа ((4,5



0,3) кгс/см²),

замерять подачу на одном из режимов приведённых в таблице 8.

Таблица 8 - Подачи топливоподкачивающего насоса

Разрежение на всасывание, кПа (мм. рт. ст.)

Подача, литров не менее



3 (200



25)



3 (300



25)



3 (400



25)

Примечание - Течь через контрольное отверстие не допускается.

4.1.25.11

Увеличением давления нагнетания при обкатке до (



) МПа

((



) кгс/см²) опрессовать насос в течение 5 минут. Течь и потение не

допускается.

4.1.25.12

Электродвигатель П21М ремонтировать по руководству на ремонт

РК 103.11.487-2007 (п. 3.35 приложения Г).

4.1.26

Насос маслопрокачивающий

4.1.26.1

Насос маслопрокачивающий разобрать, детали очистить и осмотреть.

4.1.26.2

Корпус, крышки и кронштейн насоса заменить при наличии трещин

длиной более 50 мм, зазора между корпусом и шестернями более 0,3 мм, отколов.

Трещины длиной менее 50 мм заварить с последующим гидроиспытанием

давлением 1,2 МПа (12 кгс/см²) — корпус и крышку, 1,5 МПа (15 кгс/см²) —

крышку заднюю в течение пяти минут. Течь не допускается.

4.1.26.3

Бронзовые втулки разрешается не выпрессовывать из корпуса при

отсутствии ослабления, овальности отверстия менее 0,03 мм, зазора между валами

ведущей и ведомой шестерен и втулками менее 0,14 мм, отсутствие трещин.

4.1.26.4

Шестерни ведущую и ведомую заменить при отколах, питтингах

более 10 % площади зуба, износе зубьев по делительному диаметру, при котором

средняя длина общей нормали будет менее 29,5 мм. Шейки шестерен при наличии

износа более 0,2 мм восстановить хромированием или электротермическим

напылением и последующей обработкой по чертежу. Выработку торцевых

поверхностей шестерен вывести механической обработкой с уменьшением

ширины не менее 69,7 мм.

4.1.26.5

Детали перепускного клапана заменить при трещинах, изломах,

потере упругости. При необходимости притирать фаску клапана до непрерывного

пояска шириной не более 1,5 мм.

4.1.26.6

Прокладки и манжету заменить на новые независимо от состояния.

4.1.26.7

Сборку насоса производить с соблюдением следующих требований:



проверить по краске зацепление ведущей шестерни, отпечаток должен

быть не менее 40 % длины зуба и не менее 30 % его рабочей высоты;



боковой зазор в зубьях шестерен должен находиться в пределах от 0,12

до 0,23 мм;



проверить суммарный торцевой зазор между шестернями и втулками.

Зазор должен быть в пределах от 0,113 до 0,207 мм.



вращение шестерен должно быть плавным, без заеданий и заклинивания;



насос проверить на плотность давлением (0,9



0,1) МПа ((9



1) кгс/см²) в

течение не более пяти минут дизельным маслом, течь не допускается;



регулировать давление открытия (перепуска) клапана (0,65



0,05) МПа

((6,5



0,5) кгс/см

4.1.26.8

Ремонт электродвигателя П51М производить согласно «Руководству

на ремонт вспомогательных электрических машин постоянного тока серии П»

РК 103.11.487-2007 (п. 3.35 приложения Г).

4.1.26.9

После сборки с электродвигателем насос испытать по программе и

методике испытаний ОГКМ.150ПМ ОАО «Коломенский завод».

4.1.27

Терморегулятор

4.1.27.1

Терморегулятор (черт. 1А-9ДГ.80спч-1-02) разобрать, промыть и

осмотреть состояние деталей (корпус, компенсационная пружина, заслонка, ось

поворота, штифты в оси и др.). Негодные детали — заменить.

4.1.27.2

Датчик температуры (термочувствительный элемент), диафрагму,

пробку заменить независимо от состояния.

4.1.27.3

Кольцо фторопластовое уплотнительное, прокладку медную и

прокладку паронитовую заменить.

4.1.27.4

Терморегулятор испытать на плотность сжатым воздухом давлением

(0,45 ± 0,05) МПа ((4,5± 0,5) кгс/см²) в течение от 5 до 10 минут. Утечка воздуха

не допускается.

4.1.27.5

Работу терморегулятора проверить на стенде или в системе дизеля,

начало открытия отвода масла на охладитель — при температуре 338 К (65

С).

4.1.27.6

После испытаний регулятор опломбировать.

4.1.28

Валопровод электрических машин

4.1.28.1

Валопровод разобрать, очистить, промыть и осмотреть детали.

Проставок, полумуфты, втулки имеющие предельный износ, трещины любого

размера и расположения, заменить.

4.1.28.2

Упругие втулки, шайбы, капроновые кольца заменить независимо от

состояния.

4.1.28.3

Пальцы заменить при наличии:



трещин любого размера и расположения;



срыва нитки резьбы;



изношенной или поврежденной резьбы;



забоин на резьбе;



прилегания конусной поверхности на краске менее 60 %.

4.1.28.4

Изношенные резьбовые отверстия втулки разрешается нарезать на

следующий по ГОСТ размер с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного

размера. Изношенные поверхности разрешается восстанавливать плазменным

напылением, осталиванием, хромированием с последующей обработкой по

чертежу.

4.1.28.5

Проверить по краске конусные соединения валов и полумуфт,

обеспечив равномерное прилегание не менее 75 % поверхности. Шпонки

подогнать к шпоночным пазам полумуфт и валов, обеспечив натяг до 0,03 мм на

длине шпонок.

4.1.28.6

Напрессовку полумуфт на валы производить следующим образом:



холодная посадка

а)

технологическим болтом и фланцем затянуть полумуфты на конусах

валов динамометрическим ключом до крутящего момента (

150



) Н∙м

((



) кгс∙м), считая полученное положение отправной точкой;

б)

гидравлическим приспособлением обеспечить дополнительное осевое

перемещение полумуфт на (



) мм;



тепловая посадка

в)

плотно установить муфту на конус вала и определить положение

отправной точки;

г)

нагреть полумуфту до температуры от 473 до 483 К ((от 200 до 210)



С)

в воздушной среде и установить на вал, обеспечив при этом, ее осевое

перемещение на (



) мм от отправной точки.

4.1.28.7

Допускается отклонение от параллельности линии вала не более

0,3 мм на 1 м длины, смещение не более 0,1 мм.

4.1.28.8

В соответствии с требованиями чертежа провести динамическую

балансировку валопровода после его ремонта.

4.1.29

Коллекторы выпускные, трубопровод газовый

4.1.29.1

Коллекторы, трубопроводы с дизеля снять, разобрать, промыть,

очистить, обдуть сжатым воздухом и испытать гидравлически давлением

(0,7



1) МПа ((7



1) кгс/см²) не менее 10 минут.

4.1.29.2

Трещины в звеньях коллекторов и трубопроводов заварить

электродуговой сваркой. При наличии кавитационных разрушений в звеньях

коллекторов и трубопроводов — звенья заменить.

4.1.29.3

Очистить газовые трубы от нагароотложений и осмотреть на

отсутствие трещин. Трубы заменить при наличии поперечных трещин,

повреждений скосов под стопоры.

4.1.29.4

На каждом звене или патрубке допускается устранять сваркой не

более четырех дефектов протяженностью не более 30 мм каждый с последующим

пневмонаклепом. Перед сваркой дефекты разделать и зачистить до чистого

металла. Места сварки зачистить, оставив усиление шва не более 1 мм. Трубы

опрессовать водой давлением (0,7



0,1) МПа ((7



1) кгс/см²) в течение 10 мин. Течь

и потение не допускается.

4.1.29.5

Изношенную или сорванную более двух ниток резьбу отверстий под

термопары разрешается восстанавливать заваркой с последующей рассверловкой

и нарезкой резьбы согласно чертежей завода-изготовителя.

4.1.29.6

Гофрированные трубы компенсаторов и компенсаторы заменить на

новые независимо от состояния.

4.1.29.7

Отремонтированные коллекторы, трубопроводы опрессовать водой

давлением (0,7



0,1) МПа

((7



1) кгс/см²)

в течение 10 мин. Течь и

каплеобразование не допускается.

4.1.29.8

Проверить по линейке ступенчатость привалочных фланцев

коллекторов, которая должна быть не более 0,4 мм на всей длине и 0,15 мм на

длине каждого фланца.

4.1.29.9

При сборке коллекторов и трубопроводов и установке их на дизель

скручивание гофр компенсаторов не допускается.

4.1.29.10

Штуцеры пароотводов с изношенной или сорванной более двух

ниток резьбой срезать и приварить новые.

4.1.30

Захлопка воздушная

4.1.30.1

Захлопку воздушную снять, разобрать, детали промыть, осмотреть.

Детали воздушной захлопки, имеющие предельный износ и трещины, заменить.

4.1.30.2

Валики заменить при наличии трещин любых размеров. Разрешается

восстановление

изношенных

поверхностей

валиков

хромированием,

осталиванием, плазменным напылением с последующей механической

обработкой до чертежных размеров.

4.1.30.3

Крышку заменить при наличии трещин и отколов.

4.1.30.4

Серьгу, шток, вилку заменить при наличии трещин, срыва резьбы и

размеров, выходящих за пределы допустимых. Разрешается восстанавливать

изношенные поверхности хромированием, осталиванием, с последующей

обработкой до чертежных размеров.

4.1.30.5

Мембраны, втулки заменить независимо от состояния.

4.1.30.6

Резьбовые отверстия воздушной захлопки разрешается нарезать на

следующий по ГОСТ размер.

4.1.30.7

Рычаг, защелка заменить при наличии трещин любого размера и

расположения,

размеров

отверстий

более

допустимых.

Разрешается

восстанавливать рычаг, защелку хромированием, осталиванием с последующей

обработкой до чертежных размеров.

4.1.30.8

Пружины воздушной захлопки заменить при потере упругости,

трещинах, сколах.

4.1.30.9

Сервомотор воздушной захлопки снять, разобрать, детали промыть.

Замерить овальность и конусообразность внутреннего отверстия корпуса под

поршень. При конусообразности и овальности более 0,05 мм отверстие под

поршень обработать. Корпус сервомотора при наличии трещин или увеличении

внутреннего диаметра более 62,2 мм заменить. Поршень заменить при

уменьшении наружного диаметра до 61,1 мм. Разрешается восстанавливать

поршень хромированием, осталиванием с последующей шлифовкой и доводкой

до чертежных размеров.

4.1.30.10

Дроссель разобрать, детали промыть, осмотреть. Штуцер и корпус

заменить при трещинах, износе резьбы. Пружину, потерявшую упругость,

имеющую трещины, сколы, заменить. Диафрагму дросселя заменить независимо

от состояния.

4.1.30.11

Дроссель испытать гидравлически дизельным топливом давлением

(0,5



0,02) МПа ((5



0,2) кгс/см²) в течение пяти минут. Течь топлива между

корпусом и штуцером не допускается.

4.1.30.12

Захлопку заменить при наличии трещин, коробления. Пружины,

имеющие сколы, трещины, потерявшие упругость, заменить. Проверить по краске

прилегание захлопки к соплу. Прилегание должно быть непрерывным по

окружности с шириной пояска не менее 3 мм. Смещение захлопки относительно

поверхности прилегания должно быть не более 0,5 мм, при необходимости

регулировать прокладками.

4.1.30.13

Сервомотор испытать гидравлически дизельным маслом давлением

(0,5



0,02) МПа ((5



0,2) кгс/см²) через дроссель в течение пяти минут. Течь и

потение по соединениям не допускаются.

4.1.30.14

Собранную воздушную захлопку на работающем дизель-генераторе

на холостом ходу на номинальных оборотах после регулировки предельного

выключателя проверить:



после нажатия на кнопку и ее перемещения от 13 до 15 мм захлопка

должна закрыться и дизель-генератор должен остановиться через 1 минуту;



увеличить обороты дизель-генератора до срабатывания предельного

выключателя, захлопка должна сработать не более чем через 1 секунду после

срабатывания предельного выключателя, а дизель-генератор должен остановиться

не более чем через 1 минуту после срабатывания захлопки.

4.1.31

Заслонка управления

4.1.31.1

Заслонку снять, разобрать, детали промыть и продуть, осмотреть.

Корпус заслонки заменить при наличии сквозных трещин, трещин, выходящих на

проходные и резьбовые отверстия. Разрешается заварка трещин в корпусе

заслонки не выходящих на отверстия, и не более двух трещин в каждом.

Отверстия и привалочные поверхности корпуса, имеющие износ, восстановить

наплавкой с последующей обработкой. Обработка должна выполняться с

минимальным объемом металла. При сборке накладку установить так, чтобы

полированные радиусы ее располагались со стороны мембран.

4.1.31.2

Пружину заслонки проверить на стенде. Пружину, имеющую

трещины, излом витков, остаточную деформацию, заменить.

4.1.31.3

Подшипники, диафрагму заменить.

4.1.31.4

Детали заслонки, имеющие трещины, излом, смятие или срыв

резьбы, погнутость, износ более допустимого, заменить.

4.1.31.5

Предварительную настройку заслонки при подводе воды или воздуха

к пробковому крану производить в следующей последовательности:



установить давление воды или воздуха, равное (0,05



0,1) МПа

((0,5



0,1) кгс/см²);



выставить начало поворота заслонки напряжением пружины втулки и

положением серьги;



при давлении (0,17



0,01) МПа

((1,7



0,1) кгс/см²)

шкала должна

повернуться до (50



5) деления.

4.1.31.6

Наладку заслонки на дизель-генераторе выполнить при полностью

открытом и зафиксированном шибере маслоотделителя в следующей

последовательности:



закрыть пробковый кран;



при работе дизель-генератора на нулевой позиции контроллера шкалу

установить на



делений, при этом рычаг должен быть на штифте. Разрежение

в картере должно быть не меньше 0 мм вод. ст.;



при работе дизель-генератора на 15 позиции контроллера давление воды в

точке подвода в заслонку фиксировать по манометру;



установить технологический шток диаметром 7 мм и длиной (



) мм в

отверстие корпуса черт. 3РН.05. При работе двигателя под нагрузкой на позициях

контроллера от 12 до 15-ой, перемещение штока определить положение заслонки,

при котором разрежение в картере на указанных позициях находится в пределах

от 0,4 до 0,9 кПа (от 40 до 90 мм вод. ст.). Положение заслонки заметить по

делениям шкалы;



двигатель остановить. Переместить мембраны со штоком до упора в торец

корпуса заслонки. Длиной тяги установить заслонку в замеченное ранее

положение. Вынуть технологический шток. Открыть пробковый кран;



при работе двигателя на тепловозной характеристике установить начало

поворота заслонки на позициях контроллера от 2 до 5-ой, уклон максимального

поворота заслонки на позициях контроллера от 12 до 15-ой. Разрежение в картере

на всех позициях должно быть в пределах от 0 до 1 кПа ( (от 0 до 100 мм вод. ст.).

4.1.31.7

Собранную заслонку опрессовать водой давлением (0,48



0,02) МПа

((4,8



0,2) кгс/см²) в течение пяти минут. Течь по соединениям не допускается.

4.1.32

Турбокомпрессор

4.1.32.1

Разборку,

ремонт

испытание

турбокомпрессора

6ТК12

(черт. 6ТК12.00.000спч) производить согласно «Руководства по ремонту

турбокомпрессора 6ТК дизеля типа 5Д49 при капитальном ремонте тепловозов»

РК 103.11.404-2006 (п. 1.30 приложения Г). При поступлении в ремонт тепловоза

(дизель-генератора) с установленным турбокомпрессором другого производителя

(турбокомпрессора типа ТК35В-36, ТК32-11 или др.), ремонт производить

согласно руководств по эксплуатации и действующей документации на данные

изделия.

4.1.33

Охладитель наддувочного воздуха

4.1.33.1

Охладитель наддувочного воздуха с дизеля снять, разобрать,

очистить и осмотреть, трещины любого размера и расположения на патрубке,

верхней и нижней кромках разрешается заваривать в среде аргона с

предварительной их разделкой. Крышки заменить при кавитационных

разрушениях внутренних полостей. При наличии трещин корпус сливной пробки

заменить.

4.1.33.2

Трещины, не оговоренные в предыдущем пункте, разрешается

заваривать согласно действующей ЦТ–336 (п. 6 приложения Б).

После заварки трещин внутренние полости патрубка и крышек опрессовать

водой:



патрубок давлением (0,4



0,05) МПа ((4



0,5) кгс/см²) в течение пяти минут;



крышки давлением (0,6



0,05) МПа ((6



0,5) кгс/см²) в течение пяти минут.

Течь и потение не допускается.

4.1.33.3

Секции охлаждения заменить при наличии заглушенных трубок

более 10 штук.

4.1.33.4

Течь

трубок

секции

охлаждения

разрешается

устранять

дополнительной развальцовкой механическим патроном на величину от 0,10

до 0,15 мм. Чистоту внутренних поверхностей трубок проверить специальным

шомполом-калибром на проход.

4.1.33.5

После ремонта секцию охлаждающую опрессовать водой на

плотность давлением (0,4



0,05) МПа ((4



0,5) кгс/см²) в течение пяти минут. Течь

и потение не допускаются.

4.1.33.6

Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке,

заменить. Резьбу под ввертыши нарезать на следующий размер. Ввертыши

изготовить и установить с увеличенным наружным диаметром, кернить в четырех

точках. Ослабшие в постановке шпильки заменить. Разрешается установка

ступенчатых шпилек. Утолщенная часть шпильки не должна выступать над

плоскостью.

4.1.33.7

После общей сборки охладитель опрессовать водой:



водяную полость — давлением (0,6



0,05) МПа ((6



0,5) кгс/см²) в течение

пяти минут;



воздушную полость — давлением (0,4



0,05) МПа ((4



0,5) кгс/см²) в

течение пяти минут. Течь и потение не допускаются.

4.1.33.8

После ремонта и сборки охладители наддувочного воздуха окрасить

согласно чертежа завода-изготовителя.

4.1.33.9

При установке на дизеле охладителя наддувочного воздуха другого

производителя

(ООО «Завод"АЛПАС»),

ремонт

производить

согласно

требованиям руководства по эксплуатации или отправлять для ремонта на завод-

изготовитель.

4.1.34

Охладитель водомасляный

4.1.34.1

Охладитель снять, очистить водяную и масляную полости от

масляных отложений шлама и накипи.

Очистку масляной полости производить моющим составом в соответствии с

Руководством по капитальному ремонту 1А-9ДГ.15РК. Во избежание затвердения

и засыхания на трубках скопившихся смолообразных веществ, промывку

охладителя производить сразу же после снятия его с дизеля.

Полости охладителя опрессовать водой в течение пяти минут давлением:



масляные — 1,2 МПа (12 кгс/см²);



водяные — 0,59 МПа (6 кгс/см²).

4.1.34.2

Охладитель разобрать. Манжеты, уплотнительные кольца, прокладки

заменить.

4.1.34.3

В случае течи труб в соединении с трубными досками дефектную

трубку развальцевать. Предельно допустимый внутренний диаметр трубки после

развальцовки должен быть не более 11 мм.

4.1.34.4

Если течь вызвана трещиной в трубке, такую трубку заглушить с

обеих сторон заглушками с набуртовкой трубы на заглушку. Допускается

глушить не более пяти трубок.

4.1.34.5

Неисправные детали корпуса и крышек срезать и приварить новые.

Дефектные резьбовые отверстия рассверлить, наплавлять и обрабатывать по

чертежу.

4.1.34.6

Собранный охладитель опрессовать согласно п. 4.1.34.1. Течь и

потение не допускаются.

4.1.35

Вентилятор охлаждения главного генератора

4.1.35.1

Вентилятор разобрать, детали очистить, масляные каналы корпуса

продуть сжатым воздухом.

4.1.35.2

Вал вентилятора заменить при наличии трещин любого размера и

расположения. Конусные поверхности проверить по краске с сопрягаемыми

поверхностями диска и шестерни. Прилегание должно быть не менее 85 %

площади. Посадочные поверхности вала восстановить до чертежного размера

хромированием или осталиванием и обработкой по чертежу.

4.1.35.3

Лопатку рабочую заменить при наличии трещин, забоин глубиной

более 1 мм в количестве более трех штук, при этом зазор в последнем стыке от 0,1

до 0,16 мм обеспечить за счет подгонки по месту припиловкой.

4.1.35.4

При сборке вентилятора ротор в сборе балансировать динамически.

Допустимый дисбаланс — 0,05 Н·см (5 г·см). Балансировку производить без

уплотнительных колец.

4.1.35.5

Шестерни заменить при наличии следующих дефектов:



излома или трещин в зубьях и теле шестерни;



повреждения контактной коррозией более 15 % поверхности зуба;



откола зуба длиной более 10 % от торца зуба;



несовпадение торцов шестерен черт. 1-5Д49.151.12 и 1-5Д49.151.05 более

5 мм;



износа зубьев шестерен, при котором боковой зазор в зубьях будет

превышать 0,5 мм.

4.1.35.6

До постановки ротора проверить пролив масла по каналам корпуса

вентилятора.

4.1.35.7

Перед посадкой на вал втулку черт. 1-5Д49.151.13-2 нагреть до

температуры от 523 до 533 К (от 250 до 260



С) и сажать до упора. Подшипники

качения перед посадкой на вал нагреть в масляной ванне до температуры от 363

до 373 К (от 90 до 100



С), применение ударной нагрузки при посадке на вал

подшипников не допускается.

4.1.35.8

Вращение ротора должно быть легким, без заеданий и заклиниваний.

4.1.36

Фильтр масла центробежный

4.1.36.1

Фильтр масла центробежный разобрать, детали промыть и проверить

их состояние. Шарикоподшипник, кольца уплотнительные, втулки ротора

заменить.

4.1.36.2

Колпак и кронштейн фильтра, имеющие трещины длиной более

100 мм, заменить. Другие трещины заварить.

4.1.36.3

Клапан кронштейна при необходимости притереть к втулке.

Плотность притирки проверить наливом керосина в полость входа, просачивание

не допускается. Регулировать начало открытия клапана на давление

(0,25



0,025) МПа ((2,5



0,25) кгс/см²), проверку регулировки клапана производить

не менее двух раз.

4.1.36.4

После сборки фильтр проверить воздухом на легкость вращения,

заедания не допускаются.

4.1.36.5

Фильтр испытать на герметичность дизельным маслом при давлении

не менее 0,196 МПа (2 кгс/см²) в течение трех минут. Течь и потение в

соединениях не допускаются.

4.1.37

Фильтр грубой очистки топлива

4.1.37.1

Фильтры грубой очистки топлива разобрать, очистить и осмотреть

состояние деталей.

4.1.37.2

Корпус, крышку и головку при наличии трещин более 35 мм,

отколов, выходящих на проходные и резьбовые отверстия, заменить. Прочие

трещины заварить.

4.1.37.3

Элементы фильтрующие с порванными или деформированными

сетками заменить.

4.1.37.4

При сборке фильтра проверить щупом плотность прилегания стыков

фильтрующих элементов. Щуп толщиной 0,05 мм в стыках не должен проходить.

Собранный фильтр грубой очистки топлива испытать на плотность сжатым

воздухом давлением (



) МПа ((



) кгс/см²) в течение пяти минут. Пропуск

воздуха не допускается.

4.1.38

Фильтр топливный тонкой очистки

4.1.38.1

Топливный фильтр тонкой очистки разобрать. Фильтрующие

бумажные элементы заменить на новые.

4.1.38.2

Корпус фильтра и крышку при наличии трещин более 35 мм и

отколов заменить. Прочие трещины заварить.

4.1.38.3

Собранный фильтр испытать на герметичность чистым дизельным

топливом давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²). Течь и потение не допускаются. При

прохождении через фильтр дизельного топлива в количестве (



) л/мин

перепад давления должен быть в пределах от 0,05 до 0,08 МПа (от 0,5

до 0,8 кгс/см²).

4.1.39

Автоматический фильтр масла с обратной промывкой типа 6.46 DN100

4.1.39.1

Автоматический фильтр масла типа 6.46 DN100 разобрать и

ремонтировать согласно руководства по эксплуатации 6.46 DN100 РЭ (п. 1.41

приложения Г).

4.1.39.2

Автоматический фильтр разобрать, корпус очистить, трещины в

корпусе, фланцах, крышке заварить.

4.1.39.3

Защитный сетчатый фильтр промыть в очистительной жидкости

Boll Clean 2000. Допускается применение керосина, дизельного топлива или уайт-

спирита с дальнейшей мойкой волосяной щеткой и продувкой сжатым воздухом.

В случае повреждения защитного сетчатого фильтра — сетчатый фильтр заменить

на новый.

4.1.39.4

При СР и КР все свечевые фильтрующие элементы заменить на

новые независимо от состояния.

4.1.39.5

Проверить визуально перепускные клапана, легкость хода

червячного редуктора турбины с зубчатым колесом и рычагом промывки

проверить с помощью ключа, установленного на шестигранник червячного

редуктора.

4.1.39.6

Все уплотнения в фильтре (резиновые кольца, прокладки) заменить

на новые независимо от состояния.

4.1.39.7

Радиальный шарикоподшипники № 2703599 заменить по состоянию.

4.1.39.8

Собранный фильтр испытать на плотность дизельным топливом

давлением 1,0 МПа (10 кг/см²) в течение от трех до пяти минут. Течь и потение

не допускаются.

4.1.40

Система вентиляции картера

4.1.40.1

Маслоотделитель разобрать, очистить.

4.1.40.2

Заменить:



корпус — при сквозных трещинах фланца и крышки, выходящих на

резьбовые отверстия;



шибер, каркас, диски опорный и нажимной – при трещинах, изломах;

Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 6