содержание .. 1 2 3 4 ..
СТАНОК ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЙ МОДЕЛЬ 1В625М. Руководство по эксплуатации 1В625М.00.000РЭ - часть 3
возвращается в состояние готовности к работе.
При срабатывании защиты, т.е. при размыкании любого из контактов FА1 - FА3,
SQ1 - SQ2, происходит отключение напряжения со всех катушек контакторов цепей
управления, за исключением KM5 и реле времени KT1, с помощью которых реализуется
режим торможения шпинделя муфтой YC1. Реле KV1 включается и контролирует
исправность кнопок SB1 и SB2 в нажатом состоянии.
ВНИМАНИЕ!
ПРИ ВКЛЮЧЕННЫХ ВЫКЛЮЧАТЕЛЯХ QF1 И QF2 УСТРОЙСТВО ЦИФРОВОЙ
ИНДИКАЦИИ (A0) СОХРАНЯЕТ ИНФОРМАЦИЮ О ПОЛОЖЕНИИ КАРЕТКИ СТАНКА.
11.3.6 Устройство цифровой индикации
ВНИМАНИЕ!
ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ С УЦИ ЛИР-520 ВНИМАТЕЛЬНО ИЗУЧИТЕ ПРИЛАГАЕМЫЙ
ПАСПОРТ И ИНСТРУКЦИЮ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ.
Станок снабжен двухкоординатным устройством цифровой индикации (УЦИ) ЛИР-520,
с линейными датчиками перемещений. УЦИ позволяет производить непрерывный отсчет
перемещений рабочего инструмента станка, одновременно по двум координатам, с учетом
знака (направления перемещений). Несомненным преимуществом УЦИ являются:
- нечувствительность к люфтам в парах винт-гайка, т.к. устройство реагирует только на
перемещения;
- возможность непосредственного визуального отсчета перемещений в миллиметрах и
десятых (сотых) долях миллиметра;
- независимое задание параметров для каждой оси;
- возможность обнуления координат в любой точке;
- возможность работы в трех системах отсчета;
- отказ от использования шкал лимбов измерительных устройств станка;
- контроль размера детали в процессе ее обработки;
- отказ от использования универсальных средств измерения;
- запоминание параметров отсчета после выключения питания;
Значения параметров выставленных при настройке станка на заводе-изготовителе
(см рисунок 7 инструкции по эксплуатации УЦИ):
По оси X - продольное перемещение каретки, за положительное перемещение принято
перемещение каретки в направлении от задней бабки к шпинделю:
- Огрубление
1
- Формат индицирования
r
- Знак отсчета направления
P
- Дискретность
0,01 (цена деления нониуса 0,1 мм)
По оси Y - поперечное перемещение суппорта, за положительное перемещение принято
перемещение суппорта по направлению к центру детали
- Огрубление
1
- Формат индицирования
d
- Знак отсчета направления
-
- Дискретность
0,005 (цена деления нониуса 0,05 мм)
11.3.7 Светильник местного освещение EL1 переключается при помощи вмонтированного в
53
головную часть переключателя «Вкл. - Откл.».
Светильник с галогенным источником обеспечивает освещенность в зоне резания не менее
500 лк без стробоскопического эффекта.
11.4 Блокировки и сигнализация
11.4.1 В электрошкафу открытые дверцы механически сблокировано с рукояткой
вводного автоматического выключателя, что позволяет обеспечить доступ к
электроаппаратуре только при отключенном напряжении сети.
ВНИМАНИЕ!
НА ВВОДНЫХ КЛЕММАХ ВВОДНОГО АВТОМАТИЧЕСКОГО ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ
ВСЕГДА ПРИСУТСТВУЕТ НАПРЯЖЕНИЕ ПИТАЮЩЕЙ СЕТИ.
11.4.2 Защита от самовключения после внезапного отключения и возобновления подачи
напряжения питающей сети осуществляется обмотками управления релейно-контактных
аппаратов KM1, KM2.1, KM2, KV3, KV4, KM3-KM5.
11.4.3 В схеме управления электродвигателями введены блокирующие конечные
выключатели SQ1 - ограждения патрона, SQ2 - кожуха ременной передачи и сменных
зубчатых колес, запрещающие включение движения при открытых ограждениях.
11.4.4 Для защиты от случайных внешних воздействий осуществлена механическая
блокировка джойстика переключения направления вращения шпинделя в нейтральном
положении - при разомкнутых контактах конечных выключателей джойстика SQ4, SQ5 (SQ6,
SQ7).
11.4.5 Защита электродвигателей и проводов от длительных перегрузок осуществляется
реле тепловыми токовыми FR1-FR4, от токов короткого замыкания - автоматическими
выключателями QF1, QF2; защита цепей управления - автоматическими выключателями
FА1-FA3.
11.4.6 Сигнализация наличия опасного напряжения питающей сети и наличия питания
+24 В в цепях управления осуществляется сигнальной лампой белого цвета HL1.
11.4.7 Сигнализация о работоспособности устройства цифровой индикации (УЦИ) на
пульте управления (см. руководство по эксплуатации ЛИР-520).
11.4.8 Контроль работоспособности кнопок
«Аварийный стоп
- Стоп» SB1 и
«Аварийный стоп» SB2, сблокированных замыкающими контактами с реле безопасности
KV1, осуществляется контактором KM1, блокирующим запуск привода главного движения.
11.5 Указания мер безопасности
11.5.1 Безопасность работы электрооборудования станка обеспечена его изготовлением
в
соответствии
с
требованиями
стандартов
ГОСТ ИСО
12100-1-2001,
ГОСТ ИСО 12100-2-2002, ГОСТ ЕН 12840-2006, ГОСТ Р МЭК 60204-1-2007 и эксплуатацией
в соответствии с указаниями настоящего руководства.
11.5.2 Требования к обслуживающему персоналу
54
ВНИМАНИЕ!
ПЕРСОНАЛ ЗАНЯТЫЙ ОБСЛУЖИВАНИЕМ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ СТАНКА, А
ТАКЖЕ ЕГО НАЛАДКОЙ И РЕМОНТОМ ОБЯЗАН:
- ПРОЙТИ ОБУЧЕНИЕ И ИМЕТЬ ДОПУСК К ОБСЛУЖИВАНИЮ ЭЛЕКТРОУСТАНОВОК
НАПРЯЖЕНИЕМ ДО 1000 В;
РУКОВОДСТВОВАТЬСЯ УКАЗАНИЯМИ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ, КОТОРЫЕ
СОДЕРЖАТСЯ В РУКОВОДСТВЕ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ВСЕГО СТАНКА;
-
ЗНАТЬ ПРИНЦИПЫ РАБОТЫ СТАНКА, ПРИНЦИПЫ РАБОТЫ ЕГО
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ И РАБОТУ ЕГО СХЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО
УПРАВЛЕНИЯ;
- ОСУЩЕСТВЛЯТЬ РАБОТУ С ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕМ В ГРУППЕ НЕ МЕНЕЕ 2-Х
ЧЕЛОВЕК.
11.5.3 Защита и заземление
Станок и все устройства входящие в его состав, надежно защищены от возможного
поражения электрическим током при повреждении изоляции. Для защиты от сверхтоков в
режимах короткого замыкания подключается на вводе в станок питающего напряжения
защитный сетевой провод PE (XPE1). Для уравнивания потенциалов напряжения до 50 В при
попадании опасных напряжений на детали станка, к узлу защитнго заземления на корпусе
станка следует подвести от цехового контура заземления провод сечением не менее 4,0 мм2 с
изоляцией желто-зеленого цвета.
Сопротивление защитного заземления на контур цеха не должно превышать 0,1 Ом.
ВНИМАНИЕ!
СТАНОК ДОЛЖЕН БЫТЬ ПОДКЛЮЧЕН:
- НА ВВОДЕ ПИТАЮЩЕГО НАПРЯЖЕНИЯ ЧЕРЕЗ КЛЕММНИК XPE1 К ЗАЩИТНОМУ
ПРОВОДУ PEN ПИТАЮЩЕЙ СЕТИ;
- УЗЕЛ ЗАЗЕМЛЕНИЯ
НА СТАНИНЕ НАДЕЖНО ПОДКЛЮЧЕН К ЦЕХОВОМУ
КОНТУРУ ЗАЩИТНОГО ЗАЗЕМЛЕНИЯ (ЗАНУЛЕНИЯ).
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРОИЗВОДИТЬ РАБОТУ ПОД НАПРЯЖЕНИЕМ!
11.5.4 При ремонте и перерывах в работе вводной выключатель QF1 должен быть
обязательно отключен и заперт на замок специальным устройством, предусмотренным
конструкцией вводного автоматического выключателя.
ВНИМАНИЕ!
ПРИ ОТКЛЮЧЕННОМ ВВОДНОМ ВЫКЛЮЧАТЕЛЕ В ЭЛЕКТРОШКАФУ ОСТАЮТСЯ
ПОД ОПАСНЫМ НАПРЯЖЕНИЕМ ЦЕПИ ПИТАНИЯ СТАНКА ОТ ВХОДНОГО
КЛЕММНИКА ДО ВХОДНЫХ КЛЕММ ВВОДНОГО ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ.
11.5.5 Действие кнопок SB1 «Аварийный стоп» и SB4 «Аварийный стоп - стоп»
красного цвета с грибовидным толкателем, установленных на пульте управления на передней
бабке и каретке и отключающих электрооборудование всего станка по категории
0
EN 60204-1, должно проверятся при первоначальном пуске станка и периодически перед
началом работы.
55
ВНИМАНИЕ!
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ РАБОТАТЬ НА СТАНКЕ ПРИ НЕИСПРАВНОЙ
ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЦЕПИ АВАРИЙНОГО ОТКЛЮЧЕНИЯ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
СТАНКА ОТ КНОПОК
«АВАРИЙНЫЙ СТОП»! ФУНКЦИЯ ОТКЛЮЧЕНИЯ,
РЕАЛИЗУЕМАЯ В СХЕМЕ, СООТВЕТСТВУЕТ КАТЕГОРИИ 1 ГОСТ 13849-1-2003.
11.5.6 Для обеспечения безопасной работы, предупреждения поломок механизмов и
брака на станке предусмотрены электрические блокировки (см. п.11.4)
ВНИМАНИЕ!
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ РАБОТАТЬ НА СТАНКЕ ПРИ ОБНАРУЖЕНИИ
НЕИСПРАВНОСТИ В РАБОТЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ БЛОКИРОВОК БЕЗОПАСНОСТИ.
Действие всех электрических блокировок должно проверяться на холостом ходу и под
нагрузкой при первоначальном пуске, а также при профилактических осмотрах и ремонтах.
ВНИМАНИЕ!
ВОЗВРАТ КНОПКИ
«АВАРИЙНЫЙ СТОП» РЕКОМЕНДУЕТСЯ ПРОИЗВОДИТЬ В
ИСХОДНОЕ ПОЛОЖЕНИЕ ЧЕРЕЗ 10 СЕКУНД ПОСЛЕ НАЖАТИЯ НА НЕЕ
11.5.7 Защита электродвигателей и цепей управления от токов короткого замыкания и
перегрузок производиться автоматическими выключателями с максимальной токовой
защитой и реле электротоковыми.
Величины уставок этих параметров даны в перечне элементов 1В625М.00.000ПЭ3
(таблица 9) и п. 11.6 настоящего РЭ.
На шкале амперметра PA1, установленного на пульте передней бабки, показывается
значение тока электродвигателя главного привода. Красной риской на шкале амперметра
отмечен номинальный ток двигателя.
ВНИМАНИЕ!
ПРИ РАБОТЕ НА СТАНКЕ НЕОБХОДИМО КОНТРОЛИРОВАТЬ ПОКАЗАНИЯ
АМПЕРМЕТРА. ПРИ ПРЕВЫШЕНИИ КОНТРОЛЬНОЙ МЕТКИ ЗНАЧЕНИЯ ТОКА 20 А
ОПЕРАТОРУ НЕОБХОДИМО УМЕНЬШИТЬ НАГРУЗКУ НА ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЬ
ГЛАВНОГО ПРИВОДА.
11.6 Указания о необходимых регулировках
11.6.1 Регулировка автоматических выключателей
Обозначение
Уставка, А
QF1
20
QF2
4,8
11.6.2 Регулировка реле времени торможения шпинделя
Обозначение
Выдержка, с
KT1
3
56
11.6.3 Реле электротепловые токовые регулируются на ток срабатывания, окончательная
уставка тока определяется при испытании станка.
Обозначение
Уставка, А
FR1
12
FR2
14
FR3
1
FR4
0,6
11.7 Указания по техническому обслуживанию электрооборудования станка
ВНИМАНИЕ!
ПЕРЕД ОСМОТРОМ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ СТАНКА НЕОБХОДИМО ПОЛНОСТЬЮ
ОТКЛЮЧИТЬ СТАНОК ОТ ПИТАЮЩЕЙ СЕТИ, ВЫКЛЮЧИВ ВВОДНОЙ
ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ QF1.
11.7.1 Осмотр и наладка электрооборудования производиться в рамках общей системы
планово-предупредительных ремонтов.
11.7.2 При осмотрах следует контролировать состояние проводки и катушек релейно-
контактной аппаратуры.
Контакторы, вспомогательные реле, автоматические выключатели не требуют
практически никакого ухода. У этих приборов имеется определенный срок службы, в течение
которого не должно быть отказов. Если все-таки в течение указанного в паспорте на прибор
срока службы возникли неполадки, рекомендуется заменить весь прибор.
Микропереключатели, концевые выключатели, кнопочные выключатели также имеют
длительный срок службы, поэтому не нуждаются ни в каком уходе. Если произойдет
неполадка, то рекомендуется заменить весь аппарат.
11.7.3 Периодически,
1 раз в полгода, проверять уровень и величины питающих
напряжений 380±10% В, 50±2 Гц на внешних и внутренних источниках питания станка.
11.7.4 Защитное заземление и эксплуатацию электрооборудования станка производить в
соответствии с требованиями существующих правил и норм. Для присоединения защитного
заземления на станине станке имеется специальный винт с таблицей
11.7.5 Электрооборудование станка должно содержаться в порядке и чистоте.
Электродвигатели и электроаппаратуру управления необходимо периодически осматривать и
при необходимости очищать от пыли и грязи.
11.7.6 Проверять действие блокировок и перегрузочного реле перед началом смены.
11.7.7 Заземление проверять ежедневно перед запуском в эксплуатацию.
11.7.8 При технических осмотрах проверяется состояние вводных проводов обмотки
статора, производится очистка двигателей от загрязнения, контролируется надежность
заземления и соединения вала с приводным механизмом. Периодичность профилактических
ремонтов устанавливается в зависимости от производственных условий, но не реже одного
раза в год.
57
11.8 Перечень возможных нарушений
Таблица 10 - Вероятные неполадки и меры их устранения
Возможное
Вероятная причина
Метод устранения
Примечание
нарушение
Отключился
Включить автоматический
автоматический
выключатель FA2. При
выключатель FA2 в
повторном выключении
связи с коротким
проверить прибором цепь
Не происходит запуск
замыканием в цепи
управления на короткое
электродвигателя M1
управления
замыкание и устранить его
или при работе
электродвигатель
внезапно остановился
Сработало реле
Снизить нагрузку
электротепловое
двигателя, контролируя
токовое FR1, FR2 в
ток нагрузки по
связи с перегрузкой
амперметру PA1
двигателя M1
В настоящем руководстве указаны наиболее простые причины неисправности, их
признаки и способы устранения. Рекомендуется в процессе эксплуатации станка дополнять
таблицу выявленными характерными неисправностями в работе электрооборудования.
58
12 Система смазки и охлаждения
12.1 Общие сведения
12.1.1 Система смазки станка представляет собой комплекс узлов, агрегатов и точек
смазки, предназначенных для подачи смазочных материалов к трущимся поверхностям,
условия эксплуатации которых не допускают сухого трения.
12.1.2 Правильная и регулярная смазка станка имеет большое значение для его
нормальной эксплуатации и долговечности. Поэтому следует строго придерживаться
приведенных ниже рекомендаций.
12.2 Принципиальная схема
12.2.1 Принципиальная схема системы смазки (рисунок 17) и перечень оборудования
(аппаратуры) с указанием его основных характеристик (таблица 11) представлены ниже.
12.2.2 Таблица 12 содержит сведения о расходе и периодичности подачи смазочных
материалов в точки смазки
12.2.3 Бак Б1 заполнять смазкой только с помощью заправочных станций (устройств),
оснащенных фильтрами с номинальной тонкостью фильтрации не грубее 25 мкм.
ВНИМАНИЕ!
ПЕРВУЮ ЗАМЕНУ МАСЛА НУЖНО ПРОИЗВОДИТЬ ЧЕРЕЗ МЕСЯЦ ПОСЛЕ ПУСКА
СТАНКА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ, ВТОРУЮ ЧЕРЕЗ ТРИ
МЕСЯЦА И ДАЛЕЕ СТРОГО
СОГЛАСНО УКАЗАНИЯМ ТАБЛИЦЫ.
Таблица 11 - Перечень оборудования системы смазки
Обозначение
Наименование
Кол.
Примечание
Б1
Бак
1
ДП1
Коллектор
1
ДП2
Коллектор
1
З1
Золотник
1
МС1
Масленка
1
МС2-МС5
Масленка
4
МУ1
Маслоуказатель
1
МУ2
Маслоуказатель
1
МУ3
Маслоуказатель
1
Н1
Насос А51×1А1
1
5 л/мин при 1450 об/мин
НП1
Насос плунжерный
1
ОЗ1, ОЗ2
Отверстие для заливки масла
2
ОС1-ОС3
Отверстие для слива масла
3
Р1
Распределительный резервуар
1
ФС1
Фильтр 0,04 С42-54А
1
ФЗ1
Фильт ФГО-1
1
59
Таблица 12 - Периодичность смазки и расход смазочных материалов
Расход
Марка
Периодичность
смазки на
Обозна-
Наименование
Расположение
Тип смазки
смазочного
смазки или
одну
чение
точек смазки
точек смазки
материала
замены масла
заправку,
л
Отверстие для
На баке,
Индустриальное
ФЗ1
Доливать
залива масла
расположенном
ИГП-18
Автоматическая
еженедельно,
на левой
ТУ38 101413-78
13,0
централизованная
менять через 6
Отверстие для
ОС1
торцевой
или И-20А
месяцев
слива масла
стенке станины
ГОСТ 20799-88
Отверстие для
Доливать
ОЗ1
залива масла
еженедельно,
На фартуке
Автоматическая
1,5
менять через 3
Отверстие для
ИНСп-40
ОС2
слива масла
месяца
ТУ38 101672-77
или ИСПи-40
Полуавтоматическая
З1
Золотник
На каретке
2 раза в смему
0,03
ТУ38 101293-78
от насоса фартука
На верхней
МС2
1 раз в смену
0,02
части суппорта
На заднем
кронштейне
ОЗ2
0,03
ходового винта
Индустриальное
Масленка
и вала
И-30А или
Еженедельно
И-20А
МС3,
На задней
ГОСТ 20799-88
0,20
МС4
бабке
Ручная
МС5
На каретке
1 раз в смену
0,01
МС1
Литол-24
1 раз в смену
На коробке
ГОСТ 21150-87
Зубья сменных
передач
или Солидол С
зубчатых колес
ГОСТ 4366-76
0,05
Еженедельно
или
Реечная
На станине
ВНИИНП-242
передача
ГОСТ 20421-75
Примечание: Замену смазки периодически работающих органов ручного продольного и поперечного
перемещения суппорта, верхнего суппорта, четырехпозиционного резцедержателя, ограждения патрона,
механизма зажима пиноли и поддерживающих устройств задней бабки следует производить по мере
необходимости, ориентировочно 1 раз в 6 - 12 месяцев. Рекомендуемый смазочный материал - Литол-24
ГОСТ 21150-87, допускается замена на Солидол С ГОСТ 4366-76, ВНИИНП-242 ГОСТ 20421-75.
60
Рисунок 17 - Принципиальная схема смазки
61
12.3 Описание работы системы смазки
12.3.1 В станках применена автоматическая централизованная принудительная система
смазки шпиндельных опор и отдельных узлов передней бабки и коробки подач.
12.3.2 Все остальные механизмы передней бабки и коробки подач смазываются
разбрызгиванием смазки вращающимися зубчатыми колесами в процессе работы станка.
Включение в работу централизованной системы смазки производится одновременно с
включением электродвигателя главного привода. Поэтому к моменту включения вращения
шпинделя на его опоры и на часть механизмов передней бабки и коробки подач уже подана
смазка.
12.3.3 Насос Н1
(рисунок
17), приводимый в действие от индивидуального
электродвигателя через клиноременную передачу, подает масло из бака Б1 через сетчатый
фильтр ФС1 к коллектору (делителю потока) ДП1 и далее в переднюю бабку и коробку подач.
Коллектор ДП2, расположенный в корпусе передней бабки, подает масло к подшипникам
шпинделя и маслораспределительному лотку. Примерно через минуту после включения
привода начинает вращаться диск маслоуказателя МУ1. Его постоянное вращение
свидетельствует о нормальной подаче масла в переднюю бабку. Из передней бабки и коробки
подач масло через заливной сетчатый фильтр ФЗ1 с магнитным вкладышем самотеком
сливается в бак Б1.
12.3.4 Смазка механизмов фартука - автоматическая, от индивидуального плунжерного
насоса НП1 с эксцентриковым приводом. Насос приводится в действие при включении
вращения ходового вала, а также при включенном приводе быстрых перемещений. Насос
НП1 при нормальном положении золотника З1 нагнетает масло в распределительный
резервуар Р1. Из резервуара масло поступает через систему масляных каналов к опорной
втулке ходового вала, а также внутрь корпуса фартука. Попадая на вращающиеся зубчатые
колеса, масло разбрызгивается по всему объему узла.
12.3.5 При нажатии на кнопку золотника З1 перекрывается канал, ведущий к Р1, и
открывается канал, подающий масло к направляющим каретки и поперечных салазок
суппорта. Эту смазку следует выполнять при включенном двигателе быстрых перемещений.
12.3.6 При винторезных работах смазка направляющих, а также рабочей поверхности
маточной гайки, размещенной в фартуке, производится аналогичным способом при
включенной посредством рукоятки 20 (рисунок 9) маточной гайке.
12.3.7 Смазка задней опоры ходового винта и ходового вала осуществляется фитилями
из резервуара, выполненного на верхней плоскости заднего кронштейна. Заливное отверстие
ОЗ2 (рисунок 17) закрыто колпачком
12.3.8 Остальные точки, в том числе задняя бабка, смазываются вручную, с помощью
шприца. Резервуар задней бабки заполняется до вытекания масла через отверстие на лицевой
стороне плиты.
12.4 Указания по эксплуатации
12.4.1 Подготовка к пуску
12.4.1.1 При подготовке станка к пуску необходимо очистить фильтры ФЗ1, ФС1
(рисунок 17) и промыть их в керосине. В соответствии с указаниями (таблица 10) следует
залить масло во все резервуары и подать масло во все указанные точки смазки.
12.4.1.2 Заливка масла в резервуары и контроль уровня масла производятся следующим
образом:
- через отверстие в крышке заливного фильтра ФЗ1 в бак Б1 централизованной системы
62
смазки передней бабки и коробки подач. Контроль уровня - по маслоуказателю МУ3,
расположенному на лицевой стенке бака Б1;
- через отверстие ОЗ1, закрываемое пробкой, в резервуар централизованной системы
смазки фартука. Контроль - по маслоуказателю МУ2, расположенному на лицевой стороне
фартука;
- через масленки МС3 и МС4 - в резервуар задней бабки. Контроль уровня заполнения -
по вытеканию масла через отверстие на лицевой стороне плиты задней бабки; через заливное
отверстие ОЗ2 - в резервуар заднего кронштейна. Контроль - визуальный.
12.4.1.3 В процессе работы необходимо постоянно следить за вращением диска
маслоуказателя МУ1 (рисунок 17) на передней бабке. При его остановке необходимо тут же
выключить станок и очистить сетчатый фильтр ФС1. Для этого, предварительно отсоединив
трубки 1 и 2, его надо вынуть из корпуса резервуара Б1.
12.4.1.4 Отвернув гайку 5, расположенную в нижней части фильтра, следует снять с оси
фильтрующие сетчатые элементы 4. Каждый элемент 4 нужно промыть в керосине до
полного очищения. Нельзя продувать эти элементы сжатым воздухом, т.к. это может
привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр нужно собрать, установить в
резервуар и подсоединить трубки 1 и 2.
12.4.1.5 В станке, впервые вводимом в эксплуатацию после его изготовления,
рекомендуется в течение двух первых недель чистить сетчатый фильтр ФС1 не реже двух раз
в неделю, а затем - раз в месяц. Для очистки заливного фильтра ФЗ1 его нужно вынуть из
корпуса резервуара Б1, снять крышку 10, вынуть из стакана 12 магнитный вкладыш 13 и
промыть в керосине все поверхности и корпус вкладыша 13 (особенно сетку).
12.4.1.6 Заливной фильтр ФЗ1, следует чистить один раз в месяц.
ВНИМАНИЕ!
ФИЛЬТРЫ ФС1 И ФЗ1 НЕОБХОДИМО ОБЯЗАТЕЛЬНО ЧИСТИТЬ ПЕРЕД
КАЖДОЙ СМЕНОЙ МАСЛА
12.4.1.7 Ежедневно перед началом работы нужно проверять по указателю уровень масла
в резервуарах и при необходимости доливать его.
12.4.1.8 При замене масла в резервуарах Б1 и Р1 слив масла производится через
сливные отверстия ОС1 и ОС2. Перед заливкой масла резервуар Б1 следует очистить от
осадков и промыть керосином.
12.4.1.9 Проверку работы смазочного насоса фартука НП1 следует осуществлять при
включенном насосе по вытеканию масла из вертикального отверстия на правой верхней
плоской направляющей каретки. Это отверстие открывается при установке поперечных
салазок суппорта на расстоянии 180 - 190 мм от переднего торца каретки.
12.4.1.10 Смазку направляющих каретки (станины) и поперечных салазок суппорта
следует производить в начале и середине смены до появления масляной пленки на
направляющих. Эта смазка должна производиться при работающем насосе фартука НП1, т.е.
кнопка
27
(рисунок
9) должна быть нажата. При этом поперечные салазки должны
находиться у переднего торца каретки (примерно на расстоянии 10 мм). Продолжительность
смазки направляющих - 1 мин.
12.4.1.11 Сменные шестерни, реечная передача цепи подач и ось промежуточной
сменной шестерни смазывается вручную консистентной смазкой с помощью смазочного
шприца или масленки.
12.4.2 Перечень возможных нарушений в работе системы смазки и способы их
63
устранения приведены ниже (таблица 13)
12.4.3 Обеспечение безопасной эксплуатации и перечень мер, принимаемых в
аварийных случаях
ВНИМАНИЕ!
ВО ИЗБЕЖАНИЕ ВОЗМОЖНОГО ТРАВМИРОВАНИЯ СМАЗКУ СМЕННЫХ
ШЕСТЕРЕН, ОСИ ПРОМЕЖУТОЧНОЙ СМЕННОЙ ШЕСТЕРНИ, ЗАМЕНУ
МАСЛА В БАКЕ Б1 (РИСУНОК 17), ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ ФИЛЬТРОВ ПРИ ИХ
ПРОМЫВКЕ СЛЕДУЕТ ПРОИЗВОДИТЬ ТОЛЬКО ПРИ НЕРАБОТАЮЩЕМ
(ВЫКЛЮЧЕННОМ) ДВИГАТЕЛЕ ГЛАВНОГО ПРИВОДА.
12.4.3.1 При работе со смазкой рекомендуется применять защитные мази, пасты или
рукавицы.
12.4.3.2 Обслуживающий персонал по окончании работы, связанной с маслами, и перед
принятием пищи обязан тщательно промыть руки водой с мылом. При заправке станка
маслом не курить и во избежание появления искры не допускать ударов инструментами. В
случае загорания масел необходимо применять все средства пожаротушения кроме воды.
Таблица 13 - Возможные нарушения работы системы смазки
Наиболее вероятная причина их
Возможные неполадки
Способ устранения
появления
Устранить
неисправности
Отсутствие потока масла
Неисправная работа маслонасоса Н1
маслонасоса или
в системе смазки
заменить его
передней бабки и
коробки подач
Засорение сетчатого фильтра ФС1
Промыть фильтр
Засорение сетчатого фильтра ФЗ1
Промыть фильтр
Отсутствие потока масла
Устранить
в системе смазки фартука
Неисправная работа маслонасоса НП1
неисправности насоса
и каретки с суппортом
Отсутствие потока масла в системе
Устранить
смазки передней бабки и коробки
неисправности насоса
подач
Диск маслоуказателя
МУ1 не вращается
Неправильная ориентация трубки,
Правильно
подающей масло на турбину
сориентировать
маслоуказателя
подводящую трубку
64
12.5 Указания по применяемым маслам и смазочным материлам
Марки применяемых масел и смазок, их характеристики приведены в таблице 14
Таблица 14 - Марки применяемых смазочных материалов
Марки материалов и их характеристики
ИГП-18
ИНСП-40
И-30А
Литол-24
Смазка 158
Характеристики
ТУ 38 101413-78
ТУ 38 101672
ГОСТ 20799-88
ГОСТ 21150-87
ТУ 38 101320-77
При 20°С - 650
При 15°С - 1000
Вязкость при
(16,5-20,5)·10-6 м2/с
(35-45)·10-6 м2/с
(27-33)·10-6 м2/с
Па·с, при 50°С -
Па·с, при 80°С - 30
50°С
8 Па·с
Па·с
Температура
Испытание на
Испытание на
вспышки (в
не ниже 170°С
не ниже 190°С
не ниже 190°С
коррозию
коррозию
открытом тигле)
выдерживает
выдерживает
Температура
минус 15°С
минус 20°С
минус 15°С
застывания
Содержание
Содержание
свободной
не более 0,05
свободной щелочи
0,6-1,0 мг. КОН/1г.
не более 2,5 мг.
щелочи в
Кислотное число
мг. КОН/1 г.
в пересчете на
масла
КОН/1 г. масла
пересчете на
масла
NaOH - не более
NaOH - не более
0,1%
0,1%
не более
Зольность
не более 0,2%
не более 0,25%
0,005%
Содержание
Содержание
свободных
механических
отсутствует
не более 0,03%
отсутствует
не более 0,05%
органических
примесей
кислот -
отсутствует
Содержание
водорастворимых
отсутствует
отсутствует
кислот и щелочей
Содержание воды
следы
следы
отсутствует
отсутствует
следы
ИСПи-40
Допускаемая
И-20А
И-20А, И-40А
Солидол С
Литол-24
ТУ 38
замена
ГОСТ 20799-88
ГОСТ 20799-88
ГОСТ 4366-76
ГОСТ 21150-87
101293-78
12.6 Система охлаждения и смазки инструмента
12.6.1 Для охлаждения и смазки инструмента в
период резания станок имеет
самостоятельную систему охлаждения, которая работает от специального насоса,
установленного на задней тумбе основания станка. Электронасос РА70 обеспечивает подачу
СОЖ до 32 л/мин. В задней же тумбе расположен резервуар для СОЖ. Заливка СОЖ
производится через сливную горловину поддона
(стружкосборника). Объем СОЖ,
заливаемой в систему, - около 25 л. При смене жидкости ее сливают через сливное отверстие
в задней стенке основания.
12.6.2 В станке применен общепринятый способ подачи СОЖ, при котором жидкость из
резервуара с помощью насоса по гибкому шлангу подается через сопло непрерывной струей
к месту отделения стружки.
65
12.6.3 Регулирование количества подаваемой в зону резания жидкости осуществляется
шаровым краном 36 (рисунок 9). Из зоны резания СОЖ сливается в поддон станка, а оттуда
через сливную горловину с решеткой поступает в резервуар.
12.6.4 При подготовке к пуску необходимо выполнить рекомендации, указанные в
подразделе 8.4. Включение насоса выполняется переключателем SA2 поз. 28 (рисунок 9),
расположенным на панели электрошкафа.
12.6.5 Жидкость в зону резания следует подавать раньше или одновременно с началом
резания.
ВНИМАНИЕ!
ПРИ ОБРАБОТКЕ НА БОЛЬШИХ СКОРОСТЯХ ЗАГОТОВОК
ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ РЕЗЦАМИ ПРИМЕНЕНИЕ СОЖ МОЖЕТ ПОСЛУЖИТЬ
ПРИЧИНОЙ ПОЯВЛЕНИЯ ТРЕЩИН НА ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ПЛАСТИНАХ,
ОСОБЕННО ПРИ ЗАПОЗДАЛОЙ, НЕРАВНОМЕРНОЙ ИЛИ ПРЕРЫВИСТОЙ
ПОДАЧЕ СОЖ В ЗОНУ РЕЗАНИЯ.
12.6.6 Применение СОЖ при обработке серого чугуна также нежелательно. Ее
применение не дает ощутимого эффекта, а износ направляющих станка повышается за счет
загрязнения трущихся поверхностей мелкой стружкой, уносимой жидкостью.
12.6.7 В случае прекращения подачи СОЖ нужно убедиться в достаточности жидкости
в резервуаре и при необходимости залить
(см. подраздел
8.4). При отказе работы
электронасоса необходимо устранить неисправности или заменить его.
12.6.8 При токарных работах предпочтение нужно отдавать СОЖ на водной основе, т.к.
эксплуатация масляных составов значительно сложнее.
12.6.9 Для чистового точения целесообразно применять сульфофрезол, который
обладает высокой смазывающей способностью, что позволяет получать более чистую
поверхность обработки.
12.6.10 Применяемые в станке СОЖ должны соответствовать требованиям
“Санитарных правил при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями и
технологическими смазками” (утверждены Минздравом).
ВНИМАНИЕ!
ЗАПРЕЩАЕТСЯ МЫТЬ РУКИ СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТЬЮ
66
13 Порядок работы на станке
13.1 Установка скоростей вращения шпинделя
13.1.1 Придание шпинделю необходимой скорости вращения осуществляется
установкой рукояток 1 и 2 (рисунок 9) согласно указаниям таблицы, укрепленной на лицевой
стороне передней бабки станка.
13.1.2 В левой части этой таблицы даны частоты прямого вращения шпинделя и
указаны положения рукояток 1 и 2, при которых они обеспечиваются.
13.13 Рукоятка
1 устанавливается в одно из четырех положений
(ее положение
совмещается с рядами чисел частот, нанесенными на таблице рядом со ступицей рукоятки).
Рукоятка 2 круговым вращением устанавливается в положение, обеспечивающее совпадение
цифры, нанесенной на боковую поверхность ее ступицы
(соответствующей цифре,
выбранной в таблице), с указателем, нанесенным на таблице над этой рукояткой.
13.2 Установка подач
13.2.1 Установка величин подач (таблица 16), осуществляется при установленной в
положение “подача” (при совмещении выступа ступицы с соответствующим символом,
нанесенным на таблице, укрепленной на кожухе коробки подач) рукоятке 6 (рисунок 9),
рукоятками 5 и 7 в соответствии со значениями, указанными в правой верхней части
таблицы, укрепленной на лицевой стороне корпуса передней бабки.
13.2.2 Настроив скорости вращения шпинделя в соответствии с выбранным рядом
подач, находят в этой строке нужную подачу и по ее расположению в заголовке и
подзаголовке соответствующей графы находят указания по установке рукоятки 5 (в одно из
положений I, II, III или IV) и рукоятки 7 (в одно из положений А, В, С или D).
13.2.3 Установка рукояток в определенные таким образом положения осуществляется
совмещением выступов этих рукояток с соответствующими символами, указанными в
таблице, расположенной на левой стороне кожуха коробки подач.
13.2.4 В таблице, расположенной на передней бабке, даны значения величин
продольных подач. Величина поперечной подачи равняется половине величины продольной.
ВНИМАНИЕ!
ПОЛУЧЕННЫЕ В ТАБЛИЦЕ ЗНАЧЕНИЯ ВЕЛИЧИН ПОДАЧ МОГУТ БЫТЬ
ПОЛУЧЕНЫ ТОЛЬКО С СООТВЕТСТВУЮЩИМИ НАБОРАМИ СМЕННЫХ
ШЕСТЕРЕН, УКАЗАННЫМИ В СРЕДНЕЙ ЧАСТИ.
13.3 Настройка станка на нарезание резьб
13.3.1 Настройка на нарезание метрических и дюймовых резьб с параметрами,
указанными в средней части таблицы, укрепленной на кожухе коробки подач (таблица 16).
С поставленными заводом сменными шестернями в комбинации
K
=40
- для нормальной подачи
L×N
101×641
K
=54
- для ускоренной подачи
L×N
105×73
обеспечивается нарезание метрических и дюймовых резьб с параметрами (шаг, мм и
число ниток на дюйм соответственно), указанными в средней части таблицы (верхние и
нижние три строчки соответственно).
67
Для этого рукоятку 6 (рисунок 9) необходимо установить так, чтобы ее выступ на
ступице совпал с условным символом выбранной резьбы на таблице. Настройка скоростей
вращения шпинделя и дальнейшая настройка коробки подач производится рукоятками 1, 2, 5
и 7, аналогично указанной для настройки скоростей вращения и подач (подразделы 13.1 и
13.2).
13.3.2 Настройка на нарезание модульных и питчевых резьб с параметрами,
указанными в средней части таблицы, укрепленной на кожухе коробки подач (таблица 16).
При установке на станке (в коробке передач) сменных шестерен, входящих в основной
набор шестерен (поставляется в комплекте со станком), в комбинации
K
=73
- для нормальной подачи
L×N
101×36
K
=73
- для ускоренной подачи
L×N
101×41
можно нарезать модульные и питчевые резьбы с параметрами
(модуль и питч
соответственно), указанными в средней части таблицы (верхние и нижние три строчки
таблицы соответственно). В остальном настройку следует производить в аналогичном
описанному в подразделе 13.3.1 порядке.
13.3.3 Для нарезания резьб в диапазоне скоростей 50-140 об/мин при ускоренной подаче
применяются следующие комбинации сменных шестерен.
K
=42
- для метрических и дюймовых резьб
L×N
108×69
K
=75
- для модульных и питчевых резьб
L×N
69×690
Таблица 15 - Резьбы, нарезаемые на диапазоне 50-140 об/мин при ускоренной подаче
A
B
C
D
I
II
III
IV
I
II
III
IV
I
II
III
IV
I
II
III
IV
Метрическая
Модульная
4
5
6
7
8
10
12
14
16
20
24
28
32
40
48
56
Дюймовая
Питчевая
4
5
6
7
2
2,5
3
3,5
1
1,25
1,5
1,75
0,5
0,63
0,75
0,88
13.3.4 Настройка на нарезание резьб с параметрами, указанными в правой верхней
части таблицы, укрепленной на кожухе коробки подач (таблица 18).
Используя сменные шестерни, входящие в основной набор (поставляемые со станком
без дополнительной платы), можно нарезать резьбы с параметрами, указанными в правой
верхней части таблицы, укрепленной на кожухе коробки подач, например, метрические с
шагом 4,5 мм, модульные с 2,25, 9, 18 и 36 модулями.
Там же указаны параметры резьб, нарезаемых с применением шестерен, не входящих в
основной набор, но поставляемых по требованию заказчика за отдельную плату. Для
нарезания резьб с параметрами, указанными в этой части таблицы, необходимо установить
сменные шестерни согласно схеме (рисунок 15) в комбинации, указанной в столбце таблицы
под требуемым параметром (в строке с символом «Параметр резьбы»), затем так же, как и в
описанных выше случаях, рукояткой 6 (рисунок 9) устанавливают тип резьбы, а рукоятки 5 и
7 устанавливают в положения, указанные в столбце выбранного параметра. При этом
положения рукояток 1, 2 и 3 (рисунок 9) передней бабки должны соответствовать этому
68
диапазону частот вращения шпинделя (см. среднюю часть таблицы), который указан в одной
строке с параметрами резьбы, ближайшим к параметру нарезаемой при данной настройке
коробки подач.
Величины параметров основных резьб
(указанные в средней части таблицы),
ближайшие к параметрам дополнительных резьб
(указанными в строке с символом
«Параметр резьбы» правой верхней части таблицы), помещены под ними в следующей
строке.
Рисунок 18 - Схема установки сменных шестерен
Например, требуется нарезать резьбу с шагом t=4,5 мм (вторая графа правой верхней части
таблицы, укрепленной на кожухе коробки подач).
Необходимо сменные шестерни с числом зубьев, указанным в столбце второй графы
под числом 4,5, установить в комбинации K
L×N=101×641
Рукоятку 6 (рисунок 9) установить в положение, обозначенное символом «метрическая
резьба», а рукоятки 7 и 5 - в положение, указанные в третьей и четвертой строках второй
графы правой верхней части таблицы («D» и «II» соответственно).
При этом положения рукояток 1, 2 и 3 (рисунок 9) передней бабки должны
соответствовать диапазону частот вращения шпинделя 10-2000 об/мин, в строке которого
( средняя часть таблицы) находиться шаг 5 мм - ближайший (см. вторую строку второй графы
правой верхней части таблицы) к требуемому при данной настройке коробки подач.
69
Таблица 16 - Продольные подачи на станке
10-2000
Диапазон частот вращения
шпинделя, об/мин
630-2000
50-140
10-31,5
170-520
I
0,05
0,031
0,48
1,95
0,12
II
0,06
0,038
0,6
2,43
0,15
A
III
0,075
0,047
0,72
2,93
0,18
IV
0,09
0,052
0,84
3,43
0,2
I
0,1
0,059
0,98
3,92
0,25
II
0,125
0,077
1,22
4,87
0,3
B
III
0,15
0,096
1,46
5,86
0,36
Набор сменных зубчатых
IV
0,175
0,111
1,7
6,82
0,43
колес
K
=40
I
0,2
0,123
1,94
7,79
0,49
L×N
101×64
II
0,25
0,155
2,42
9,74
0,6
C
III
0,3
0,186
2,91
11,7
0,74
IV
0,35
0,223
3,4
13,64
0,85
I
0,4
0,25
3,87
15,59
0,97
II
0,5
0,315
4,86
19,5
1,21
D
III
0,6
0,379
5,82
23,36
1,45
IV
0,7
0,435
6,81
27,28
1,69
70
Таблица 17 - Параметры резьб, нарезаемых на станке
Резьба
Метрическая
Дюймовая
№ набора
1
3
1
3
Резьба
Модульная
Питчевая
№ набора
2
4
2
4
10-2000
10-2000
Диапазон частот
вращения шпинделя,
об/мин
170-520
10-31,5
170-520
10,31,5
I
0,5
1
16
32
16
1
II
0,63
1,25
20
40
20
1,25
A
III
0,75
1,5
24
48
24
1,5
IV
0,88
1,75
28
56
28
1,75
I
1
2
32
16
8
0,5
II
1,25
2,5
40
20
10
0,63
B
III
1,5
3
48
24
12
0,75
IV
1,75
3,5
56
28
14
0,88
I
2
4
64
8
4
0,25
II
2,5
5
80
10
5
C
III
3
6
96
12
6
0,38
IV
3,5
7
112
14
7
I
4
8
128
4
2
0,13
II
5
10
160
5
2,5
D
III
6
12
192
6
3
IV
7
14
224
7
3,5
K
L
40
01
1)
2)
K
M
73
98
=
×
×
L×N
101×64
Номера наборов
L
N=101
36
коробки передач №
K
K
3)
=54
4)
=73
L×N
105×73
L×N
101×41
71
Таблица 18 - Параметры нарезаемых резьб со сменными зубчатыми колесами
Наименование
Метрическая,
нарезаемой
Модульная, модулей
Дюймовая, нитки на дюйм
мм
резьбы
Параметр
нарезаемой
4,5
2,25
2,75
4,5
5,5
9
11
18
22
36
27
18
13
11,5
9
4,5
резьбы
Параметр
резьбы, на
нарезание
которого
5
2,5
5
10
20
40
32
16
8
необходимо
настроить станок
(таблица 16)
K
36
73
86
73
86
73
86
73
86
73
40
60
40
60
60
60
Применяемые
сменные
L
101
101
98
101
98
101
98
101
98
101
101
101
101
101
101
101
зубчатые
M
98
101
98
101
98
101
98
101
98
колеса
(рисунок 10)
N
64
40
41
40
41
40
41
40
41
40
54
54
52
69
54
54
13.4 Настройка на нарезание дополнительного ряда дюймовых резьб с
параметрами, указанными в правой нижней части таблицы, укрепленной на кожухе
коробки подач (таблица 19)
Таблица 19 - Параметры дюймовых резьб, нарезаемых на станке с использованием
рукояток E и F на коробке подач
при рукоятке подачи
A
B
C
D
I
II
III
IV
I
II
III
IV
I
II
III
IV
I
II
III
IV
E
10-2000
55
44
36,7
31,5
27,5
22
18,4
15,6
13,6
11
9,18
7,88
6,88
5,5
4,59
3,94
E
170-520
27,5
22
18,4
15,6
13,8
11
9,18
7,88
6,88
5,5
4,59
3,94
3,44
2,76
2,29
1,97
F
10-2000
57
45,6
38
32,6
28,5
22,8
19
16,3
14,3
11,4
9,5
8,15
7,13
5,7
4,75
4,08
F
170-520
28,5
22,8
19
16,3
14,3
11,4
9,5
8,15
7,13
5,7
4,75
4,08
3,57
2,85
2,38
2,04
С установленными на заводе сменными шестернями в комбинации
K
=40
- для нормальной подачи
L×N
101×641
K
=54
- для ускоренной подачи
L×N
105×73
и с помощью рукоятки 31 (рисунок 9) обеспечивается нарезание дополнительного ряда
дюймовых резьб в том числе 11 и 19 ниток на дюйм.
Для этого рукоятку 6 (рисунок 9) необходимо установить в положение, обозначенное
72
символом «подача», дальнейшая настройка коробки подач и настройка скоростей вращения
шпинделя производиться рукоятками 1, 2, 5, 7 и 31 аналогично указанной для настройки
скоростей и подач (подразделы 13.1 и 13.2).
13.5 Настройка на нарезание резьб с параметрами, не указанными в таблице,
укрепленной на кожухе коробки подач.
В случае применения других комбинаций сменных шестерен, а также шестерен с
другими числами зубьев, не входящих ни в основной, ни в дополнительный наборы, на
станке могут быть нарезаны резьбы с другими (не указанными в таблице) параметрами, при
этом число зубьев сменных шестерен определяется по формулам таблицы 20.
Таблица 20 - Формулы для определения числа зубьев сменных шестерен
Тип нарезаемой резьбы
Метрическая
Дюймовая
Модульная
Питчевая
K
tнар
K
nнар
K
K
=5
=5
=60
=60
L×N
8×tтабл
L×N
8×nтабл
L×N
73×36×mнар
L×N
73×36×Pнар
табл
табл
(8)
(9)
(10)
(11)
где,
где,
где,
где,
tнар - шаг
nнар - число ниток
mнар - модуль нарезаемой
Pнар - параметр
нарезаемой
на 1 дюйм
резьбы;
нарезаемой резьбы, пит;
резьбы, мм;
нарезаемой
mтабл - ближайший модуль
Pтабл - ближайший
tтабл - ближайший
резьбы;
резьбы, указанный в
параметр резьбы, пит,
шаг резьбы, мм,
nтабл - ближайший
таблице;
указанный в таблице;
указанный в
параметр резьбы,
таблице;
число ниток на 1
дюйм, указанный в
таблице;
Порядок проведения расчетов по этим формулам показан ниже.
Например, требуется настроить станок на нарезание метрической резьбы с шагом
tнар=18 мм.
По таблице, укрепленной на кожухе коробки подач, в ряду метрических резьб находим
ближайшие к нарезаемому значения шага резьбы (16 и 20 мм). Берем для дальнейших
расчетов одно из них, например tтабл=20 мм.
Подставив выбранные значения tнар и tтабл в формулу (8), получим
K
tнар
=5
L×N
8×tтабл =8×20=160=16×4=64=98×64
73
Здесь целесообразно применять общий множитель
4. В рассматриваемом случае
полученное при умножении на 4 отношение 36/64 показывает, что нарезание tнар=18 мм
можно выполнить за счет сменных шестерен основного набора с числом зубьев 36 и 64, а в
качестве промежуточной можно взять шестерню с z=98, также поставляемую со станком в
основном наборе шестерен.
K
Полученную комбинацию шестерен
=36
следует проверить на
L×N
98×64
возможность их сцепления. Прежде всего нужно иметь в виду, что число зубьев у шестерни
K, устанавливаемой на оси I (рисунок 19), при модуле m=2 не должно превышать 88, а у
шестерни устанавливаемой на оси II, - 73.
Рисунок 19 - Чертеж для проверки возможности сцепления
сменных шестерен
Затем установив в масштабе
1:5
(рисунок
19) чертежный циркуль на размер
межцентрового расстояния сцепляющихся шестерен A1=0,5×(K+L)×m= 0,5×(K+L)×2=K+L в
данном случае A1=K+L=36+98=134 мм, или 122:5=26,8 мм в принятом масштабе, проводят
им на заштрихованной части полуокружность из центра оси I. Затем из центра оси II делают
засечку на нанесенной полуокружности циркулем, установленным на размер
A2=0,5×(M+N)×m= 0,5×(M+N)×2=M+N, в данном случае A2=86+98=162 мм, или в масштабе
32,4 мм. Если эта засечка находиться на заштрихованном участке рисунка (как в данном
случае), то зацепление выбранных шестерен возможно и можно приступить к настройке
станка. Если же указанные выше условия не соблюдаются, то необходимо путем
тождественного преобразования полученной комбинации добиться необходимого результата.
Например для нашего случая тождественными преобразованиями могли быть варианты
K
=36
и т.п.
L×N
86×64=48×64=72×64
74
Установив на станке сменные шестерни в принятой комбинации, дальнейшую
настройку станка осуществляют аналогично указанной в подразделе 9.3.4, т.е. рукоятки 5, 6,
7 устанавливают как нарезание метрической резьбы с шагом tнар=20 мм. В случае, когда
сменная шестерня с нужным количеством зубьев отсутствует, ее нужно изготовить по
типовому чертежу (рисунок 26).
13.6 Настройка на нарезание резьб повышенной точности
Настройка станка на нарезание резьб повышенной точности осуществляется за счет
непосредственного соединения ходового винта со шпинделем через сменные шестерни с
отключением механизма коробки подач.
Для этого рукоятку 6 (рисунок 9) следует установить в положение, соответствующее
типу нарезаемой резьбы, а рукоятку 7 поставить в нейтральное положение (выступ ступицы
совместить со стрелкой). В этом случае исключается холостое вращение механизма коробки
подач.
Подбор сменных шестерен для нарезания резьбы повышенной точности с требуемым
K
параметром производиться по формуле
=t8
L×N
Таблица 21 содержит перечень резьб повышенной точности, которые можно нарезать с
помощью сменных колес, входящих в основной и дополнительный наборы.
В случае необходимости нарезания других резьб по указанной формуле определяют
числа зубьев сменных шестерен и изготавливают недостающие по типовому чертежу.
Таблица 21 - Числа зубьев сменных шестерен для нарезания резьб повышенной точности
Комбинация и число зубьев сменных шестерен
Параметр
Тип резьбы
резьбы
K
L
M
N
4
36
72
86
5
40
64
6
54
72
Метрическая
-
73
8
60
10
60
48
86
12
40
2 2/3
54
72
Дюймовая
4
40
80
127*
80*
2
60
60
Примечание: * Указанные сменные шестерни должны быть выполнены по типовому
чертежу, но с модулем m=1,5 мм
75
13.7 Наладка суппортной группы на точение длинных конусов
Точение длинных конусов на станке осуществляется сочетанием движений каретки и
резцовых салазок верхней части суппорта, повернутой на определенный угол β.
На каретке винтом 32 (рисунок 9) устанавливается на механическую подачу резцовых
салазок верхнего суппорта.
Для получения требуемого угла наклона обрабатываемого конуса рассчитывается угол
β - угол установки резцовых салазок к оси центров станка.
Величина угла установки верхней части суппорта подсчитывается по следующей
формуле:
β=±α+arcsin(4,06sinα),
где,
α - угол наклона образующей конуса,
4,04
- отношение скорости продольной подачи к скорости резцовых салазок
(подсчитано по кинематической схеме).
В формуле определения величины угла установки верхней части суппорта:
+α - при ходе резцовых салазок в направлении, как показано на рисунке 20 (А);
-α - при ходе резцовых салазок в направлении, как показано на рисунке 20(Б);
Для обработки наиболее часто применяемых в машиностроении конусов, значения угла
установки верхней части суппорта приведены в таблицах 22 и 23.
Рисунок 20 - Схема наладки суппортной группы на точение длинных конусов
Точение конусов прямых и обратных может осуществляться в направлениях как к
передней бабке, так и от нее, в зависимости от положения рукоятки 13 (рисунок 9) -
управления механическими перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта.
При этом имеют место следующие случаи:
76
- Рукоятка подается вперед и влево
Рисунок 21
β=α+γ=α+arcsin(4,06α)
- Рукоятка подается назад и вправо
Рисунок 22
β=α+γ=α+arcsin(4,06α)
77
содержание .. 1 2 3 4 ..