Chrysler Le Baron, Dodge Dynasty, Plymouth Acclaim. Manual - part 193

(4) Remove rotor-pulley retaining snap ring with

Snap Ring Pliers C-4574. Slide rotor-pulley assembly
from compressor. Use a plastic hammer, if necessary.

(5) Loosen the lead wire retaining clamps and re-

move lead wire from the compressor front end plate.
Disconnect the lead wire from the thermal limiter
switch.

(6) Remove the snap ring which secures the field

coil-core assembly to the front boss (Fig. 2). Note the
alignment of field coil-core assembly when removing.

WARNING: TAKE CARE THAT THE SNAP RING
DOES NOT FLY OUT FROM THE GROOVE.

INSPECTION

Examine frictional faces of the rotor-pulley and ar-

mature plate for wear. The pulley and plate should
be replaced if there is excessive wear or scoring. If
the friction surfaces are oily, inspect the shaft nose
area of the compressor for excess oil. If excess oil is
present, the shaft seal is leaking and will have to be
replaced.

Check rotor-pulley bearing for roughness or exces-

sive grease leakage. Check for bearing grease con-
tamination on armature plate faces.

The rotor-pulley and armature plate should be re-

placed as a matched set.

INSTALLATION

(1) Position the back of the field coil-core over the

compressor front boss. This will allow the locating
nipple on the back of the coil to line up with the lo-
cating indentation on the front boss. This ensures
correct angular position of the clutch coil and lead
wire.

(2) Fasten lead wire to the compressor front plate

with the retaining clip. Connect the lead wire to the
thermal limiter switch.

(3) Install field coil-core retaining snap ring (bevel

side outward) with Snap Ring Pliers C-4574. Press
snap ring to make sure it is properly seated in the
groove.

CAUTION: If snap rings on field coil-core and rotor-
pulley are not fully seated, they will vibrate out. A
clutch failure and possible severe damage to the
compressor could result.

(4) Slide pulley assembly onto compressor.

CAUTION: Do not mar the pulley frictional surface.

(5) Install rotor-pulley assembly retaining snap

ring (bevel side outward) with Snap Ring Pliers
C-4574. Press the snap ring to make sure it is prop-
erly seated in the groove.

(6) If the original armature plate assembly and ro-

tor-pulley assembly are to be reused, the old shim(s)
can be used. If not, place a trial stack of shims, 2.54
mm (0.10 in.) thick, on the compressor shaft against
the shoulder of the armature plate.

(7) Install armature plate to the compressor shaft.

Note the machined mating splines (Fig. 3).

Fig. 1 Compressor Shaft Nut Removal/Installation

Fig. 2 Armature Plate/Rotor-Pulley/Field Coil-Core

Fig. 3 Aligning Clutch Plate Splines

Ä

HEATING AND AIR CONDITIONING

24 - 33

(8) With the front clutch plate assembly tight

against the shims, measure the air gap between ar-
mature plate and rotor-pulley face with feeler gauges
(Fig. 4). The air gap should be between 0.35 and 0.65
mm (0.013 and 0.025 inch). If proper air gap is not
obtained, add or subtract shims until desired air gap
is obtained.

(9) Install compressor shaft nut. Tighten nut to

17.5 N

Im (155 in. lbs.) torque.

Shims may compress after tightening shaft bolt.

Check air gap in four or more places to verify if air
gap is still correct. Spin pulley for final check.

(10) Install the compressor onto the mount.

CLUTCH/COIL BREAK-IN

After a new clutch/coil has been installed, cycle the

A/C clutch 20 times (5 sec. on and 5 sec. off). During
this procedure, run engine at 1500-2000 rpm and set
the A/C on the HIGH mode. This procedure (burnish-
ing) will seat the opposing friction surfaces and pro-
vide a higher clutch torque capability.

THERMAL LIMITER SWITCH

The Thermal Limiter Switch (Fig. 5) is bolted to

the side of the compressor case. It measures compres-
sor surface temperature and is used as a safety de-
vice to cut battery voltage to the compressor clutch
coil. This is performed if compressor case tempera-
ture is excessive.

This switch is NOT USED to cycle the clutch coil.

After the compressor has cooled to normal operating
temperature, the switch will reset.

DIAGNOSIS

The switch can remain bolted to the compressor for

testing.

(1) Disconnect the wiring connectors from the ther-

mal limiter switch.

(2) Using an ohmmeter, check for continuity be-

tween the two wiring leads. If continuity is not de-
tected,

replace

switch.

Also

check

for

possible

compressor overheating.
• Switch cut-out (no continuity) occurs at 125°C

63°C (255°F 637°F).

• Switch cuts back in (continuity) at 110°C 66°C
(230°F

642°F).

REMOVAL

The refrigerant system can remained fully charged

for thermal limiter switch replacement.

After removing the thermal limiter switch, always

replace with a new unit.

(1) Disconnect wiring connectors from switch.
(2) Remove the bolt retaining the switch holding

clamp and the switch to the side of the compressor
(Fig. 6).

(3) Pry the switch from compressor case with a

screwdriver.

CLEANING

Remove silicone filler from the socket and thor-

oughly clean the socket with thinners.

INSTALLATION

(1) Place the new thermal limiter switch so that

the flat copper surface faces upward.

(2) Apply the specified silicone filler (KE 347 RTV)

to the flat copper surface until the surface is evenly
covered. When silicone is applied, apply only from
tube and not by hand.

(3) Install the thermal limiter switch into the

socket and secure it with the thermal protector (lim-
iting switch) fixing plate and bolt. Tighten the bolt

Fig. 4 Measuring Air Gap

Fig. 5 Thermal Limiter Switch

24 - 34

HEATING AND AIR CONDITIONING

Ä

to 1.8 N

Im (17 in. lbs.) torque.

(4) Connect wiring connectors to switch.

COMPRESSOR SHAFT BEARING/SEAL

CAUTION: Cleanliness is extremely important when
disassembly of the compressor is necessary. The
surfaces around the suction and discharge ports of
the compressor should be cleaned thoroughly be-
fore opening the system at these points. If com-
pressor is removed from vehicle, apply tape to the
opened ports to prevent any contamination.

REMOVAL

(1) Remove the compressor from the mounting.
(2) Remove the compressor nut and armature

plate.

(3) Remove the shaft bearing by using Shaft Bear-

ing Removal/Installation Tool 6533 as follows:

(a) With the collet on top of the bearing, insert

the 2 jaws into the bearing groove (Fig. 7). Position
the jaw retainer over the 2 jaws.

(b) Thread in the screw (Fig. 7). Turn the screw

until the bearing is moved up and loosened.
(4) Remove felt washer (Fig. 8).
(5) Remove snap ring using snap ring pliers (Fig.

9).

CAUTION: Be careful not to scratch the inside bore
of front boss.

(6) Insert Lip Seal Removal/Installation Tool 6551

and twist the tool until it is engaged into the slots of
the seal case (Fig. 10). Carefully lift out seal assem-
bly.

Fig. 6 Thermal Limiter Switch

Fig. 7 Bearing Removal using Tool 6533

Fig. 8 Felt Washer

Fig. 9 Compressor Shaft Seal Snap Ring

Ä

HEATING AND AIR CONDITIONING

24 - 35

INSTALLATION

CAUTION: Do not touch seal contact surfaces.

(1) Insert Seal Sleeve Protector Tool 6552 over

compressor shaft (Fig. 11).

(2) Apply a little oil on seal sleeve protector.
(3) Apply oil on O-ring portion of the lip seal.
(4) Engage the slots of the Lip Seal Removal/In-

stallation Tool 6551 to the lip seal cage. Install the
lip seal into place by pushing gently over the seal
protector.

(5) Twist tool and remove from the seal. Remove

seal sleeve protector.

(6) Install snap ring into the snap ring groove.

Push snap ring down to ensure correct positioning by
using opposite end of Lip Seal Removal/Installation
Tool 6551.

(7) Replace felt washer.
(8) Position the shaft bearing into front boss.
(9) Install bearing with Shaft Bearing Removal/In-

stallation Tool 6533. Use the 2 jaws, the jaw retainer
and the collet and gently hammer with a plastic
hammer to seat the bearing (Fig. 12). The use of this
tool will properly position the bearing.

(10) Install armature plate to the compressor shaft.

Note the machined mating splines (Fig. 13).

(11) Install compressor shaft nut. Tighten nut to

17.5 N

Im (155 in. lbs.) torque.

(12) Install the compressor onto the mount.

REFRIGERANT SYSTEM DIAGNOSIS

Refer to the Refrigerant System Diagnosis chart in

this section.

Fig. 10 Compressor Shaft Seal

Fig. 11 Compressor Shaft Seal Sleeve Proctor

Fig. 12 Shaft Bearing Installation

Fig. 13 Aligning Clutch Plate Splines

24 - 36

HEATING AND AIR CONDITIONING

Ä