Дизель 14Д40. Техническое описание и инструкция по эксплуатации - часть 19

3.4.18.4. Форсунка

Резко выраженные гидравлические удары в форсуночной трубке, а также увеличение или уменьшение температуры выпускных газов и давления горения какого-либо цилиндра может быть следствием неисправности форсунки.

Контроль работы форсунки производите при помощи приспособления 40Д.181.61СПЧ. Приспособление перед контролем проверьте на герметичность, для этого свободный конец трубки закрепите в глухом переходнике специальной планки приспособления и создайте давление 500 кгс/см2. Падение давления в трубках приспособления в течение 30 с не допускается.

При проверке форсунки, присоединенной к указанному приспособлению, произведите несколько плавных нажимов на рычаг приспособления (скорость — одно нажатие за 1—2 с ) и произведите несколько впрысков.

У хорошей форсунки:

а) впрыскиваемое топливо должно находиться в туманообразном состоянии (сплошные струйки не допускаются) ;

б) впрыск топлива должен быть четким и сопровождаться резким звуком;

в) не должно быть засоренных отверстий сопел. Для выявления засорения под сопло форсунки подставьте лист чистой бумаги. По количеству и расположению пятен на бумаге и по характеру отпечатков можно судить о состоянии отверстий.

Внимание! При проверке форсунок соблюдайте правила безопасности, так как топливо, выходящее из отверстий сопла под высоким давлением, может повредить кожный покров и привести к несчастному случаю;

г) после нескольких впрысков и выдержки под давлением 20 кгс/см2, меньшим, чем начало подъема иглы, образование капли на конце сопла не допускается.

Давление начала подъема иглы проверьте медленном нажатием на рычаг приспособления.

Величина давления подъема иглы должна быть в пределах 315—325 кгс/см2.

Если давление подъема иглы ниже 315 кгс/см2 (давление отрегулируйте регулировочным винтом форсунки до величины 320 ±5 кгс/см2;

д) проверьте герметичность форсунки, для чего медленным нажатием на рычаг стенда установите давление 270 кгс/см2, затем прекратите нажим рычагом и замерьте по секундомеру время падения давления с 250 кгс/см2 до 200 кгс/см2. Падение давления должно происходить в течение не менее 5 с.

При меньшем времени падения давления форсунку разберите, проверьте качество притирочных плоскостей сопла, корпуса распылителя и корпуса форсунки и в случае необходимости замените распылитель или притрите плоскости;

е) подсоедините трубку Д49.181.58С6 приспособления 40Д.181.61СПЧ к гайке 2 (см. рис. 25) и опрессуйте центральный канал топливом Л ГОСТ 305—73 или ДС, ДП ГОСТ 4749—73 при температуре топлива от 20 до 25°С давлением 5 кгс/см2.

Течи топлива между торцами гайки, контргайки и корпусом форсунки, а также через резиновое уплотнение колпака и между соплом и колпаком не допускается. Устранение течи производите заменой прокладки под контргайкой корпуса форсунки, заменой резинового уплотнительного кольца и притиркой сопла к колпаку. После проверки все каналы форсунки закройте специальными пробками.

3.4.18.4.1. Разборка форсунки

Для разборки форсунки выньте ее из гнезда крышки цилиндра в следующей последовательности:

— отсоедините от форсунки сливную и форсуночную трубки, а отверстия закройте заглушками;

— отверните гайки крепления форсунки;

— перед выемкой форсунки из гнезда протрите крышку цилиндра, чтобы предотвратить попадание масла в цилиндр;

— снимите форсунку с помощью приспособления 30Д. 181.43СПЧ;

— сразу же после выемки форсунки закройте отверстие в крышке цилиндра.

Разборку форсунки произведите в следующей последовательности:

а) снимите замочную пластину, отверните гайку и контргайку, выверните регулировочный винт и щелевой фильтр;

б) форсунку переверните и выньте тарелку регулировочного винта, пружину и штангу;

в) поставьте на губки тисков чистые медные прокладки. Установите форсунку в тиски. Отверните колпак и снимите распылитель и сопло;

г) разобранные детали тщательно осмотрите и промойте в дизельном топливе. Очистку от нагара производите деревянным скребком. Сопловые отверстия прочистите приспособлением 40Д. 181.32СПЧ со стальной проволокой диаметром 0,3 мм;

д) выньте иглу из корпуса и проверьте чистоту притертой поверхности и легко ли перемещаются иглы в корпусе. Перемещение иглы проверьте следующим образом: выньте иглу на 1/3 ее длины из корпуса; при наклоне корпуса на 45° игла должна свободно без задержек опускаться на седло при любом повороте иглы вокруг оси.

При всех операциях не разрешается прикасаться руками к притертым поверхностям.

Детали, подлежащие ремонту, предохраните от коррозии консервирующей смазкой.

3.4.18.4.2. Сборка форсунки

Сборку форсунки произведите в следующей последовательности:

а) все детали промойте в чистом профильтрованном топливе, распылитель с иглой и сопло промойте в чистом бензине, а затем в профильтрованном топливе;

б) на губки тисков поставьте чистые медные прокладки, установите форсунку в тиски;

в) установите на корпус форсунки уплотнительные кольца;

г) установите на малый торец корпуса форсунки распылитель и сопло;

д) наверните колпак на корпус форсунки и затяните его ключом на длине плеча 200 мм усилием одного человека. Сделайте отметку на корпусе форсунки. От отметки затяните колпак на 5—6 делений;

е) переверните корпус форсунки;

ж) установите в корпус форсунки штангу, пружину и тарелку пружины;

з) заверните регулировочный винт и щелевой фильтр в корпус форсунки;

и) регулировочным винтом отрегулируйте форсунку на давление подъема иглы 320+s кгс/см2;

к) закрепите регулировочный винт контргайкой;

л) установите замочную пластину и закрепите болтами. Наверните гайку;

м) опрессуйте центральный канал дизельным топливом, как указано в пункте с подраздела 3.4.18.4;

н) запломбируйте болты замочной пластины;

о) проверьте производительность форсунок на специальном стенде.

Перед установкой форсунки на дизель осмотрите гнездо в крышке цилиндра и убедитесь в отсутствии посторонних предметов.

Проверьте отсутствие заусенцев и забоин на уплотнительном конусе колпака форсунки.

Проверьте состояние резинового уплотнительного кольца.

Установку форсунки на дизель произведите в следующей последовательности:

— установите форсунку в гнездо крышки цилиндра и заверните гайки крепления форсунки. Для ограничения напряжений и исключения причин, могущих привести к появлению трещин на стенках форсуночного стакана днища крышки цилиндра, гайки крепления форсунки к крышке завертывайте без рывков, усилием одного человека, приложенным к ключу с плечом 200 мм. При завертывании динамометрическим ключом усилие должно быть равно 8 кгс*м;

— снимите защитные заглушки и соедините сливную и форсуночные трубки с форсункой.

При установке трубок имейте в виду, что трубки четных секций топливного насоса присоединяются к форсункам левого ряда цилиндров, а трубки нечетных секций насоса — к форсункам правого ряда;

— опрессуйте соединения сливной полости топливом давлением 5 кгс/см2.

3.4.18.5. Форсуночные трубки

Выход из строя форсуночной трубки происходит из-за неправильного монтажа или гибки, чрезмерной вибрации и небрежного обращения. Для устранения чрезмерной вибрации трубки крепите ее к корпусу насоса с натягом.

При работе дизеля трубки не должны соприкасаться с другими деталями, способными вызвать их повреждения. При замене форсуночной трубки необходимо учесть, что на грани гайки каждой трубки со стороны насоса выбиты цифры, обозначающие величину расхода топлива через трубку за одну минуту при давлении 4 кгс/см2. Величина этого расхода топлива у правильно изготовленных и изогнутых трубок условно определяет величину внутреннего диаметра трубки.

Для каждого дизеля расхождение между трубками по расходу топлива во избежание разрегулировки системы по возможности не должно превышать 400 г/мин. Запасную трубку, перед соединением ее с форсункой, сначала соедините со штуцером секции насоса. Затем пустите дизель на холостой ход и промойте трубку топливом в течение не менее одной минуты. При такой промывке рейку секции насоса обязательно установите в положение максимальной подачи, а слив топлива производите в подготовленную емкость.

3.4.18.6. Регулировка топливной аппаратуры

После замены плунжерной пары температура выпускных газов и давление горения не должны отличаться от величины, соответствующей нормальной работе более, чем на ±20°С по температуре и +7 кгс/см2 по давлению горения. При больших значениях этих величин произведите регулировку. Регулировку температуры выпускных газов в исключительных случаях производите регулировочным винтом рычага привода рейки на величину, не более 1/4 оборота винта. Регулировку давления горения производите поворотом регулировочного болта толкателя на величину не более трех граней. При этом зазор над плунжером должен быть 2,0.±0,5 мм.

При оценке работы топливной аппаратуры следите, чтобы величины температур выпускных газов и давлений горения не выходили за рекомендуемые допустимые пределы.

После сборки насос и форсунки отрегулируйте гак, чтобы обеспечить равномерную подачу топлива и равномерное чередование моментов начала подачи топлива секциями насоса.

Регулировку насоса производите на специальном стенде с форсунками, предназначенными для совместной работы на дизеле с эталонными форсуночными трубками. Проверку производительности форсунок перед регулировкой с насосом производите на насосе с форсуночными трубками 14Д40.82.1Сб, имеющими внутренний диаметр
2,6 мм. При частоте вращения кулачкового вала 750 об/мин подача должна быть равна 515±10 г/мин, а при 400 об/мин - 135 ± 30 г за 5 минут.

Температура топлива перед насосом должна быть в

пределах от 20 до 25°С.

Перед замерами и после замеров подачи положение рейки насоса контролируйте по подаче эталонной для данного стенда форсунки.

Регулировку насоса произведите в следующей последовательности:

а) установите рейки на 24-е деление. Прокачайте насос с форсуночными трубками, без форсунок, при 750 об/мин в течение 30 минут;

б) соедините трубки с форсунками. Проверьте среднюю подачу и равномерность подачи топлива каждой

секцией насоса.

Режимы проверки подачи и допустимые отклонения указаны в табл. 7.

Таблица 7

На каждом режиме производите не менее двух замеров.

Если отдельные секции по подаче не укладываются в величины, указанные в табл. 7, то допускается регулировка отсечного механизма топливного насоса регулировочными винтами.

Регулировка поворотом плунжера разрешается в пределах ±1/4 оборота винта (±0,5 мм хода рейки). Если при этом не удается достичь требуемой равномерности подачи, необходимо искать дефект в топливной аппаратуре.

Для определения дефекта деталей секции топливного насоса, не поддающейся регулированию, прокачайте форсунку, проверьте диаметр сопловых отверстий, который должен быть не более 0,4 + 0,02 мм, проверьте герметичность нагнетательного клапана и осмотрите детали с целью обнаружения на них трещин, износа и других дефектов.

На равномерность подачи влияют:

— зависание или нарушение герметичности иглы распылителя;

— засорение или увеличение диаметра (для работавших сопел) отверстий сопла форсунки;

— зависание или неплотность посадки нагнетательного клапана;

— подтекание топлива в местах присоединения трубок;

— трещины в деталях (втулка плунжера, корпус клапана) ;

— изменение затяжки пружины иглы форсунки;

— нарушение геометрии спиралей плунжеров;

— поломка пружины нагнетательного клапана.

После окончания регулировки;

— произведите контрольный замер подачи на обоих регулировочных режимах;

— зафиксируйте болтом ограничения мощности положение реек при 750 об/мин, для чего винт прижмите к упору и запломбируйте временной пломбой;

в) произведите проверку форсунок в приспособлении 40Д.181.61СПЧ. Если при прокачке обнаружено зависание иглы, засорение сопловых отверстий или уменьшение давления подъема иглы ниже 315кгс/см2, устраните дефект и повторите проверку регулировки насоса. При давлениях подъема иглы 315—319 кгс/см2 восстановите затяжку пружины до давления 320 + 5 кгс/см2, после чего проверка регулировки не требуется;

г) проверьте герметичность нагнетательных клапанов при давлении топлива 0,5 кгс/см2 и „нулевом" положении реек. При обнаружении пропуска топлива дефект устраните и произведите повторную проверку регулировки.

Во время работы на стенде следите за равномерностью нагрева корпуса насоса, а также форсуночных трубок и поддерживайте на обоих режимах, указанных в табл. 7:

— давление топлива на насос, кгс/см2............1,5-2

— температура топлива перед насосом, °С ... 20-25

— давление масла в насосе, кгс/см2................3—3,5

Запишите в паспорта положение всех реек на номинальном режиме 750 об/мин и двух (1 и 2 секции) на режиме 40 об/мин. Расхождение в положении реек не должно быть больше 2 мм;

д) отрегулируйте моменты начала подачи топлива секциями насоса, которые определите началом страгивания мениска топлива в стеклянной трубке приспособления 30Д.181.40СПЧ. Проверку произведите е следующей последовательности:

— отсечный механизм выставьте в положение, зафиксированное винтом-упором для максимальной мощности при контрольном замере производительности на режиме 750 об/мин;

— в топливной системе создайте давление 0,5 кгс/см2 и удалите воздух из системы вращением кулачкового вала насоса;

— на нажимной штуцер проверяемой секции поставьте приспособление 30Д.181.40СПЧ. Поворотом кулачкового вала приспособление заполните топливом до уровня, равного, примерно, половине стеклянной трубки;

— вращая кулачковый вал по часовой стрелке (если смотреть со стороны муфты), плунжер установите в нижнее положение и затем легкими толчками, путем вращения кулачкового вала, поднимите его вверх до момента страгивания мениска топлива в стеклянной трубке. Момент страгивания будет соответствовать началу подачи топлива плунжером. Угол, соответствующий этому моменту, определите по градуировке на маховике стенда.

При проверке момента подачи топлива за исходный принимайте плунжер второй секции насоса (первого левого цилиндра).

Моменты начала подачи топлива остальных плунжеров, по отношению к исходному, будут иметь фазы, указанные в табл. 8.

Допускается отклонение моментов начала подачи топлива от номинального для всех секций ±0,5°. При отклонениях сверх допустимых производите подрегулировку болтами толкателей. Поворот болта на одну грань (60°) изменяет момент начала подачи топлива примерно на

0,5°. Допускается регулировка в пределах ±2 грани, при этом запас хода плунжера должен находиться в пределах 2 ± 0,3 мм.

После окончания регулировки проверьте стопорение регулировочных болтов толкателей. Корпус привода закройте боковыми крышками;

е) проверьте обеспечение насосом „нулевой" подачи. Проверку „нулевой" подачи производите без форсуноч-
ных трубок у окончательно отрегулированного насоса. Порядок проверки следующий:

— установите рейки в „нулевое" положение;

— создайте давление в топливоподающей системе 0,5 — 1,0 кгс/см2;

— установите минимально возможную частоту вращения вала насоса (40 — 100 об/мин);

— плавно переставляйте отсечный механизм в сторону увеличения подачи до момента начала подачи топлива какой-либо секцией.

При положении отсечного механизма, при котором начинает подавать топливо какая-либо секция, болт ограничения „нулевой" подачи установите так, чтобы между ним и корпусом насоса был зазор 2 мм. В таком положении болт законтрите и запломбируйте.

Регулировки топливного насоса на равномерность подачи можно производить и по эталонным форсункам и форсуночным трубкам. Эталоном может служить специально подобранный комплект форсунок, которые имеют производительность при 750 об/мин — 540—550 г/мин и при 400 об/мин — 240—250 г за 5 мин, при давлении начала подъема иглы Ро — 250 к гс/см2.

Эталонные форсуночные трубки должны иметь производительность, при проливе под давлением 4 кгс/смг равную 1900 ± 50 г/мин.

Режимы проверки производительности и допустимые отклонения при этом указаны в табл. 9.

3.4.18.7. Проверка, установка и изменение угла опережения подачи топлива

Установку и проверку общего для всех цилиндров угла опережения подачи топлива производите по первому левому цилиндру (вторая секция насоса со стороны турбокомпрессоров) .

Проверку произведите в следующей последовательности:

а) отсоедините от штуцера второй секции топливного насоса форсуночную трубку. На штуцере укрепите приспособление 30Д.181.40СПЧ для определения начала подачи топлива;

б) установите рейку второй секции топливного насоса в положение номинальной подачи топлива (указано в формуляре) и застопорите ее в этом положении прокладкой, заложенной между рычагом рейки и регулировочным винтом;

в) создайте в топливной системе давление топлива 0,5 кгс/см2 и удалите воздух из топливного насоса;

г) поверните коленчатый вал по направлению вращения на несколько оборотов до прекращения выхода пузырьков воздуха из проверяемой секции насоса;

д) муфту привода топливного насоса поверните ключом против направления вращения вала насоса, чтобы выбрать возможный люфт, после чего коленчатый вал вращайте только по направлению его вращения;

е) установите поршень проверяемого цилиндра по углу поворота коленчатого вала на 30—35° до ВМТ;

ж) понизьте уровень топлива в стеклянной трубке приспособления примерно на половину ее высоты;

з) медленно вращая коленчатый вал, заметьте момент начала движения мениска топлива в стеклянной трубке и в момент начала движения мениска вращение коленчатого вала прекратите. По стрелке, градуировке и метке ВМТ первого левого цилиндра на диске муфты определите число делений на диске муфты, на которое метка ВМТ этого цилиндра не дойдет до стрелки, это будет соответствовать углу опережения начала подачи топлива в градусах, так как каждое деление градуировки соответствует одному градусу угла поворота коленчатого вала. Угол опережения подачи топлива по мениску должен быть равен 20 ±1°.

Для получения достоверных данных проверку угла опережения произведите внимательно и повторите не менее двух раз.

В случае необходимости, момент начала подачи топлива по вышеописанному способу может быть проверен и для любого другого цилиндра.

Изменение общего угла опережения подачи топлива произведите в следующей последовательности;

а) установите плунжер секции первого левого цилиндра в положение начала подачи топлива;

б) снимите закрытие муфты привода насоса, расшплинтуйте и отверните гайки болтов, крепящих крышки муфты, и отведите крышки от муфты;

в) выведите муфту из зацепления с полумуфтами, перемещая ее в сторону насоса;

г) установите вращением коленчатого вала нужный угол опережения. При этом кулачковый вал должен оставаться в положении, соответствующем началу подачи топлива в первый левый цилиндр;

д) введите в зацепление муфту привода с обеими полумуфтами, после чего проверьте угол опережения начала подачи топлива.

Необходимо иметь в виду, что полумуфты могут быть практически сцеплены с муфтой при любом положении их относительно друг друга. Положение муфты, при котором она должна быть сцеплена с обеими полумуфтами, определите путем подбора совпадающих зубьев и впадин.

После получения необходимого угла опережения боковые крышки закрепите к муфте гайками. Гайки застопорите шплинтами. Неплотности в соединениях боковых крышек с муфтой не допускаются. Через отверстие в муфте ручным прессом 30Д.181.60СПЧ заполните внутреннюю полость муфты графитной смазкой УСсА по ГОСТ 3333—55 в количестве 0,16—0,25 кг, после чего поставьте медную прокладку и заверните пробку. Пробку завяжите проволокой с соседним болтом крепления крышек.

При необходимости изменения угла опережения подачи топлива отдельному цилиндру, порядок проверки остается таким же, а непосредственно подрегулировку производите регулировочным болтом толкателя.

Для уменьшения опережения начала подачи топлива болт вверните в корпус толкателя, для увеличения — выверните. Поворот болта на 60° (одна грань) дает изменение примерно на 0,5° по опережению и 1,5 — 2,0 кгс/см2 по давлению горения при работе на номинальной мощности.

Регулировку разрешается производить в пределах +180° поворота регулировочного болта (±3 грани). При этом вращайте коленчатый вал до подъема толкателя в верхнее положение. Ключом 30Д. 181.14.1 отверните контргайку болта толкателя, при этом удерживайте болт от поворачивания ключом 30Д. 181.15.1. Произведите необходимую регулировку. После регулировки болт тщательно законтрите контргайкой.

После такой регулировки обязательно проверьте зазор между плунжером и корпусом нагнетательного клапана в верхнем положении плунжера и угол опережения начала подачи топлива. При проверках и регулировках угла опережения коленчатый вал поворачивайте по часовой стрелке, если смотреть со стороны генератора.

3.4.18.8. Фильтр грубой очистки топлива

Уход за фильтром сводится к периодической промывке его фильтрующих элементов и к очистке корпуса от осадка.

Промывку фильтрующих элементов производите только с помощью приспособления Д43.181.58Сб.

Разборку фильтра для очистки элементов производите в следующей последовательности:

а) перекройте подачу топлива в фильтр;

б) слейте оставшееся топливо из трубопровода и фильтра;

в) отверните гайки крепления пакета к корпусу и выньте фильтрующий пакет;

г) выбейте шплинт, отверните гайку и снимите со стержня шайбу и фильтрующие элементы.

Для очистки элементов произведите следующее:

а) закрепите элемент в приспособлении Д43.181.58Сб;

б) погрузите приспособление с элементом в дизельное топливо;

в) продувая элемент сухим сжатым воздухом под давлением 0,5 кгс/см2, очистите сетку элемента волосяной щеткой.

Очищенные элементы складывайте в стороне от места очистки, не допускайте попадания внутрь грязи и посторонних предметов.

Элементы с разорванной сеткой к сборке не допускаются.

Применение других методов промывки категорически запрещается.

Сборку фильтра производите в следующей последовательности:

а) оденьте элементы на стержень;

б) установите шайбу и закрепите элементы гайкой — гайку зашплинтуйте;

в) установите фильтрующий пакет в корпус и закрепите гайки.

3.4.19. Водяной насос (рис. 28)

При снятии насоса с дизеля пользуйтесь отжимными болтами, которые вворачивайте в специальные отверстия со стальными втулками.

3.4.19.1. Разборка

Разборку водяного насоса производите в следующей последовательности:

а) открепите и снимите улитку 7, пользуясь отжимными болтами;

б) отверните болт крепления колеса ключом S=41 и ключом 14Д40.181.06, удерживая вал за приводную шестерню приспособлением 14Д40.181.9СПЧ (резьба болта левая);

в) пометьте положение колеса на валу и снимите его с помощью приспособления 14Д40.181.8С6;

г) снимите пружину 8, обойму 9, кольцо 10, резиновую втулку 11, обойму 12 с углеграфитовым кольцом 13,

д) открепите и снимите корпус 26, пользуясь отжимными болтами. Замерьте толщину регулировочных прокладок, установленных между кронштейном 20 и корпусом 26;

е) открепите и снимите фланец 14;

ж) отверните гайку 15, при этом удерживайте вал за приводную шестерню;

з) приспособлением 30Д.181.2СПЧ снимите шестерню с вала и выньте из паза вала шпонку;

и) открепите фланец лабиринтового уплотнения от кронштейна и выньте вал вместе с лабиринтовым уплотнением 25, отбойником 23, шарикоподшипником 22 и втулкой 19;

к) снимите с вала втулку 19, шарикоподшипник 22, отбойник 23, фланец 24 и втулку лабиринтового уплотнения 25;

л) выпрессуйте шарикоподшипник 18 из кронштейна и выньте стопорное кольцо 21.

содержание .. 17 18 19 20 ..