ПРОХОДЧЕСКО-ОЧИСТНЫЕ КОМБАЙНОВЫЕ КОМПЛЕКСЫ КАЛИЙНЫХ РУДНИКОВ (1999 год) - часть 22

7.1.2. ВИДЫ И РЕГЛАМЕНТЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Ежесменное техническое обслуживание

Ежесменное техническое обслуживание проводится в процессе приёмки смены, в течение смены и в периоды технологических простоев оборудования и выполняется дежурными электрослесарями,

машинистами оборудования и рабочими производственных процессов.

В начале смены перед пуском комбайна в работу машинист должен принять комбайн от предыдущей смены, а в конце смены передать следующей смене. Сдающий смену сообщает принимающему о всех неполадках, имевших место за истекшую смену, о принятых мерах к их ликвидации и делает соответствующую запись в журнале.

Принявший смену машинист до начала работы производит внешний осмотр всех механизмов комбайна.

Ежесуточное техническое обслуживание

При ежесуточном техническом обслуживании проверяется состояние оборудования, осуществляются профилактические осмотры, мелкие ремонты и контроль при эксплуатации.

Ежесуточное обслуживание комбайна производится в ремонтноподготовительную смену силами ремонтных электрослесарей и машинистов оборудования.

По окончании работ, регламентируемых ежесуточным осмотром, необходимо произвести пробный запуск комбайна. При этом проверяются показания контрольно-измерительных приборов, уровень шума трансмиссий и двигателей.

При появлении ненормальных стуков и шумов необходимо остановить комбайн, выяснить причину и устранить ее.

На основании материалов проверки (осмотра) устанавливают объем и виды предстоящих ближайших ремонтов.

Выявленные при ежесменном и ежесуточном обслуживании неисправности и выполненные работы по техническому обслуживанию должны фиксироваться в журналах машин. Те же данные по плановопредупредительным ремонтам - в отдельных журналах отдела главного механика.

Еженедельное техническое обслуживание

Еженедельное техническое обслуживание является одним из важнейших мероприятий повышения надежности

комбайна, так как направлено на полное исключение возможностей возникновения внеплановых, т.е. аварийных остановок комбайна. Еженедельное техническое обслуживание производится ремонтной бригадой электрослесарей и машинистом.

При еженедельном осмотре выполняется весь объем работ, охватывающий мероприятия по ежесменному и ежесуточному техническому обслуживанию комбайна, а также осуществляется мелкий ремонт, контроль параметров и диагностические операции.

Подготовка комбайна к ремонту

Для проведения быстрого и качественного ремонта машины с наименьшими затратами труда и материалов производят тщательную его подготовку. Различают следующие виды подготовки ремонта: организационную, конструкторскую и технологическую.

Организационная подготовка сводится к приобретению и доставке к ремонтным площадкам необходимых покупных изделий и запасных частей, подготовке и ремонту машины и технологической оснастки. Комбайны для текущих ремонтов выгоняют из забоя на свободную площадку и производят его очистку от пыли и грязи.

Конструкторская подготовка заключается в обеспечении ремонтных бригад необходимой технологической документацией. В комплект документов входят рабочие чертежи комбайна, технические условия на ремонт, спецификации деталей, получаемых со стороны, и детали собственного производства.

Рабочие чертежи комбайна, технические условия на ремонт получают с завода-изготовителя. Если рабочие чертежи отсутствуют, то на подлежащие изготовлению или восстановлению детали делаются эскизы с натуры.

В конструкторскую подготовку входит также проектирование специальной ремонтной оснастки.

Технологическая подготовка начинается с проверки деталей на технологичность их изготовления или восстановления на ремонтном предприятии.На детали собственного производства (восстановление) составляются ремонтные (технологические) карты, а также готовятся задания на проектирование оснастки (кондукторов, тележек, треног и т.п.).

Плановые и текущие ремонты

1. Плановые ремонты.

Ежемесячный ремонтный осмотр РО и текущие ремонты Т1 и Т2 производятся в ремонтно-подготовительные смены или специальные дни.

Капитальный ремонт К, осуществляемый с целью восстановления работоспособности изделия, производится на специальных рудоремонтных заводах или в ремонтных мастерских по заводским чертежам и техническим условиям на изготовление комбайна.

Структура ремонтного цикла РО-РО-Т1 -РО-РО-Т1-РО-РО-Т2-РО-PO-TI-РО-РО-Т 1-РО-РО-К рассчитана для 18 месячного межремонтного цикла. При этом рекомендуется ежемесячные ремонтные осмотры, текущие ремонты разбивать и включать в еженедельные.

Перечень работ, порядок выполнения операций, численность рабочих, нормы времени, необходимый инструмент и меры безопасности при выполнении операций по техническому обслуживанию, ежемесячному ремонтному осмотру (РО) и текущим ремонтам Т1 и Т2 и планограммы работ по обслуживанию комбайнов приведены в таблицах 7.1 и 7.2

2. Текущий ремонт.

При текущих ремонтах производится замена или восстановление отдельных деталей и регулировка сборочных единиц комбайна.

Первый текущий ремонт (Т1) производится после каждых 3-х месяцев эксплуатации.

Второй текущий ремонт (Т2) производится после каждых 9-ти месяцев эксплуатации.

Перед каждым текущим ремонтом Т2 выполняется объем работ по текущему ремонту Т1.

Перед капитальным ремонтом К выполняется объем работ по текущему ремонту Т2.

При работах, связанных с регулировкой зацеплений конических пар редукторов, разборкой и сборкой гидроцилиндров, редукторов и т.п., необходимо пользоваться руководством по эксплуатации комбайнов.

Технологическая карта технического обслуживания и текущего ремонта

7.1.3. ПРОИЗВОДСТВО МЕХАНИЧЕСКИХ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

В данном разделе рассмотрены наиболее важные общие рекомендации по производству ремонтных работ горных машин проходческо-очистных комбайновых комплексов, способные повлиять на повышение качества этих работ. Они особенно будут полезными для обслуживающего персонала с недостаточным опытом работы. Не все рекомендации по разным причинам (отсутствие необходимых материалов, использование открытого огня и т.п.) могут быть использованы в условиях рудника, однако их знание будет полезным для ремонтных работ на поверхности. Не зависимо от приведённого ниже материала, при производстве ремонтных работ целесообразно пользоваться заводской документацией на конкретное оборудование. Необходимо и строгое соблюдение техники безопасности.

Разборка машин и мойка деталей

При производстве текущих плановых и аварийных ремонтов после выполнения подготовительных операций, осуществляется разборка отдельных механизмов, узлов и деталей.

Разборка и сборка узлов и механизмов должна производиться в освещенной и проветриваемой выработке с использованием

соответствующих инструментов, приспособлений и грузоподъёмных устройств.
Методы разборки, а также применяемые приспособления и инструменты должны исключать повреждение демонтируемых деталей. Для вывёртывания и ввёртывания шпилек рекомендуется применять специальные патроны или ключи—шпильковёрты, обеспечивающие сохранность резьбы шпилек. Для снятия шкивов, фланцев муфт и других деталей, посаженных на валы и оси, применяют различные самоцентрирующие съемники.

Не рекомендуется разукомплектовывать детали, которые взаимно сбалансированы (например, маховик и коленчатый вал) либо имеют взаимно фиксированное положение (например, крышки разъемных подшипниковых гнезд, разъемные корпуса и др.) Не обезличивается базовый элемент машины - рама, а также сопрягаемые зубчатые колеса, если они признаны годными к дальнейшей работе без ремонта. Детали,не подлежащие обезличиванию, поступают на сборку в том же комплекте, в каком они работали в машине до сборки. Перед разборкой взаимное положение таких деталей фиксируют меткой, а при сборке сопряженные детали устанавливают в первоначальное положение, соответствующее их взаимной приработке

Не рекомендуется разъединять детали с плотными, тугими прессовыми посадками путем нанесения ударов по деталям. Это приводит к нарушению посадочных мест, наклепам и другим дефектам. В исключительных случаях можно допустить нанесение ударов через медные, латунные или деревянные наставки или молотками из этих материалов.

Перевозку и наладку снятых деталей необходимо производить осторожно, не нанося повреждений их поверхностям, т.к. часть их будет использована повторно. Особую аккуратность необходимо проявлять при снятии, укладке и перевозке подшипников, тонкостенных деталей и деталей с чисто обработанными поверхностями.

Особая осторожность должна быть проявлена при демонтаже узлов с роликовыми радиально-сферическими подшипниками. Эти подшипники очень чувствительны к ударам и легко выходят из строя (выкрашиваются буртики внутренних обойм). Подшипники даже с явными пороками надо снимать осторожно, так как при этом можно повредить сопрягаемые поверхности втулок, валов и корпусов.

Выпрессовку подшипников производят выжимными болтами, специальными приспособлениями или при помощи прессов. Приспособление устанавливают так, чтобы усилие передавалось на ту обойму, которая посажена с более высоким натягом. Усилия прикладывают без рывков и перпендикулярно к торцу подшипника.

Детали гидравлических узлов отличаются высокой точностью обработки. Они обычно не взаимозаменяемые. Поэтому при разборке гидравлических узлов особое внимание необходимо обращать на то, чтобы детали не обезличивались. Для этого каждый комплект деталей гидравлического узла маркируют и хранят отдельно, чтобы при сборке каждую годную деталь можно было установить на прежнее место. Для предупреждения повреждения годных деталей гидравлических узлов после мойки их смазывают, заворачивают в упаковочную бумагу и хранят на стеллажах.

После разборки машины производят мойку деталей, которые могут быть загрязнены пылегрязевыми и маслогрязевыми отложениями, продуктами коррозии и др. В качестве моющих растворов применяют водные растворы каустической и кальцинированной соды и различные синтетические моющие средства.

Моющие жидкости на основе каустической соды предназначены для мойки и обезжиривания стальных и чугунных деталей. Они содержат обычно 50-80 г/л каустической соды и 8-10 г/л хозяйственного мыла. Мойку осуществляют при температуре жидкости 80-90 °С. После мойки производится промывка деталей водой,подогретой до 50-60 °С.

Растворы на основе каустической соды хорошо очищают поверхности от жировых и твердых загрязнений, но токсичны и вызывают коррозию металла. Не допускается очистка ими алюминивых деталей, так как каустическая сода их разрушает.

Для мойки деталей из алюминиевых сплавов применяют водные растворы кальцинированной соды (10-15 г/л), тринатрийфосфата (25-30 г/л) и жидкого стекла (10-15 г/л) с температурой воды 80-90 °С.

Синтетические моющие средства (СМС) обладают более высокой моющей способностью, чем растворы каустика, не вызывают коррозию металла, не токсичны, применяются для мойки черных и алюминиевых сплавов, не требуют после обезжиривания ополаскивания деталей.

В последние годы получают распространение синтетические моющие средства МЛ-51, МС-5, МС-6, МС-8, Лабомид-101 и другие. Пользуясь моющими средствами, детали очищают способом струйной очистки или погружением в раствор.

Струйная очистка деталей - это наиболее эффективный и широко применяемый в ремонтном производстве способ, при котором на слой загрязнения кроме физико-химического действия моющей жидкости оказывает влияние энергия удара струй жидкости [ 3 ].

Сборка и балансировка машин

При сборке узлов горных машин наиболее широкое применение получили резьбовые соединения и соединения натягом.

Резьбовые соединения составляют примерно 25-30 % общего

количества соединений деталей машин. При сборке резьбовых соединений должны быть выполнены следующие требования:

обеспечение соосности осей болтов, шпилек, винтов и резьбовых отверстий и необходимой плотности посадки в резьбе; отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали, так как перекос является основной причиной обрыва винтов и шпилек;

соблюдение очередности и постоянства усилий затяжки группы болтов или гаек.

Для сборки болтовых соединений следует применять ключи соответствующего типа и размера. Крутящий момент на затяжку резьбового соединения обычно указывается в технической документации на сборку.

Соединения с натягом получают;

нагревом охватывающей детали;

охлаждением охватываемой детали;

запрессовкой.

Посадки с предварительным нагревом охватывающей детали применяют обычно при соединении деталей больших размеров (бандажи, венцы, кольца). При этом за счет нагрева детали с отверстием, ее размер увеличивается и посадка осуществляется без усилий, свободно.

Нагрев производится в горячей воде или в горячем масле газовыми горелками, в электрических печах и горнах. Температура нагрева не должна превышать 450-500 °С, так как дальнейший нагрев может привести к изменению физико-механических свойств материала детали.

Когда деталь имеет большие габариты и нагревать ее нецелесообразно охлаждают охватываемую деталь. Как правило, это небольшие тонкостенные детали (втулки, валы). Для охлаждения применяют жидкий воздух или азот, обеспечивающие разность температур 190-195 °С, а также твердую углекислоту сухой лед, имеющий разность температур 75-80 °С.

Соединение деталей запрессовкой производят различными прессами, молотками и кувалдами. Насаживание ударом применяют для посадок с небольшим натягом, а прессы - при значительном натяге. Например, установку подшипников качения на вал или в корпус осуществляют следующим образом. Подшипник тщательно промывают в керосине или 6 % растворе масла в бензине, затем просушивают и смазывают погружением в технический вазелин, нагретый до температуры 55-60 °С. Подготовленные таким образом подшипники устанавливают на вал или корпус при помощи гидравлических и механических прессов, а в отдельных случаях - путем нанесения ударов по специальной оправке.

Осевые усилия, требуемые для установки подшипников качения,

должны прикладываться только к тому кольцу, которое при данной операции сопрягается с базовой деталью (рис. 7.1, а и б). Если подшипник одновременно монтируется на вал и в корпус, то усилие передается на торцы обоих колец (рис. 7.1 в).

Для облегчения напрессовки подшипника на вал целесообразно подшипник нагреть в течение 10-15 мин в машинном масле, имеющем температуру 80-100 °С. При запрессовке подшипника в корпусе последний предварительно нагревают струей горячего воздуха или погружают в горячее масло (при небольших размерах корпуса). Можно также охлаждать подшипник до температуры 75°С в термостате с сухим льдом.

После сборки узла с подшипниками качения проверяют легкость вращения вала или корпуса. Правильно установленные подшипники обеспечивают равномерное вращение вала, без заеданий и с незначительным шумом.

Последовательность установки подшипников скольжения в корпусе зависит от конструкции подшипников и собираемого узла.

Процесс установки втулки в корпусе включает ее запрессовку, закрепление от проветривания и подгонку отверстия. Запрессовку в зависимости от размеров втулки и натяга в сопряжении производят при обычной температуре, с нагревом корпуса или охлаждением втулки. Вкладыши разъемных подшипников устанавливают в корпус и крышку с небольшим натягом или по скользящей посадке. При сборке необходимо добиваться равномерного прилегания вкладышей к поверхностям гнезд и крышкам корпусов и к поверхностям шеек валов. Подгонку поверхностей вкладышей производят шабровкой. Окончательно качество сборки узла с подшипником скольжения определяют по температуре нагрева подшипника (не более 60-65 °С). Вначале температура может несколько превышать указанную величину, но если она не снижается после нескольких часов работы машины, то это является признаком неправильной сборки или недостаточной смазки узла.

Процесс сборки цилиндрических зубчатых передач включает в себя следующие операции: установка колес на валах; установка валов с колёсами в корпусе; проверка и регулировка зубчатого зацепления.

Установку колес производят посредством пресса или вручную молотком при помощи специальной мягкой оправки. Последний способ применяется для зубчатых колес малого размера, термически не обработанных, монтируемых с небольшим натягом.

При монтаже цилиндрических зубчатых передач необходимо выдержать определенные боковой и радиальный зазоры между зубьями (рис. 7.2), необходимые для обеспечения нормальной смазки,

компенсации погрешностей изготовления и температурной деформации колес.

Если зазор в зацеплении не соответствует требованиям технических условий или же зубчатые колеса вращаются не плавно, заклиниваясь при различных положениях, то узел разбирают, колеса притирают или подбирают новую пару и опять производят сборку.

Окончательную проверку качества сборки цилиндрической зубчатой передачи проводят по пятнам касания. Для этого рабочие поверхности зубьев малого колеса покрывают тонким слоем краски. Затем, вращая колесо, получают отпечатки краски на рабочих поверхностях зубьев второго колеса. Размеры и расположение полученных отпечатков указывают на характер и погрешности зацепления (рис. 7.3). При нормальном зацеплении у зубчатых передач средней точности пятно контакта охватывает 0,45-0,5 высоты зуба и 0,6-0,7 длины зуба.

При сборке горных машин производится балансировка отдельных их деталей и сборочных единиц (маховиков, шкивов роторов электродвигателей и насосов и др.).

Балансировка - это устранение неуравновешенности вращающихся деталей и узлов, причинами которой могут быть неточность размеров деталей, неравномерная плотность материала, погрешность сборки и др. Неуравновешенность приводит к вибрации машины и повышению динамических нагрузок на детали.

Различают два вида балансировки: статическую и динамическую.

При статической балансировке устраняют неуравновешенность, проявляющуюся при несовпадении центра тяжести детали с осью ее вращения. Статической балансировке обычно подвергают детали, у которых сравнительно большой диаметр и малая длина (маховики, шкивы). Наиболее часто статическая балансировка производится на параллельных призмах и на дисках.

При балансировке на призмах (рис. 7.4 а) деталь 1 насаживают на оправку 2, концы которой укладывают на призму 3, расположенную горизонтально. В случае неуравновешенности деталь вместе с оправкой будет перекатываться по призмам, пока ее утяжеленная часть не займет нижнее положение. Закрепив груз m с противоположной стороны детали или удалив часть металла с утяжеленной стороны, добиваются уравновешенности детали. Балансировка деталей на дисках 4 дает более точные результаты, так как деталь вращается, а не перекатывается (рис. 7.4 б).

Динамической балансировкой устраняется неуравновешенность, возникающая в том случае, когда центр тяжести детали лежит на оси вращения, а статические моменты от двух равных неуравновешенных масс равны по величине и направлены в противоположные стороны (рис.7.5)

В состоянии покоя динамическая неуравновешенность не проявляется. При вращении детали центробежные силы от действия неуравновешенных масс создают момент, который вызывает дополнительные нагрузки на опоры и вибрацию машины.

7.1.4. ОПРОБОВАНИЕ И ИСПЫТАНИЕ КОМБАЙНОВ ПОСЛЕ МОНТАЖА И РЕМОНТА

После технического обслуживания, текущего ремонта, устранения неисправностей и отказов, проведенного монтажа, а также после

длительного простоя комбайна производится его опробование и испытание.

Опробование и испытание проводятся для проверки технического состояния правильности монтажа и определения готовности комбайна к использованию по назначению.

При проведении проверки следует соблюдать меры безопасности в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации.

Порядок выполнения подготовительных работ изложен в разделе 7.1 настоящего учебного пособия.

Опробование производится в последовательности, указанной в руководстве по эксплуатации.

После опробования производятся испытания комбайна в течение 2 - 3 смен в режиме эксплуатации.

Испытания считаются законченными удовлетворительно, если в ходе проверки не было выявлено:

отказов в работе отдельных составных частей комбайна;

нагрева подвижных соединений, двигателей и редукторов выше

допустимого;

течи масла в соединениях гидросистемы, постороннего шума и стука в редукторах комбайна.

По окончании опробования и испытаний при участии лиц, ответственных за техническое состояние комбайна, и лиц эксплуатирующих комбайн, составляется «Акт о проведении опробования и испытания комбайна», в котором указываются выявленные причины отказа комбайна и принятые меры, обеспечивающие его исправное состояние.

Акт хранится на участке, эксплуатирующем комбайн.

содержание .. 20 21 22 23 ..