РУКОВОДСТВО 2229р ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ

Окончательную проверку крепления и подтяжку коллекторных болтов выпол-

нять в нагретом состоянии согласно п. 16.6.24. Крепление балансировочных грузов

окончательно выполнить после балансировки якоря на станке в соответствии с п.

16.6.25.

16.6.14 Проверить состояние рабочей поверхности коллектора.

Измерить выработку коллектора под щетками, глубину продорожки миканита

между коллекторными пластинами и измерить диаметр коллектора.

Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров.

На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические

повреждения. Выработка рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глуби-

ной до 0,5 мм устранить обточкой коллектора.

Произвести измерение диаметра рабочей поверхности коллектора. Диаметр

рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах, ука-

занных в Приложениях А, п.91 и Б, п.77.

Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна

быть (1,2-2,0) мм.

Механическую обработку коллектора производить согласно п.16.6.21. На ме-

ханическую обработку коллектора якорь поступает после покрытия изоляции обмо-

ток эмалью, но перед заменой бандажа переднего нажимного конуса согласно

п.16.6.18 (если он проводится).

16.6.15 Проверить состояние переднего и заднего стеклобандажей обмотки

якоря.

Бандажи не должны иметь отслоений, сползаний, поперечных или продольных

трещин, а также ослаблений или прожогов.

Замене подлежат стеклобандажи, при обстукивании которых молотком массой

200 г возникает глухой звук вследствие отслоения бандажа от якорных катушек, а

также стеклобандажи, имеющие прожоги дугой высокого напряжения, расслоения,

поперечные трещины, надрывы, вырывы отдельных волокон или полосок по окруж-

ности, разрушения нитей на кромках бандажей, трещины во всю толщину стекло-

бандажа.

Допускается не производить замену стеклобандажа при наличии:

- продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 30

мм и глубиной до 1 мм;

- продольных трещин у кромки бурта задней нажимной шайбы шириной 0,5

мм и глубиной до 3 мм.

При необходимости наложения стеклобандажа на лобовые части обмоток яко-

ря следует произвести операции в соответствии с п.16.6.16.

При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно должны

подложить под него прокладку из электрокартона напротив шпоночного паза на

конце вала для защиты обмотки от повреждений при снятии бандажа. Поврежден-

ный бандаж должен разрезаться только в том месте, где уложена прокладка.

Запрещается при ремонте бандажей:

- производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные рис-

ки;

- оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли и следы

брызг припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы

витков в замке;

- устанавливать общие скобы на два бандажа и более;

- наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения;

- использовать стеклобандажную ленту с просроченным сроком годности.

16.6.16 Замена стеклобандажей крепления обмотки якоря.

16.6.16.1 Установить якорь в центрах бандажировочного станка и произвести

заправку стеклобандажной лентой специальное натяжное приспособление.

16.6.16.2 Заменяемый стеклобандаж нагреть электродуговым паяльником в

месте надреза. Стеклобандаж резать в том месте, где уложена прокладка для защиты

обмотки якоря от повреждений.

После снятия бандажа и подбандажной изоляции обмотку якоря продуть су-

хим, сжатым воздухом 0,1 МПа (1 кгс/см² ).

16.6.16.3 Наложить бандаж на переднюю и заднюю лобовые части обмоток

якоря в соответствии с рабочими чертежами. При укладке нового бандажа из стек-

лобандажной ленты обязательно подложить под него прокладку из электрокартона.

Ленту стеклобандажную укладывать на лобовые части обмоток с натяжением

15-16 кН (150-160 кгс) и перекрытием ½ ширины. Под последние витки бандажа

(для каждого двигателя - своё количество) укладывать стеклосетку.

16.6.16.4 При натяжении стеклобандажа следует ленту укладывать равномер-

но по ширине бандажа.

В процессе наложения стеклобандажа витки не менее трёх раз закрепить элек-

тродуговым паяльником путём подогрева и разглаживания.

16.6.16.5 По окончании бандажировки снизить натяжение на 50%, а конец

стеклобандажной ленты заправить под предпоследний виток бандажа с последую-

щим закреплением электродуговым паяльником путём подогрева и разглаживанием

по всей поверхности лобовой части якоря.

16.6.17 Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллекто-

ра.

Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и про-

дольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между

торцом коллектора и краем бандажа.

Бандаж, не требующий замены, зачистить мелкозернистой шлифовальной бу-

магой до удаления верхнего слоя лака, протереть чистой сухой технической салфет-

кой и покрыть эмалью согласно чертежу завода-изготовителя или дугостойкой эма-

лью, соответствующего класса нагревостойкости. Покрывать эмалью следует не ме-

нее двух раз до получения сплошной, твёрдой, гладкой и глянцевой поверхности. Не

допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем банда-

жа.

Операцию по покрытию эмалью осуществлять в сушильно-пропиточном отде-

лении (см. п.16.6.23).

Ленточный бандаж с прожогами, слабой и неровной утяжкой и трещинами

подлежит замене согласно п.16.6.18.

16.6.18 Замена стеклобандажа на переднем конусе коллектора.

16.6.18.1 Произвести операцию согласно п.16.6.16.1.

16.6.18.2 Разрезать заменяемый бандаж в двух-трёх местах по образующей ко-

нуса и снять его вместе с уплотнением из стеклоленты, после чего протереть мика-

нитовую манжету чистой технической салфеткой.

16.6.18.3 Наложить уплотнение из стеклоленты, свёрнутой жгутом, под тор-

цом коллекторных пластин и покрыть его и миканитовый конус эмалью для лучше-

го прилегания ленточного бандажа.

16.6.18.4 Наложить витки бандажной ленты на передний конус коллектора с

натяжением 500-600 Н (50-60 кгс) и перекрытием ½ ширины.

При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом кол-

лектора и краем бандажа, для чего следует зашпатлевать термореактивной электро-

изоляционной замазкой пустоты под торцом коллекторных пластин.

16.6.18.5 Конец бандажной ленты закрепить на переднем конусе коллектора

приглаживанием горячим паяльником, имеющем температуру (250-300)°С, в на-

правлении наложения ленты на длине не менее 100 мм. После этого натяжение

снять и отрезать ленту ножницами.

16.6.18.6 Покрыть бандаж эмалью не менее двух раз до получения сплошного

гладкого и глянцевого слоя согласно п.16.6.17.

16.6.19 Проверить состояние пазовых клиньев.

Ослабление, перемещение и повреждения пазовых клиньев в пазу железа яко-

ря не допускаются.

Замену клиньев выполнять при необходимости, т.е. при наличии ослаблений,

перемещений клиньев в пазу или их повреждений. Замену клиньев выполнять после

съёма переднего или заднего или обоих лобовых бандажей обмотки якоря (см.

п.16.6.16.2) согласно п.16.6.20.

16.6.20 Замена пазовых клиньев обмотки якоря.

16.6.20.1 Выбить клинья, подлежащие замене, из паза якоря.

Клинья выбивать пневматическим молотком со специальным бойком или дру-

гим специальным приспособлением.

16.6.20.2 Проверить состояние клиньев. При наличии изломов, трещин, рас-

слоений и других механических повреждений клинья заменить.

16.6.20.3 Проверить состояние прокладки между обмоткой секции якоря и

клином. Прокладку с трещинами или другими механическими повреждениями за-

менить.

16.6.20.4 Установить в паз клинья и прокладки. Установку клиньев в паз якоря

выполнять с применением тех же приспособлений, которые использовались при их

выбивании. Клинья должны входить в паз плотно.

16.6.20.5 Наложить стеклобандаж крепления обмотки якоря согласно п.п.

16.6.16.3-16.6.16.5.

16.6.21 Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полиров-

ку коллектора в случае возникновения необходимости, обнаруженной по п. 16.6.14.

Для этого установить якорь на токарный станок.

При обработке коллектора, шеек вала и других частей якоря на станке пра-

вильность расположения центров вала предварительно проверить относительно на-

ружной поверхности внутреннего кольца или шейки вала под это кольцо, биение ко-

торых не должно быть более установленной нормы.

16.6.21.1 Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки

с минимальным снятием меди.

При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:

- устранять забоины и выжиги глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;

-опиливать напильником рабочую поверхность;

- применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;

- обтачивать петушки коллектора.

При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять при необхо-

димости канавку у петушков коллектора, которая должна быть равной (3,7-4,3) мм.

16.6.21.2 Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора.

Глубина продорожки должна соответствовать величинам, указанным в При-

ложениях А, п.94 и Б, п.80.

При продорожке коллектора запрещается:

- подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхно-

сти коллектора;

- допускать подрезы или забоины на петушках;

- допускать уступы по длине коллектора на дне канавки;

- оставлять неподрезанную слюду у стенок пластин.

16.6.21.3 Снять фаски с коллекторных пластин 0,2х45^о по всей длине рабочей

поверхности коллектора.

16.6.21.4 Зачистить заусенцы между коллекторными пластинами.

16.6.21.5 Шлифовать и полировать коллекторы на токарном станке до чистоты

обработки, указанной в чертежах.

Шлифовку выполнять на вращающемся якоре стеклянной шлифовальной

шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеров-

кой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с ру-

кояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3

ширины рабочей поверхности коллектора.

По окончании шлифовки коллектора, следует произвести полировку его рабо-

чей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки,

обтянутой шлифовальной шкуркой или брезентом.

Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть

ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему

чертежу.

Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в

одну, а затем в другую сторону.

16.6.21.6 Снять якорь со станка, прочистить между коллекторными пластина-

ми щёткой волосяной и продуть сухим сжатым воздухом с включением вытяжной

вентиляции.

16.6.22 С якорей тяговых двигателей электровозов ЧС снять и при необходи-

мости отремонтировать цапфы со стороны, противоположной коллектору. Удалить

старую смазку из внутренних полостей втулок якорей, демонтировать карданную

передачу.

Карданную передачу разобрать и отремонтировать, очистить внутреннюю по-

лость якоря от загрязнений, проверить износ зубьев и зазор в зубчатом зацеплении

поршня с втулкой якоря.

Восстановить герметичность масляной камеры втулки якоря, а также игольча-

тых подшипников согласно чертежу. Заменить дефектные фланцы, резиновые уп-

лотнения и другие детали новыми.

При сборке якоря и карданной передачи заправить свежей смазкой игольчатые

подшипники карданных муфт и полость втулки якоря согласно карте смазки.

Разрешается восстанавливать посадку поводка на шлицевой части карданного

вала нанесением эпоксидного компаунда. Допускается постановка цапфы на про-

кладке из электрокартона толщиной 0,2 мм на специальном герметизирующем клее.

16.6.23 Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение.

Произвести сушку, пропитку и покрытие эмалью в соответствии с технологи-

ческими инструкциями. При этом общие требования по сушке и пропитке обмоток

ТЭД должны соответствовать положениям раздела 11 настоящего Руководства.

После пропитки якорь покрыть эмалью в соответствии со своим классом на-

гревостойкости и в соответствии с тем лаком или компаундом, которым он был про-

питан.

Измерить сопротивление изоляции якоря.

Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии должно быть не менее

1,5 МОм.

16.6.24 Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов в нагретом

состоянии в продолжение операции по п.16.6.13.

Подтяжку болтов производить равномерным подворачиванием противопо-

ложных болтов, не более, чем на половину оборота за один прием. Подтяжку кол-

лекторных болтов выполнять при температуре якоря не ниже 90°С.

16.6.25 Произвести динамическую балансировку якоря.

Величина дисбаланса якоря ухудшается из-за:

- смещения балансировочного груза;

- обработки, износа и ремонта деталей и узлов якоря;

- выполнения наплавочных и сварочных работ.

Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировочном станке.

Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной

стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллекто-

ра. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последую-

щим креплением их винтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны,

противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны,

противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллекто-

ра.

16.6.26 Произвести контроль целостности обмотки якоря и отсутствия меж-

витковых замыканий.

16.6.27 Испытать якорь на электрическую прочность изоляции.

16.7 Ремонт букс моторно-осевых подшипников

16.7.1 Осмотреть буксы моторно-осевых подшипников на наличие или отсут-

ствие трещин при помощи лупы. Буксы моторно-осевых подшипников с трещинами,

ведущими к отколу привалочной части, а также с трещинами, занимающими более

20% сечения, заменить.

Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачистить.

16.7.2 Проверить непроницаемость стенок масляных камер букс моторно-

осевых подшипников, для чего необходимо:

- установить буксы моторно-осевых подшипников на специальный стеллаж и

плотно закрепить их в рабочем положении;

- заглушить выходное отверстие ниппеля (трубки), находящегося внутри бук-

сы, навернув на наружную резьбу трубки специальную пробку.

- залить в камеру буксы керосин или мыльный раствор через трубку из шланга

со специальным наконечником под давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).

- обстучать молотком и тщательно осмотреть наружную стенку камеры буксы.

Если керосин или мыльный раствор протекает, то в местах подтёков имеются тре-

щины, раковины или неплотности. Неплотности или трещины обнаруживают по по-

явлению пузырей на обмыленных снаружи проверяемых поверхностях. Места появ-

ления мыльных пузырей или керосина отметить мелом для последующего устране-

ния дефекта.

Испытание непроницаемости стенок камеры можно также производить, за-

полняя ее вместо керосина или мыльного раствора, сжатым воздухом давлением 0,2-

0,3 МПа (2-3 кгс/см²).

16.7.3 Вырубить и заварить, при необходимости, дефектные места стенок ка-

меры в буксе. Заварку производить согласно Инструкции по сварочным и наплавоч-

ным работам ЦТ-336. После заварки обнаруженных трещин, буксу испытать по-

вторно в соответствии с п.16.7.2.

Если обнаруженные в буксе неплотности, трещины или другие дефекты уст-

ранить не представляется возможным, то такую буксу заменить исправной.

16.7.4 Проверить правильность установки ниппеля в буксе моторно-осевого

подшипника.

Правильность установки ниппеля следует контролировать измерением рас-

стояния от нижней посадочной поверхности буксы до уровня нижней кромки нип-

пеля.

Кроме того, следует проконтролировать в рабочем положении буксы МОП

расстояние между верхней кромкой «порожка» буксы и нижним краем ниппеля.

Нижний край ниппеля должен находиться ниже высоты «порожка» в рабочем поло-

жении буксы на (4-5) мм.

Если выявлено, что ниппель установлен неправильно, то сварные швы срубить

и приварить ниппель заново согласно заданным размерам.

Ниппель, во избежание вытекания смазки, устанавливать на сурике железном

МА-015 ГОСТ 8292-85.

16.7.5 Проверить конические резьбовые отверстия калибром, прочность креп-

ления трубки и плотность подгонки пробок к соответствующим отверстиям. Отвер-

стия с забитой и сорванной резьбой прогнать коническим метчиком соответствую-

щего размера с последующей проверкой резьбовым калибром.

Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление

резьбы в дефектных отверстиях производить заваркой отверстий с последующей их

рассверловкой и нарезанием резьбы.

Трубку и пробки так же, как и ниппель, устанавливать на сурике МА-015.

16.7.6 Измерить расстояние между гранями буксы, а также определить конус-

ность под посадку в остов при помощи специальной микрометрической скобы. Про-

контролировать взаимную перпендикулярность посадочной и привалочной поверх-

ностей при помощи шаблона.

Допуск конусности посадочных поверхностей по всей длине не должен пре-

вышать 0,08 мм. При превышении величины допуска конусности посадочных по-

верхностей буксы или остова, его доводят до нормы опиливанием изношенных по-

верхностей.

16.7.7 По результатам измерений определить величины натягов при посадке в

остов букс МОП и соответствие их установленным нормам. При необходимости до-

ведения натяга букс в остове до нормы должно обеспечиваться электронаплавкой

или нанесением полимерной плёнки сопрягаемых с проточенными поверхностями

остова и букс.

Электронаплавка и ее режимы должны соответствовать Инструкции по сва-

рочным и наплавочным работам ЦТ-336. Полимерное покрытие при восстановлении

слоя должно быть толщиной не более 0,2 мм.

16.7.8 Измерить диаметры отверстий у буксы под болты для их крепления к

остову и толщину прилива буксы по оси отверстий болтов, крепящих буксу к осто-

ву.

Болты, крепящие буксы к остову проверить дефектоскопом на наличие скры-

тых дефектов. Использовать при этом следует ультразвуковой дефектоскоп.

16.7.9 Осмотреть и проверить исправность крышек и плотность их прилегания

к корпусу буксы.

Погнутые крышки снять и выправить.

Пружину, потерявшую свои упругие свойства, негодные крепежные детали,

порванное и устаревшее войлочное уплотнение заменить.

16.7.10 Произвести окраску внутренних камер буксы моторно-осевого под-

шипника.

16.8 Сборка и контрольные измерения тяговых двигателей

16.8.1. Измерить радиальные зазоры подшипников в свободном состоянии.

Для этого надеть внешние кольца подшипников на внутренние кольца на валу якоря.

Подшипники должны вращаться от руки легко, без заеданий и торможения.

Измерения выполнять щупом пластинчатым путем установки пластин щупа

между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. За величину ради-

ального зазора подшипника принимать среднеарифметическое значение трех изме-

рений при повороте наружного кольца на 120^о. Новые и бывшие в эксплуатации по-

сле осмотра и ремонта роликовые подшипники, имеющие радиальный зазор, выхо-

дящий за пределы допустимой величины, к монтажу не допускаются.

Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тягового двига-

теля допускается не более 0,12 мм. После измерений и подбора подшипников по ра-

диальному зазору снять подшипники с внутренних колец и передать их для запрес-

совки в подшипниковые щиты.

16.8.2. Выполнить сборку тягового двигателя в последовательности, обратной

разборке. Каждый подшипник, подшипниковые камеры и масляные трубки запол-

нить смазкой БУКСОЛ.

16.8.3. Проверить вращение якоря в подшипниках и измерить радиальные за-

зоры подшипников в собранном тяговом двигателе.

Якорь в подшипниках должен вращаться без заеданий и стопорения. При об-

наружении заеданий или постороннего шума проверить наличие перекосов в под-

шипниковых узлах. Разность радиальных зазоров у подшипников с обеих сторон тя-

гового двигателя допускается не более 0,12 мм.

В случае, если радиальный зазор больше или меньше допустимой нормы, тя-

говый двигатель разобрать и заменить подшипник.

16.8.4. Измерить осевой разбег роликовых подшипников якоря в собранном

тяговом двигателе.

При осевом разбеге якоря больше или меньше нормы, следует добиться нор-

мального разбега якоря подборкой уплотнительных или упорных колец.

16.8.5. Измерить биение коллектора якоря в собранном тяговом двигателе.

Биение коллектора, измеренное по рабочей поверхности в холодном состоянии, до-

пускается не более 0,05 мм при выпуске из ремонта.

16.8.6. Измерить зазоры между якорем и полюсами тягового двигателя. Изме-

рения выполнять шаблоном через смотровые люки. Зазоры между якорем и полю-

сами (главными и добавочными) допускаются в пределах, указанных в Приложении

А, п.105.

16.8.7. Отрегулировать установку щеткодержателей по отношению к коллек-

тору.

Расстояние от нижней плоскости корпуса щеткодержателя до рабочей поверх-

ности коллектора должно быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.112 и Б,

п.96.

Минимальное расстояние между корпусом щеткодержателя и петушками кол-

лектора (при крайнем положении якоря в сторону щеткодержателя) допускается в

пределах, указанных в Приложениях А, п.113 и Б, п.95.

Крепление щеткодержателей на траверсе должно быть плотным и прочным.

16.8.8. Установить щетки в щеткодержатели и закрепить их болтами с шайба-

ми. Запрещается устанавливать в одном тяговом двигателе щетки разных марок.

Произвести притирку щёток к коллектору и измерение зазоров между щёткой

и щеткодержателем по толщине и ширине щёток. Зазоры меду щеткой и гнездом

щеткодержателя должны быть при выпуске из ТР-3 должны соответствовать дан-

ным Приложения А, п.106.

16.8.9. Установить траверсу со щеткодержателем на нейтраль и зафиксировать

ее накладками и фиксатором.

16.9 Испытания тяговых двигателей

Каждый выпускаемый из ремонта тяговый двигатель по окончании всех работ

подвергается приёмо-сдаточным испытаниям в соответствии с требованиями на-

стоящего Руководства и положениями ГОСТ 2582-81.

Испытания тягового двигателя после производства ТР-3 включают в себя:

- визуальный осмотр и проверку качества сборки тягового двигателя;

- измерение активного сопротивления обмоток;

- измерение сопротивления изоляции обмоток тягового двигателя в холодном

состоянии;

- испытание тягового двигателя на холостом ходу с проверкой его вибрации;

- испытание тягового двигателя на нагревание под нагрузкой;

- проверку частоты вращения и температуры нагрева обмоток;

- проверку коммутации тягового двигателя;

- испытание на повышенную частоту вращения в течение 2 мин.;

- измерение сопротивления изоляции обмоток тягового двигателя в нагретом

состоянии;

- испытание электрической прочности изоляции обмоток тягового двигателя.

16.9.1. Установить тяговый двигатель на площадку для проверки на холостом

ходу. Осмотреть и проверить качество сборки ТЭД, правильность соединений обмо-

ток, состояние и крепление межкатушечных соединений и выводных кабелей, мар-

кировку выводных кабелей.

Провернуть якорь вручную и проверить отсутствие стука, заеданий или каса-

ния деталей в подшипниковых узлах.

16.9.2. Измерить активное сопротивление цепей обмоток главных, добавоч-

ных полюсов, компенсационных обмоток и обмотки якоря. Допустимые величины

активных сопротивлений приведены в Приложении Д, Е.

16.9.3. Измерить сопротивление изоляции обмоток тягового двигателя в хо-

лодном состоянии.

Допустимое наименьшее значение сопротивления изоляции должно быть не

менее 1,5 МОм. Измерение следует производить мегаомметром на 2500 В.

При этом один щуп мегаомметра присоединить к соединённым между собой

выводам начала и конца каждой цепи обмоток (цепь главных полюсов, цепь якоря,

добавочных полюсов и компенсационных обмоток), а другой щуп к остову тягового

двигателя (к резьбе отверстия в остове).

После измерения сопротивления изоляции снять емкостные заряды с изме-

ряемых цепей изолированным проводником, прикладывая один конец проводника к

измеряемой цепи, а другой к «земле».

16.9.4. Произвести испытание тягового двигателя на холостом ходу с провер-

кой его вибрации.

Проверку работы тягового двигателя осуществлять в течение 10 мин. на холо-

стом ходу при вращении якоря в одну, а затем в другую сторону при номинальной

частоте вращения.

Переключение направления вращения осуществлять пересоединением выво-

дов испытуемого ТЭД к источнику питания.

Измерение числа оборотов вращения якоря выполнять дистанционным тахо-

метром. Проверку вибрации выполнять ручным вибрографом. Вибрационное сме-

щение в любой точке остова допускается не более 0,08 мм.

Шумы в подшипниках должны быть ровными без стука и скрежета.

16.9.5 Произвести испытание тягового двигателя на нагревание. Испытание на

нагревание должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 2582-81.

Тяговые двигатели могут испытываться попарно, методом взаимной нагрузки,

причем один из них должен работать в режиме двигателя, а другой - в режиме гене-

ратора. Тепловой режим считается действительным для обоих двигателей. Тяговые

двигатели испытываются в течение 1 часа при часовом режиме.

Испытание тяговых двигателей пульсирующего тока допускается проводить

на постоянном токе при значениях параметров, соответствующих пульсирующему

току.

Тяговые двигатели с независимой вентиляцией должны испытываться при но-

минальном количестве охлаждающего воздуха, указанного в технических характе-

ристиках двигателей. Испытание тяговых двигателей при количестве охлаждающего

воздуха меньше номинального или в эквивалентном режиме без охлаждения разре-

шается проводить по согласованию с ЦТ ОАО «РЖД».

По окончании испытаний на нагревание проверить температуру нагрева обмо-

ток главных полюсов, дополнительных полюсов и якоря.

Температуру нагрева обмоток определять по формуле:

Rн −Rx

tн

(235

tx)

tx ;

где:

Rн, Ом………активное сопротивление испытуемой обмотки после часового

нагрева;

Rx, Ом………активное сопротивление испытуемой обмотки в холодном со-

стоянии при температуре цеха);

tx, ^оС…………температура цеха;

235…………..температурный коэффициент меди.

Одновременно с измерением активного сопротивления обмоток цепей тягово-

го двигателя выполнить измерения температуры коллектора и подшипников каче-

ния. Температура нагрева подшипников допускается не более 80^оС.

Предельные допускаемые превышения температуры частей электрической

машины над температурой окружающего воздуха в конце испытания на нагревание

при часовом режиме и измерении температуры по методу сопротивления для обмо-

ток и методу термометра для коллектора не должны превышать значений, указан-

ных в табл.1

Таблица 1 Предельные допустимые превышения температуры

Части элек-

Предельные допустимые превышения температуры,

трической

ºС, для классов изоляции

машины

200

220

Якорь

100

105

120

140

160

180

200

Полюсы

100

115

130

155

180

200

220

Коллектор

105

110

16.9.6 При часовом режиме испытаний на нагревание измерить частоту вра-

щения тягового двигателя.

Проверку частоты вращения электрической машины следует производить в

часовом режиме при номинальных токе и возбуждении приборами класса точности

не менее 0,5. Допускаемое отклонение частоты вращения от номинальной (часовой)

не должно превышать для тяговых двигателей ±3 %.

Для реверсивных электрических машин разность между частотами вращения в

одну и другую сторону, выраженная в процентах от среднего арифметического обе-

их частот вращения, при токе, соответствующем часовому режиму, и номинальном

возбуждении должна быть:

- для машин без траверс не более 4 %;

- для машин с траверсами не более 3 %.

Измерение частоты вращения якорей тяговых двигателей выполнять по дис-

танционному тахометру стенда испытательной станции.

16.9.7 Проверить коммутацию тягового двигателя.

Проверка коммутации производится при режимах, указанных в табл.2. Искре-

ние оценивается визуально в соответствии с ГОСТ 183-74. Рекомендуется для оцен-

ки коммутации дополнительно использовать также специальные приборы, отгра-

дуированные при визуальной оценке коммутации.

РУКОВОДСТВО 2229р ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ - часть 6