Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту

Таблица 3

Вид контроля

Метод неразрушающего контроля по способу получения
первичной информации

Магнитный

Магнитопорошковый

Оптический

Визуально-оптический

Радиационный

Радиографический

Вихретоковый

Трансформаторный или параметрический

Акустический

Электромагнитно-акустический или пьезоэлектрический

Молекулярный

Яркостный (ахроматический), цветной (хроматический)

Допускается применение других видов и методов контроля, существующих

на ремонтный заводах.

3.2.3

Громоздкие детали (главная рама, рама тележки стены и крыша кузова

и т.п.) дефектируют непосредственно на рабочих местах их ремонта.

3.2.4

Работники локомотиворемонтных заводов, выполняющие дефектацию

узлов и деталей должны выявлять состояние узлов, деталей и сопряжений путем

сравнения фактических показателей с данными настоящего Руководства,

конструкторской и технической документации, где приведены нормальные,

допустимые и предельные значения размеров и параметров узлов и деталей.

3.2.5

При дефектации негодные или забракованные детали маркировать

краской красного цвета.

3.2.6

После сортировки годные детали, не вышедшие из допустимых

параметров состояния, отправлять в комплектовочное отделение или

использовать как материал для изготовления других деталей. Детали, подлежащие

восстановлению, транспортировать на склад деталей, ожидающих ремонта

3.2.7

В результате дефектации узлов, деталей и сопряжений рекомендуется

составлять ведомость дефектов, которая является основным документом для

дальнейшего проведения ремонтных работ, восстановительных операций,

выявления потребности в запасных частях и ремонтных материалах,

определяющих стоимость ремонта тепловоза.

Ремонт

4.1

Дизель

4.1.1

Рама поддизельная

4.1.1.1

Раму поддизельную очистить от краски, грязи. Осмотреть.

4.1.1.2

Проверить:



состояние сварных швов, сеток, резьбовых отверстий и привалочных

плоскостей;



отсутствие трещин в листах, поддоне, угольниках и планках.

4.1.1.3

Допускается заварка не более одной трещины на каждом листе и

не более одной трещины в сварочных швах (на длине листа 1000 мм). Лист

заменить при наличии поперечной трещины длиной более 50 % его ширины или

несколько трещин любой длины.

4.1.1.4

Допуск плоскостности привалочных поверхностей верхних листов

рамы — 0,3 мм. Отклонение от плоскостности более указанной устранить

механической обработкой.

4.1.1.5

Для фиксации нового блока цилиндров на привалочных поверхностях

верхних листов рамы разрешается выполнение новых отверстий под штифты,

заваривание старых отверстий, восстановление сверлением и развертыванием.

Допускается выполнение отверстий под штифты большего диаметра, но не более

диаметра 32 мм.

4.1.1.6

Листы поддона, не поддающиеся исправлению, заменяются.

Коробление листов поддона допускается не более 5 мм на длине детали.

Разрешается заваривать трещины в любых местах поддона.

4.1.1.7

Прокладки паронитовые и кольцо резиновое уплотнительное заменить

независимо от состояния.

4.1.1.8

Масляные трубы поддизельной рамы очистить и провести их

гидроиспытание давлением (1



0,05) МПа ((10±0,5) кгс/см²) в течение пяти минут.

Течь и потение не допускаются. Трубы, имеющие трещины или ранее заваренные

заменить.

4.1.1.9

Сетки, фильтрующие отсеки картера, заменить при обрывах, смятые

сетки выправить. Планки сеток заменить при трещинах или изломах. Допускается

уменьшение площади полезного сечения сеток не более чем на 15 %. Сетки

всасывающего канала масляного насоса при дефектах заменить на новые.

4.1.1.10

Очистить внутреннюю полость сборника масла из ресивера и

отремонтировать вентиль. Новую прокладку приклеить к крышке клеем 88-Н

ТУ 38.1051061-87 по инструкции 24.6.12.25000.70019 ОАО «Коломенский завод».

4.1.1.11

Болты и гайки крепления блока и генератора к поддизельной раме,

имеющие смятую, сорванную более двух ниток или вытянутую резьбу, заменить

на новые.

4.1.1.12

Отремонтированную раму (после сварочных работ) подвергнуть

неразрушающему контролю (НК). Методы НК и зоны контроля указаны в

таблице В.1 настоящего Руководства.

4.1.1.13

Окрасить наружные поверхности поддизельной рамы эмалью

ПФ-М Вега ЖД, серая, (п. 122 приложения Б) внутренние поверхности покрыть

грунтовкой ЭМЛАК Праймер 65 (п. 123 приложения Б) согласно технологии

окрашивания по инструкции № 103.25073.00493 (п. 27 приложения Б).

4.1.2

Коленчатый вал

4.1.2.1

Коленчатый вал разобрать и тщательно очистить от грязи и масла.

Масляные полости и смазочные отверстия очистить волосяными щетками,

промыть дизельным топливом и продуть сжатым воздухом.

4.1.2.2

Провести неразрушающий контроль шеек коленчатого вала, шпилек

крепления противовесов и шестерни коленчатого вала. Методы НК и зоны

контроля приведены в таблице В.1 настоящего Руководства.

4.1.2.3

Коленчатый вал заменить при наличии:



трещин любых размеров и расположения, изломов (метод и зоны контроля

приведены в таблице В.1 настоящего Руководства);



овальности,

конусообразности,

седлообразности,

бочкообразности

коренных и шатунных шеек более 0,02 мм, неустранимых шлифовкой в пределах

допуска (таблица 4);



радиального биения коренных шеек свыше — 0,06 мм, при относительном

биении смежных шеек свыше — 0,03 мм, неустранимых шлифовкой в пределах

допуска (см. таблицу 4).

4.1.2.4

Произвести перешлифовку коренных и шатунных шеек коленчатого

вала до одного из ближайших ремонтных размеров согласно таблицы 4.

Таблица 4 - Градационные размеры диаметров шеек коленчатого вала

Шейки коленчатого
вала

Размеры, мм

Чертёжный

1 ремонтный

2 ремонтный

Коренные

029

220



029

219



029

219



Шатунные

029

190



029

189



029

189



4.1.2.5

Не допускается оставлять на поверхности шеек круговые риски.

Риски, царапины, коррозия глубиной до 0,2 мм, а также забоины не более одной

на шейке, глубиной до 1 мм и площадью до 25 мм², полировать шлифовальной

шкуркой 14А 12 ГОСТ 5009 (п. 94 приложение Б) с маслом индустриальным

марки И-20А ГОСТ ГОСТ 20799 (п. 95 приложение Б).

4.1.2.6

Шестерню коленчатого вала заменить при наличии трещин в зубьях и

теле шестерни. На зубьях шестерни не допускаются повреждения (сколы, питтинг

и другие повреждения) шириной и длиной более 1 мм, глубиной более 0,5 мм и

занимающие более 10 % поверхности каждого зуба. Проверить длину общей

нормали шестерни, которая должна быть не менее 160,95 мм. Диаметр отверстия

под болты (

021



) мм при износе разрешается обработать до диаметра 23 мм.

Для варианта установки шестерни с кольцом, диаметр отверстия под болты

обработать совместно с кольцом.

Болты крепления шестерни устанавливать с посадкой: зазор — 0,006 мм,

натяг — 0,028 мм за счёт разности температур.

4.1.2.7

Шлицевую втулку привода вала отбора мощности заменить при

износе шлицев более 0,15 мм по толщине, трещинах. Разрешается

восстанавливать посадку втулки по диаметру (

036

077

112



) мм хромированием,

композиционным железнением, напылением с последующей обработкой по

чертежу. При срыве более двух ниток и смятия резьбы М16-7H допускается

наплавка резьбового отверстия и обработка по чертежу.

4.1.2.8

Противовес при наличии трещин отремонтировать. Проверить

площадь прилегания по краске поверхности под сферические шайбы, которая

должна быть не менее 75 %, допускается наплавка и последующая обработка по

чертежу.

4.1.2.9

Негодные резьбовые отверстия коленчатого вала (износ, срыв более

двух ниток, смятие резьбы) разрешается нарезать на следующий по ГОСТу размер

с установкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

4.1.2.10

Масляную полость в районе 0 и 1 коренных шеек после установки и

закрепления

втулки

опрессовать

керосином

давлением

(1,5



0,1) МПа

((15



1) кгс/см²) в течение 15 минут. Утечка керосина по стыку плоскостей

коленчатого вала и втулки не допускается.

4.1.2.11

Сборку коленчатого вала производить в соответствии с

требованиями чертежей.

4.1.3

Комбинированный антивибратор

4.1.3.1

Болты крепления комбинированного антивибратора к коленчатому

валу отвернуть, штифты выпрессовать, комбинированный антивибратор с вала

снять. Перед выпрессовкой штифтов проверить наличие маркировки на штифтах

и отверстиях, при отсутствии — маркировать штифты и соответствующие им

отверстия одним порядковым номером. Проверить наличие установочной риски

антивибратора с риской на торце коленчатого вала, при отсутствии — нанести

риски. Отвернуть болты крепления и снять вязкостный демпфер со ступицы

маятникового антивибратора. Перед снятием проверить наличие рисок на

демпфере и антивибраторе, определяющих их взаимное расположение.

4.1.3.2

Маятниковый антивибратор разобрать, детали очистить и высушить.

Детали, имеющие трещины и отколы — заменить.

4.1.3.3

Пальцы, при наличии местного износа, овальности, конусообразности

более 0,03 мм, огранке более 0,01 мм, контактной коррозии, зачистить или

прошлифовать, при этом уменьшение диаметра допускается не более чем на

0,1 мм. Допускается устранять износ пальцев хромированием, газотермическим

напылением и последующей обработкой по чертежу. Задиры на торцах пальца

устранить шлифовкой до размера не менее 104 мм.

4.1.3.4

Износ рабочих и посадочных поверхностей втулок ступицы и

маятника свыше 0,1 мм разрешается устранять хромированием или

газотермическим напылением и последующей обработкой по чертежу.

4.1.3.5

Выработку трущихся и посадочных поверхностей дисков ступицы и

маятников

разрешается

устранять

хромированием,

композиционным

железнением, газотермическим напылением и последующей обработкой по

чертежу. При износе отверстий под втулки в дисках ступицы и маятниках

разрешается увеличить их диаметр на 0,4 мм; при этом изготовить новые втулки с

соответственно увеличенным диаметром или использовать старые путем их

хромирования, газотермического напыления с последующей обработкой по

новому размеру отверстия.

4.1.3.6

При сборке ступицы и антивибратора маятникового соблюдать

следующие требования:



затяжку круглых гаек, соединяющих диски ступицы, производить в два

этапа:

а)

предварительную затяжку производить динамометрическим ключом до

крутящего момента от 280 до 300 Н·м (от 28 до 30 кгс·м) с последующим

ослаблением гаек;

б)

окончательную затяжку производить динамометрическим ключом до

крутящего момента (250



20) Н·м ((25



2) кгс·м);



обеспечить посадки втулок:

в)

натяг от 0,08 до 0,10 мм, для втулок с внутренним диаметром

(80



0,07) мм;

г)

натяг от 0,10 до 0,12 мм, для втулок с внутренним диаметром

(90



0,07) мм;



допуск овальности внутренних поверхностей втулок в ступице — 0,03 мм;



разность размеров двух внутренних диаметров втулок, лежащих на одной

оси — не более 0,03 мм;



выступание втулок за поверхности ступицы не допускается;



отклонение по массам каждой пары противолежащих маятников не более

60 г, обеспечить снятием металла с наружных сферических поверхностей;



суммарный зазор между торцами пальцев и крышками антивибратора

маятникового обеспечить в пределах от 0,22 до 0,70 мм;



резьбовые соединения перед сборкой смазать дизельным маслом.

4.1.3.7

Вязкостный демпфер крутильных колебаний ремонтировать в

соответствии с типовым технологическим процессом ремонта и восстановления

силиконового

демпфера

дизеля

Д49

№ 105.01200.25.251-95

(п. 1.37

приложения Г).

4.1.3.8

При сборке демпфера с антивибратором маятниковым затяжку болтов

крепления и гаек производить динамометрическим ключом до крутящего момента

(220



20) Н·м ((22



2) кгс∙м) равномерно по взаимно перпендикулярным осям в два

приема. Резьбовые соединения перед сборкой смазать дизельным маслом.

4.1.3.9

При установке антивибратора комбинированного на коленчатый вал

обеспечить:



прилегание торцевых поверхностей антивибратора и фланца коленчатого

вала по краске не менее 75 % площади прилегаемых поверхностей;



совпадение установочной риски антивибратора с риской на торце

коленчатого вала;



совпадение маркировок штифтов и отверстий.

4.1.4

Муфта соединительная

4.1.4.1

Муфту соединительную снять, разобрать, детали очистить, осмотреть.

Перед разборкой муфты проверить:



наличие маркировки на дисках ведущем, ведомом, болтах и штифтах;



наличие меток относительного положения на ведомом диске, пакете колец

и ведущем диске. При необходимости детали маркировать, метки восстановить

или нанести новые. При разборке муфты детали не разукомплектовать.

4.1.4.2

Диски ведущий и ведомый заменить при наличии трещин и изломов.

Допускается коробление пластин не более 0,3 мм. Болты и гайки заменить при

наличии срыва более двух ниток резьбы, трещин, износа или смятия граней.

Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием,

осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

4.1.4.3

При ослаблении посадки прецизионных болтов и штифтов

допускается увеличение отверстий в дисках и кольцах муфты с размеров 48 мм и

32 мм до 50 мм и 35 мм соответственно с постановкой болтов и штифтов

соответствующего диаметра и обеспечением посадки по чертежу. Развертывание

отверстий под штифты во фланце коленчатого вала и диске муфты производить

совместно. При невозможности дальнейшего увеличения отверстий в дисках

соединительной муфты (ранее подвергавшихся ремонту) соединительную муфту

браковать целым комплектом.

4.1.4.4

После ремонта муфту соединительную балансировать статически.

Допустимый небаланс 833 г·см. Балансировку производить за счет сверления

отверстий диаметром и глубиной 16 мм в ведущем диске с торца на диаметре

510 мм.

4.1.4.5

Затяжку болтов муфты при сборке и установке на дизель производить

согласно технических требований чертежа. Ширина муфты должна быть

(

116



) мм,

для обеспечения размеров допускается установка колец

черт. 23М.1.03.1 количеством от 47 до 54 шт. Разность замеров ширины по

окружности муфты не должна быть более 1 мм.

4.1.4.6

Допуск биения посадочной поверхности хвостовика ведущего диска

по диаметру 127 мм относительно оси коленчатого вала — 0,12 мм. Допуск

перпендикулярности

осей

отверстий

диаметром

48 мм

относительно

поверхностей прилегания головок болтов — 0,05 мм на диаметре 60 мм. Допуск

радиального биения ведомого диска относительно оси коленчатого вала —

0,15 мм.

4.1.4.7

При сборке муфты совместить метки на дисках и пакетах колец.

4.1.5

Шатунно-поршневая группа

4.1.5.1

Шатунно-поршневую группу разобрать, очистить от грязи, нагара и

масла.

4.1.5.2

Неясную или забитую маркировку восстановить. Маркировку

производить согласно требованиям чертежей. Обезличивание деталей шатунно-

поршневой группы не допускать. Стержень главного шатуна, крышка нижней

головки шатуна и шатун прицепной при разборке не разукомплектовывать.

4.1.5.3

При ремонте поршней руководствоваться «Инструкцией по ремонту и

повторному использованию поршней дизеля Д49 при текущем и капитальном

ремонтах» (ВНИИЖТ) и РК 103.11.415-2006 (п. 1.23 приложения Г).

4.1.5.4

Поршневой палец заменить при наличии трещин, выкрашивании

азотированного слоя. Пальцы, имеющие овальность, износ свыше допустимых

пределов,

восстановить

хромированием

или

горячей

раздачей

гидродинамическим способом с последующей обработкой по чертежу. При этом

на торцевой части пальцев, восстановленных раздачей, нанести знак «Р».

Холодная и повторная раздача пальцев запрещается. При установке и выемке

пальца допускается нагрев поршня до 373 К (до 100



С).

4.1.5.5

Стакан поршня заменить при наличии трещин или зазоре более

0,13 мм между стаканом и тронком по диаметру 55 мм. Прилегание стакана к

головке шатуна по краске должно быть не менее 80 % сопрягаемой поверхности,

которое обеспечить притиркой по головке шатуна в плоскости качения шатуна.

Допускается восстановление изношенных поверхностей стакана методом

аргонодуговой наплавки и последующей обработкой по чертежу.

4.1.5.6

Кольца маслосъемные и уплотнительные заменить независимо от

состояния.

4.1.5.7

Пружину стакана и стопорные кольца поршневого пальца заменить

при наличии трещин и потере упругости.

4.1.5.8

При замене головки, тронка, пальца поршня производить маркировку

массы поршня, номера, цилиндра, номера пальца.

4.1.5.9

Шпильки крепления головки и тронка поршня заменить при наличии

трещин, ослабления, смятия или срыва боле двух ниток резьбы. Новые шпильки

ввернуть в головку поршня на эпоксидный клей (на основе смол ЭД16, ЭД20)

согласно

инструкции

завода-изготовителя

№ 24.6.12.25000.70032,

динамометрическим ключом до крутящего момента от 0,07 до 0,10 кН·м (от 7

до 10 кгс∙м).

4.1.5.10

Сборку поршней производить согласно требованиям чертежей.

Кольца поршневые должны перемещаться в канавках свободно и иметь утопание

относительно боковой поверхности поршня. Стыки поршневых колец располагать

противоположно друг относительно друга на 120 градусов.

4.1.5.11

Затяжку гаек шпилек производить равномерно в перекрестном

порядке в три-четыре приема динамометрическим ключом до крутящего момента

0,12 кН·м (12 кгс∙м) и далее до совпадения отверстий под шплинтовку, но не

более 0,15 кН·м (15 кгс∙м), трущиеся поверхности смазывать дизельным маслом.

Допускается производить затяжку по граням в перекрестном порядке согласно

требованиям чертежа:



усилием на плече 250 мм затягивать гайки до упора и открепить;



ключом длиной плеча 100 мм затягивать до упора;



от упора затягивать на одну грань и далее до совпадения отверстия под

шплинтовку, но не более, чем на одну четверть грани.

Стопорить гайки и шпильки проволокой, которая должна быть натянутой, не

иметь слабины, надрывов.

4.1.5.12

Шатуны главный и прицепной, крышка шатуна, пальцы и шатунные

болты заменить при наличии трещин любого размера и расположения. При

наличии трещин в главном шатуне, заменить его вместе с нижней крышкой.

Запрещается производить сварочные работы на деталях шатунного механизма.

Болты прицепного шатуна заменить независимо от состояния.

4.1.5.13

Забоины, риски, задиры, острые кромки, следы коррозии на

поверхностях шатунов вывести обработкой, при этом толщина слоя металла,

снимаемого с наружных поверхностей не должна быть более 3 мм. Зачистку на

стержне шатуна производить вдоль его оси. После зачистки на обработанных

поверхностях допускаются следы от рисок, забоин и коррозии глубиной не более

0,2 мм. На необработанных поверхностях крышки допускаются вмятины до

0,5 мм не более пяти штук и отдельные вмятины глубиной до 2 мм, не более двух.

4.1.5.14

Поверхности шатунов, сопрягаемые со стаканами поршней

притирать и полировать; прилегание стакана по краске должно быть не менее

80 % сопрягаемой поверхности.

4.1.5.15

Проверить взаимное прилегание боковых поверхностей зубьев

зубчатого стыка главного шатуна и крышки шатуна с обжатием стыка шатунными

болтами при затяжке гаек на два шлица от «отправной точки» по контактному

отпечатку краски не менее 75 % с равномерным распределением пятен по всем

зубцам.

4.1.5.16

Втулки верхних головок главного и прицепного шатуна заменить

при наличии трещин, ослабления в посадке, износов и зазоров на масло свыше

допускаемых пределов.

4.1.5.17

Палец прицепного шатуна заменить при наличии трещин, срыве

более двух ниток или смятия резьбы М27. Овальность или износ по наружному

диаметру пальца свыше 0,05 мм устранить хромированием и последующей

обработкой по чертежу или заменить на новые.

4.1.5.18

Шатунные болты комплектно с их гайками заменить при наличии

трещин любого размера и расположения, поперечных рисок длиной более 10 мм

по окружности, срыва и вытянутости резьбы или смятия резьбы, забоинах.

4.1.5.19

Овальность и конусообразность отверстий нижней головки главного

шатуна (без вкладышей) более 0,02 мм разрешается устранять шлифовкой зубцов

крышки с последующей проверкой взаимного прилегания зубцов стыка согласно

п. 4.1.5.15 и обработкой внутренней поверхности до чертежного размера.

4.1.5.20

Шатунные вкладыши (верхний и нижний) заменить на новые

независимо от состояния.

4.1.5.21

При замене отдельных шатунов производить их подбор по массе в

сборе с поршнями.

4.1.5.22

Разница в массе на дизель:



шатунов в сборе с поршнями — не более 0,5 кг;



комплекта шатунов — не более 0,3 кг;



комплекта поршней — не более 0,2 кг.

4.1.6

Блок цилиндров

4.1.6.1

Ремонт блока цилиндров дизеля производить согласно действующего

«Руководства на ремонт блока цилиндров дизеля типа 5Д49 при среднем и

капитальном ремонтах тепловозов» РК 103.11.486-2007 (п. 1.8 приложения Г).

4.1.6.2

Провести неразрушающий контроль болтов и шпилек крепления

болтов. Методы НК и зоны контроля приведены в таблица В.1 настоящего

Руководства. В случае правки подвески, провести вихретоковый НК средней

торцевой ее части.

4.1.6.3

Упорные полукольца с износом свыше нормы допускается

восстанавливать. Полукольца с трещинами заменить.

4.1.7

Втулки цилиндров

4.1.7.1

При СР разрешается повторно использовать втулки цилиндров,

удовлетворяющие требованиям чертежа и имеющие размер внутреннего диаметра

не более 260,1 мм.

4.1.7.2

При КР втулки цилиндров заменить на новые.

4.1.7.3

При СР и КР разрешается использовать бывшие в употреблении

стальные рубашки цилиндров, при условии их соответствия чертежу. Постановка

на дизель алюминиевых рубашек не допускается.

Порядок разборки и сборки втулок цилиндра с дизеля-генератора согласно

руководств 18-9ДГ.91РЭ (п. 1.1 приложения Г) для дизель-генератора 18-9ДГ или

18-9ДГ-01.119РЭ (п. 1.4 приложения Г) для дизель-генератора 18-9ДГ-01.

4.1.8

Крышки цилиндров

4.1.8.1

Крышки цилиндров снять, разобрать, очистить от нагара, грязи, масла.

Водяные полости крышки очистить от накипи и опрессовать водой давлением

1,3 МПа (13 кгс/см²) в течение пяти минут. Течь и потение не допускается.

4.1.8.2

Проверить и восстановить маркировку на крышках и деталях согласно

технических требований чертежа. Обезличивание деталей крышки не

допускается. В случае установки клапана с маркировкой, несоответствующей

данной крышке, разрешается маркировку зачистить абразивным кругом, при этом

глубина зачистки не должна превышать 0,5 мм. Клапаны с наплавкой

маркировать «В3К».

4.1.8.3

Резиновые уплотнительные кольца, прокладки заменить независимо

от состояния.

4.1.8.4

Пружины, потерявшие упругость, имеющие трещины, изломы или

сколы, натиры витков, заменить.

4.1.8.5

Стальные детали крышки (сухари, втулки, толкатели, рычаги, оси

рычагов, шпильки) осмотреть, трещины любой величины и расположения не

допускаются. Впускной клапан, выпускной клапан, крышку цилиндров проверить

на отсутствие дефектов. Методы НК, зоны контроля и недопустимые дефекты

приведены в таблице В.1 настоящего Руководства. Перед проверкой крышки

контролируемые поверхности зачистить до металлического блеска.

4.1.8.6

Крышку цилиндров заменить при наличии:



трещин любого расположения, переходящих на поверхности стенки

водяной и огневой полостей, или перемычек и клапанных гнезд — глубиной

более 30 мм в количестве более двух штук, общей протяженностью более 50 мм;



забоин на днище камеры сгорания глубиной более 1 мм и общей

площадью более 10 см²;



кавитационных раковин, выходящих на водяную полость, неустранимых

постановкой ввёртышей, заваркой или заделкой эпоксидной смолой;



трещин возле форсуночного отверстия диаметром 19 мм, в отверстие в

форсуночного канала диаметром 35 мм, в местах запрессовки направляющих

втулок, а также сквозных трещин;



трещин, выходящих на резьбовые и проходные отверстия, сколов,

вырывов чугуна в местах крепления коллекторов;



течи по отверстию под индикаторный кран, по воздушным полостям и

отверстиям, закрытых технологическими заглушками;



повреждения ремонтной резьбы;



износов, превышающие допустимые размеры.

Также заменяются крышки ранее восстановленные заваркой трещин и

поступившие в очередной ремонт.

4.1.8.7

Ввёртыши и пробки, ослабшие в посадке или имеющие течь, при

опрессовке заменить на новые.

4.1.8.8

Трещины и кавитационные раковины, не оговоренные в п. 4.1.8.6,

разделать и заварить с последующей механической обработкой по

технологической инструкции 010.25000.60082 (п. 1.39 приложения Г).

4.1.8.9

На конусной поверхности под форсунку риски, прогары, задиры и

вмятины вдоль образующей конуса не допускаются. Прилегание форсунки к

крышке по посадочной поверхности должно быть непрерывным пояском

шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 2 мм от наименьшего диаметра

конуса.

4.1.8.10

При ремонте крышки цилиндра, поврежденную геометрию фасок в

крышке под впускные клапаны и фаски сёдел выпускных клапанов допускается

устранять механической обработкой с минимальным снятием металла,

обеспечивая требования по осевому и диаметральному зазору, а также утопание

клапанов согласно нормам допускаемых размеров (см. таблицу А.1). При этом

полного удаления оставшихся на фаске вмятин после исправления не требуется,

если они не выходят на притирочный поясок. Исправление фасок со снятием

металла глубиной до 0,1 мм производить притиркой с сопрягаемой поверхностью

клапана.

4.1.8.11

Седло выпускного клапана заменить:



при износе, превышающим допустимые размеры;



при наличие трещин;



при наличие вмятин, забоин, сколов, раковин не устранимых

механической обработкой.

Новое седло изготавливается согласно чертежа.

При установке в крышку новое седло притирается к гнезду крышки и

проверяется прилегание по краске, которое должно быть не менее 75 %

поверхности. Седло после установки в крышку должно легко перемещаться

(см. п. 4.1.8.24 настоящего Руководства).

4.1.8.12

Направляющие втулки клапанов заменить при ослаблении в посадке,

при зазорах между втулками и стержнями клапанов, превышающих допустимые,

трещинах, износе.

4.1.8.13

Дефекты на привалочных поверхностях крышки и месте прилегания

по газовому стыку крышки со втулкой цилиндра устранить механической

обработкой с минимальным снятием металла, при этом высота крышки

допускается не менее 184,5 мм (чертежный размер (

185



) мм). Отклонение от

плоскостности поверхности газового стыка проверять по краске. Прилегание

должно быть непрерывным по окружности на ширине от 0,6 до 0,7 мм.

4.1.8.14

Резьбовые отверстия М16×1,5-6Н при наличии срыва или смятии

более двух ниток резьбы разрешается нарезать на следующий размер по ГОСТу

Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 3