содержание .. 2 3 4
СТАНОК ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЙ МОДЕЛЬ 1В625М. Руководство по эксплуатации 1В625М.00.000РЭ - часть 4
- Рукоятка подается назад и влево
Рисунок 23
β=-α+γ=-α+arcsin(4,06α)
- Рукоятка подается вперед и в право
Рисунок 24
β=-α+γ=-α+arcsin(4,06α)
78
Таблица 22 - Угол установки верхней части суппорта к оси центров для получения углов
наклона образующей стандартных конусов
Угол установки верхней
части суппорта β
Конусность «К»
Угол наклона
Угол конуса
или название
образущей
β=α+γ
β=-α+γ
2α
конуса
конуса α
рисунки
рисунки
21 и 22
23 и 24
1:200
0°17'13''
0°08'37''
0°43'31''
0°26'17''
1:100
0°34'23''
0°17'12''
1°26'59''
0°52'35''
1:50
1°08'45''
0°34'23''
2°54'00''
1°45'14''
1:30
1°54'35''
0°57'18''
4°50'09''
2°55'33''
1:20
2°51'51''
1°25'56''
7°15'28''
4°13'36''
Морзе 0
2°58'54''
1°29'27''
7°33'18''
4°34'24''
Морзе 1
2°51'26''
1°25'43''
7°15'17''
4°22'51''
Морзе 2
2°51'41''
1°25'51''
7°14'38''
4°23'16''
Морзе 3
2°52'32''
1°26'16''
7°17'03''
4°24'31''
Морзе 4
2°58'31''
1°29'16''
7°32'17''
4°33'45''
Морзе 5
3°00'53''
1°30'27''
7°38'14''
4°37'20''
Морзе 6
2°59'12''
1°29'36''
7°34'00''
4°34'46''
79
Таблица 23 - Значение угла установки верхней части суппорта при обработке конусов с углом
наклона образующей от 0°30' до 14°
Угол установки верхней части суппорта,
β
Угол наклона образующей конуса, α
β=α+γ
β=−α+γ
рисунки
рисунки
21 и 22
23 и 24
0°30'00''
2°31'52''
1°31'52''
1°00'00''
4°03'46''
3°03'46''
1°08'45''
5°48'12''
3°30'42''
1°30'00''
7°36'05''
4°36'05''
2°00'00''
10°08'44''
6°08'44''
2°30'00''
12°42'03''
7°42'03''
3°00'00''
15°16'08''
9°16'08''
3°30'00''
17°51'03''
10°51'03''
4°00'00''
20°27'09''
12°27'09''
4°30'00''
23°04'31''
14°04'31''
5°00'00''
25°43'27''
15°43'27''
5°30'00''
28°24'06''
17°24'06''
6°00'00''
31°06'43''
19°06'43''
6°30'00''
33°51'38''
20°51'38''
7°00'00''
36°39'21''
22°39'21''
7°30'00''
39°30'07''
21°30'07''
8°00'00''
42°24'16''
26°24'16''
8°30'00''
45°22'40''
28°22'40''
9°00'00''
48°25'39''
30°25'39''
9°30'00''
51°34'29''
32°34'29''
10°00'00''
54°49'52''
34°49'52''
10°30'00''
58°13'19''
37°13'19''
11°00'00''
61°46'37''
39°46'37''
11°30'00''
65°32'29''
42°32'29''
12°00'00''
69°34'36''
45°34'36''
12°17'00''
72°01'29''
47°27'29''
12°30'00''
73°59'31''
48°59'31''
13°00'00''
78°57'56''
52°57'56''
13°30'00''
84°54'01''
57°54'01''
14°00'00''
93°10'24''
65°10'24''
80
14 Указания по эксплуатации, техническому обслуживанию, ремонту
станка потребителем.
14.1 Рекомендации по увеличению срока службы
14.1.1 Станок имеет типовую конструкцию, порядок поддержания работоспособности
которой широко освещен в технической литературе, посвященной токарным станкам.
14.1.2 В частности, рекомендации по обеспечению работоспособности станка изложены
в “Единой системе планово - предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации
технологического оборудования машиностроительных предприятий” (М.: Машиностроение,
1968).
14.1.3 Необходимо помнить, что поддержание станка в работоспособном состоянии
обеспечивается своевременно проводимыми профилактическими мероприятиями и
высококачественным ежедневным обслуживанием. При этом нужно избегать лишней
разборки станка, особенно узлов, определяющих точность обработки заготовок на станке
(шпиндельная группа, винторезные цепи и т.п.).
14.1.4 Ремонтный цикл
(срок работы до первого капитального ремонта) при
двухсменной работе станка - не менее 13 лет, ресурс по точности - не менее 26 тысяч часов,
наработка на отказ - не менее 1 тысячи часов.
14.1.5 Таблица
24 содержит рекомендации очередности проведения планово
-
предупредительных мероприятий.
14.1.6 Нужно избегать обработки изделий с ударом. Не рекомендуется совмещать на
одном станке чистовые и обдирочные операции.
Нельзя обрабатывать заготовки с дисбалансом, превышающим рекомендуемые
значения (таблица 25).
Таблица 24 - Последовательность проведения ремонтного обслуживания станка
Планово-предупредительны мероприятия
Продолжительность
Капитальный
работы станка, месяцы
осмотры
Текущий ремонт
Средний ремонт
ремонт
13
(+)
26
(+)
39
(+)
52
(+)
65
(+)
78
(+)
91
(+)
104
(+)
117
(+)
130
(+)
143
(+)
156
(+)
Примечание: (+) - выполнение.
81
14.1.8 Диаметр сверла при сверлении чугунных деталей не должен превышать 28 мм,
при сверлении стальных деталей - 25 мм. Работать с перемещениями каретки менее 10
мм/мин не рекомендуется.
14.1.9 Период сохранения первоначальной точности и долговечности станка зависит от
правильного функционирования всех его узлов и систем. В процессе эксплуатации возникает
необходимость в регулировании отдельных составных частей станка с целью восстановления
их нормальной работы.
Таблица 25- Допустимые значения дисбаланса обрабатываемых деталей
Частота вращения шпинделя
Дисбаланс (GR), H×м
об/мин
При закреплении в патроне
При установке в центрах
до 630
5,50
12,00
до 1120
1,50
3,00
до 2000
0,80
1,60
14.2 Рекомендации по выполнению регулировок (проверок) станка
14.2.1 Регулирование натяжения ремней привода главного движения
ВНИМАНИЕ!
ЕСЛИ С ТЕЧЕНИЕМ ВРЕМЕНИ НАБЛЮДАЕТСЯ УМЕНЬШЕНИЕ КРУТЯЩЕГО
МОМЕНТА ШПИНДЕЛЯ, ТО ПОСКОЛЬКУ В СТАНКЕ ИМЕЕТСЯ
КЛИНОРЕМЕННАЯ ПЕРЕДАЧА ОТ ДВИГАТЕЛЯ ГЛАВНОГО ПРИВОДА К
ФРИКЦИОННОМУ ВАЛУ, СЛЕДУЕТ ПРОВЕРИТЬ НАТЯЖЕНИЕ РЕМНЕЙ
Если ремни недостаточно натянуты, их следует подтянуть. Для этого требуется открыть
нижний кожух, закрывающий моторную установку, отвернуть винты 1, 2 и 6 (рисунок 25),
крепящие подмоторную плиту 5, и отвертывая гайку 8 оси поворота, отпустить подмоторную
плиту до требуемого натяжения ремней.
При нормальном натяжении ветвь должна прогибаться на (13±1) мм от усилия (17±5) Н.
Рисунок 25 - Моторная установка
82
14.2.2 Установка передней бабки в горизонтальной плоскости
Передняя бабка жестко закреплена на станине при сборке станка, и ее смещение в
процессе эксплуатации нежелательно.
В случаи необходимости установки передней бабки в горизонтальной плоскости
следует снять облицовку коробки подач, ослабить винты крепления передней бабки к
станине и регулировочным винтом установить положение оси шпинделя.
Правильность положения оси шпинделя определяется по пробным проточкам
заготовки. При достижении необходимой точности обработки заготовки, затянуть винты
крепления передней бабки к станине.
14.2.3 Регулирование зазоров в подшипниках опор валов коробки скоростей и
шпинделя
ВНИМАНИЕ!
ШПИНДЕЛЬНЫЕ ПОДШИПНИКИ ОТРЕГУЛИРОВАНЫ НА ЗАВОДЕ И НЕ
ТРЕБУЮТ ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ. В СЛУЧАЕ КРАЙНЕЙ
НЕОБХОДИМОСТИ
ПОТРЕБИТЕЛЬ
МОЖЕТ
СИЛАМИ
ВЫСОКОКВАЛИФИЦИРОВАННЫХ СПЕЦИАЛИСТОВ ПРИБЕГНУТЬ К
РЕГУЛИРОВАНИЮ ШПИНДЕЛЬНЫХ ОПОР, ОДНАКО ПЕРЕД ЭТИМ
НЕОБХОДИМО ПРОВЕРИТЬ ЖЕСТКОСТЬ ШПИНДЕЛЬНОГО УЗЛА. ДЛЯ ЭТОГО
НА СТАНИНЕ ПОД ФЛАНЦЕМ ШПИНДЕЛЯ УСТАНАВЛИВАЕТСЯ ДОМКРАТ С
ПРОВЕРЕННЫМ В ЛАБОРАТОРИИ ДИНАМОМЕТРОМ И ЧЕРЕЗ ПРОКЛАДКУ,
ПРЕДОХРАНЯЮЩУЮ ШПИНДЕЛЬ ОТ ПОВРЕЖДЕНИЙ, К ЕГО ФЛАНЦУ
ПРИЛАГАЕТСЯ УСИЛИЕ, НАПРАВЛЕННОЕ ВЕРТИКАЛЬНО СНИЗУ ВВЕРХ.
Зазоры в радиально - упорных подшипниках опор валов коробки скоростей выбираются
подтягиванием регулировочных винтов, расположенных на торцевых стенках передней
бабки. Для этого следует отвернуть контргайку, подтянуть винт и снова законтрить.
Смещение шпинделя контролируется аттестованным индикатором с ценой деления не
более
0,001 мм, устанавливаемым на шпиндельной бабке и касающимся своим
измерительным наконечником верхней части фланца шпинделя.
Отклонение шпинделя на 0,001 мм должно происходить при приложенном усилии не
менее 30-35 кгс. Если величина нагрузки при смещении на 0,001 мм значительно ниже
указанной, то целесообразно всего обратиться на завод с подробным описанием методики
проверки и указанием измеренных величин, а также сведений о станке, перечисленных в
вводной части РЭ. В каждом отдельном случаи будет дана конкретная консультация или
командирован специалист - наладчик.
83
14.3 Возможные неисправности и методы их устранения.
Возможные неисправности станка, причины и методы их устранения приведены в
таблице 26
Таблица 26 - Характер, причины и методы их устранения неисправностей
Характер неисправности
Причина возникновения
Метод устранения
Станок не запускается или
Падение или отсутствие
Проверить наличие и величину
самопроизвольно отключается
напряжения в питающей сети
напряжения в сети
Произвольное отключение
Срабатывание теплового реле от
Уменьшить скорость резания
электродвигателя во время
перегрузки двигателя или
или подачу
работы
вибрации
Крутящий момент шпинделя
Недостаточное натяжение
Увеличить натяжение ремней
меньше указанного в РЭ
ремней главного привода
Не вращается диск
Отсутствует или недостаточно
Залить масло
маслоуказателя
масла в системе
Неправильная ориентация
Правильно сориентировать
трубки, подающей масло на
маслоподводящую трубку
турбину маслоуказателя
Засорился один из фильтров
Очистит фильтры
Усилие подачи суппорта меньше
Недостаточно затянута пружина
Поджать пружину
указанного в РЭ
перегрузочного устройства
фартука
Насос охлаждения не подает
Недостаточное количество
Долить СОЖ
жидкость
смазочно-охлаждающей
жидкости
Засорение системы
Прочистить систему
Станок вибрирует
Неправильная установка станка
Выверить станок
на фундаменте по уровню
Наличие люфта в
Подтянуть прижимные планки и
направляющих каретки и
клинья
суппорта
Неправильно выбраны режимы
Изменить скорость резания,
резания, неправильно заточен
подачу, заточку резца
резец
Станок не обеспечивает
Поперечное смещение задней
Установить заднюю бабку на
точности обработки
бабки при обработке в центрах
линию центра
Деталь, закрепленная в патроне,
Деталь поддержать люнетом или
имеет большой вылет
поджать центром
Нежесткое крепление
Подтянуть гайку
резцедержателя, резца
резцедержателя, винты
крепления резца, зажим блока
Нежесткое крепление патрона
Подтянуть крепежные винты
на шпинделе
патрона
84
Продолжение таблицы 26
Характер неисправности
Причина возникновения
Метод устранения
Рукоятка 2 (рисунок 9) не
Блок шестерен в передней бабке
Выключить электродвигатель и
переключается, слышен
не выходит из нейтрального
на «выбеге» произвести
характерный звук
положения
переключение
проскальзывающих шестерен
Самопроизвольное
Недостаточное усилие фиксации
Подтянуть винт пружины
переключение рукояток
фиксатора
управления
Значительный люфт винта
Большой люфт в гайках
Подтянуть гайку
поперечной подачи
ходового винта
14.4 Особенности разборки и сборки при ремонте
14.4.1 Ремонт станка должен выполняться квалифицированными рабочими. До
разборки необходимо проверить станок на точность. Это позволит уточнить
последовательность проведения ремонтных работ и выявить величины износа отдельных
деталей.
14.4.2 Применяемые измерительные инструменты и приборы должны быть проверены
и аттестованы. При ремонте станка необходимо соблюдать требования по регулировке узлов
и механизмов, указанные в разделе 14
14.4.3 Труднодемонтируемые детали, например шкивы, зубчатые колеса, собранные по
неподвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует демонтировать с
помощью прессов или гидравлических съемников.
14.4.4 Демонтированные при ремонте узлы и ответственные детали должны
укладываться на мягкие прокладки.
14.4.5 Особенность сборки станка при ремонте заключается в том, что восстановление
первоначальных размерных цепей, нарушенных из-за износа ряда деталей, осуществляется
не по чертежу, а нередко производится по месту. При этом слесарь
- ремонтник
самостоятельно определяет формы и размеры компенсаторов для установки их в
ремонтируемом узле.
14.4.6 Сборка ремонтируемого станка должна производиться в порядке, обратном
разборке, и обеспечивать точность взаимного положения его узлов и нормальную работу всех
механизмов.
14.4.7 Пригонка и посадка деталей должны быть произведены тщательно, без
повреждения их поверхности.
14.4.8 Сборка неочищенных и непромытых деталей не допускается.
14.4.9 Плоскости прилегания всех неподвижных соединений, от которых зависит
точность или жесткость станка, должны быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,04 мм
не заходил между сопряженными поверхностями.
14.4.10 При ремонте станка особое внимание следует обратить на правильность сборки
механизма переключения зубчатых колес коробки подач. Этот механизм смонтирован на
плите, которая крепится к корпусу коробки подач. Во избежание нарушения порядка
сцепления зубчатых колес при сборке необходимо совместить риски, нанесенные на
шестернях M и N.
14.4.11 При ремонте электрооборудования, смазочной системы необходимо соблюдать
рекомендации, указанные в соответствующих разделах РЭ.
85
15 Материалы по запасным частям
15.1 Быстроизнашиваемые детали.
15.1.1 Перечень деталей (составных частей), которые наиболее часто выходят из строя в
период эксплуатации станка (таблица 27), их чертежи (рисунки 27 - 32) приведены ниже. На
рисунке 26 приведен типовой чертеж шестерни.
Таблица 27 - Перечень быстроизнашиваемых деталей
Номер
Обозначение
Наименование
Куда входит
Материал
рисунка
Сталь 45
1В625М.20.093
Сухарь
Передняя бабка
27
ГОСТ 1050-88
Чугун СЧ20
1В62Г.30.105В
Гайка
Задняя бабка
28
ГОСТ 1412-85
Бронза 05Ц5С5
1Б20П.050-201/1
Гайка
Суппорт
29
ГОСТ 613-79
Бронза 05Ц5С5
1В62Г.36.46
Гайка
Суппорт
30
ГОСТ 613-79
Чугун СЧ20
1Б20П.159-014
Втулка
Станина
31
ГОСТ 1412-85
Чугун СЧ20
16К20.151.014
Втулка
Станина
32
ГОСТ 1412-85
86
Рисунок 26 - Типовой чертеж сменной шестерни
87
Рисунок 27 - Сухарь
88
Рисунок 28 - Гайка
89
Рисунок 29 - Гайка
90
Рисунок 30 - Гайка
Рисунок 31 - Втулка
91
Рисунок 32 - Втулка
92
15.2 Применяемые подшипники
15.2.1 Схема расположения подшипников
(рисунок
33) и перечень подшипников
(таблица 28) приведены ниже.
Таблица 28 - Перечень подшипников
Обозначение
Место установки
Габарит
Условное
нормативного
Класс
подшипника
Позиции по
Количество
обозначение
документа на
точности
(наименование
рисунку 33
на станок
d
D
B
поставку
подшипникового узла)
Роликоподшиники конические
7204 А
ТУ37.006.162-89
20
47
14
0
Передняя бабка
9
1
17819 Л
«
80
140
26
6
то же
17
1
7304 А
«
20
52
16
0
«
15
1
7305
«
25
62
17
0
«
10, 30
2
7307
«
35
80
21
0
«
13, 32
2
27606 А
«
40
90
23
0
«
31
1
2007106
«
30
55
17
0
«
16
1
Шарикоподшипники радиально - упорные однорядные
61, 70, 72, 73,
46203
ГОСТ 831-75
17
40
12
0
Фартук
7
77, 78, 82
Роликоподшипники радиальные игольчатые с одним наружним штампованным кольцом
941/20
ГОСТ 4060-78
20
26
14
0
Передняя бабка
21, 22
2
942/35
то же
35
43
25
0
Фартук
106
1
Шарикоподшипники упорные однорядные
8102
ГОСТ 7872-89
15
28
9
0
Задняя бабка
94
1
8102
то же
15
28
9
0
Каретка
88, 96
2
8103
«
17
30
9
0
Фартук
69
1
8104
«
20
35
10
0
Каретка
56
1
8105
«
25
42
11
0
Фартук
89, 108
2
8105
«
25
42
11
0
Каретка
55
1
8106
«
30
47
11
0
Коробка подач
37, 38
2
Четырехпозиционный
8107
«
35
57
12
0
102
1
резцедержатель
8205
«
25
47
15
0
Задняя бабка
95
1
Шарикоподшипники радиальные однорядные с одной защитной шайбой
60210
ГОСТ 7242-81
50
90
20
0
Фартук
63
1
Шарикоподшипники однорядные с двумя защитными шайбами
80018
ГОСТ 7242-81
8
22
7
0
Ограждение патрона
98, 99, 100
3
Роликоподшипники радиальные двухрядные с короткими цилиндрическими роликами
697920Л1У
ТУ37.006.162-89
100
150
37
4
Передняя бабка
33
1
93
Продолжение таблицы 28
Обозначение
Габарит
Место установки
Условное
нормативного
Класс
подшипника
Позиции по
Количество
обозначение
документа на
точности
(наименование
рисунку 33
на станок
d
D
B
поставку
подшипникового узла)
Шарикоподшипники однорядные радиальные
25
ГОСТ 8338-75
5
16
5
0
Задняя бабка
90, 91, 92, 93
4
1000900
то же
10
22
6
0
Каретка
103, 104, 105
6
104
«
20
42
12
0
Фартук
83, (107)
1, (1)
105
«
25
47
12
0
Фартук
68, 76
2
106
«
30
55
13
0
Коробка подач
43
1
107
«
35
62
14
0
Передняя бабка
20
1
107
«
35
62
14
0
Коробка подач
23
1
108
«
40
68
15
0
Передняя бабка
11, 12
2
109
«
45
75
16
0
Передняя бабка
27
2
110
«
50
80
16
0
Фартук
65, 66, 97
3
202
«
15
35
11
0
Коробка подач
40
1
202
«
15
35
11
0
Фартук
74, 75
2
203
«
17
40
12
0
Каретка
57, 58
2
25, 39, 42, 44,
204
«
20
47
14
0
Коробка подач
7
45, 46, 47
205
«
25
52
15
0
Передняя бабка
26
1
Шарикоподшипники однорядные радиальные
205
ГОСТ 8338-75
25
52
15
0
Коробка подач
35, 51
2
206
то же
30
62
16
0
Передняя бабка
3, 4
2
208
«
40
80
18
0
Передняя бабка
1, 2
2
303
«
17
47
14
0
Коробка подач
48
1
304
«
20
52
15
0
Передняя бабка
13, 29, 8
4
304
«
20
52
15
0
Коробка подач
24, 54
2
1000096
«
6
15
5
0
Фартук
101
1
1000902
«
15
28
7
0
Коробка подач
36
1
1000905
«
25
42
9
0
Фартук
62
1
1000907
«
35
55
10
0
Коробка подач
41
1
7000103
«
17
35
8
0
Коробка подач
52, 53
2
59, 60, 64, 67,
7000103
«
17
35
8
0
Фартук
8
71, 84, 86, 87
1000906
«
30
47
9
0
Передняя бабка
7, 14
2
94
Рисунок 33 - Схема расположения подшипников станка 1В625М (с механизированным
суппортом)
95
16 Хранение
16.1 Условия хранения упакованных в ящики станков
- не ниже группы
5 по
ГОСТ 15150-69
5(ОЖ4): под навесом в макроклиматических районах с умеренным и
холодным климатом при температуре от +50°С до - 50°С и относительной влажности 80%
16.2 Условия хранения станков и комплектующих изделий, не упакованных в ящики, не
ниже группы 2(С) по ГОСТ 15150-69: на складах в сухом месте при температуре от +40°С до
- 50°С и относительной влажности до 80% в макроклиматических районах с умеренным
и холодным климатом.
16.3 При длительном хранении первая переконсервация должна быть проведена не позднее
истечения срока действия консервации, указанного на упаковочном ящике.
96