Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту

совместно с закрытием и постановкой при сборке ступенчатой шпильки.

Следующая нарезка резьбы для данных отверстий не допускается.

4.1.8.15

Закрытия крышки цилиндра очистить, осмотреть. Обнаруженные

трещины заварить аргонодуговой сваркой предварительно засверлив концы

трещин. Сварные швы зачистить до основного металла.

4.1.8.16

Плоскость прилегания крышки закрытия проверить по контрольной

плите щупом, щуп 0,1 мм не должен проходить. При короблении допускается

обработка привалочных плоскостей с уменьшением высоты крышки закрытия

не более 2 мм против чертежного размера.

4.1.8.17

Впускные и выпускные клапаны ремонтировать в соответствии с

«Инструкцией по восстановлению впускных и выпускных клапанов дизелей Д49

и Д40 при текущих и капитальных ремонтах» № 010.25000.00024 (п. 1.38

приложения Г).

4.1.8.18

Разрешается износ стержня клапана устранять хромированием и

последующей обработкой по чертежу. Местные выгорания, наклеп и риски на

притирочной фаске тарелки выводить шлифовкой с последующей притиркой к

соответствующим гнездам крышки цилиндра до полного прилегания рабочей

поверхности, при этом у впускного клапана прилегание по образующей фаски

должно быть непрерывным пояском шириной не менее 1,5 мм. Качество

притирки контролировать по карандашу с поворотом клапана на угол не более

45 градусов. Выпускной клапан должен прилегать к рабочей поверхности седла

непрерывной по окружности полосой шириной не менее 0,5 мм.

4.1.8.19

Конусная поверхность сухаря клапана проверить по краске.

Прилегание должно быть равномерным и не менее 50 % площади сопрягаемой

поверхности тарелки. Прилегание сухарей к клапанам должно быть двумя

непрерывными поясками шириной не менее 3 мм, расположенными по краям

сухарей не более 1 мм от торцов.

4.1.8.20

Рычажный механизм разобрать, промыть в керосине, обдуть сжатым

воздухом, масляные каналы очистить. При наличии трещин, забоин, износа более

допустимого — заменить.

4.1.8.21

Втулку и сухарь заменить при наличии трещин, забоин, задиров

(размером более 0,15 мм), а также при ослаблении их посадки в рычаг и

недопустимых изменений их геометрических размеров.

4.1.8.22

Ось рычага проверить магнитопорошковым методом (НК). При

наличии трещин любого размера и расположения ось рычага заменить. Задиры

глубиной до 0,15 мм полировать, а при износе более 0,15 мм восстанавливать ось

рычага осталиванием, хромированием, плазменным напылением. При увеличении

зазора между осью и втулкой рычага допускается величину зазора (по чертежу)

выдержать за счёт хромирования, осталивания, плазменного напыления оси

рычага.

4.1.8.23

Гидротолкатель разобрать, промыть. Детали гидротолкателя,

имеющие трещины, и пружины, имеющие износ свыше допустимого, заменить.

При осевой нагрузке на толкатель в 98 Н (10 кгс) последний должен опускаться на

5 мм в течение трех- шести секунд. На конечном участке хода пропуск керосина

через шариковый клапан не допускается. Ход шарикового клапана должен быть в

пределах от 0,45 до 0,85 мм. В случае неудовлетворительной плотности

гидротолкатель заменить на новый.

4.1.8.24

Сборку крышки цилиндра производить с соблюдением следующих

требований:



детали на сборку должны поступать чистыми и сухими;



детали крышки цилиндра и рычажного механизма должны иметь четкую

маркировку согласно требованиям чертежей;



осевой ход седла должен находиться в пределах от 0,16 до 0,33 мм;



каждый клапан после сборки проверять на легкость хода, заедания не

допускаются;



колпачки при вставленном пружинном кольце должны свободно

проворачиваться вокруг своей оси



контролировать одновременность открытия клапанов каждым рычагом,

разность замеров не более 0,2 мм;



затяжку гаек крепления закрытия, осей рычагов и индикаторного крана

производить динамометрическим ключом до крутящего момента от 160

до 180 Н·м (от 16 до 18 кгс∙м). Затяжку производить в два-три приема, резьбу и

опорную поверхность гаек смазывать маслом, идущим на смазку дизеля;

Последовательность затяжки гаек:

а)

крепление оси рычага выпускных клапанов;

б)

крепление закрытия к крышке цилиндров;

в)

крепления оси рычага впускных клапанов.

После затяжки гаек проверить прилегание закрытия к крышке цилиндра -

прохождение щупа 0,05 мм не допускается;



зазор между торцом толкателя и донышком втулки гидротолкателя

устанавливать:

г)

от 0,4 до 0,6 мм — для впускных клапанов;

д)

от 0,6 до 0,8 мм — для выпускных клапанов.

Зазор обеспечивать изменением длины штанг, при этом наличие масла в

гидротолкателях не допускается.



высота пружин клапанов в свободном состоянии должна находиться в

пределах:

е)

от 91,7 до 96,8 мм — для впускного клапана;

ж)

от 92,1 до 96,5 мм — для выпускного клапана.

После сборки с клапаном пружины должны обеспечивать полный ход

клапана — 22 мм и ход клапана до соприкосновения витков пружин не менее

24 мм;



клапаны в направляющих втулках должны перемещаться свободно, без

заеданий и заклиниваний (под действием пружин, сжимаемых на 22 мм);



плечи рычагов не должны касаться закрытия (при открытии клапанов);



запрессовку направляющих втулок производить за счет разности

температур, втулки недопрессовывать до торца крышки цилиндра от 0,2 до 0,6 мм

(во избежание возникновения трещин в опорных буртах втулок);



стержни клапанов при сборке смазывать дизельным маслом;



осевой разбег рычага толкателя выпускного клапана при затянутых

шпильках крепления закрытия в пределах от 0,2 до 0,6 мм;



при установке закрытия на крышку цилиндра сопрягаемая плоскость

(кроме уплотнительного кольца) покрывать герметиком УЗО МЭС-5 по

инструкции № 24.6.12.25000.70016 ОАО «Коломенский завод».

4.1.9

Кран индикаторный

4.1.9.1

Кран индикаторный разобрать, очистить от нагара. Прокладки и

шайбу стопорную заменить.

4.1.9.2

Корпус крана заменить при наличии трещин, срыва и смятия витков

резьбы.

4.1.9.3

Непараллельность привалочной и опорной поверхности более 0,1 мм

устранить шлифовкой.

4.1.9.4

Конусную поверхность под максиметр проверить прилеганием

калибра по краске. Прилегание должно быть непрерывным по окружности

пояском на не менее чем 50 % поверхности.

4.1.9.5

Шпиндель заменить при наличии:



трещин;



коррозийных повреждений притирочных и посадочных поверхностей;



смятия притирочных поверхностей шпинделя и колпачка более 0,03 мм;



смятия граней и скручивание хвостовика;



срыва и смятия резьбы.

4.1.9.6

Износ колпачка устранить хромированием и последующей

обработкой по чертежу.

4.1.9.7

Штуцер, имеющий срыв и задиры резьбы, вмятины, срыв граней —

заменить.

4.1.9.8

Проверить забуртовку колпачка на хвостовике шпинделя. Осевой

люфт колпачка должен быть в пределах от 0,3 до 0,6 мм.

4.1.9.9

Перед сборкой детали индикаторного крана промыть дизельным

топливом и продуть воздухом. Штуцер завернуть на графите серебристом

кристаллическом ГОСТ 5279 (п. 98 приложения Б), разведенном в воде в

соотношении 2:1, в корпус и на шпиндель. Ход шпинделя должен быть в пределах

от 2,8 до 5,0 мм.

4.1.9.10

Кран индикаторный после сборки испытать на герметичность

дизельным топливом давлением (



) МПа ((

150



) кгс/см²) в двух

положениях:



кран закрыт — пропуск топлива через уплотнительную поверхность

между колпачком шпинделя и корпуса не допускается;



кран открыт — полость сопряжения корпуса с конусом максиметра

заглушить технологической пробкой; пропуск топлива через прокладку штуцеры,

уплотняющую фаску шпинделя и конус с технологической пробкой не

допускается.

4.1.10

Форсунки и топливопровод высокого давления

4.1.10.1

Форсунки дизеля снять и разобрать. Корпус форсунки с трещинами

заменить. Гайку, контргайку, винт регулировочный, имеющие трещины или

срывы резьбы более двух ниток — заменить. Тарелку пружины, имеющую

трещины или уменьшение бурта менее 3,5 мм, пружину с трещинами или

потерявшую упругость — заменить. Стержень, корпус фильтра, имеющие

трещины, срыв резьбы более двух ниток, смятие граней — заменить.

4.1.10.2

Распылители форсунок заменить по состоянию на новые или

отремонтированные

согласно

«Руководству

на

ремонт

форсунок»

РК 103.11.472-2007 (п. 1.22 приложения Г), удовлетворяющие требованиям новых

распылителей по плотности и распылу. Ход иглы распылителя должен быть

(0,75



0,05) мм.

4.1.10.3

Сопловые наконечники заменить на новые.

4.1.10.4

Перед сборкой форсунки, распылитель, сопло промыть в

уайт-спирите (нефрасе) ГОСТ 3134 (п. 101 приложения Б), а затем в

профильтрованном дизельном топливе ГОСТ 305 (п. 91 приложения Б). Все

остальные детали промыть в чистом топливе и обдуть сжатым воздухом.

4.1.10.5

Проверить гидроплотность форсунки на стенде. Падение давления

перед форсункой с (29,4



0,5) МПа ((300



5) кгс/см²) до (24,5±0,5) МПа

((250±5) кгс/см²) должно происходить в течение не менее 6 с. Опрессовку

производить два раза на приспособлении с объемом полости высокого давления

(65



0,5) см³. Разность двух измерений — не более 3 с.

4.1.10.6

Форсунки регулировать на аккумуляторном стенде по следующим

параметрам:



давление начала вспрыскивания:

а)

форсунка (черт. Д49.85спч) — (



) МПа (

320



) кгс/см²;

б)

форсунка (черт. Д49.85спч-01) — (



) МПа (

375



) кгс/см²;



перепад давления за период вспрыскивания — (10,5



1,5) МПа

((105



15) кгс/см²). При проверке производить пять вспрысков, разность давления

закрытия не более 1 МПа (10 кгс/см²);



качество распыливания в соответствии с ГОСТ 10579 (п. 102

приложения Б), вспрыскиваемое топливо должно распыляться в виде тумана,

впрыск должен быть четким и сопровождаться резким звуком, засоренных

сопловых отверстий не должно быть;



герметичность распылителя по запирающему конусу давлением топлива

от 1,0 до 1,5 МПа (от 10 до 15 кгс/см²) меньше давления начала вспрыскивания,

отрыв капли от соплового наконечника в течение 60 секунд не допускается.

4.1.10.7

Форсунки обкатать на стенде в течение (

120



) мин:



сначала 30 минут производить обкатку с одноструйным сопловым

наконечником (входящими в состав стенда и прошедшими аттестацию вместе со

стендом);



далее 90 минут — со всеми серийными деталями.

4.1.10.8

Обкатку производить с технологическим насосом, обеспечивающим

подачу топлива (

600



) г/мин.

4.1.10.9

Топливопровод высокого давления разобрать, тщательно очистить,

осмотреть и испытать на герметичность дизельным топливом или

технологической жидкостью, соответствующей вязкости, давлением (150



3) МПа

((1500



20) кгс/см²), падение давления в течение одной минуты не более 1 МПа

(10 кгс/см²).

4.1.10.10

Трубки, имеющие трещины, изношенные конусы, сорванную

резьбу, смятые грани накидных гаек — заменить.

4.1.11

Топливный насос высокого давления (ТНВД)

4.1.11.1

Топливный насос снять, разобрать, осмотреть состояние деталей.

4.1.11.2

Корпус насоса, имеющий трещины любого размера на привалочной

поверхности и срыв резьбы М45×2-6Н — заменить.

4.1.11.3

Риски, задиры, забоины на привалочной поверхности корпуса

устранить обработкой с минимальным снятием металла. При этом уменьшение

толщины лап допускается не менее 21,5 мм.

4.1.11.4

Разрешается резьбовые отверстия М22×1,5-6Н, М8-6Н, М10-6Н и

М3-6Н топливного насоса нарезать на следующий по ГОСТу размер с

постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

4.1.11.5

Разрешается проходное отверстие под рейку топливного насоса

диаметром (

018



) мм при износах, задирах восстанавливать расточкой до

размера (

021



) мм с постановкой латунных втулок диаметром (

041

028



) мм.

4.1.11.6

Направляющую втулку заменить при трещинах любого размера и

расположения.

4.1.11.7

Разрешается отверстие диаметром (



) мм в направляющей

втулке при задирах, износах, рисках восстанавливать расточкой диаметра

не более 66,03 мм с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера

(см. черт. Д49.107.03-1 P) и сохранением требуемых посадок в сопряжениях.

4.1.11.8

Детали толкателя: корпус, ролик, ось ролика, втулка, упор, клапан,

корпус клапана, тарелка пружины нижняя, пружина, штуцер прижимной -

осматриваются. Зоны контроля деталей и недопустимые дефекты указаны в

таблице В.1. Корпус заменить при выкрашивании азотированного слоя. Упор

толкателя при местной выработке более 0,3 мм разрешается прошлифовать.

4.1.11.9

Разрешается отверстие оси ролика диаметром (

021



) мм в корпусе

толкателя при задирах, износах восстановить расточкой диаметра не более

24,03 мм постановкой оси ролика соответствующего размера, с сохранением

посадки по чертежу.

4.1.11.10

Ось ролика при диаметре менее 21,98 мм восстановить

хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей

обработкой до чертежного размера.

4.1.11.11

Плунжерные пары заменить на новые.

4.1.11.12

Седло нагнетательного клапана заменить при наличии трещин

любого размера и расположения, волосовин, коррозийных язв.

4.1.11.13

Рейку заменить при наличии трещин, излома, выкрашивания или

толщине менее 1,5 мм зубьев. Выработку цилиндрической части рейки менее

13,94 мм устранить хромированием, осталиванием, плазменным напылением с

последующей обработкой до чертежного размера.

4.1.11.14

Венец зубчатый заменить при наличии трещин или изломе зубьев,

уменьшении длины общей нормали менее 13,603 мм и на линии групповых

коррозийных язв (питтинг) на рабочей стороне зубьев более 10 % поверхности.

4.1.11.15

Пружину топливного насоса заменить при изломах, трещинах,

потери упругости. Высота пружины под нагрузкой 1,16 кН (118 кгс) должна быть

не менее 49 мм.

4.1.11.16

Уплотнительные кольца, прокладки и колпачок заменить

независимо от состояния.

4.1.11.17

Клапан нагнетательный, корпус клапана заменить при наличии

трещин любого размера и расположения, волосовин, коррозии металла, более

двух ниток смятой или сорванной резьбы.

4.1.11.17.1

При зазоре между корпусом клапана и клапаном более 0,02 мм

допускается раскомплектование, с заменой одной из сопрягаемых деталей.

4.1.11.17.2

Производить проверку запирающего конуса нагнетательного

клапана на герметичность в трех положениях клапана относительно корпуса

опрессовкой воздухом давлением от 0,4 до 0,7 МПа (от 4 до 7 кгс/см²) в течение

10 секунд в каждом положении, при этом пропуск воздуха через запирающий

конус не допускается. При нарушении герметичности притереть конус в корпусе

притиром с пастами М14, М7. После притирки клапана ширина уплотнительного

пояска у основания запорного конуса не должна быть более 0,4 мм.

4.1.11.17.3

Проверить величину хода клапана, которая должна быть в

пределах от 1,2 до 1,8 мм. При ходе клапана менее 1,2 мм или свыше 1,8 мм упор

заменить на новый, требуемой толщины.

4.1.11.17.4

Проверить давление начала подъема клапана, которое должно

быть в пределах от 0,2 до 0,4 МПа (от 2 до 4 кг/см²).

4.1.11.17.5

Износ, риски на торцевой поверхности корпуса клапана со

стороны плунжерной пары устранить притиркой и доводкой с помощью паст

М14, М7 и окиси алюминия. Допускается уменьшение высоты корпуса

нагнетательного клапана до 25,7 мм.

4.1.11.18

Тарелки пружины заменить при наличии трещин, сколов. Износ

посадочных поверхностей тарелок допускается не более 0,1 мм.

4.1.11.19

Штуцер нажимной заменить при наличии трещин, волосовин, срыва

или смятия более двух ниток резьбы, излома зубьев или уменьшения их толщины

менее 1,37 мм.

4.1.11.20

Плунжерную пару промыть в уайт-спирите (нефрасе) ГОСТ 3134

(п. 101 приложения Б), а затем в профильтрованном дизельном топливе.

Проверить плавность перемещения плунжера во втулке: плунжер, выдвинутый из

втулки на ⅓ длины его рабочей цилиндрической поверхности, должен плавно и

безостановочно опускаться под действием собственной массы при любом угле

поворота (вокруг своей оси) относительно втулки, установленной вертикально.

Местное сопротивление, препятствующее легкости перемещения плунжера во

втулке устранить притиркой с помощью пасты окиси алюминия. Плунжерная

пара является комплектом (парой), в котором замена одной из деталей не

допускается.

4.1.11.21

Гидроплотность золотниковой части проверить на опрессовочном

стенде профильтрованной технологической жидкостью вязкостью от 9,9

до 10,9 мм²/с (от 9,9 до 10,9 сСт) при температуре 293 К (20 °С). При температуре

окружающей среды отличной от 20



С, гидроплотность золотниковой части

определять методом сравнения с гидроплотностью эталонной плунжерной пары

замеренной в тех же условиях. Давление над плунжером (





) МПа

((

275





) кгс/см²), время опускания груза от 8 до 35 секунд. Гидроплотность пары

проверить не менее двух раз. Разница между результатами измерений не должна

превышать одной секунды при гидроплотности пары от 8 до 15 секунд и двух

секунд при гидроплотности от 16 до 35 секунд.

4.1.11.22

Гидроплотность

компрессионной

части

плунжерной

пары

проверить дизельным топливом или технологической жидкостью вязкостью от 5,0

до 6,7 мм²/с (от 5,0 до 6,7 сСт) при температуре 293 К (20



С) созданием давления

над плунжером (



) МПа ((



) кгс/см²). При температуре окружающей среды

отличной от 293 К (20



С), гидроплотность золотниковой части определять

методом сравнения с гидроплотностью эталонной плунжерной пары замеренной в

тех же условиях. Падение давления в течение от 18 до 35 секунд должно быть

(



) МПа ((



) кгс/см²).

4.1.11.23

Проверить размер от центра оси ролика толкателя к фланцу

крепления насоса к блоку дизеля при плунжере, поджатом к корпусу клапана и

определить величину разности между фактическим замером и размером 56 мм.

Если фактическая разность отличается от ранее выбитой на торце фланца

корпуса, то необходимо выбить на фланце новую величину разности. Ранее

выбитую величину удалить.

4.1.11.24

Прилегание ролика толкателя к поверхности топливного кулачка по

отпечатку должно быть равномерным по всему периметру и по ширине не менее

70 % поверхности.

4.1.11.25

Проверить высоту выступания рейки топливного насоса из корпуса,

которая должна быть равна 6,4 мм. Канавка на поводке плунжера должна

располагаться с противоположной стороны рейки.

4.1.11.26

Проверить зазор в стыке фланцев корпуса насоса и направляющей,

который не должен быть более 0,05 мм.

4.1.11.27

Насос топливный обкатать на специальном стенде с форсунками и

топливопроводами высокого давления на режимах:



при оборотах n=(5



0,16) с



((300



10) об/мин) и выдвижении рейки на

величины (80



1) мм, (85



1) мм и (95



1) мм в течение 60 минут, по (20



1) минут

на каждом режиме;



при оборотах n=(8,33



0,16) с



((500



10) об/мин) и выдвижении рейки на

величины (85



1) мм и (95



1) мм в течение (120



5) минут, по (60



5) мин на

каждом режиме.

4.1.11.28

После обкатки насос опрессовать технологической жидкостью:



полость высокого давления (над клапаном) давлением (80



5) МПа

((800



50) кгс/см²), при этом падение давления в течение 2 минут не допускается;



в полости низкого давления (всасывающая) установить давление

(6,5



0,3) МПа ((65



0,3) кгс/см²) при положение рейки 72 мм, время падения

давления с 6,0 до 5,0 МПа (с 60 до 50 кгс/см²) должно быть не менее 13 с.

Количество замеров не менее двух.

4.1.11.29

Произвести регулировку насоса согласно таблице 5:



по геометрическому началу нагнетания, которое должно быть при

выступании рейки из корпуса на (





) мм;



по подаче с контрольными образцами форсунки и топливопровода

высокого давления с пропускной способностью (1,2



0,1) кг за 30 секунд.

Таблица 5

Номер

режима

Частота вращения

кулачкового вала

стенда, с



(об/мин)

Выдвижение

рейки L, мм

Подача насоса Д49.107.спч-4

(среднеарифметическое значение

по трем замерам) **



0,08

(175



5 )



0,05

(70



7) г / 875 циклов

8,33



0,08

(500



0,05

(810



16) г / 500 циклов

Примечания:



* при установки размера H=(51±0,25) мм;



** в связи с наличием погрешности измерения подача насосов при

проверке в период повторной их установки на стенд после снятия с дизеля на

режимах

должна

укладываться

(70



7) г / 875 циклов

(

810





) г / 850 циклов соответственно;



по согласованной с заводом-изготовителем методике, допускается

регулировка

насосов

высокого

давления

на

специальных

стендах,

обеспечивающих измерение объемной подачи.

4.1.12

Лоток с распределительным механизмом

4.1.12.1

Лоток с распределительным механизмом с дизеля снять, разобрать,

очистить от грязи и продуть сжатым воздухом. Провести неразрушающий

контроль осей рычагов, рычагов промежуточных. Методы и зоны контроля

указаны в таблице В.1 настоящего Руководства. Детали, имеющие дефекты —

заменить.

4.1.12.2

Масляные каналы очистить, промыть и продуть сжатым воздухом.

Масляные каналы в лотке опрессовать давлением (



) МПа ((



) кгс/см²)

в течение 15 минут. Течь не допускается.

4.1.12.3

Корпус лотка разобрать и осмотреть. Корпусы передний и задний

заменить при наличии трещин длиной 150 мм, сквозных трещин, отколов. Прочие

трещины, а также износ посадочных поверхностей, сорванную резьбу отверстий

устранить наплавкой или заваркой в среде аргона с последующей обработкой по

чертежу. Трещины предварительно разделать и засверлить по концам.

4.1.12.3.1

Разрешается нарезание резьбы М6, М10 на М8, М12 на следующий

по ГОСТу размер с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

4.1.12.3.2

Задиры, риски до шести штук глубиной и шириной до 0,16 мм на

посадочных поверхностях под подшипники, а также забоины, вмятины на

привалочных поверхностях удалить шабровкой. При этом уменьшение толщины

фланцев допускается не более, чем на 1 мм.

4.1.12.3.3

Местную выработку и овальность более 0,15 мм посадочных

поверхностей под подшипники вывести расточкой до диаметра не более 127 мм с

заменой подшипников с увеличенным наружным диаметром.

4.1.12.4

Крышку заменить при наличии трещин. Износ и повреждение резьбы

устранить нарезанием резьбы на следующий по ГОСТ размер с постановкой

новых сопрягаемых деталей соответствующего размера. Выработка и износ

отверстия под шпиндель устранить обработкой (хромированием, осталиванием,

напылением) до диаметра 17,2 мм с постановкой шпинделя с увеличенным

диаметром. Масляную полость крышки опрессовать давлением масла от 0,6

до 0,8 МПа (от 6 до 8 кгс/см²) в течение пяти минут. Пропуск масла через

прокладки не допускается.

4.1.12.5

Доступные поверхности вала распределительного и установленных

на нём деталей осмотреть на наличие трещин. В случае выявления трещин, плен

любого размера и расположения, износов более 0,3 мм дефектные детали

заменить.

4.1.12.5.1

Вал распределительный разбирать не рекомендуется, разборке

подлежат лишь те дефектные детали, которые подлежат замене.

4.1.12.5.2

Износ посадочных поверхностей вала под кулаки и опорные втулки

до 0,3 мм восстановить хромированием или осталиванием с последующей

обработкой по чертежу.

4.1.12.5.3

Износ поверхности хвостовика вала под приводную втулку, износ и

повреждение резьбы М68, М20, износ шпоночного паза устранить наплавкой с

последующей обработкой и нарезанием резьбы по чертежу.

4.1.12.5.4

Втулку опорную заменить при наличии трещин и зазоров между

втулкой и подшипником лотка более 0,25 мм. Износ, овальность,

конусообразность, бочкообразность и седлообразность рабочей поверхности

более 0,02 мм устранить хромированием с последующей обработкой до

чертежного размера. Конусные поверхности втулки проверить по краске

калибром, прилегание не менее 75 % равномерное. Суммарный зазор в стыке

от 0,08 до 0,16 мм контролировать на оправке диаметром (



) мм.

4.1.12.5.5

Втулку приводную заменить при наличии трещин, ослаблении в

посадке на валу, выкрашивании, излома и износа шлиц.

4.1.12.5.6

Кулак заменить при наличии трещин, выработки (уступа), зазора

между торцевыми поверхностями гайки и кулака менее 1 мм и более 2 мм.

Допускается регулировать зазор за счет подрезки торца гайки, но не более чем

на 0,3 мм. Посадочные фаски шайбы проверить калибром (по краске): фаска

должна прилегать равномерным пояском и не менее, чем 75 % площади ее

поверхности. Задиры и риски (величиной не более 0,3 мм) зачистить.

4.1.12.5.7

Износ, выработка кулака по профилю допускается не более 0,1 мм.

После обработки при проверке профиля кулака допускаются местные зазоры по

щупу не более: на профиле — 0,1 мм, на цилиндрической поверхности — 0,15 мм.

4.1.12.5.8

Гайку заменить при наличии трещин, износа и срыва резьбы.

Допускается исправление дефектной резьбы М8 на М10 с нарезанием на

следующий по ГОСТу размер и изготовлением болтов с соответствующей

резьбой.

4.1.12.5.8.1

При сборке распределительного вала, в случае замены детали,

выполнить следующие требования чертежа:



установку приводной втулки производить с предварительным нагревом до

температуры от 453 до 473 К (от 180 до 200



С), с обязательным охлаждением

посадочного места (конца) вала в жидком азоте;



втулки и кулаки должны иметь маркировку, обращенную в сторону

приводной втулки;



суммарный зазор в стыках втулок и кулаков должен быть в пределах

от 0,03 до 0,25 мм после затяжки гаек;



затяжку гаек производить динамометрическим ключом до крутящего

момента от 1100 до 1200 Н·м (от 110 до 120 кгс∙м).

4.1.12.6

Подшипник заменить при следующих дефектах:



наличие трещин, износа более допускаемого, зазоре — превышающем

0,26 мм между торцом упорного подшипника и буртом приводной втулки;



радиальном зазоре между подшипниками и приводной втулкой более

0,085 мм, опорной — более 0,25 мм;



задирах глубиной свыше 0,25 мм на рабочей поверхности.

4.1.12.7

Рычаг промежуточный правый и левый заменить при наличии

трещин, отколов, ослабления в посадке сухаря или валика. Допускается

восстанавливать посадочные поверхности под сухарь и втулки хромированием с

последующей обработкой до чертежных размеров.

4.1.12.8

Втулку заменить при наличии ослабления в посадке и зазора между

втулкой и осью рычагов более 0,15 мм.

4.1.12.9

Сухарь заменить при наличии трещин, ослабления в посадке, задирах

и выкрашивании.

4.1.12.10

Втулку и сухарь запрессовать в рычаг путем охлаждения в жидком

азоте.

4.1.12.11

Ролик, валик заменить при наличии выкрашивания или трещин

любого размера и расположения, задирах на рабочих поверхностях, зазора между

роликом и втулкой и между втулками более 0,15 мм, зазора между втулкой и

валиком более 0,132 мм. При допускаемых износах рабочих поверхностей валика

и сухаря допускается восстановление посадочных поверхностей хромированием с

последующей обработкой до чертежных размеров.

4.1.12.12

Ось рычагов заменить при наличии трещин и плён. Износ, задиры

глубиной и шириной более 0,15 мм устранить хромированием с последующей

обработкой до чертежных размеров. Срыв резьбы и выработку отверстий под

болты устранить наплавкой и последующей обработкой отверстий по чертежу.

4.1.12.13

Головку штанги с трещинами, сколами и задирами на сферической

поверхности

заменить.

Износ

сферической

поверхности

устранить

хромированием с последующей обработкой до чертежного размера. Износ или

срыв резьбы устранить наплавкой и последующей обработкой по чертежу.

Прилегание сферической поверхности по краске с согласованным калибром

должно быть не менее 50 % поверхности.

4.1.12.14

Шпиндель, имеющий трещины, заменить. Выработку и износ

рабочей поверхности устранить хромированием или осталиванием с

последующей обработкой по чертежу.

4.1.12.15

Сборку лотка с распределительным механизмом производить

согласно требованиям чертежа и следующих условий:



при переборке все детали лотка и распределительного механизма

установить на прежние места в соответствии с маркировкой;



подобрать подшипники по номерам постелей для установки на

распределительный вал. В случае замены подшипников разница зазора в смежных

подшипниках не должна превышать 0,05 мм;



проверить осевой разбег распределительного вала, который должен

находиться в пределах от 0,123 до 0,299 мм;



проверить прилегание роликов к топливным кулакам — не менее 75 %;



свисание торцов роликов относительно торцов распределительных

кулаков допускается не более 2,5 мм.



свисание торцов ролика топливного насоса относительно торцов кулака не

допускается;

Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 4