ПРОХОДЧЕСКО-ОЧИСТНЫЕ КОМБАЙНОВЫЕ КОМПЛЕКСЫ КАЛИЙНЫХ РУДНИКОВ (1999 год)

Главная Книги - Горное дело ПРОХОДЧЕСКО-ОЧИСТНЫЕ КОМБАЙНОВЫЕ КОМПЛЕКСЫ КАЛИЙНЫХ РУДНИКОВ (1999 год)

ПРОХОДЧЕСКО-ОЧИСТНЫЕ КОМБАЙНОВЫЕ КОМПЛЕКСЫ КАЛИЙНЫХ РУДНИКОВ (1999 год) - часть 25

7.4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ КОНВЕЙЕРОВ

Техническое обслуживание и текущий ремонт необходимо выполнять в соответствии с действующим «Положением о плановопредупредительной системе технического обслуживания и ремонта оборудования» и «Руководства по эксплуатации конвейера».

Персонал, эксплуатирующий конвейер, на основе технологических карт разрабатывает графики организации труда в ремонтноподготовительной смене с учетом рационального распределения работ между исполнителями, совмещения работ и операций технического обслуживания и текущего ремонта применительно к конкретному оборудованию и условиям его эксплуатации.

В основу организации технического обслуживания конвейера положена система планово-предупредительного ремонта (Ш1Р), сущность которой состоит в выполнении установленных видов технического обслуживания и плановых текущих ремонтов по техническому состоянию.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) конвейера.

Система ППР включает: работы по смазке, регулировке, очистке, снижающие интенсивность износа и предупреждающие неисправности;

работы по осмотру и проверке состояния и действия механизмов и деталей;

работы по замене деталей и сборочных единиц.

Предусмотрены следующие виды ППР конвейера: техническое обслуживание; плановые текущие ремонты.

Техническое обслуживание включает: ежесменное техническое обслуживание ТО-1; ежесуточное техническое обслуживание ТО-2;

еженедельное техническое обслуживание ТО-3; ежемесячное техническое обслуживание ТО-4; техническое обслуживание ТО-5; ежеквартальное техническое обслуживание ТО-6.

Режим работы горного участка должен предусматривать наличие ремонтно-подготовительной смены.

Ежемесячное техническое обслуживание ТО-4 выполняется после месяца работы или после перегрузки (перевозки) 42 тыс. т калийной руды.

Техническое обслуживание ТО-5 выполняется после двух месяцев работы или после перегрузки 84 тыс. тонн калийной руды (или через 460 машинных часов работы).

Ежеквартальное техническое обслуживание ТО-6 выполняется после трех месяцев работы или после перегрузки 126 тыс. т калийной руды.

Неплановые ремонты производятся в случаях возникновения отказов сборочных единиц и деталей.

Основным методом текущего ремонта конвейера является агрегатный ремонт по техническому состоянию.

Схема смазки конвейера приведена на рис. 7.1.

Карта смазки приведена в таблице 7.10.

Содержание работ по техническому обслуживанию и плановым текущим ремонтам

Перед началом выполнения всех работ по техническому обслуживанию и ремонту конвейера необходимо проверить состояние кровли в местах работы й подготовить рабочее место. После этого очистить от пыли узел, где будет производиться работа. Работы производить исправным инструментом, станцию управления или пускатель конвейера выключить, заблокировать и повесить плакат «Не включать -Работают люди». Перед включением конвейера обеспечить предупредительную сигнализацию.

1. Ежесменное техническое обслуживание ТО-1.

Ежесменное техническое обслуживание включает следующие работы: проверка состояния крепления концевых частей конвейера приводов и концевой головки;
ГОСТы и технические условия на смазочные материалы:

Масло цилиндровое 24 - ОСТ 380.185-75 Литол - 24 - ГОСТ 21150-87 Смазка УНИОЛ-1 - ТУ38 УССР 201150-78 Смазка Фиол -3 - ТУ38 УССР 201189-74 Смазка Фиол - ТУЗ 8 УССР 201180 - 79

наружный осмотр взрывонепроницаемой оболочки электродвигателей;

проверка наличия табличек назначения и наличия на оболочке знака

исполнения по взрывозащите;

проверка состояния взрывонепроницаемой оболочки.

2.Ежесуточное техническое обслуживание ТО-2.

Ежесуточное техническое обслуживание включает работы ежесменного технического обслуживания ТО-1, а также следующие работы:

проверка состояния храпового механизма;

проверка состояния тягового органа конвейера (цепей, скребков, соединительных звеньев, болтов и гаек) и его натяжения; проверка состояния гидравлической муфты; очистка от руды вентиляционных решеток редукторов; проверка работоспособности конвейера.

3.Еженедельное техническое обслуживание ТО-3.

Еженедельное техническое обслуживание включает следующие работы:

проверка состояния блоков приводных звездочек;

Проверка состояния болтовых соединений редукторов; проверка уровня масла в редукторах;

пополнение смазки подшипников конической пары редукторов;

проверка состояния крепления переходных секций к приводам и

утюгов к рамам переходных секций (концевой головки);

проверка рештачного става и бортов;

пополнение смазки оси концевой головки и опор;

проверка наличия запасных частей для технического обслуживания и

текущего ремонта электродвигателей.

4. Ежемесячное техническое обслуживание ТО-4.

Ежемесячное техническое обслуживание ТО-4 включает следующие работы:

проверка состояния крепления редукторов к раме привода; пополнение смазки подшипников выходного вала редуктора; проверка состояния крепления проставок к редукторам и электродвигателям;

проверка состояния крепления опоры к раме привода; пополнение смазки подшипников опоры; проверка состояния электродвигателей.

5.Техническое обслуживание 1 раз в 2 месяца ТО-5.

Техническое обслуживание ТО-5 включает следующие работы: замена масла в редукторах; пополнение смазки подшипников электродвигателей.

6. Ежеквартальное техническое обслуживание ТО-6.

Во время ежеквартального технического обслуживания ТО-6 пополняется смазка подшипников гидромуфт.

7. Плановые текущие ремонты ТР.

Работы, выполняемые на месте эксплуатации конвейера:

замена съемников;

перемонтаж (замена) приводных звездочек; демонтаж приводных блоков; плановый текущий ремонт храпового механизма; плановый текущий ремонт опоры;

перемонтаж (замена) утюгов на переходных секциях (концевой головке);

плановый текущий ремонт концевой головки (замена оси концевой головки);

замена тягового органа (скребков и соединительных звеньев);

разборка приводного блока;

ремонт редуктора;

ремонт гидромуфт;

сборка приводного блока.

8. ХАРАКТЕРНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ГОРНЫХ МАШИН ПРОХОДЧЕСКО-ОЧИСТНЫХ КОМБАЙНОВЫХ КОМПЛЕКСОВ

Причины возникновения и признаки неисправностей механических частей горных машин

Горные машины и комплексы для подземной добычи полезных ископаемых эксплуатируются в специфических, тяжелых условиях, характеризующихся повышенной влажностью, запыленностью и загрязненностью воздуха, неоднородностью и абразивностью разрушаемых руд, стесненностью рабочего пространства и проявлением горного давления. Под действием этих факторов происходит интенсивный износ отдельных деталей и узлов машин и выход их из строя. Расчетная долговечность забойных машин, которые работают в наиболее тяжелых условиях по сравнению с другим горно-шахтным оборудованием, составляет 3000-5000 часов [ 1 ].

В калийных рудниках в процессе эксплуатации проходческо-очистные комбайны испытывают значительные динамические нагрузки, которые особенно вредны для механических трансмиссий. Например, в редукторах комбайнов динамический характер нагрузок приводит к тому, что зубчатые колеса постоянно работают в неустановившемся режиме. Усталостный износ цементированного поверхностного слоя зубьев наступает значительно раньше, чем в случае плановой нагрузки. Наблюдаются случаи износа зубьев из-за процесса заедания.

В период эксплуатации детали горных машин получают различные повреждения и разрушения (излом, пластическую деформацию, износ рабочих поверхностей), теряют упругость и др. Часто поломка детали приводит к аварийной остановке машины. Анализ поверхности разрушения деталей может помочь выяснить причину аварии и не допустить ее повторения в будущем.

Разрушение деталей - одна из главных причин внезапных отказов горных машин и последующих неплановых ремонтов. Разрушение может быть вызвано:

ошибками, допущенными при проектировании машины; нарушениями технологии изготовления деталей; эксплуатационными нарушениями;

естественными процессами накопления усталостных напряжений;

изнашиванием и старением.

К эксплуатационным нарушениям, приводящим к поломкам деталей, относятся:

работа машины в условиях, не соответствующих области её применения;

несоблюдение регламентов технического обслуживания и профилактических замен деталей;

несоответствие режимов загрузки машин; нарушение периодичности и составов смазки требованиям технической документации,

загрязнение рабочей жидкости гидроприводов и т.п.

Неисправности механического оборудования горных машин выявляются после отказов отдельных деталей и узлов либо на основании технического диагностирования специальными приборами.

Процесс диагностирования исправности оборудования может проводиться и на основе оценки признаков технического соответствия и позволяет прогнозировать и планировать работы по техническому обслуживанию и ремонту. Диагностирование оборудования осуществляется эксплуатационным, обслуживающим и ремонтным персоналом очистных и подготовительных забоев.

Отраслевая инструкция [ 4 ] выделяет, наряду с признаками технического состояния, критерий предельного состояния оборудования, который характеризует такое техническое состояние, при котором эксплуатация оборудования становится невозможной или неэффективной, возникает необходимость проведения капитального ремонта или списания оборудования в целом или его отдельных частей. Признаки предельного состояния оборудования приведены в таблице 8.1.

Наряду с вышеизложенными общими закономерностями возникновения неисправностей каждая конкретная горная машина, имеет свои слабые места в плане появления поломок. Наиболее характерные из них приведены ниже в соответствующих разделах. Это тот минимум, который поможет машинистам проходческо-очистных комбайновых комплексов при поиске неисправностей и проведении ремонтных работ.

8.1. ХАРАКТЕРНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ КОМБАЙНОВ

Нормальная и безаварийная работа комбайна возможна только при тщательном и систематическом уходе за ним, своевременном проведении профилактических осмотров и ремонтов.

Качественные признаки предельного состояния оборудования.

Несвоевременное обнаружение и устранение неполадок может быть причиной аварий. Поэтому залогом нормальной работы комбайна является хорошее знание устройства и принципа действия сборочных единиц комбайна, элементов электрооборудования и гидросистемы, а также правильная организация планово-предупредительных осмотров и ремонтов.

Основные причины повреждения сборочных единиц и деталей:

1. Несвоевременная замена изношенного режущего инструмента на исполнительных органах.

2. Превышение номинальной загрузки электродвигателей при работе комбайна.

3. Несвоевременный контроль за уровнем масла в редукторах и маслобаках системы принудительной смазки и гидросистемы.

4. Заправка редукторов и гидросистемы маслом, не соответствующим требованиям карты смазки.

5. Некачественная регулировка соосности муфт приводных валов исполнительных органов.

6. Некачественная и несвоевременная регулировка осевой игры конических подшипников.

7. Некачественная и несвоевременная регулировка зацепления конических передач.

8. Слабое натяжение гусеничных цепей.

9. Ухудшение изоляционных качеств проводов и обмоток электрических аппаратов вследствие отсыревания и загрязнения.

10.Ослабление и нарушение соединений в силовых цепях и цепях управления.

11 .Неудовлетворительное состояние контактных поверхностей электроаппаратуры управления.

12.Повреждение подвижных трубопроводов гидросистемы при взаимных перемещениях сборочных единиц комбайна.

13.Нерегулярная очистка фильтров гидросистемы.

14.Настройка предохранительных клапанов на повышенное давление.

15.Вращение валов гидронасосов в противоположном направлении.

16.Повышенный нагрев вследствие работы с перегрузкой.

17.Несвоевременность или отсутствие планово-

предупредительных осмотров, технических обслуживаний и ремонтов комбайна.

Причины возможных характерных неисправностей проходческо-очистных комбайнов различных типов и методы их устранения приведены в таблицах 8.2, 8.3.

Таблица 8.2
Возможные неисправности и методы их устранения

Наименование неисправности или отказа, их внешние проявления или признаки
Повышенная вибрация, выкрошились пластинки твердого сплава на резцах
При работе комбайна масло из редуктора попадает в двигатель
Повышенный шум и гул внутри редукторов
Поломка траков слабое натяжение гусеничной цепи.

Заклинивает скребковую цепь конвейера
При нажатии одного из переключателей гидравлических команд нет исполнения команды
Не осуществляется подъем или опускание гидроцилиндров

Нет подачи комбайна на забой
Недостаточное натяжение цепи конвейера
Недостаточное прижатие рамы бурильной установки
Не вращается сверло бурильной установки

Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей комбайнов.

Надёжная работа электрооборудования комбайнов зависит от: качества схемного решения электрической схемы; надёжности принятых элементов схемы; качества монтажа;

- качества эксплуатации и технического обслуживания комбайна и его электрооборудования.

Неисправности (отказы) в работе электрической схемы могут возникнуть по следующим причинам:

or ошибочных действий персонала; от технического отказа какого-либо из элементов схемы. Время простоя комбайнов, т.е. время на устранение неисправности, зависит от уровня технической подготовки персонала и его производственного опыта.

При поиске неисправности в электрических схемах необходимо соблюдать определенную логическую последовательность действий, переходя от общих вопросов к частным, сужая зону поиска.

Возможная последовательность поиска неисправностей: проверить наличие напряжения на комбайне или на отдельном участке цепи;

проверить состояние пульта управления и кнопок управления, в особенности при наличии дублирующих кнопок;

проверить состояние предохранителей и аппаратов защиты «КОРД»;

проверить состояние промежуточных реле, реле времени, контакторов;

проверить целостность проводов и места их присоединения.

содержание .. 23 24 25 26 ..