DEUTZ-FAHR AGROTRON 215 / 265. MANUEL D’ATELIER - 7

20-6

1. OUTIL DE DIAGNOSTIC “ALL ROUND TESTER”

1.1 ALL ROUND TESTER

6 - Valider tous les ports série en appuyant sept fois

consécutivement sur la touche 

1

.

7 - Appuyer deux fois sur la touche 

E

 pour sortir de la

séquence.

8 - Tourner la clé de contact jusqu'à la position 

“O

”

(OFF) et débrancher l'ART de la prise de diagnostic.

C

O

N

F

I

G

.

P

O

R

T

E

C

O

M

A

c

t

u

e

l

1

0

0

0

1

1

1

N

.

s

e

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i

e

7

6

5

4

3

2

1

N

o

u

v

e

l

l

e

1

1

1

1

1

1

1

1

-

P

o

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e

a

c

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i

v

e

0

-

P

o

r

t

e

N

O

N

a

c

t

i

v

e

E

S

O

R

T

I

E

20-7

1. OUTIL DE DIAGNOSTIC “ALL ROUND TESTER”

1.2 LOGICIEL "SERDIA 3.5 NIVEAU III"”

1.2 LOGICIEL "SERDIA 3.5 NIVEAU III"”

Pour permettre à la fois un examen systématique et logique des pannes, la mise en service du tracteur et la vérification du
fonctionnement correct des composants électriques du moteur, le technicien dispose d'un logiciel dénommé SERDIA
(code 5.9030.740.4/10) qui doit être installé sur un PC portable.
Avec SERDIA, le technicien peut :
- afficher les erreurs (pannes) qui se sont manifestées ;
- effectuer la programmation du boîtier électronique ;
- la calibration ou le tarage des capteurs.

1.2.1 DESCRIPTION DU KIT

SERDIA est livré aux Atelier agréés dans une mallette contenant tous les accessoires de base nécessaires à son utilisation.
La mallette contient :

L'échange des données entre le logiciel SERDIA et les centrales électroniques (autrement dit boîtiers électroniques ou
calculateurs) se fait par l'intermédiaire d'une prise diagnostic installée dans l'implantation électrique du tracteur.
Raison pour laquelle, le logiciel SERDIA est livré avec un câble d'interfaçage qui doit être connecté au tracteur à examiner.

Rep

.

Code

Fonction

Q.té

5.9030.740.4/10

Mallette complète

1

1

5.9030.740.0

. Disquette d'installation

1

2

5.9030.740.2

. Interface niveau III Révision générale

1

3

5.9030.741.0

Câble adaptateur

 

 (ne fait pas partie de la composition du kit)

1

F0059950

1

2

3

20-8

2. RACCORDEMENT DU TESTEUR AVEC LES BOÎTIERS ÉLECTRONIQUES

2.1 RACCORDEMENT DE L'ART 

2. RACCORDEMENT DU TESTEUR AVEC LES BOÎTIERS ÉLECTRONIQUES

Ce chapitre décrit les modalités de raccordement des différents outils de diagnostic mis à disposition du technicien.

2.1 RACCORDEMENT DE L'ART POUR LES BOÎTIERS ÉLECTRONIQUES HPSA

ET ACCOUDOIR

ATTENTION

Avant de connecter l'ART, arrêter le moteur et retirer la clé de contact.

1 - Brancher le câble (1) (code 5.9030.861.4) à l'ART (2) (code 5.9030.730.0).
2 - Relier le connecteur (3) du câble (2) au câble (4) (code 0.012.6655.4) et enficher le connecteur (5) dans le connecteur

X18 situé à l'intérieur du tableau de bord latéral droit.

3 - Vérifier que les connecteurs (5) et X6 soient bien branchés.
4 - Insérer la clé de contact et la tourner jusqu'à la position “

I

” (ON) pour allumer le testeur.

F0065740

2

5

4

3

X6

1

5 - À la mise sous tension, l'ART effectue le test de l'état

de charge de la batterie.

6 - Appuyer sur la touche correspondant au boîtier

électronique à examiner.

ATTENTION 
Éviter le démarrage du moteur si cela n'est pas

demandé pour effectuer le diagnostic ou la

calibration des capteurs.

 

T

E

S

T

D

I

S

P

O

N

I

B

L

E

M

E

N

U

1

-

A

R

M

R

E

S

T

2

-

H

P

S

A

-

2

0

5

H

L

 

C

H

O

I

X

_

20-9

2. RACCORDEMENT DU TESTEUR AVEC LES BOÎTIERS ÉLECTRONIQUES

2.2 RACCORDEMENT DU PC 

2.2 RACCORDEMENT DU PC PORTABLE AVEC LE LOGICIEL

"SERDIA 3.5"  AU BOÎTIER ÉLECTRONIQUE DU MOTEUR

1 - Brancher le câble (1) (code 5.9030.740.4/10) au port série du PC portable (2).
2 - Insérer le connecteur (3) du câble (4) (code 5.9030.741.0) dans le connecteur X6 situé à l'intérieur du tableau de bord

latéral droit.

3 - Brancher les connecteurs (5) et (6).
4 - Après avoir allumé le PC portable et fait démarrer le programme Serdia, insérer la clé de contact et la tourner jusqu'à

la position "

I

" (ON).

F0065750

2

6

X6

1

3

5

4

20-11

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.1 SYSTÈME ÉLECTRONIQUE

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.1  SYSTÈME ÉLECTRONIQUE

Cette série de tracteurs est équipée de boîtiers électroniques de commande (autrement dit centrales ou calculateurs) qui
gèrent les fonctions du tracteur. Chaque boîtier électronique est dédié au contrôle d'un ou plusieurs systèmes embarqués.
Tous les  boîtiers électroniques de commande sont reliés entre eux par un circuit CAN.
Les boîtiers électroniques de commande sont prévus à la fois pour effectuer un autodiagnostic et détecter et mémoriser
les pannes (alarmes) des composants ou organes gouvernés par ceux-ci.
En outre, toutes les alarmes sont transférées par le circuit CAN à l'Infocenter qui les affiche pour fournir une information
immédiate à l'utilisateur.
Le système électronique du tracteur comprend une prise qui doit être utilisée pour la calibration, le diagnostic et la
programmation des boîtiers électroniques ; en reliant à cette prise diagnostic l'All Round Tester ® (dénommé par la suite
ART) ou un PC portable avec les logiciels de diagnostic SERDIA et EDS installés, le technicien peut programmer les
paramètres de fonctionnement du tracteur en fonction des options disponibles (prise de force avant, etc.), vérifier le
fonctionnement correct des capteurs et des boutons de commande, effectuer la calibration des capteurs et la recherche
des pannes.
Le raccordement de l'ART avec la centrale électronique HPSA permet d'afficher les alarmes actives et passives de tous les
boîtiers électronique ou toutes les centrales électroniques.
Les alarmes du boîtier électronique du moteur, de la centrale électronique HLHP et de l'accoudoir sont gérées par la
centrale électronique HPSA en utilisant deux codes numériques appelés

 SPN

 (

S

uspect 

P

arameter 

N

umber, à savoir

probable dispositif en panne) et 

FMI

 (

F

ailure 

M

ode 

I

dentifier, à savoir code identificateur de panne).

Les alarmes du boîtier électronique de la transmission sont gérées avec le même code alphanumérique gouverné par le
boîtier électronique de la transmission.
Ces codes et messages de description permettent au technicien de procéder à la recherche des pannes et, à travers des
écrans d'essai, il pourra vérifier le fonctionnement des composants du système.
Autre outil de diagnostic du système moteur, le programme SERDIA permet au technicien non seulement de vérifier le
fonctionnement correct des organes du moteur, mais aussi de visualiser les alarmes détectées directement par le boîtier
électronique du moteur.

20-12

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.2 BUS CAN

3.2 BUS CAN

Le réseau CAN (bus de multiplexage) est un système de communication qui permet de transmettre des informations entre
deux ou plusieurs boîtiers électroniques de commande en utilisant des "messages digitaux", soit des informations qui,
après codification adéquate ou adressage, sont mises dans le réseau et utilisées par les autres boîtiers électroniques,
permettant ainsi l'échange d'informations.
La consommation de courant d'une électrovanne, le régime moteur ou plus simplement l'état d'un pressostat ou d'un
bouton sont des exemples d'informations que le réseau CAN peut véhiculer.
De cette façon, il est possible de gérer de manière électronique un plus grand nombre de systèmes en utilisant moins de
capteurs par rapport aux systèmes traditionnels. Au bout du compte, on y gagne en simplicité de câblage, en poids de
câble, et surtout en rapidité de recherche des pannes.
En fait, avec la programmation de chaque boîtier électronique, seules sont lues les données strictement nécessaires au
fonctionnement du système qui gouverne, alors que les autres sont ignorées
Sur les tracteurs de cette série, le réseau CAN relie entre eux tous les boîtiers (ou centrales) électroniques suivants :
1 - centrale électronique transmission
2 - boîtier électronique moteur
3 - Accoudoir
4 - centrale électronique HPSA
5 - Infocentre
6 - prise supplémentaire bus CAN.
Le circuit CAN est physiquement constitué d'une paire torsadée : les câbles torsadés, appelés CAN H et CAN L,
permettent de véhiculer les "messages digitaux"”.
Les messages digitaux sont créés de manière à garantir une immunité élevée aux interférences ou perturbations
électromagnétiques générées par le milieu environnant.
Les câbles du circuit CAN relient entre eux l'accoudoir et le tableau de bord, en formant ainsi le réseau de base sur lequel
sont ensuite branchés en parallèle tous les autres boîtiers électroniques de commande.
L'accoudoir et le tableau de bord peuvent être identifiés comme centrales terminales (soit qui "ferment" le circuit lui-
même). Une résistance de 120 ohms est reliée entre les fils du bus CAN, à chacune de ces centrales électroniques.
Par conséquent, la résistance totale du réseau est de 60 ohms; celle-ci est générée par les deux résistances de 120 ohms
montées en parallèle.

14

11

15

T

L

H

26

25

H

L

12

13

L

CAN

CONTROLLER

120 Ohm

X3

H

CAN

CONTROLLER

F16

3A

+15

1

2

3

4

ST2

INFOCENTER

ISO PLUG

ENGINE ECU

MX2 CONNECTOR

GEARBOX

MX2

5

1

6

2

27

T

120 Ohm

TRANSMISSION

ECU

14

13

AS6

20

28

L

H

ARMREST

X12

4

31 30

L

H

HPSA ECU

HPSA

3

L

H

CAN

CONTROLLER

CAN

CONTROLLER

CAN

CONTROLLER

CAN-L

CAN-H

D0019520

20-13

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.2 BUS CAN

3.2.1 ACCOUDOIR

Dans l'accoudoir est intégré un boîtier électronique auquel sont reliés tous les boutons-poussoirs, les interrupteurs et les

potentiomètres, situés sur l'accoudoir ou sur la console du relevage, que l'opérateur utilise normalement pour la gestion

des paramètres de fonctionnement du tracteur. 

Au boîtier électronique de l'accoudoir sont, en outre, reliés les boutons de commande des prises de force avant et arrière.

À partir de l'accoudoir, et via le réseau CAN, l'opérateur peut contrôler le fonctionnement des systèmes suivants :
- régulateur électronique du régime moteur
- ASM
- transmission
- relevage arrière électronique
- distributeurs auxiliaires Bosch à contrôle électronique
en envoyant la commande au boîtier concerné pour l'exécution.
Par exemple, lorsque l'utilisateur actionne l'accélérateur manuel pour augmenter le régime moteur, le boîtier électronique

de l'accoudoir transmet la commande au boîtier électronique de gestion du moteur qui l'exécutera.

5

22

10

8 3

7

28

20

15

9 4

31

1

HPSA

30

HPSA

ECU

3A

F16

1

13

2

12

5

21

26

25

24

23

3A

F16

2

4

2

4

2

4

2

4

6 24 17 25 14 11 12 13 21 23 26 18

6

5

7

4

3

2

1

12

11

10

9

8

27

14 15 11

INFOCENTER

LIFT CONSOLLE

3

2

D0019530

X12

4

+15

+30

5

6

7

8

9

X16

X17

X20

X21

ST2

X14

F0065770

1

LÉGENDE

1 - Accoudoir
2 - Centrale électronique HPSA
3 -  Prise diagnostic
4 - Infocentre
5 - Console de commande du relevage

6 - -Bouton de commande de la prise de force avant
7 - Bouton de commande de la prise de force arrière
8 - Bouton de commande de la prise de force AUTO
9 - Bouton d'autorisation prise de force

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.2 BUS CAN

3.2.2 BOÎTIER ÉLECTRONIQUE DU MOTEUR (DEUTZ EMR2)

Ce boîtier électronique a pour fonction de gouverner le fonctionnement correct du moteur ; pour cela, il reçoit via le réseau
CAN des ordres de l'opérateur par l'action sur l'accélérateur manuel, la pédale d'accélérateur ou la touche de
mémorisation du régime moteur et, en fonction du signal du capteur de régime moteur (pick-up), de la température du
liquide de refroidissement, de la température du carburant et de la pression de suralimentation, il contrôle le régime en
générant un signal de tension modulée (PWM) à l'actionneur des pompes d'injection.
Par mesure de sécurité (en cas de défaillance du réseau CAN), la commande de la pédale d'accélérateur est également
reliée au boîtier électronique du moteur, assurant ainsi la fonction “limp home” et le contrôle du régime moteur par
l'opérateur.
Le boîtier électronique du moteur gère aussi le système de préchauffage et, en fonction de la température du liquide de
refroidissement et de celle du carburant, il active le relais de commande du dispositif de préchauffage, ce qui permet un
démarrage du moteur plus facile même dans des conditions extrêmes.
En reliant l'ART® à la prise diagnostic, située dans le compartiment des boîtiers, le technicien peut se connecter à la
centrale électronique HPSA et s'assurer de la présence ou non d'alarmes moteur actives ou passives.
Pour un examen plus minutieux des pannes et une vérification plus approfondie du fonctionnement du moteur, le
technicien doit brancher à la prise diagnostic un PC portable dans lequel est installé le logiciel SERDIA.

MX1

MX2

LÉGENDE

1 - Centrale électronique HPSA
2 - Centrale électronique transmission
3 -  Prise diagnostic
4 - Potentiomètre pédale d'accélérateur
5 - Capteur de pression de suralimentation moteur
6 - Actionneur

7 - Capteur de vitesse de rotation de l'arbre à cames
8 

- Capteur de température du liquide de

refroidissement

9 - Capteur de température du carburant

10 - Dispositif de préchauffage
11 - Relais de commande préchauffage

20-15

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.2 BUS CAN

3.2.3 CENTRALE ÉLECTRONIQUE HPSA

La centrale électronique HPSA a été expressément étudiée et programmée pour gérer la fonctionnalité des systèmes :
1- relevage arrière
2 - prise de force arrière
3 - prise de force avant
4 - suspension de pont avant
5 - ASM
6 - distributeurs à commande électronique BOSCH
en fonction des conditions de travail et des ordres de l'utilisateur.
L'ART® permet d'accéder à la liste des alarmes détectées par la centrale électronique HPSA et par le boîtier électronique
du moteur.
Ces alarmes sont à leur tour divisées en deux classes :
• les alarmes actives, c'est-à-dire toutes les alarmes dont la cause n'a pas encore été éliminée ;
• les alarmes passives, c'est-à-dire toutes les alarmes dont la cause a été éliminée ou a disparu sans aucune intervention

de l'utilisateur.

Ces deux types d'alarme sont mémorisés à travers les codes 

SPN

  

(S

uspect Parameter

 N

umber - et 

FMI

 (

F

ailure 

M

ode

I

dentifier. Ces codes permettent au technicien de procéder à la recherche des pannes et, à travers des écrans d'essai et

d'autres écrans, il pourra vérifier le fonctionnement des composants du système.

NOTA 
En ce qui concerne le distributeur à commande électronique, la centrale électronique HPSA n'est pas validée à
effectuer le test de diagnostic, celui-ci étant directement réalisé par la centrale électronique intégrée au
distributeur en question.
Les pannes éventuelles détectables par l'absence du fonctionnement du distributeur, sont signalées par le
clignotement d'une LED rouge située à proximité du connecteur du distributeur (pour les détails, voir "5.6 LISTE
DES ALARMES DU DISTRIBUTEUR ÉLECTROHYDRAULIQUE BOSCH").

En reliant l'ART® à la prise diagnostic, située dans le compartiment des boîtiers, le technicien peut se connecter à la
centrale électronique HPSA pour vérifier le fonctionnement des composants, configurer la centrale électronique et afficher
les alarmes actives et passives des composants ou organes reliés à la centrale électronique HPSA, les alarmes détectées
par l'accoudoir, le moteur et la centrale électronique transmission.

SISTEMA

PTO

POSTERIORE

SISTEMA

PTO

ANTERIORE

SISTEMA

DISTRIBUTORI

BOSCH

SISTEMA

ASM

SISTEMA

SOLLEVATORE

POSTERIORE

SISTEMA

SOSPENSIONE

ASSALE

ANTERIORE

F0057760

20-16

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.2 BUS CAN

3.2.3.1 SYSTÈME DE RELEVAGE ARRIÈRE

Le contrôle électronique du relevage s'effectue sur la base des ordres donnés par l'utilisateur et le mode de
fonctionnement défini par l'utilisateur au pupitre de commande situé sur l'accoudoir.
Les types de contrôle qui peuvent être choisis par l'opérateur sont les suivants :
- contrôle de position ;
- contrôle d'effort ;
- contrôle de profondeur de travail/position ;
- contrôle de patinage ;
- contrôle d'effort, de patinage et de profondeur de travail ;
- verrouillage du relevage en transport.
Le système peut, en outre, activer automatiquement le contrôle anti-tangage lors des déplacements sur route lorsque la
limite de 8 km/h est dépassée, le relevage étant verrouillé et le bouton de limitation de hauteur de montée étant tourné à
fond dans le sens des aiguilles d'une montre.
Le verrouillage du relevage peut être activé par l'utilisateur, mais, par mesure de sécurité, il est automatiquement inséré par
le système après 3 minutes que le tracteur est en mouvement et le relevage est en position arrêté (stop) ou lorsque la
vitesse d'avancement dépasse 20 km/h.
Le système compare l'ordre de l'opérateur avec les signaux émis par le capteur de position du relevage, les capteurs
d'effort, le capteur de vitesse de rotation des roues et le radar, et exécute la commande en actionnant un distributeur doté
de deux électrovalves.
Le distributeur dirige donc l'huile sous pression vers deux vérins hydrauliques qui ont pour fonction de soulever et
d'abaisser l'outil attelé.
Les ordres donnés par l'action sur les commandes de l'accoudoir sont transmis à la centrale électronique via le réseau
CAN, tandis que les capteurs nécessaires au fonctionnement du système et les commandes extérieures du relevage,
situées sur les ailes, sont directement reliés à la centrale électronique HPSA. 
Pour plus d'informations sur le fonctionnement du relevage, consulter le manuel d'utilisation et d'entretien du tracteur.

LÉGENDE

1 - Bouton droit de descente relevage
2 - Bouton gauche de descente relevage
3 - Bouton droit de montée relevage
4 - Bouton gauche de montée relevage
5 - Soupape (solénoïde) de descente

6 - Soupape (solénoïde) de montée
7 - Capteur de position
8 - Capteur d'effort droit
9 - Capteur d'effort gauche

10 - Accoudoir

20-17

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.2 BUS CAN

3.2.3.2 SYSTÈME DE PRISE DE FORCE ARRIÈRE

Le contrôle électronique de la prise de force arrière s'effectue en fonction des ordres donnés par l'opérateur par l'action sur

les boutons de commande situés sur la console latérale droite.
L'opérateur peut choisir les options suivantes :
-

régime 750 tr/min.

-

régime 1000 tr/min.

-

enclenchement-désenclenchement automatique de la prise de force en fonction de la position du relevage.

Les boutons de commande d'enclenchement des prises de force avant et arrière qui sont situés en cabine, sont reliés à

l'accoudoir. Les commandes extérieures (boutons) situées sur les ailes et les autres composants du système sont

directement connectés à la centrale électronique HPSA.
Le système lit l'ordre donné par l'opérateur et actionne les électrovalves de contrôle de la prise de force arrière et de

sélection du régime. Après quoi les électrovalves dirigent l'huile sous pression vers les embrayages d'engagement de la

prise de force et le sélecteur de régime de celle-ci.

3.2.3.3 SYSTÈME DE PRISE DE FORCE AVANT

Le contrôle électronique de la prise de force avant s'effectue en fonction des ordres donnés par l'opérateur par l'action sur
les interrupteurs de commande situés sur la console latérale droite.
Les ordres sont transmis à la centrale électronique et le système actionne l'électrovalve d'enclenchement de la prise de
force avant.
Pour plus d'informations sur le fonctionnement, consulter le manuel d'utilisation et d'entretien du tracteur.

66

35

1

22

2 24

12

3.9 Ohm

30

31

F27

7,5A

20A

F7

45

25 23 44

1

2

1

2

1

2

63 19

1

2

2

3

1

N

f

3A

F16

20

1

X12

28

ARMREST

3.9 Ohm

FRONT PTO

BUTTON

REAR PTO

BUTTON

CONSENT

BUTTON

PTO AUTO

BUTTON

2 1

2 1

4 1

2

X43

HZW

PTO
SX

3

6

8

9

2

D0019550

HPSA

+15

+30

7

PTO

750

PTO

1000

X48

PTO
DX

4

X24

5

LÉGENDE

1 - Accoudoir
2 - Interrupteur de sélection régimes prise

de force

3 

- Bouton-poussoir gauche de

commande prise de force

4 - Bouton droit de commande prise de

force

5 - Capteur de régime prise de force
6 - Électrovanne de commande prise de

force

 avant

7 -  Électrovanne de commande prise de

force 1000

8 -  Électrovanne de commande prise de

force 750

9 

- Électrovanne de commande

enclenchement prise de force

20-18

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.2 BUS CAN

3.2.3.4 SYSTÈME DE SUSPENSION DE PONT AVANT

Ce système, lorsqu'il est mis en service par l'utilisateur par l'action sur le bouton de commande situé sur l'accoudoir, gère
de manière entièrement automatique le positionnement du pont avant (son débattement).
À la mise en service du système par l'utilisateur, le boîtier électronique active les électrovalves de commande du signal LS
et de commande de soulèvement du pont jusqu'à ce que le signal reçu du capteur de position corresponde à la valeur
programmée.
À ce stade, le boîtier électronique désactive les électrovalves et le système reste en fonction. Lorsque les oscillations du
tracteur font varier la position du pont, le boîtier se charge d'effectuer les corrections de niveau nécessaires pour
repositionner le pont dans la position programmée.
Avec le système de suspension de pont avant activé, sur route comme aux champs, la stabilité du tracteur s'en trouve
accrue et les réactions du tracteur en cas de freinage d'urgence sont plus promptes.
Tous les organes ou composants qui gouvernent le système (bouton de mise en service, capteur de position et
électrovalves) sont directement reliés à la centrale électronique HPSA qui commande l'activation des électrovalves en
fonction du signal du capteur de position.
Les seules données qui sont lues par le circuit CAN sont la mise en service du système (réalisée par l'action sur le bouton
d'activation situé sur l'accoudoir) et la vitesse de déplacement qui est utilisée pour activer ou désactiver le système de
suspension.
Pour plus d'informations sur le fonctionnement, consulter le manuel d'utilisation et d'entretien du tracteur.

45 33 34

1

64

2 24

27

25

65

21

23 44

6

POS

30

31

2

4

H

S

X72

X30

HPSA

20

1

X12

28

ARMREST

FRONT AXLE

SUSPENSION

BUTTON

F27

7,5A

20A

F7

2

1

2

1

2

1

2

1

3

5

3

D0019560

+15

+30

LÉGENDE

1 - Accoudoir
2 - Solénoïde de commande montée du pont avant
3 - Solénoïde de commande descente du pont avant
4 - Solénoïde de commande Load Sensing de la suspension du pont avant
5 - Capteur de position de la suspension de pont avant

20-19

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.2 BUS CAN

3.2.3.5 SISTÈME ASM

Ce système, lorsqu'il est mis en service par l'utilisateur, gère de manière automatique l'engagement-dégagement du pont
avant et l'enclenchement-déclenchement du blocage des différentiels.
Les paramètres qui sont utilisés pour le désenclenchement du blocage de différentiel et du dégagement du pont avant sont
:
- la vitesse de déplacement
- l'angle de braquage des roues
- le type de freinage
La commande de mise en service du système et les signaux des capteurs des pédales de frein et de la vitesse
d'avancement parviennent au boîtier électronique à travers le réseau CAN, tandis que le capteur de l'angle de braquage
des roues, les électrovalves de commande du blocage de différentiel et d'engagement du pont avant sont directement
reliés à la centrale électronique HPSA.
Le boîtier électronique traite ensuite les données et, en fonction de l'état du système et des paramètres programmés,
active ou désactive les électrovalves de commande de l'engagement du pont avant (4RM) et du blocage des différentiels.
Pour plus d'informations sur le fonctionnement, consulter le manuel d'utilisation et d'entretien du tracteur.

LÉGENDE

1 - Accoudoir
2 - Solénoïde de commande d'engagement du pont avant (4RM)
3 - Solénoïde de commande du dispositif de blocage de différentiel
4 - Capteur d'angle de braquage des roues
5 - Capteur de pédale de frein droit enfoncée
6 - Capteur de pédale de frein gauche enfoncée

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.2 BUS CAN

3.2.3.6 SISTÈME DE DISTRIBUTEUR ÉLECTRONIQUE BOSCH

Ce système contrôle toutes les opérations qui peuvent être réalisées avec le distributeur électronique sur la base des
ordres donnés par l'action sur le bouton d'actionnement et les potentiomètres situés sur l'accoudoir.
L'utilisateur peut contrôler le type d'actionnement des distributeurs dans les modes suivants :

Pour tous les distributeurs

-

commande à double effet

Pour les distributeurs n° 1 et n° 2 uniquement

-

commande à simple effet avec kick-out temporisé (réglable par potentiomètre de 0 à 90 secondes)

-

commande à simple effet avec refoulement continu (en positionnant le potentiomètre pour le contrôle du kick-out sur
infini).

-

commande position flottante

-

commande à simple effet avec actionnement automatique (utilisant la touche de commande en séquence).

L'opérateur peut, en outre, réguler le débit d'huile (de 6 à 80 l/min) de chaque distributeur à l'aide des potentiomètres de
contrôle du débit.
Le boîtier électronique reçoit via le réseau CAN les ordres donnés par l'opérateur par l'action sur les commandes de
l'accoudoir, puis les exécute en envoyant un signal de tension modulée (PWM) au boîtier électronique se trouvant dans les
distributeurs qui, à son tour, les exécute par l'intermédiaire des électrovalves proportionnelles.

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.3 CENTRALE ÉLECTRONIQUE DE LA 

3.3 CENTRALE ÉLECTRONIQUE DE LA TRANSMISSION

La centrale électronique de la transmission a pour fonction de gérer le fonctionnement correct de la transmission ; En pratique, elle
reçoit des ordres de l'opérateur par l'action sur le levier de sélection du sens de marche, les boutons de sélection de la gamme, la
pédale d'embrayage et, en fonction du signal des capteurs de régime et de l'effort moteur, elle opère les changements de gamme
décidés par l'opérateur à travers l'activation des 8 électrovalves qui actionnent les embrayages.
Cette centrale électronique est reliée à un afficheur qui fournit à l'opérateur les informations concernant l'état de
fonctionnement de la transmission (le sens de marche sélectionné, la gamme engagée, etc.) et signale les alarmes
détectées par des codes alphanumériques.
Avec un PC sur lequel est installé le progiciel EDS le technicien peut se connecter à la centrale électronique transmission
pour visualiser les alarmes concernant celle-ci.
La gestion des alarmes de la centrale électronique transmission se base sur deux classes d'alarmes dénommées alarmes
actives et alarmes passives.
Le logiciel EDS présentent toutes les alarmes dans deux fenêtres indiquant le numéro de l'alarme détectée, l'état de
l'alarme (actif ou passif), les occurrences et l'heure de fonctionnement de la transmission à laquelle s'est produite la
première occurrence.

1 - Centrale électronique transmission

2 - Centrale él tronique PSA

3 

- Levier de vitesses (bouton confort

clutch)

4 - Connecteur diagnostic
5 - Capteur de vitesse de rotation roue
6 - Électrovalve proportionnelle (solénoïde)
7 - Électrovalves de changement du sens

de marche

8 - Capteur de régime moteur

9 - Capteur de vitesse de rotation en sortie

de la boîte de vitesses

10 -Capteur de vitesse de rotation de

l'embrayage

11 - Capteur de température d'huile de 

transmission

12 - Pressostat basse pression

d'huile de transmission

13 

- Électrovannes de changement de

vitesse

14 - Capteur de position de la pédale 

d'embrayage

15 - Détecteur de proximité de la pédale

 d'embrayage enfoncée

16 - Afficheur transmission
17 - Levier d'inverseur

20-22

3. INTRODUCTION AU SYSTÈME ÉLECTRONIQUE DU TRACTEUR

3.4 INFOCENTER

3.4 INFOCENTER

La centrale électronique Infocenter a été pensée et programmée pour gérer et afficher les indications nécessaires à
l'opérateur pour contrôler le fonctionnement du tracteur dans les différentes conditions d'utilisation, indiquer les
performances obtenues en temps réel et signaler par un témoin les pannes détectées par le boîtier électronique du moteur.
L'Infocenter est composé d'un seul bloc intégrant deux afficheurs qui fournissent les informations avec des messages de
texte et une instrumentation analogique qui visualise, par exemple, le régime moteur, le niveau de carburant, etc.
Le tableau de bord intègre de nombreux voyants ou témoins qui indiquent l'état de mise en service des différents systèmes
du tracteur ou les pannes éventuelles détectées (par exemple, filtres à huile colmatés, etc.).
L'afficheur situé à la droite de l'Infocenter fournit les informations sur le fonctionnement du tracteur (vitesse de
déplacement, patinage des roues, régime de la prise de force arrière et de la prise de force avant) et les heures de travail.

D0019600