РУКОВОДСТВО 2229р ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ

- повреждённую изоляцию выводных проводов восстанавливать, если участок

повреждения находится не ближе 200 мм от места выхода из выводной ко-

робки и участок повреждения не превышает 100 мм;

- выводные провода разрешается сращивать наконечниками на расстоянии не

менее 200 мм от места выхода из выводной коробки;

- резиновые втулки, слабо сидящие на проводах или в отверстиях остова, а

также повреждённые - заменить;

- защитные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надёжно за-

креплены и уплотнены на концах проводов, а также пропитаны негорючим

химическим составом;

- клицы, имеющие трещины и изломы - заменить. Шпильки крепления клиц,

имеющие изломы, трещины и неисправность резьбы - заменить;

- крепление выводных проводов и межкатушечных соединений в остове

должно быть прочным и исключать возможность вибрации, истирания и дру-

гих повреждений изоляции, а также напряжённого состояния мест соедине-

ний;

- провода внутри остова должны быть укреплены на скобах специальными

хомутами или кручёным шпагатом с обязательной дополнительной изоли-

ровкой в местах их крепления;

- запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и применять для

бандажей и крепления киперную ленту и другие материалы, способные вытя-

гиваться.

16.3.23 Восстановить повреждённую изоляцию проводов.

Повреждённую изоляцию проводов восстанавливать лентой из натуральной

резины и лакотканью. Для этого, повреждённую изоляцию провода вырезать, срезая

края на конус на длину 20-25 мм. Новую изоляцию накладывать плотно без морщин

с перекрытием ½ ширины ленты последовательно от одного края вырезанной части

к другому. Общая толщина наложенных слоёв должна быть не менее толщины ос-

новной изоляции. Сверху последнего (лакотканевого) слоя укладывать с перекрыти-

ем ½ ширины два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих ниж-

ние слои на 5-10 мм.

16.3.24 Измерить расстояние от оси вращения якоря до поверхности сердечни-

ка по осям главных и добавочных полюсов, которое должно соответствовать дан-

ным Приложения А, п.17 или межполюсное расстояние по диаметру между середи-

нами сердечников полюсов, которое должно соответствовать данным Приложения

Б, п.23.

При несоответствии указанным расстояниям, необходимо:

- при меньшем расстоянии подтянуть полюсные болты или уменьшить тол-

щину прокладки под сердечником полюса;

- при большем расстоянии подложить под сердечник полюса прокладку соот-

ветствующей толщины.

16.3.25 Проверить расстановку полюсов магнитной системы по окружности,

т. е. определить разницу расстояний между кромками главных и добавочных полю-

сов, которая должна соответствовать величинам, указанным в Приложениях А, п.18

и Б, п.24.

16.3.26 Произвести осмотр и необходимый ремонт выводной (клеммной) ко-

робке.

16.3.26.1 Внутреннюю поверхность и все детали коробки протереть салфетка-

ми, смоченными в техническом спирте или бензине.

16.3.26.2 Проверить состояние изоляторов (клеммных панелей).

Изоляторы (клеммные панели), имеющие оплавления, сколы и трещины заме-

нить новыми. Следы подгаров зачистить наждачной бумагой и покрыть электроизо-

ляционной эмалью.

16.3.26.3 Проверить состояние контактных зажимов, шин, болтов, пружинных

и лепестковых шайб.

Неисправные болты, гайки и шайбы заменить новыми. Контактные поверхно-

сти зажимов очистить от окисной плёнки. Выводные шины, имеющие признаки пе-

регрева в местах контакта, отсоединить, зачистить и облудить. При необходимости,

изоляцию выводных шин заменить новой.

16.3.26.4 Проверить состояние втулок в отверстиях коробки.

Втулки утратившие свои свойства, а именно: протёртые, треснутые, потеряв-

шие упругость, сильно загрязнённые - заменить новыми.

16.3.26.5 Проверить состояние крышек и уплотнений на них.

Трещины, изломы, погнутости на крышках не допускаются. Обнаруженные

трещины заварить, вмятины или погнутости выправить. Отремонтировать уплотне-

ния на крышках. Проверить плотность прилегания крышек к коробкам.

16.3.26.6 Покрыть внутренние поверхности коробки и крышки электроизоля-

ционной эмалью, предварительно протерев и зачистив наждачной бумагой следы

коррозии.

16.3.27 Произвести пропитку и сушку катушек полюсов и компенсационных

обмоток без их снятия с остова.

Катушки, пропитанные при изготовлении или при предыдущем заводском ре-

монте кремнийорганическими или термореактивными лаками и компаундами, раз-

решается не пропитывать. Такие катушки после сушки покрыть электроизоляцион-

ной эмалью согласно чертежу.

16.3.28 Произвести покрытие магнитной системы и внутренних поверхностей

остова электроизоляционной эмалью с последующей сушкой в печи.

16.3.29 Лаки, компаунды, эмали должны соответствовать классу нагревостой-

кости, примененных в катушках изоляционных материалов и соответствовать тре-

бованиям чертежей.

16.3.30 Измерить сопротивление изоляции обмоток нагретой электрической

машины относительно остова и между обмотками, которое должно быть не менее

1,0 МОм.

16.3.31 Произвести подтяжку полюсных болтов динамометрическим ключом

до установленной нормы при температуре катушек 70-100°С.

16.3.32 Испытать электрическую прочность изоляции обмоток остова пере-

менным током с установленным напряжением в течение 60 секунд.

Пробои изоляции не допускаются.

16.4 Ремонт подшипниковых щитов, крышек подшипников, лабиринт-

ных, уплотнительных и упорных колец.

16.4.1 Подшипниковые щиты, крышки подшипников и другие детали под-

шипниковых узлов очистить от остатков смазки, герметика и промыть в моечной

машине.

16.4.2 Осмотреть подшипниковые щиты на наличие трещин и других дефек-

тов.

Особое внимание обратить на возможное наличие трещин:

- на посадочных поверхностях подшипниковых щитов в остов;

- в гнёздах под роликовые подшипники;

- вокруг отверстий под крепёжные болты к остову.

Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины, или трещи-

ны, выходящие на посадочные поверхности, а также трещины глубиной более 20%

сечения, заменить.

16.4.3 Произвести заварку неоговоренных выше трещин в подшипниковом

щите, для чего:

- закернить трещину по краям или на 3-5 мм дальше;

- место кернения зесверлить сверлом диаметром 6-8 мм;

- сварку производить по ГОСТ 5264-80;

- сквозные трещины варить с обоих сторон;

- место заварки зачистить и обработать до шероховатости, указанной на заво-

дском чертеже.

16.4.4 Произвести зачистку забоин и задиров на привалочных и посадочных

поверхностях подшипниковых щитов.

16.4.5 Измерить диаметры посадочных поверхностей подшипниковых щитов

в остов (статор) и определить их овальность и конусность.

Диаметр посадочной поверхности определять как полусумму двух диаметров,

измеренных по двум взаимно перпендикулярным осям (Приложения А, п.п.29, 30 и

Б, п.31).

Овальность посадочной поверхности определять как разность двух диаметров,

измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям (Приложения А, п.31; Б,

п.34).

Конусность определять как разность двух диаметров, измеренных вначале и в

конце посадочной поверхности.

При овальности или конусности посадочной поверхности подшипникового

щита более допустимой величины, произвести расточку до следующего градацион-

ного (ремонтного) размера.

При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести

электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической

обработкой до чертёжных размеров.

16.4.6 По полученным измерениям диаметров горловин остова и посадочных

поверхностей подшипниковых щитов подсчитать натяг на посадку. (Приложения А,

п.32; Б, п.35).

При наличии натяга менее допустимой величины, посадочную поверхность

подшипникового щита восстановить электродуговой наплавкой с последующей ме-

ханической обработкой до получения требуемого натяга.

Разрешается восстанавливать натяг нанесением на посадочную поверхность

подшипникового щита плёнки эластомера.

16.4.7 Измерить диаметры гнёзд подшипниковых щитов под установку роли-

ковых подшипников, определить овальность, конусность и относительное биение

посадочных поверхностей (Приложения А, п.п. 33, 35, 36; Б, п.п. 36, 38, 39).

Относительное биение посадочной поверхности гнезда определять при уста-

новке щита на токарном станке.

При овальности, конусности и относительном биении более допустимой вели-

чины, произвести расточку посадочной поверхности гнезда до следующего градаци-

онного (ремонтного) размера.

При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести

электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической

обработкой до чертёжного размера.

Подшипниковые щиты, имеющие минусовые отклонения больше указанных

значений, но не ниже -0,041, разрешается оставлять без исправления, но при этом

радиальные зазоры подшипников в собранном состоянии не должны выходить за

пределы приведённых норм.

16.4.8 На подшипниковом щите со стороны коллектора осмотреть состояние и

измерить диаметр посадочной поверхности под установку траверсы.

Следы коррозии, мелкие забоины и заусенцы зачистить наждачной бумагой.

При износе посадочной поверхности более допустимой величины, произвести

электродуговую наплавку изношенной поверхности с последующей механической

обработкой до чертёжного размера.

16.4.9 Проверить состояние и измерить диаметры отверстий под болты креп-

ления щита к остову, а также толщину прилива щита в местах отверстий.

При несоответствии диаметров отверстий и толщины прилива размерам, ука-

занным в Приложениях А, п.34 и Б, п.37, разработанные отверстия и места выработ-

ки под головками болтов заплавить с последующей механической обработкой до

чертёжных размеров.

16.4.10 Проверить состояние и, при необходимости, произвести восстановле-

ние резьбовых отверстий в подшипниковых щитах.

16.4.11 Проверить состояние трубок для подачи смазки к подшипникам и про-

извести необходимый ремонт.

Вывернуть трубки из подшипниковых щитов. Каналы в щите и трубки про-

чистить стальной проволокой, промыть в керосине и продуть сжатым воздухом.

Проверить состояние резьбы как на трубках, так и в отверстии щита. Трубки с

трещинами, перегибами, неисправной резьбой заменить. Смазочные каналы в щитах

прочистить и продуть сжатым воздухом. Резьбу под установку трубки проверить и,

при необходимости, восстановить.

Маслёнки и болты-пробки промыть в керосине и осмотреть. Неисправные за-

менить.

16.4.12 Проверить состояние крышек, сеток и козырьков на лючках и отвер-

стиях для выхода охлаждающего воздуха и камер сбора отработанной смазки.

Погнутости и другие незначительные повреждения исправить, трещины и

сквозные отверстия заварить. Уплотнения крышек исправить, негодные - заменить.

Не подлежащие восстановлению крышки и козырьки срезать и заменить на новые.

16.4.13 Покрыть внутренние поверхности подшипниковых щитов эмалью

(кроме посадочных поверхностей и резьбовых отверстий) согласно техническим

требованиям чертежа, предварительно продув сжатым воздухом и протерев насухо

обтирочными концами.

16.4.14 Произвести осмотр деталей подшипникового узла, а именно: наруж-

ных и внутренних крышек подшипников, лабиринтных, упорных и уплотнительных

колец.

16.4.15 Измерить диаметры посадочных поверхностей крышек и колец, кото-

рые должны соответствовать значениям, указанным в Приложениях А, п.п. 38, 39 и

Б, п.41.

Посадочные поверхности должны быть гладкими, ровными и не иметь рисок,

забоин и следов коррозии.

Имеющиеся дефекты на посадочных поверхностях зачистить наждачной бума-

гой.

Измерить диаметры сопрягаемых поверхностей на валу (цапфах) якоря и под-

считать натяги на посадку упорных, уплотнительных и лабиринтных колец (втулок).

Изношенные более допустимых размеров посадочные поверхности, а также не

обеспечивающие необходимый натяг, восстановить электродуговой наплавкой.

16.4.16 Проверить состояние отверстий в крышках подшипников и упорных

шайбах и измерить их диаметр.

Разработанные и не удовлетворяющие требованиям Приложений А и Б отвер-

стия восстановить до чертёжных размеров.

Изношенные поверхности вокруг отверстия от головок болтов восстановить

наплавкой с последующей механической обработкой.

16.4.17 Проверить резьбовые отверстия в крышках подшипников.

Дефектную резьбу перерезать на резьбу следующей ремонтной градации или

заплавить с последующей нарезкой по чертежу.

16.2.18 Осмотреть лабиринтные уплотнения на крышках и лабиринтных коль-

цах и произвести необходимые измерения. Особенно это касается деталей двигате-

лей с сильным загрязнением якоря и внутренних полостей остова смазочными мате-

риалами.

Смятие, натёртости, забоины и износ лабиринтов не допускаются.

16.4.19 Детали подшипниковых узлов с трещинами, деформациями, изношен-

ными и неисправными лабиринтными уплотнениями, заменить.

16.4.20 При необходимости, внутренние поверхности подшипниковых крышек

покрыть эмалью согласно техническим требованиям чертежа.

16.5 Ремонт траверсы, щёткодержателей, кронштейнов, изоляционных

пальцев.

16.5.1 Снять с траверсы щёткодержатели с кронштейнами, вывернуть изоля-

ционные пальцы. При необходимости снять перемычки.

16.5.2 Произвести очистку траверсы и всех её деталей от угольной пыли и

других загрязнений.

16.5.3 Осмотреть траверсу и её детали, а именно: разжимное устройство, ме-

ханизм поворота, стопоры, фиксаторы и произвести необходимый ремонт.

Износ поверхностей траверсы под стопорные планки и фиксаторы устранить

наплавкой с последующей механической обработкой.

Заусенцы и забоины на посадочной поверхности траверсы в подшипниковый

щит зачистить напильником.

Прочистить и проверить резьбовые отверстия в траверсе. Отверстия с неис-

правной резьбой прогнать метчиком или восстановить нарезанием ремонтной резь-

бы. При необходимости, восстановление резьбовых отверстий производить их за-

варкой с последующим сверлением и нарезанием резьбы по чертежу.

16.5.4 Проверить состояние перемычек.

Изоляция перемычек должна быть целой, чистой и сухой. Перемычки со сле-

дами перегрева, с хрупкой и потрескавшейся изоляцией - заменить.

Контактные поверхности наконечников должны быть чистыми, гладкими и не

иметь следов повреждения полуды, окислов или признаков перегрева. Наконечники,

не имеющие плотного прилегания, выправить, контактные поверхности опилить

плоским напильником и, при необходимости, облудить.

Наконечники, имеющие трещины, уменьшенную толщину контактной по-

верхности более чем на 20% или со следами выплавления припоя, заменить или пе-

репаять.

16.5.5 Проверить качество изолировки перемычек в местах их крепления ско-

бами к траверсе и в местах их выхода через окна траверсы. При необходимости,

произвести дополнительную изолировку крепления в скобах электрокартоном.

16.5.6 Траверсу и перемычки, укреплённые на ней, покрыть электроизоляци-

онной эмалью.

16.5.7 Проверить состояние изоляционных пальцев щёткодержателей.

Измерить сопротивление изоляции пальцев. Сопротивление изоляции пальца

должно быть не менее 100 МОм. Изоляционные пальцы с сопротивлением менее

нормы, но больше нуля, просушить до получения сопротивления указанной величи-

ны. Пальцы с сопротивлением изоляции равном нулю или с сопротивлением изоля-

ции и после сушки меньше нормы, заменить.

Пыль и копоть с изоляционных пальцев (изоляторов) удалить, протерев их

чистой технической салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине.

Пальцы из пластмассы (прессматериала) с повреждением электрической дугой

более 20% длины поверхности, с трещинами, а также с ослаблением в посадке прес-

совочного материала, заменить.

При повреждении поверхности пальца менее 20%, повреждённую поверхность

зачистить мелкозернистой шлифовальной наждачной бумагой и покрыть электро-

изоляционной эмалью не менее двух раз до получения глянцевой поверхности.

Пальцы с фарфоровыми изоляторами, имеющими трещины, сколы, повреж-

дённую глазурь и неплотную посадку, а также пальцы с ослабленными в посадке и

повреждёнными втулками - заменить. Разрешается оставлять пальцы с фарфоровы-

ми изоляторами, имеющими точечные повреждения глазури от воздействия брызг

расплавленного металла.

16.5.8 Проверить надёжность соединения изоляционных пальцев со щётко-

держателями (двигатели ЭД-118, ЭД-121, ЭДУ-133).

При наличии неисправности пальца (пробой, отслоение, трещины и выплавле-

ние прессматериала, ослабление посадки втулки), а также при ослаблении его по-

садки в корпусе щёткодержателя, палец заменить.

16.5.9 Испытать изоляционные пальцы на электрическую прочность установ-

ленным напряжением в течение 1 минуты.

16.5.10 Установить отремонтированные и испытанные изоляционные пальцы

на траверсу (в корпус щёткодержателя).

16.5.11 Проверить состояние кронштейнов и накладок щёткодержателей.

Оплавления и заусенцы на поверхности кронштейнов зачистить, трещины за-

варить.

Резьбовые отверстия проверить резьбовыми пробками (проходными и непро-

ходными). Кронштейны с разработанной, сорванной или повреждённой резьбой за-

менить.

Поверхность гребёнки кронштейна должна быть ровной, чистой и не иметь

повреждений, вмятин и срывов зубьев. При повреждении площади гребёнки менее

20%, восстановить впадины зубьев расчисткой при помощи трёхгранного шабера.

При повреждении площади гребёнки более 20% произвести наплавку с последую-

щей механической обработкой на фрезерном станке.

Болты имеющие разработанную, сорванную или повреждённую резьбу, пру-

жинные шайбы, потерявшие упругость - заменить.

16.5.12 Произвести разборку щёткодержателей согласно технологической ин-

струкции.

16.5.13 Все разобранные детали и узлы щёткодержателей промыть в ванне или

в специальной моечной установке.

16.5.14 Произвести осмотр и необходимый ремонт корпуса щёткодержателя.

16.5.14.1 Подгары и оплавления и на корпусе щёткодержателя зачистить пло-

ским напильником с последующей зачисткой мелкозернистой шлифовальной шкур-

кой.

16.5.14.2 Трещины на корпусе щёткодержателя заварить (кроме трещин у ос-

нования прилива для крепления щёткодержателя) согласно действующей Инструк-

ции по сварочным и наплавочным работам.

16.5.14.3 Проверить выработку отверстий в корпусе щёткодержателя под оси

спиральных пружин и нажимных пальцев и состояние резьбовых отверстий под

болты крепления наконечников шунтов щёток и перемычек.

Отверстия под оси с выработкой более 0,5 мм восстановить заваркой с после-

дующей механической разработкой до чертёжных размеров.

Резьбовые отверстия восстановить нарезанием ремонтной резьбы или завар-

кой с последующим нарезанием резьбы чертёжного размера.

16.5.14.4 Проконтролировать следующие параметры корпуса щёткодержателя:

- ширину окна щёткодержателя (тангенциальный размер);

- длину окна щёткодержателя (аксиальный размер);

- расстояние от вершин зубьев гребёнки щёткодержателя до оси его окна (ТЭД

электровозов, ТЕ-006);

- расстояние от оси окна до оси отверстия под палец щёткодержателя (ЭД-118,

ЭДУ-133).

Значения измерений должны соответствовать Приложениям А, п.п. 51, 52, 53

и Б, п.50, 51,52.

При неравномерной выработке окна, поверхность его опилить в пределах

нормы выработки, а при износе более указанных величин, восстановить гальваниче-

ским способом или обжатием на специальном приспособлении по калибру.

16.5.14.5 Осмотреть состояние гребёнки корпуса щёткодержателя.

Поверхность гребёнки должна быть ровной, чистой и не иметь повреждений,

вмятин и срывов зубьев. При повреждении площади гребёнки менее 20%, восстано-

вить впадины зубьев расчисткой при помощи трёхгранного шабера. При поврежде-

нии площади гребёнки более 20% произвести наплавку с последующей механиче-

ской обработкой на фрезерном станке.

16.5.15 Проверить состояние спиральных пружин, пружин нажимных пальцев.

Пружины с трещинами, изломами, - заменить.

Обгоревшие участки на торцевой поверхности спиральной пружины на длине

не более 3 мм - опилить. При обгоревших участках пружины более 3 мм - пружину

заменить.

Произвести проверку усилия пружин согласно диаграммам, приведённым на

чертежах. Пружины, потерявшие упругость и не обеспечивающие требуемые усилия

- заменить.

16.5.16 Проверить состояние нажимных пальцев.

Нажимные пальцы с трещинами, погнутостями, оплавленными поверхностя-

ми, а также с выработкой отверстий под оси более 0,5 мм - заменить.

16.5.17 Проверить состояние остальных разобранных деталей щёткодержате-

лей.

Оси, имеющие погнутости, выработку в местах посадки в корпус щёткодержа-

теля более 0,5 мм, выработку отверстий под шплинты более 0,2 мм - заменить.

Изломы зубьев на зубчатых колёсах фиксаторов (ЭДУ-133) не допускаются.

Изношенные втулки, а также втулки с разработанными отверстиями - заме-

нить.

Болты и регулировочные винты, имеющие разработанную, сорванную или по-

вреждённую резьбу - заменить.

16.5.18 Произвести сборку щёткодержателей.

При сборке щёткодержателей следует подбирать пружины с разницей нажатия

пальцев (нажимных рычагов) в одном щёткодержателе не более 10%.

Нажимные пальцы должны поворачиваться на своих осях без заеданий.

Все шплинты, независимо от состояния, заменить на новые.

16.5.19 Измерить величину нажатия пружин (нажимных пальцев) на щётки.

Усилия нажатия должны быть в пределах, указанных в Приложениях А, п.56;

Б, п.53.

Щётки должны свободно перемещаться в гнёздах щёткодержателя без переко-

сов и заеданий. При необходимости, измерить щупами зазоры между щётками и

стенками гнёзд щёткодержателя, которые должны быть в пределах, указанных в

Приложении А, п.106

16.5.20 Установить щёткодержатели на траверсу и подсоединить к ним пере-

мычки.

16.6 Ремонт якоря

16.6.1 Проверить визуально при помощи лупы не менее пятикратного увели-

чения, а затем дефектоскопом конусы вала, шейки вала под уплотнительные (упор-

ные) кольца. Неснятые внутренние кольца подшипников проверить дефектоскопом

на валу. Проверку производить дефектоскопом магнитопорошковым.

Неснятые лабиринтные втулки проверить визуально.

Трещины на деталях не допускаются.

Роликовые кольца с трещинами, раковинами, деформациями или с выработкой

по беговой дорожке, подлежат съему или замене в соответствии с п.16.6.2.

При необходимости, вследствие дефекта, для замены или ремонта, подлежат

съему и лабиринтные втулки.

16.6.2 Снять упорные кольца и внутренние кольца роликовых подшипников

(при необходимости их замены, выявленной по п.16.6.1) с вала якоря. Кольца роли-

коподшипников передать в отделение по ремонту подшипников.

Названные детали следует снимать с вала при помощи установки высокочас-

тотного нагрева деталей.

16.6.3 Проверить визуально, а затем дефектоскопом посадочные поверхности

на валу под внутренние кольца роликовых подшипников.

Посадочные поверхности должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок,

забоин и следов коррозии.

Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы кор-

розии на шейках вала устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, после че-

го протереть технической салфеткой, смоченной керосином, а затем сухой.

При повреждении посадочных поверхностей вала якоря от проворачивания

внутренних колец, при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих

поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием

металла (по диаметру до 1,0 мм).

Восстановление поврежденных посадочных поверхностей выполнять методом

электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой на-

плавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном

станке до чертёжных размеров.

16.6.4 Проверить натяги на запрессовку на вал якоря внутренних колец роли-

ковых подшипников, уплотнительных колец и лабиринтных втулок.

Для данной проверки необходимо выполнить следующие операции:

16.6.4.1 Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указан-

ные выше детали. Измерения диаметров выполнять как полусумму двух диаметров,

измеренных по двум взаимно-перпендикулярным осям или три раза со сдвигом на

120° по посадочной поверхности и подсчитать среднеарифметический размер.

Овальность и конусообразность шейки вала под внутренние кольца подшип-

ников не должна превышать 0,02 мм.

16.6.4.2 Измерить внутренние диаметры колец роликовых подшипников,

упорных колец и лабиринтных втулок.

16.6.4.3 По полученным данным измерений по п.п. 16.6.4.1 и 16.6.4.2 подсчи-

тать натяги на посадку внутренних колец подшипников, уплотнительных колец и

лабиринтных втулок на вал якоря.

При наличии натяга менее допустимой величины, изношенные посадочные

поверхности восстановить или произвести замену деталей.

Изношенные посадочные поверхности вала якоря восстановить методом виб-

родуговой наплавки.

16.6.5 Проверить конус вала якоря калибром.

Площадь прилегания конусного кольцевого калибра по краске должна быть не

менее 65% с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса.

16.6.6 Запилить напильником выявленные при проверке выпуклости на конусе

вала и повторно проверить конус калибром, после чего одеть подготовленную к ус-

тановке холодную шестерню на конус вала якоря.

Не допускаются поперечные риски и забоины на галтели.

Глубину посадки шестерни на конусе вала якоря проверять измерением рас-

стояния от конца галтели до торца посаженной шестерни.

Окончательную притирку конусов вала совместить с притиркой шестерни на

собранном тяговом двигателе при сборке колесно-моторного блока.

16.6.7 Осмотреть шпоночную канавку, зачистить от заусенцев и забоин, опи-

лить, при необходимости, до получения параллельности стенок канавки.

Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширять

до 1 мм, имеющие большую выработку - восстанавливать электронаплавкой с по-

следующей обработкой по чертежу как для нового вала.

16.6.8 Поврежденную или разработанную резьбу вала восстанавливать нарез-

кой резьбы ремонтного размера. Разрешается восстанавливать резьбовое отверстие

электродуговой наплавкой с последующей обработкой и нарезкой резьбы номи-

нального размера.

Проверить состояние резьбовых отверстий в конусе вала для крепления шес-

терни.

Контроль осуществлять калибрами резьбовыми.

Резьба повреждённая, с износом или срывом более двух ниток, подлежит вос-

становлению на ремонтный размер следующей градации.

16.6.9 Восстановить натяг внутренних колец роликовых подшипников по по-

садочным поверхностям вала якоря.

Если при измерении внутренних диаметров колец роликовых подшипников по

п.16.6.4.2 поверхности имеют потерю натяга, то разрешается на посадочные поверх-

ности наносить слой электролитического железа или электролитического цинка.

Внутренний диаметр должен быть задан по диаметру посадочной поверхности вала

и обеспечивать соответствующий натяг.

Цинкование внутренних поверхностей колец подшипников выполнять нанесе-

нием слоя электролитического цинка в соответствии с Информацией Р357Ин «Вос-

становление деталей локомотивов в депо» и «Инструкцией по техническому обслу-

живанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного

подвижного состава» № ЦТ/330.

16.6.10 Произвести насадку на вал якоря лабиринтных втулок, внутренних ко-

лец подшипников и упорных втулок. При этом нагрев этих деталей следует произ-

водить от установки высокочастотного нагрева деталей, используя соответствую-

щие индукторы. Насаженным деталям дать остыть до температуры окружающей

среды.

16.6.11 Измерить расстояние от наружного торца лабиринтной втулки со сто-

роны коллектора до наружного торца лабиринтной втулки со стороны, противопо-

ложной коллектору.

Измерить расстояние от торцов вала до торцов лабиринтных втулок с обеих

сторон якоря.

16.6.12 Проверить обмотки якоря на отсутствие межвитковых замыканий,

проконтролировать целостность обмотки импульсной установкой или другим рав-

ноценным методом. Качество сварки (пайки) обмотки в коллекторе проверить мето-

дом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными величи-

нами напряжения не должна превышать 20 % от среднего значения.

16.6.13 Произвести предварительную проверку крепления коллекторных бол-

тов легким отстукиванием их молотком и проверку крепления балансировочных

грузов. Вибрация болтов при отстукивании указывает на их ослабление.

Болты должны при отстукивании издавать звук плотного цельного металла.

При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном со-

стоянии.

Подтяжку производить постепенно, после поворота какого-либо из болтов

подтягивать диаметрально противоположный ему болт. Одноразовое подтягивание

каждого болта допускается не более чем на половину оборота.

РУКОВОДСТВО 2229р ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ЛОКОМОТИВОВ - часть 5