ГКИНП-15-236-91. ИНСТРУКЦИЯ ПО ПЕЧАТНЫМ ПРОЦЕССАМ В КАРТОИЗДАНИИ - часть 12

8.4.4.2.  Для  карт,  издаваемых  с  помощью  триадных  печатных  красок,  должны  быть 

изготовлены  следующие  оттиски  последовательного  совмещения:  голубая + пурпурная; 
голубая + пурпурная + желтая.

 

Для карт с использованием сплошной отмывки оттиском последовательного совмещения 

является оттиск без отмывки.

 

8.5. Возможные неполадки при печатании пробных оттисков, их причины и методы 

устранения.

 

Неполадки 

Причины возникновения 

Методы устранения 

1 

2 

3 

1.  Слабо  натянута  резинотканевая 
пластина. 

Подтянуть 

резинотканевую 

пластину. 

2. Плохо закреплена форма. 

Проверить закрепление формы. 

3. Плохо закреплена бумага клапанами. Проверить силу прижима клапанов. 

Несовмещение 

красок 

на 

многокрасочном оттиске. 

4. Деформация бумаги. 

Использовать 

в 

работе 

акклиматизированную бумагу. 

1.  Недостаточное  давление  между 
офсетным  цилиндром  и  формным  или 
печатным талером. 

Увеличить 

давление 

между 

офсетным  цилиндром  и  тем  или 
другим талером. 

2. Слишком густая краска. 

Снизить  вязкость  краски  пастой  или 
разбавителем. 

3. Дефекты на форме. 

Заменить форму. 

Недостаточно 

четко 

пропечатаны 

элементы 

изображения. 

4.  Резинотканевая  пластина  плохо 
воспринимает краску из-за ее старения.

Заменить резинотканевую пластину. 

1. Повышенная липкость краски. 

Снизить  липкость  краски  введением 
добавок. 

2.  Большие  интервалы  между  накатом 
краски и печатанием. 

Повысить скорость печатания. 

Выщипывание 

поверхности 

бумаги при печатании. 

3.  Низкая  прочность  поверхности 
бумаги. 

Заменить бумагу. 

1. Неравномерная подача краски. 

Отрегулировать подачу краски. 

Разнооттеночность печати. 

2. 

Высыхание 

краски 

на 

резинотканевой 

пластине 

из-за 

неодинаковой скорости печатания. 

Интервалы 

между 

получением 

каждого  оттиска  должны  быть 
одинаковыми. 

1. Жидкая краска. 

Печатать 

краской 

необходимой 

консистенции. 

2.  Большая  толщина  слоя  краски  на 
форме. 

Проверить  оптическую  плотность 
оттисков (см. табл. 7.1). 

3.  Эмульгирование  краски  в  процессе 
печатания. 

Скатать краску с накатных валиков и 
уменьшить  подачу  увлажняющего 
раствора. 

Пробельные  элементы  «тенят» 
(особенно  в  темных  участках 
изображения). 

4. Недостаточная подача влаги. 

Увеличить  подачу  увлажняющего 
раствора. 

Ранее 

отпечатанная 

краска 

переходит 

с 

оттиска 

на 

резинотканевую пластину. 

Недостаточное  закрепление  краски  на 
оттиске. 

Добавить  сиккатив  или  увеличить 
время высыхания краски на оттиске. 

Смазывание краски на форме. 

Проскальзывает 

валик 

при 

накатывании краски на форму. 

Валик  обработать  на  токарном 
станке. 

В 

процессе 

печатания 

продавливается 

форма 

и 

резинотканевая 

пластина 

на 

отдельных участках. 

На обороте формной пластины наличие 
засохшего 

коллоида 

или 

других 

твердых частиц. 

Очистить 

оборотную 

сторону 

пластины. 

Недостаточная 

насыщенность 

краски на оттиске. 

1.  Излишняя  подача  увлажняющего 
раствора. 

Уменьшить подачу влаги. 

  

2.  Недостаточная  подача  краски  на 
форму. 

Увеличить подачу краски. 

1. Завышено давление в печатной паре. Снизить давление. 

Растаскивание 

элементов 

изображения 

выше 

нормы 

(усиление изображения). 

2.  Большая  толщина  красочного  слоя 
на форме. 

Уменьшить подачу краски. 

Неполадки 

Причины возникновения 

Методы устранения 

1 

2 

3 

1. Низкая вязкость краски. 

Заменить краску. 

2. 

Низко 

установлены 

накатные 

красочные валики. 

Отрегулировать положение накатных 
красочных валиков. 

3.  Высоко  установлены  увлажняющие 
валики. 

Отрегулировать 

положение 

увлажняющих валиков. 

«Полошение» оттисков. 

4. Наличие неровностей на форме. 

Выровнять неровности на форме. 

1. Завышено давление. 

Отрегулировал  давление  (проверить 
правильность установки зазоров) 

Несоответствие 

размеров 

изображения на оттиске и форме. 

2. Разный уровень установки формного 
и печатного талеров. 

Отрегулировать 

формный 

и 

печатный талеры. 

Размеры  рисунка  искажены  по 
диагонали. 

Перекос печатного талера. 

Проверить  правильность  установки 
печатного талера. 

1.  Плохое  закрепление  печатной 
формы. 

Проверить закрепление формы. 

2.  Слабо  натянута  резинотканевая 
пластина. 

Подтянуть 

резинотканевую 

пластину. 

Сдвоенное изображение. 

3.  Перекос  формного  или  печатного 
талеров. 

Проверить  правильность  установки 
формного и печатного талеров. 

1. Неотрегулированное давление между 
цилиндром и талером. 

Отрегулировать давление. 

2. 

Неравномерное 

распределение 

краски в красочном аппарате. 

Отрегулировать подачу краски. 

Неравномерная 

пропечатка 

изображения. 

3. Некачественная печатная форма. 

Заменить форму. 

9. ПОДГОТОВКА К ПЕЧАТАНИЮ И ПЕЧАТАНИЕ НА ЛИСТОВЫХ ОФСЕТНЫХ 

МАШИНАХ 

Назначение  процесса  печатания  состоит  в  осуществлении  последовательного  наложения 

красок на бумагу и получении готовых тиражей карт и атласов.

 

В  картоиздании  при  выпуске  многокрасочной  продукции  используются  листовые 

офсетные машины.

 

Печатную  машину  обслуживает  бригада  печатников,  состоящая  из 2 - 4 человек  в 

зависимости от типа машины.

 

Для поддержания машин в хорошем техническом состоянии на предприятии должно быть 

организовано систематическое наблюдение за правильностью работы всех ее механизмов со 
стороны  печатной  бригады,  механиков-наладчиков,  электриков,  мастеров  печатного  цеха  и 
работников  ОГМ.  Должны  строго  соблюдаться  правила  эксплуатации  и  обслуживания 
машин  в  соответствии  с  «Положением  о  планово-предупредительном  ремонте 
оборудования».

 

Контроль работы машины по ОСТ 29.70-81 «Методы проверки офсетных листовых машин 

по  технологическим  показателям»  проводят  при  приемке  машины  в  эксплуатацию  и  в 
случаях, определяемых администрацией предприятия.

 

9.1. Общая структура технологического процесса.

 

9.1.1. Подготовка офсетной машины к печатанию.

 

9.1.1.1. Приемка машины в начале смены.

 

9.1.1.2. Подготовка бумагопроводящей системы.

 

9.1.1.3. Подготовка печатного аппарата.

 

9.1.1.4. Подготовка увлажняющего аппарата.

 

9.1.1.5 Подготовка красочного аппарата.

 

9.1.2. Печатание контрольных оттисков и тиража.

 

9.1.2.1. Пуск машины и окончательная регулировка увлажнения и подачи краски.

 

9.1.2.2. Подпись листа к печати.

 

9.1.2.3. Наблюдение за процессом печатания.

 

9.1.2.4. Наблюдение за техническим состоянием машины.

 

9.1.2.5. Уборка машины и сдача смены.

 

9.2. Требования к исходным материалам.

 

9.2.1. Требования к бумаге.

 

Подготовленная для печатания бумага должна соответствовать требованиям, изложенным 

в разделе 6 данной инструкции.

 

9.2.2. Требования к печатным краскам.

 

Печатные краски должны соответствовать требованиям, изложенным в разделе 7 данной 

инструкции.

 

9.2.3. Требования к качеству тиражных печатных форм.

 

Требования,  предъявляемые  к  качеству  тиражных  печатных  форм,  соответствуют 

изложенному в п. 8.2.1 данной инструкции. Дополнительно следует учитывать следующее.

 

9.2.3.1.  В  целях  экономного  использования  бумаги  вместо  шкалы  ОКП-1  может  быть 

использована  шкала  оперативного  контроля  офсетной  тиражной  печати  ОКП-2.  Схема 
расположения  контрольных  элементов  на  тиражной  печатной  форме  представлена  на  рис. 
9.1.

 

 

Рис. 9.1. Схема расположения контрольных элементов на тиражной печатной форме.

 

9.2.3.2. На изображении шкалы СПШ-К должны быть воспроизведены поля с оптической 

плотностью 0,9 (соответствует полю № 6) и выше.

 

9.2.4. Требования к образцам (эталонам) для печати.

 

9.2.4.1. Эталоном для печати обычно служит один из лучших оттисков красочной пробы, 

полностью отвечающий требованиям, указанным в п. 8.4.2 данной инструкции.

 

9.2.4.2. В отдельных случаях к образцу для печати должны быть приложены следующие 

материалы:

 

- совмещенный оттиск лица с оборотом;

 

-  цветные  шкалы  и  оттиски  последовательного  совмещения  (для  карт,  содержащих 

изображения слайдов, других цветных иллюстраций или имеющих сплошную отмывку);

 

- оттиски штриховых проб на национальных языках с указанием названия языка;

 

- подписные тиражные листы предыдущего запуска для сравнения.

 

9.2.4.3. Все образцы для печати должны быть подписаны техническим редактором.

 

9.3. Описание технологического процесса.

 

9.3.1. Подготовка офсетной машины к печатанию.

 

9.3.1.1. Приемка машины в начале смены:

 

- печатная бригада должна явиться за 10 - 15 минут до начала работы, надеть спецодежду 

и  принять  машину  от  предыдущей  смены.  Печатник  проверяет  исправность  машины, 
наличие  приспособлений,  инструментов  и  инвентаря,  знакомится  с  записями  в  журнале 
передачи  смен  (неполадки,  имевшие  место  в  работе  предыдущей  смены)  и  просматривает 
последний  тиражный  оттиск,  определяя  качество  форм.  Помощник  печатника  проверяет 
наличие  бумаги  (или  размещение  стеллажей  с  продукцией),  качество  зарядки 
самонакладчика  и  исправность  его  механизмов.  Приемщик  проверяет  исправность 
механизмов  самоприемки.  Приемка  машины  оформляется  соответствующей  записью  в 
журнале;

 

-  печатник  получает  от  мастера  печатного  цеха  задание  на  смену,  знакомится  с 

предстоящей работой и доводит задание до сведения членов бригады;

 

-  приемщик  получает  необходимые  смывочные,  смазочные  и  обтирочные  материалы, 

помощник печатника - рабочие растворы, печатник - краски и образцы для печати;

 

-  перед  подготовкой  машины  к  работе  проводят  ее  смазку.  Печатные  бригады  должны 

хорошо  знать  все  узлы  машины,  которые  смазывают  вручную,  и  строго  соблюдать 
установленный  порядок  и  периодичность  смазки.  Необходимо  все  смазочные  отверстия 
маркировать красной краской, а около машины вывешивать карты ручной смазки.

 

Перед  смазкой  тщательно  протирают  и  прочищают  смазочные  отверстия.  Смазочные 

материалы  подают  в  отверстия  из  масленок,  шприцев  и  тавотниц.  Излишки  смазочных 
материалов  после  смазки  удаляют  чистыми  тряпками,  чтобы  не  загрязнять  машину  и 
продукцию.

 

Через  три  месяца  после  монтажа  или  капитального  ремонта  машины,  а  затем  ежегодно 

проводят полную замену масла в смазочной системе с промывкой ее керосином.

 

9.3.1.2. Подготовка бумагопроводящей системы.

 

Установка переднего и бокового упоров, приклонов и направляющих перьев.

 

Проверяют  и  устанавливают  передние  упоры  со  стороны  переднего  стола  машины.  Для 

этого откидывают подвижную часть накладной доски самонаклада и кнопкой переднего хода 
подают машину толчками, пока упоры не займут исходное (верхнее) положение.

 

Заправляют  приладочный  лист  бумаги  (для  установки  механизмов  переднего  стола), 

сфальцованный  по  длинной  стороне,  передней  кромкой  под  направляющие  перья  и 
приклоны, приводят его к передним упорам и размещают так, чтобы кромка легла на них, а 
середина  листа  совпала  с  центром  стола  машины.  Устанавливают  упоры,  чтобы  они 
находились от боковых кромок на расстоянии 1/4 длины передней кромки листа. Для этого 
подают машину (нажимом на кнопку) толчками вперед до тех пор, пока не откроются и не 
приподнимутся  над  столом  передние  упоры,  ослабляют  стопорные  винты,  перемещают 
каждый упор в отдельности вдоль вала и устанавливают в прорези переднего стола машины. 
Упоры устанавливают по формату, закрепляют их на валу стопорными винтами. Упоры при 
этом не должны задевать за передний стол машины. Величина захвата кромки листа должна 
быть одинаковой по всей его ширине и составлять 6 - 8 мм.

 

Перемещая  боковой  упор  вала  (после  ослабления  стопорного  винта),  ставят  его 

параллельно боковой кромке листа под углом 90° к линии расположения передних упоров. 
При  этом  передняя  кромка  листа  при  подходе  к  упорам  должна  находиться  в 6 - 8 мм  от 
упорной  пластины.  Закрепляют  упор  стопорным  винтом  и  устанавливают  направляющий 
козырек бокового упора. Для этого ослабляют контргайки и завинчиванием регулировочных 
винтов  поднимают  козырек.  Затем  подкладывают  под  козырек  четыре  полоски  бумаги  и 
опускают  его:  если  три  полоски  проходят  свободно,  а  четыре - с  затруднением,  установка