ГКИНП-15-236-91. ИНСТРУКЦИЯ ПО ПЕЧАТНЫМ ПРОЦЕССАМ В КАРТОИЗДАНИИ - часть 13

козырька  считается  правильной.  Отрегулированное  положение  козырька  фиксируют 
контргайками.

 

Далее  устанавливают  приклоны  и  направляющие  перья,  вращая  цилиндры  толчками 

вперед, пока ролик механизма приклонов не сойдет с эксцентрика на передаточном барабане. 
Ослабляют  стопорные  винты  всех  приклонов  и,  перемещая  приклоны  вдоль  вала, 
устанавливают  их  над  прорезями  приемного  стола.  Прижимают  плотно  каждый  приклон  к 
столу и закрепляют. Затем завертывают упорный винт на рычаге вала приклонов, пока под 
ними  свободно  не  пройдут  два  листа  бумаги.  Устанавливают  на  всем  протяжении  листа 
направляющие  перья,  причем  те,  которые  находятся  в  последнем  ряду, - напротив  (сзади) 
каждого переднего упора в 2 - 3 мм над столом - и закрепляют их.

 

Устанавливают  на  место  откидную  часть  накладной  доски  и  переходят  к  зарядке 

самонаклада бумагой. Зарядка стапельного стола бумагой.

 

На  подвесной  стапельный  стол  самонаклада  укладывают  небольшую  стопку  бумаги  для 

приладки печатных форм и наладки машины (заготовку полного стапеля бумаги выполняют 
на запасном столе во время приладки форм), предварительно столкнув ее по двум сторонам. 
При  этом  передний  край  стопы  должен  вплотную  подходить  к  направляющим  планкам,  а 
боковой - к угольнику.

 

Затем  придвигают  задние  и  боковые  направляющие  (ограничители)  к  кромкам  листа  и 

устанавливают  с  зазором 1 мм  от  края  бумаги  во  избежание  зажима  стопы  ограничителем. 
Поднимают стапельный стол до легкого касания верхними листами стапеля задних присосов 
головки самонаклада, установленных в крайнее нижнее положение.

 

Установка головки самонаклада.

 

Ослабляют стопорный винт корпуса головки и смещают головку назад или вперед, пока 

задние  ограничительные  пластинки  не  окажутся  у  задней  кромки  стапеля  бумаги.  При 
установке  передних  присосов  по  формату  бумаги  ослабляют  стопорные  винты  и  сдвигают 
рычаги присосов вдоль соответствующих осей, пока передние присосы не расположатся на 
расстоянии 1/4 ширины стопы от соответствующего бокового края. Достигнутое положение 
присосов  фиксируют  стопорными  винтами.  Передние  присосы  устанавливают  под  одним 
углом и на одном уровне по отношению к верхнему листу бумаги. При опускании присосы 
должны  находиться  в 5 - 6 мм  от  поверхности  бумаги  и  быть  на 10 - 12 мм  выше  задних 
присосов.

 

Задние присосы устанавливают на расстоянии 8 - 10 мм от задней кромки верхнего листа 

бумаги  так,  чтобы  средняя  линия  листа  проходила  посредине  между  двумя  задними 
присосами.

 

Установка  роликов  приемного  вала,  дисков  электрощупа  двойного  листа  и  роликов 

транспортера самонаклада.

 

Ролики  приемного  вала  устанавливают  на  одной  линии  с  передними  присосами  на 

расстоянии 1/4 ширины  листа  от  его  соответствующей  боковой  кромки.  Затем  ролики 
регулируют так, чтобы они опускались одновременно и давление их на приемный вал было 
одинаковым.  Это  достигается  с  помощью  регулировочных  винтов,  расположенных  на 
кронштейнах резиновых валиков.

 

Устанавливают механизм электрощупа над приемным валом транспортера на высоте двух 

листов  бумаги:  если  пройдет  более  двух  листов,  щуп  приведет  в  действие  систему 
выключения натиска.

 

Далее  устанавливают  ролики  транспортера,  чтобы  они  равномерно  прижимали  каждый 

лист  бумаги  к  ведущим  лентам  тесемочного  транспортера.  Для  этого  на  накладном  столе 
самонаклада  устанавливают  по  формату  бумаги  четыре  пары  роликов  (рядами  на 
соответствующих  лентах):  переднюю  пару  так,  чтобы  место  соприкосновения  ролика  с 
тесьмой  отстояло  на 2 - 3 мм  от  задней  кромки  листа,  лежащего  на  передних  упорах.  При 
большом  формате  бумаги  у  задней  кромки  листа  следует  установить  четыре  ролика 
(добавочную пару на средних лентах).

 

Чтобы  лист  не  отскакивал,  на  крайних  лентах  тесемочного  транспортера  устанавливают 

прижимные шарики и круглые волосяные щеточки; они должны ложиться на бумагу в 10 - 15 
см от передних роликов в сторону передних упоров (над тесьмой).

 

Шарики  или  щеточки,  подводящие  лист  к  передним  упорам  и  фиксирующие  его 

положение,  должны  быть  установлены  на  одной  линии  с  передними  упорами  или  между 
ними  и  легко  касаться  листа.  Ведущие  ленты  должны  быть  одинаковой  длины  и  иметь 
фрикционное сцепление с ведущим валом. Натяжение лент регулируют с помощью пружин, 
расположенных под накладным столом, или рычагов с натяжными роликами.

 

Установка приемки по формату бумаги.

 

Вакуумную трубу вместе с задними сталкивателями устанавливают по формату бумаги в 

1  мм  от  задней  кромки  листа.  Боковые  сталкиватели  устанавливают  в  момент  их 
наибольшего  сближения  у  соответствующих  боковых  кромок  листа,  выведенных  на 
приемный стол.

 

Опускание  приемного  стола  за  каждый  рабочий  цикл  регулируется  углом  поворота 

храповика в зависимости от толщины бумаги.

 

 

9.3.1.3. Подготовка печатного аппарата.

 

Подготавливать  к  работе  печатный  аппарат  следует  в  соответствии  с  рекомендациями, 

изложенными  в  паспорте  данной  машины.  В  связи  с  этим,  печатник  должен  обязательно 
иметь  паспорт  на  машину  или  выписку  из  него,  где  указаны:  толщина  формы,  декеля, 
величина зазора между офсетным и формным цилиндрами, величина зазора между офсетным 
и  печатным  цилиндрами;  зазоры  при  печатании  на  бумаге  различной  толщины;  таблицы,  в 
которых  указаны  параметры  по  установке  и  регулированию  захватов  на  форгрейферах, 
печатных и передаточных цилиндрах.

 

Выписка из паспорта машины должна быть написана четко, и находиться на видном месте 

около машины (на стене или в ящике рабочего стола печатника).

 

Установка декелей на офсетные цилиндры.

 

Декель  офсетного  цилиндра  состоит  из  резинотканевой  офсетной  пластины  и 

поддекельного материала или двух резинотканевых пластин (см. приложение IV). Толщину 
декеля  печатник  измеряет  толщиномером  или  микрометром.  Если  она  окажется  меньше 
паспортной  величины,  печатник  добавляет  в  декель  калиброванные  по  толщине  листы 
бумаги  или  лавсановой  пленки.  Направление  основы  резинотканевой  пластины  должно 
располагаться по окружности цилиндра. Поддекельная пластина должна быть на 2 - 3 см уже 
верхней  пластины  по  образующей  цилиндра  и  на 15 - 20 см  короче  ее  длины.  При 
необходимости края резинотканевой пластины печатник или помощник печатника обрезает 
строго  по  угольнику.  Вдоль  переднего  и  заднего  краев  параллельно  кромкам  пластины 
помощник печатника пробивает отверстия соответственно отверстиям на зажимных планках. 
На поддекельном материале отверстия пробивают только с одной стороны.

 

При печатании (особенно на мелованной бумаге) лучше использовать полужесткий декель 

(две  резинотканевые  пластины  или  поддекельный  резинотканевый  материал  и 
резинотканевая пластина).

 

Перед  установкой  в  машину  новой  резинотканевой  пластины  ее  лицевую  сторону 

промывают горячей водой, протирают бензином и припудривают тальком. Далее заключают 
(вне  машины)  декель  в  планки:  в  передней  закрепляют  резинотканевую  пластину  и 
поддекельный  материал  (по  направлению  вращения  цилиндра),  а  в  задней - только 
резинотканевую  пластину;  закрепляют  зажимную  планку  вместе  с  декелем  на  офсетном 
цилиндре  со  стороны  клапана  и  подают  толчками  машину  вперед,  пока  задняя  штанга  не 
установится в удобное для закрепления положение. При этом необходимо следить, чтобы на 
резинотканевой  пластине  и  в  поддекельном  материале  не  образовалось  складок,  а 
резинотканевая пластина одинаково отстояла от контрольных колец и полностью закрывала 
поддекельный материал.

 

Далее устанавливают зажимную планку на задней штанге офсетного цилиндра, протирают 

насухо промасленной тряпкой цилиндр и поворотом штанг натягивают декель, пока задний 
край резиновой пластины не станет упругим.

 

Печатник затягивает декель с помощью динамометрического ключа с усилием 150 - 200 

Н/см (15 - 20 кгс/см) и обкатывает его при печатании на макулатуре в течение 5 - 10 минут, 
вновь подтягивая.

 

Зазоры между контрольными кольцами цилиндров с обеих сторон машины должны быть 

равны;  значения  их  указаны  в  паспорте  каждой  машины.  Печатник  или  слесарь-наладчик 
проверяют зазоры щупом.

 

Удельное давление при печатании печатник определяет по деформации сжатия декеля.

 

Для полужесткого декеля (две резинотканевые пластины) сжатие должно составлять:

 

между офсетным и формным цилиндрами - 0,15 - 0,20 мм;

 

между офсетным и печатным цилиндрами - 0,20 - 0,25 мм.

 

Деформацию сжатия декеля печатник определяет по формулам:

 

между формным и офсетным цилиндрами - Д = Ф + Р - З

1

;

 

между офсетным и печатным цилиндрами - Д = δ + Р - З

2

,

 

где Д - деформация декеля, мм;

 

Ф - превышение формы над контрольными кольцами, мм;

 

Р - превышение декеля (резины) над контрольными кольцами, мм;

 

З

1

 - зазор между офсетным и формным цилиндрами, мм;

 

З

2

 - зазор между офсетным и печатным цилиндрами, мм;

 

δ - толщина бумаги, мм.

 

Величину  превышения  декеля  над  контрольными  кольцами  печатник  измеряет  щупом 

(набор  щупов  от 0,05 до 1,00 мм),  помещая  его  между  металлической  линейкой, 
устанавливаемой на декеле, и контрольным кольцом, или специальным магнитным прибором 
типа Кулайт.

 

Установка печатных форм в машину и предварительная их приладка.

 

Перед установкой формы в машину помощник печатника очищает ее оборотную сторону 

от загрязнений и смазывает маслом.

 

При использовании на предприятии сквозной перфорации форму на цилиндр навешивают 

по штифтам, закрепляют. Работу осуществляют в соответствии с паспортом на приводочно-
штифтовое устройство УПШУ.

 

При  отсутствии  штифтовой  системы  в  зависимости  от  конструкции  печатного  аппарата 

печатник  закрепляет  форму  в  съемных  планках  или  планках  непосредственно  на  формном 
цилиндре. Далее при установке печатных форм на цилиндры машины печатник или печатник 
вместе  с  помощником  располагают  среднюю  линию  на  планках  напротив  средней  риски 
(«О»)  приладочной  линейки,  а  горизонтальные  линии  контрольных  меток  на  клапанной 
стороне  формы  совмещают  с  делениями  движка  линейки,  указывающей  клапан.  При 
установке печатных форм для последующих красок положения горизонтальных линий меток 
должны находиться в полном соответствии с положением этих же меток на печатной форме 
для  первой  краски.  Окончательную  приладку  форм  на  совмещение  красок  печатник 
выполняет, ориентируясь по приладочным оттискам.

 

9.3.1.4. Подготовка увлажняющего аппарата.

 

Увлажняющие  валики  в  соответствии  с  требованиями,  изложенными  в  приложении VII 

данной  инструкции,  обшивает  помощник  или  выделенный  для  этого  в  цехе  работник  (в 
зависимости от организации) серошинельным сукном; он же натягивает затем трикотажные 
чехлы  плюшевого  переплетения  или  обшивает  валики  офсетной  тканью.  Во  избежание 
марашек  рекомендуется  дополнительно  обтягивать  увлажняющие  валики  трикотажными 
хлопчатобумажными  защитными  чехлами.  Увлажняющие  валики  могут  иметь  пористое 
покрытие с высокими влагопоглощением и влагоотдачей (например, поливинилформалевое).

 

Дукторный  вал  обшивает  помощник  печатника  технической  хлопчатобумажной  тканью 

типа бязи или парусиной; вал может иметь специальное покрытие, тогда он не нуждается в 
обшивке.

 

Непосредственно подготовка увлажняющего аппарата выполняется следующим образом:

 

-  в  машину  устанавливают  вычищенное  корыто  увлажняющего  аппарата  (в  каждую 

секцию) и заливают увлажняющий раствор, проверяя и регулируя его Ph.

 

Выбор  оптимального  значения  величины Ph проводят  с учетом  характеристики  металла, 

являющегося носителем пробельных элементов печатных форм;

 

-  устанавливают  в  каждой  секции  дукторный  вал,  затем  накатные  валики,  начиная  с 

нижнего,  потом  раскатной  цилиндр  и  прилаживают  нижний  накатной  валик  к  форме  и 
цилиндру;

 

-  укладывают  верхний  накатной  валик  в  подшипниках  и  прилаживают  его  к  форме  и 

цилиндру.

 

Усилие прижима печатник проверяет щупом или полоской прочной пленки толщиной 0,1 

мм,  которые  должны  вытягиваться  с  небольшим  усилием.  Усилия  прижима  передаточного 
валика к дукторному валу и раскатному цилиндру, а также накатных валиков к раскатному 
цилиндру  и  форме  должны  быть  одинаковыми  и  равномерными  по  всей  образующей 
валиков;

 

- дукторный вал должен обеспечивать подачу увлажняющего раствора для равномерного 

и  минимального  увлажнения  формы  (дукторный  вал  должен  поворачиваться  на 2 - 3 зуба 
храповика).  Равномерность  увлажнения  печатник  контролирует  по  воспроизведению 
изображения  элементов  шкалы  оперативного  контроля  печатного  процесса  (ОКП-2  или 
ОКП-3).  На  изображении  и  контрольной  шкале  не  должно  быть  подтеков  от  избытка 
раствора для увлажнения; мелкие точки должны быть отпечатаны четко.

 

Правильная  регулировка  увлажняющих  валиков  и  подготовка  увлажняющего  аппарата 

обеспечивают  соблюдение  одного  из  основных  правил  технологии  офсетной  печати - 
печатание тиража с минимальным увлажнением печатных форм, что способствует высокому 
качеству  печати,  уменьшает  деформацию  бумаги,  повышает  тиражеустойчивость  печатных 
форм,  удлиняет  срок  службы  увлажняющих  валиков  и  повышает  производительность 
офсетных машин.

 

9.3.1.5. Подготовка красочного аппарата.

 

Выполняется в следующей последовательности:

 

- прилаживают накатные валики сначала к форме, а затем к раскатному цилиндру: прижим 

их к форме и цилиндру должен быть одинаков. Проверку осуществляют с помощью щупов 
или пленки толщиной 0,1 мм;

 

-  окончательную  приладку  накатных  валиков  к  форме  печатник  проводит  при 

выключенном  давлении  и  опущенных  на  форму  накатных  валиках  с  нанесенной  на  них 
краской.  Равномерность  касания  накатных  красочных  валиков  формы  печатник  определяет 
по  равномерности  и  ширине  следа  в  полосе  контакта,  оставшегося  на  поверхности  формы, 
покрытой коллоидом . Ширина полосы контакта должна быть равна 4 - 5 мм;

 

- после приладки накатных валиков аналогично прилаживают передаточные валики;

 

-  затем  устанавливают  раскатные  валики,  следя  за  тем,  чтобы  подшипники  были 

правильно расположены и закреплены в гнездах.

 

Каждый валик должен плотно прилегать к другим валикам и цилиндрам.

 

При установке необходимо чередовать металлические валики с резиновыми;

 

-  далее  устанавливают  нож  красочного  аппарата  (при  вывернутых  винтах)  параллельно 

поверхности дукторного цилиндра на расстоянии 0,3 - 0,5 мм от нее и закрепляют боковыми 
винтами;

 

-  в  красочный  ящик  загружают  краску  и  проверяют  равномерность  подачи  ее  на 

дукторный цилиндр, поворачивая его для этого вручную.