Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту



рычаги должны свободно откидываться внутрь и на внешнюю сторону

лотка;



посадочные поверхности в крышке и шпинделе клапана притирать до

полного прилегания. Шпиндель должен свободно перемещаться под действием

собственного веса;



в окончательно собранном лотке с распределительным механизмом

проверить проток масла по всем смазочным каналам давлением (0,4



0,03) МПа

((4,0



0,3) кгс/см²).

4.1.12.16

При установке лотка с распределительным механизмом на дизель

производить установку начала подачи топлива при ходе плунжера топливного

насоса 5 мм и проверку фаз газораспределения, согласно таблиц чертежа

2-5Д49.92спч-1.

4.1.13

Клапан редукционный

4.1.13.1

Клапан редукционный снять с дизеля, убрать пломбу и разобрать.

Все детали промыть в топливе, применяемом на дизеле, и обдуть сжатым

воздухом. Проверить состояние деталей клапана. При выработке стопорного

болта более 2 мм болт заменить.

4.1.13.2

При сборке клапана прокладки заменить на новые, допускается

использование отожженных прокладок. Клапан испытать на герметичность

давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) топливом, применяемом на дизеле.

4.1.13.3

Установленные клапаны на дизеле, при работе на режиме полной

мощности, должны быть отрегулированы на давление масла в трубопроводе:



перед лотком с распределительным механизмом от 0,18 до 0,25 МПа

(от 1,8 до 2,5 кгс/см²);



перед турбокомпрессором от 0,28 до 0,35 МПа (от 2,8 до 3,5 кгс/см²).

При необходимости отрегулируйте клапаны за счёт установки (или удаления)

регулировочных шайб. Изменение толщины установочных шайб на 1 мм

соответствует увеличению (или уменьшению давления редукционного клапана на

(0,018±0,002) МПа ((0,18±0,02) кгс/см²). Клапан на дизеле опломбировать.

4.1.14

Привод распределительного вала

4.1.14.1

Привод распределительного вала с дизеля снять, разобрать, промыть,

просушить и осмотреть детали.

4.1.14.2

Корпусы (передний, задний) заменить при наличии трещин,

выходящих на посадочные поверхности и крепежные отверстия, сквозных

трещин, отколов. Прочие трещины разрешается устранять электродуговой и

газовой сваркой с последующей зачисткой сварочного шва заподлицо с основным

металлом.

4.1.14.3

Изношенные посадочные места в корпусах под обоймы

подшипников разрешается восстанавливать обработкой отверстия на 2 мм свыше

чертежного с постановкой новых обойм увеличенного диаметра и посадкой по

чертежу.

4.1.14.4

Шестерни, втулка шлицевая, шпильки, болты и валы привода

распределительного вала подлежат неразрушающему контролю. Методы НК,

зоны контроля и недопустимые дефекты — указаны в таблице В.1 настоящего

Руководства. Шестерни и валы заменить при наличии трещин любого размера и

расположения, скола зубьев, коррозийных язв более 25 %, вмятин на поверхности

шестерен более 50 мм² и глубиной более 0,4 мм.

4.1.14.5

Посадочные поверхности шестерен и валов при наличии износа

восстановить хромированием, осталиванием, плазменным или детонационным

напылением и последующей обработкой по чертежу.

4.1.14.6

Обоймы подшипников, имеющие трещины, круговую или

серповидную выработку по внутреннему диаметру — заменить.

4.1.14.7

Втулку зубчатую заменить при износе шлиц по толщине более

0,25 мм.

4.1.14.8

Прокладки паронитовые заменить независимо от состояния.

4.1.14.9

Подшипники привода распределительного вала заменить на новые, в

соответствие с требованиями конструкторской документации.

4.1.14.10

При сборке привода распределительного вала соблюдать

следующие требования:



проверить зацепление зубьев цилиндрических шестерен (по краске); на

рабочей стороне зубьев прилегание по высоте должно быть не менее, чем на 40 %

их поверхности, а по длине — не менее 60 %;



боковые зазоры в зубьях шестерен выдержать согласно приложению А,

раздел 1.8, п.п. 4, 5 и 6, разность замеров в любой зубчатой паре не более 0,15 мм;



осевые разбеги шестерен в подшипниках выдержать в пределах от 0,6

до 0,8 мм за счет изменения толщины колец;



вращение шестерен от усилия руки должно быть легким, без заеданий и

заклиниваний;



прокладки ставить на пасту «Герметик», которую наносить на плоскость

прилегания привода распределительного вала к блоку цилиндров, лотку и

закрытию коленчатого вала;



проверить проход смазки к подшипникам по смазочным каналам

прокачкой маслом давлением (



) МПа ((



) кг/см²).

4.1.15

Привод насосов

4.1.15.1

Привод насосов с дизеля снять, промыть, разобрать, детали

осмотреть. Корпусы привода насосов заменить при наличии сквозных трещин и

трещин, выходящих на отверстия. Разрешается заварка трещин в корпусах

привода насосов, не выходящих на отверстия, не более двух трещин в каждом

корпусе.

4.1.15.2

Отверстия и привалочные поверхности корпусов привода насосов,

имеющие износ, восстановить наплавкой, раковины в корпусах исправить

заваркой или простановкой ввертышей на лак Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметик

6Ф ТУ6-06-203-91.

4.1.15.3

Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке

заменить. Резьбу под ввертыши перенарезать на следующий размер. Ввертыши

изготовить и установить с увеличенным наружным диаметром с раскерновкой в

четырех точках. Ослабшие в постановке шпильки заменить. Разрешается

установка ступенчатых шпилек. Утолщенная часть шпильки не должна выступать

над плоскостью. Шпильки и ввертыши ставить на сурике.

4.1.15.4

Шестерню заменить при наличии трещин или изломов в зубьях и в

теле шестерни, а также при коррозийных язвах, покрывающих более 10 %

поверхности зубьев, при износе зуба более 0,12 мм или наличии скола.

Изношенные опорные поверхности шестерен под подшипники восстановить

хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей

механической обработкой по чертежу.

4.1.15.5

Подшипники привода насоса заменить на новые, в соответствие с

требованиями конструкторской документации.

4.1.15.6

Обоймы, имеющие трещины, заменить. Изношенные поверхности

обойм восстановить хромированием, осталиванием, плазменным напылением с

последующей механической обработкой до чертежных размеров.

4.1.15.7

Валы заменить при наличии трещин, износе шлицов по ширине

более чем на 10 % от чертежного размера, предельного износа зубьев, отколе

более чем на 2 мм от края зуба, выкрашивании цементированного слоя.

4.1.16

Привод для ручного тахометра

4.1.16.1

Привод тахометра осмотреть на дизеле. Подшипники заменить на

новые. Прокладки паронитовые заменить на новые.

4.1.16.2

Проверить присоединительную поверхность приводного вала для

ручного

тахометра,

при

наличии

повреждений

—

восстановить

присоединительную часть вала (зенковка).

4.1.16.3

Тахометр

4.1.16.4

Проверить

работоспособность

тахометра

тип

ТМи 1,5У2

ТУ 25.02.111970-77 и первичного преобразователя тип Д-1ММ согласно

документации на данные устройства.

4.1.17

Выключатель предельный

4.1.17.1

Предельный выключатель разобрать, детали промыть, обдуть

сжатым воздухом и осмотреть. Детали, имеющие трещины, выкрашивания

контактных поверхностей, износ свыше нормы, заменить. Подшипники заменить

на новые. Прокладки и уплотнительные кольца заменить на новые.

4.1.17.2

Изношенные контактные поверхности стальных деталей разрешается

восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с

последующей обработкой до чертежных размеров.

4.1.17.3

Шестерню заменить при наличии излома или откола зубьев,

групповых коррозионных язв более 10 % поверхности зуба. Износ посадочной

поверхности шестерни восстановить хромированием.

4.1.17.4

Алюминиевые корпусные детали с трещинами или износом

посадочных поверхностей восстановить аргонодуговой сваркой с последующей

обработкой по чертежу.

4.1.17.5

Посадку подшипников и шлицевые втулки на вале груза

восстановить хромированием посадочных поверхностей вала и втулки. Втулку

шлицевую заменить при выкрашивании или износе шлиц более 0,1 мм.

4.1.17.6

Вал и груз заменить при наличии трещин и контактных разрушений

сопрягаемых поверхностей глубиной 0,4 мм, площадью более одной трети

поверхности.

4.1.17.7

Валик шлицевой заменить при наличии трещин, выкрашивания

зубьев. Стакан заменить при наличии трещин, выкрашивания, износе зубьев, при

котором зазор в зубьях стакана и шестерни превышает 0,5 мм. Браковочный износ

поверхности стакана устранить хромированием с последующей обработкой по

чертежу для восстановления диаметра (



) мм.

4.1.17.8

Рычаг автомата выключения заменить при наличии трещин, износа

проушин, увеличения размера между осью проушины и упорной кромкой более

45,8 мм.

4.1.17.9

Выработку контактной поверхности хвостовика рычага до 1 мм

устранить опиловкой, выработку более 1 мм — наплавкой и последующей

обработкой по чертежу.

4.1.17.10

При сборке предельного выключателя груз должен перемещаться

легко, без заеданий. Осевой разбег груза на валу должен быть в пределах от 0,3

до 0,5 мм. Приводной вал должен входить в шлицы муфты привода

распределительного вала и предельного выключателя плотно. Разбег приводного

вала должен быть не менее 1 мм.

4.1.17.11

На специальном стенде путем подбора количества регулировочных

прокладок установить момент срыва пружины с защелки при частоте вращения

груза равным от 18,58 до 19,25 с



(от 1115 до 1155 об/мин).

4.1.17.12

После сборки и установки на дизель, необходимо проверить работу

предельного выключателя в следующей последовательности:



перестановкой рукоятки ввести в зацепление защелку рычага со стаканом

до входа защелки рычага в паз стакана;



срыв стакана автомата выключения с защелки рычага вручную нажатием

на кнопку выключателя и подачей воздуха давлением от 0,5 до 0,7 МПа (от 5 до

7 кгс/см²) через вентиль, при этом воздушные каналы в корпусе должны

сообщаться.

4.1.18

Электронный регулятор частоты вращения и мощности (ЭРЧМ)

4.1.18.1

Электронный

регулятор

частоты

вращения

мощности

типа ЭРЧМ30Т3-10 (на дизель-генератор 18-9ДГ тепловоза 2ТЭ116У) или

типа ЭРЧМ30Т3-10-01 (на дизель-генератор 18-9ДГ-01 тепловоза 2ТЭ116УМ)

по ТУ 3129-036-24428398-01 ремонтировать в соответствии с требованиями

Руководства по эксплуатации ЭРЧМ30Т3.00.00.000-10 РЭ (п.1.40 приложения Г)

и рекомендациями завода-изготовителя. Разрешается производить ремонт ЭРЧМ

на заводе изготовителе.

4.1.18.2

Настройку и испытания электронного регулятора ЭРЧМ30Т3-10

(тепловоз 2ТЭ116У) или ЭРЧМ30Т3-10-01 (тепловоз 2ТЭ116УМ) выполнять

согласно Руководству по эксплуатации ЭРЧМ30Т3.00.00.000-10 РЭ (п.1.40

приложения Г) при проведении испытаний дизель-генераторных установок и

секций тепловозов.

4.1.19

Валоповоротный механизм

4.1.19.1

Валоповоротный механизм снять, разобрать, промыть, осмотреть,

изношенные детали отремонтировать или заменить.

4.1.19.2

Кронштейны при наличии отколов заменить. Трещины разрешается

заваривать дуговой сваркой холодным способом электродами МНЧ-1, ЦЧ-4,

ОЗЧ-1 или газовой горячей сваркой с применением в качестве присадки чугунных

прутков марки А или Б.

4.1.19.3

Червяк заменить при наличии:



трещин;



толщины витка по делительной окружности менее 9,2 мм;



выработке отверстия диаметром 35 мм более 35,2 мм.

4.1.19.4

Вал червяка, вал, ось и стопор заменить при наличии трещин.

Изношенные

поверхности

разрешается

восстанавливать

осталиванием,

хромированием, электронаплавкой и последующей обработкой по чертежу.

4.1.19.5

Втулки поворотного кронштейна заменить при ослаблении посадки и

износе по диаметру 35 мм свыше 0,2 мм. Допускается расточка отверстий

кронштейна под втулки диаметром до 37 мм с установкой увеличенных втулок и

посадкой по чертежу.

4.1.19.6

Пружину заменить при трещинах, изломах, отколах, потере

упругости.

4.1.20

Предельный регулятор наддува

4.1.20.1

Регулятор наддува отсоединить от труб подвода и слива масла,

открепить воздушный трубопровод и снять с патрубка охладителя наддувочного

воздуха.

4.1.20.2

Разобрать предельный регулятор. Очистить от отложений

внутренние полости корпусов и клапан. Клапан, корпусы и другие детали (кроме

уплотнительных колец, мембран, прокладок, дросселя и опоры) промыть в

топливе, применяемом на дизеле, и продуть сжатым воздухом: снаружи,

внутренние полости и каналы. Дроссель промыть в профильтрованном топливе,

применяемом на дизеле.

4.1.20.3

Осмотреть состояние деталей, неисправные детали заменить новыми

или отремонтированными. Уплотнительные кольца, мембраны, опору, прокладки,

прокладку над фланцем корпуса и медные прокладки заменить независимо от

состояния.

4.1.20.4

Перед сборкой смазать тонким слоем графитовой смазки ГОСТ 3333

(п. 66 приложения Б) шток клапана. Вставить клапан во втулку. Проверить

прилегание тарелки клапан к седлу — прилегание должно быть непрерывным

пояском шириной не менее 2 мм. В случае не выполнения требования по

прилеганию, произвести притирку с помощью ключа 30Д.181.17спч и

притирочной пасты.

4.1.20.5

При установке смазать уплотнительные кольца тонким слоем масла,

применяемого на дизеле; скручивание колец не допускается..

4.1.20.6

Наружную цилиндрическую поверхность сопла смазать аналогично

кольцам, сопло ввернуть в корпус, вновь восстановив размер H, согласно

требованиям руководства18-9ДГ.91РЭ (п. 1.1 приложения Г).

4.1.20.7

Мембраны установить выпуклостью гофра со стороны опоры.

4.1.20.8

Сборка и регулировка регулятора наддува предельного производить

согласно руководству по эксплуатации 18-9ДГ.91РЭ (п. 1.1 приложения Г).

4.1.20.9

После сборки регулятор наддува испытать на плотность в течение

5 минут

маслом (применяемом на дизеле) давлением (0,8±0,02) МПа

((8±0,2) кгс/см²), течь по соединениям не допускается. Допускается провести

испытание на плотность воздухом давлением (0,4±0,02) МПа ((4±0,2) кгс/см²),

пропуск воздуха по соединениям не допускается.

4.1.20.10

При работе дизель-генератора на режиме полной мощности

проверить герметичность соединений трубопровода предельного регулятора

наддува. Течь масла и пропуск воздуха не допускается.

4.1.21

Корпус и закрытие коленчатого вала, закрытие картера, закрытие

муфты

4.1.21.1

Детали корпуса и закрытия коленчатого вала, картера, муфты с

дизеля снять, разобрать, очистить, продуть сжатым воздухом и осмотреть.

4.1.21.2

Детали из алюминиевого литья, имеющие трещины длиной более

50 мм, заменить, трещины меньшей длины, забоины на привалочных

поверхностях восстановить аргонодуговой сваркой с последующей обработкой по

размерам чертежа.

4.1.21.3

Трещины в стальных деталях закрытий заварить электродами Э42

ГОСТ 9467 (п. 96 приложения Б).

4.1.21.4

Втулки (ввертыши) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке,

заменить. Негодную резьбу под втулки разрешается нарезать на следующий

размер по ГОСТ с установкой втулок соответствующим диаметром резьбы и

постановкой их на эпоксидной смоле.

4.1.21.5

Резиновые кольца, резиновые и паронитовые прокладки заменить на

новые независимо от состояния. Новые прокладки ставить на герметике

6Ф ТУ6-06-203-91 или другого типа рекомендованный заводом-изготовителем

дизеля.

4.1.21.6

При сборке корпуса и закрытия коленчатого вала выполнять

следующие требования:



отбойник перед посадкой на коленчатый вал нагреть до температуры 423К

(150



С);



соблюдать радиальный зазор между отбойником и маслоуловителем

от 0,23 до 0,50 мм, при этом разность замеров этого зазора по окружности

не более 0,1 мм;



натяг посадки отбойника на коленчатый вал от 0,133 до 0,230 мм;



размер между торцами отбойника и маслоуловителем от 1 до 4 мм

выдержать за счет прокладок, устанавливаемых между маслоуловителем и

кожухами верхним и нижним;



при отсутствии прокладки местный зазор между торцами блока,

поддизельной рамой и корпусом закрытия при закрепленных пяти болтах должен

быть не более 0,1 мм.

4.1.22

Управление топливными насосами

4.1.22.1

Механизм управления топливными насосами с дизеля снять,

разобрать, промыть и продуть сжатым воздухом, осмотреть, обмерить. Детали

механизма управления, имеющие предельный износ и трещины, заменить.

4.1.22.2

Подшипники 1000905 ГОСТ 8338 (п. 97 приложение Б) и ШН 10Ю

ТУ 37.553.067-81 заменить на новые.

4.1.22.3

Стойки заменить при наличии трещин, выходящих на поверхности

отверстий под подшипники. Разрешается заварка трещин, не оговоренных выше,

и наплавка мест под подшипники с последующей обработкой по чертежу.

4.1.22.4

Вал, валики заменить при наличии трещин любых размеров, износе

шеек, отверстий под штифты выше допустимых размеров. Разрешается

восстанавливать поверхности шеек хромированием, осталиванием с последующей

обработкой до чертежных размеров.

4.1.22.5

В отремонтированном валу и валиках допускается биение

поверхностей в пределах допустимых размеров.

4.1.22.6

Рычаги заменить при наличии трещин любого размера, размеров

отверстий

более

допустимых.

Разрешается

восстанавливать

рычаги

хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертежных

размеров.

4.1.22.7

Корпус механизма отключения заменить при наличии трещин,

выходящих на поверхность диаметра (

025



) мм. Втулки механизма отключения

топливных насосов заменить при трещинах, износах более допустимых размеров,

увеличении зазора между поршнями и втулками более 0,1 мм.

4.1.22.8

Поршень заменить независимо от состояния.

4.1.22.9

Механизм отключения опрессовать воздухом от 0,4 до 0,5 МПа (от 4

до 5 кгс/см²). Пропуск воздуха в соединениях не допускается.

4.1.22.10

Упругую тягу заменить при наличии трещин, срыва резьбы,

размеров, выходящих за пределы допустимых. Разрешается восстанавливать

изношенные поверхности тяг хромированием, осталиванием с последующей

обработкой по чертежу. Для повышения надежности посадки подшипники

ставить на лак Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметик 6Ф ТУ6-06-203-91.

4.1.22.11

Втулки рычагов заменить независимо от состояния.

4.1.22.12

Пружины механизма управления топливных насосов заменить при

трещинах, сколах, потере упругости.

4.1.22.13

При сборке все детали тщательно промыть и продуть сжатым

воздухом. Установку и регулировку управления топливных насосов производить

в соответствии с требованиями чертежей и инструкции завода-изготовителя.

4.1.23

Насос масляный

4.1.23.1

Масляный насос снять, разобрать, детали осмотреть. Корпус

заменить при наличии сквозных трещин. Разрешается заварка несквозных

трещин, не выходящих на рабочую поверхность. Прилегание привалочных

поверхностей по плите должно быть не менее 80 % площади. Ослабшие шпильки

заменить. Поврежденную резьбу корпуса разрешается не более одного раза

нарезать на следующий размер с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание

утолщенной резьбы относительно торца корпуса должно быть не менее 0,5 мм.

Внутренние полости корпуса, насоса, прошедшего ремонт сваркой, опрессовать

водой под давлением (1,6



0,1) МПа ((16



1) кгс/см²) в течение пяти минут. Течь и

потение стенок не допускаются.

4.1.23.2

Крышки, имеющие сквозные трещины, заменить. Несквозные

трещины разрешается заварить. Допускается поврежденную резьбу крышек

нарезать на следующий размер по ГОСТ. Изношенные поверхности под втулки в

крышках восстановить наплавкой. Допускается проточка до диаметров,

превышающий чертежный размер не более, чем на 1 мм.

4.1.23.3

Бронзовые втулки, запрессованные в крышки, и ведомую шестерню,

имеющие износ или ослабление в посадке, заменить. Допускается увеличение

наружных диаметров новых втулок не более, чем на 1 мм от чертежных размеров.

Торцевые поверхности втулок и стопорные винты не должны выступать над

поверхностью крышек. Стопорные винты после установки раскернить в трех

точках. При замене втулок проверить отклонение от соосности одноименных

поверхностей и отклонение от перпендикулярности осей втулок и торцам крышек.

Отклонение от соосности рабочих поверхностей втулок во всех крышках насоса

допускается не более 0,03 мм. Отклонение от перпендикулярности осей втулок и

торцевым поверхностям крышек и шестерни не должны быть более 0,05 мм на

длине 100 мм. Посадку втулок производить за счет разности размеров с натягом,

внутренний диаметр втулок обработать до размеров, обеспечивающих

установленный требованиями чертежей зазор сопрягаемых деталей.

4.1.23.4

Проверить

износ

шлицев

вала

предельными

калибрами.

Цементирование поверхности вала и шестерни проверить магнитным

дефектоскопом. Шестерни и шлицевая втулка вала, имеющие предельный износ,

отколы зуба или шлица более 2 мм от края, излом зуба или шлица, трещины,

коррозийные язвы более 30 % и глубиной более 0,3 мм, выкрашивание

цементированного слоя, заменить. Шлицы, имеющие износ по ширине не более

25 % от чертежного размера, разрешается восстановить вибродуговой наплавкой

под слоем флюса с последующей механической обработкой по чертежу. После

обработки шлицев их твердость должна соответствовать требованиям чертежа.

Повторная наплавка шлиц не допускается.

4.1.23.5

Ось, вал, шестерня ведущая и шестерня ведомая подлежат

неразрушающему контролю. Методы НК, зоны контроля и недопустимые

дефекты указаны в таблице В.1 настоящего Руководства. Ось и вал заменить при

наличии трещин, выкрашивании цементированного слоя оси и вала. Рабочие

шейки оси восстановить хромированием или осталиванием.

4.1.23.6

Втулки ведомой шестерни заменить.

4.1.23.7

Детали клапана заменить при наличии трещин, предельного износа,

излома витков у пружины. Пружину проверить на отсутствие остаточной

деформации после трехкратного сжатия до соприкосновения витков. Износ

рабочих поверхностей клапана до диаметра 90 мм восстановить хромированием,

осталиванием, напылением с последующей механической обработкой до

чертежных размеров.

4.1.23.8

Насос обкатать и испытать на производительность на дизельном

масле вязкостью от 25 до 52 мм²/с (от 25 до 52 сСт) при частоте вращения

n=25 с



(1500 об/мин) на режимах, указанных в таблице 6.

Таблица 6 - Режимы испытаний масляного насоса

Режимы

Давление нагнетания,

МПа (кгс/см²)

Разрежение на

всасывании,

кПа (мм. рт. ст.)

Время, мин

0,6 (6,0)

0,7 (7,0)



(



)



(



)

24 (180)



3 (180



20)



3 (180



20)



3 (180



20)

Итого:

Примечания:



на режиме «2» замерить производительность, которая должна быть

не менее 110 м³/ч;



на режиме «3» провести проверку клапана, начало открытия (



) МПа

((



) кгс/см²);



на режиме «4» проверить герметичность. Потение и течь через стенки и

стыки не допускаются.

Насос, показавший неудовлетворительный результат на испытании и

требующий замены отдельных деталей (шестерни, крышки и т.д.), после

устранения дефектов испытать повторно в соответствии с настоящими

требованиями.

4.1.24

Насос водяной

4.1.24.1

Водяной насос с дизеля снять, промыть, очистить, разобрать, детали

осмотреть. Станина и корпус насоса заменить при наличии сквозных трещин в

местах их крепления, трещин, выходящих на резьбовые и проходные отверстия,

трещин длиной более ¼ окружности, трещин, выходящих на посадочные места

под подшипники. Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать

согласно действующей ЦТ–336 (п. 6 приложения Б) с последующей проверкой

привалочных плоскостей по плите. Ослабшие шпильки корпуса заменить.

Поврежденную резьбу разрешается нарезать на следующий по ГОСТ размер, с

постановкой ступенчатых шпилек. Утолщенная часть шпильки должна утопать

не менее 0,5 мм относительно торца корпуса.

4.1.24.2

Головку всасывающую, имеющую сквозные трещины, трещины,

выходящие на резьбовые и проходные отверстия, заменить. Поврежденную

резьбу головки разрешается нарезать на следующий размер по ГОСТу.

Несквозные отверстия допускается заваривать согласно действующей ЦТ–336

(п. 6 приложения Б).

4.1.24.3

Рабочие поверхности станины, корпуса насоса имеющие износ,

разрешается восстанавливать осталиванием, хромированием, наплавкой с

последующей обработкой до чертежных размеров. Допускается изношенную

поверхность восстанавливать расточкой с постановкой ремонтной бронзовой и

латунной втулки с натягом от 0,055 до 0,125 мм и обеспечением зазора по

чертежу. Привалочные поверхности деталей насоса проверить по плите,

прилегание должно быть не менее 85 % площади. Водяную полость корпуса

насоса отпрессовать водой под давлением 0,7 МПа (7 кгс/см²) в течение пяти

минут. Течь и потение не допускаются.

4.1.24.4

Вал, имеющий трещины, заменить. Изношенные посадочные

поверхности вала разрешается восстанавливать хромированием, напылением,

осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров. Конус вала

проверить калибром или по отверстию новой сопрягаемой деталью. Разрешается

посадочные места вала наплавлять вибродуговой наплавкой под слоем флюса.

Резьбовое отверстие вала разрешается нарезать на следующий размер по ГОСТу с

постановкой сопрягаемых деталей увеличенного размера.

4.1.24.5

Втулку вала заменить при наличии трещин, износа шлицев более

0,15 мм. Масляные каналы втулки очистить ершом. Изношенные поверхности

втулки разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным

напылением с последующей обработкой по чертежу. Углеграфитовые кольца

заменить на новые независимо от состояния

Примечание - Для повышения эксплуатационной надежности устанавливать

кольца из терморасширенного графитового материала серии «Графлекс».

4.1.24.6

Подшипники приводного вала водяного насоса заменить на новые

или отремонтированные. Уплотнительные кольца заменить на новые независимо

от состояния.

4.1.24.7

Фланец, обойму, отражатель, имеющие трещины, износ; пружину,

потерявшую упругость, имеющую трещины или излом витков, заменить.

Разрешается фланец, обойму, отражатель, имеющие износ рабочих поверхностей,

восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с

последующей механической обработкой по чертежу. Уплотнительные кольца и

кольцо углеграфитное заменить на новые независимо от состояния.

4.1.24.8

Рабочее колесо заменить при наличии трещин любого размера и

расположения. Допускается восстановление изношенных наружных и внутренних

поверхностей колеса наплавкой. Конусную поверхность проверить калибром,

прилегание должно быть не менее 85 %. Колесо в сборе с валом статически

балансировать, допускаемый небаланс не более 30 г∙см. Балансировку

производить за счет снятия металла с двух сторон диска колеса на глубину

не более 2 мм с плавным переходом к остальной поверхности.

4.1.24.9

При сборке водяного насоса соблюдать следующие условия:



конус колеса притирать по конусу вала, прилегание должно быть не менее

80 % поверхности;



перед посадкой на вал подшипники нагреть до температуры от 363

до 373 К (от 90 до 100)



С;



станину перед установкой в нее вала с подшипниками нагреть до

температуры от 363 до 393 К (от 90 до 120)



С;



отражатель перед установкой на вал нагреть до температуры от 363

до 393 К (от 90 до 120)



С;



зазор между колесом и валом при незатянутым конусе должен быть в

пределах от 1,0 до 3,7 мм;



затяжку болтов крепления колеса производить динамометрическим

ключом, момент затяжки (196,13



10) Н·м ((20



1) кг·м);



в собранном насосе вал должен проворачиваться без признаков заедания.

4.1.24.10

После сборки насоса водяную полость опрессовать водой

давлением 0,39 МПа (4 кгс/см²) в течение пяти минут, при опрессовке за

шлицевую

втулку

необходимо проворачивать

вал

насоса.

Течь

каплеобразование в стыках не допускается.

Каждый насос подвергать приемо-сдаточным испытаниям при температуре

воды (353



10) К ((80



10)



С) на режимах, указанных в таблице 7Таблица 7.

Таблица 7 - Режимы приемо-сдаточных испытаний водяного насоса

Режимы

Частота

вращения,



(об/мин)

Время

испытаний, мин

Давление на

выходе,

кПа (кгс/см²)

Течь воды через

уплотнения

III

25,0 (1500)

33,3 (2000)

50,0 (3000)

40,5 (0,4)

101,3 (1,0)

253,3 (2,5)

405,3 (4,0)

Допускается не более

пяти капель в минуту

Примечания:



на режиме III проверить насос на производительность, которая должна

быть не менее 0,0277 м³/с (100 м³/ч);



на режиме III и IV проверить насос на герметичность. Течь и потение

через стенки и стыки не допускается;



пуск насоса и переход с одного режима на другой необходимо

осуществлять плавно.

Тепловоз 2ТЭ116У, 2ТЭ116УМ. Руководство по среднему и капитальному ремонту - часть 5