содержание .. 27 28 29 30 ..

КВК-8060 «ПАЛЕССЕ FS8060». Руководство - часть 29

Использование по назначению

118

3) Регулировка привода вентиля-

тора

Допуск соосности канавок шкивов

2, 5 (рисунок 2.2

) и ролика натяжного

–

1,5 мм. Регулировку осуществлять

перемещением прокладок 6 с двух

сторон шкива вентилятора 5.

Натяжение ремня

привода венти-

лятора

осуществлять

механизмом

натяжения 7 (рисунки

2.21, 2.22).

Для этого необходимо:

открутить гайки 2, 4 (рисунок

2.22

) и вращая пружину 3 выставить

размеры 44,5±1 мм;

закрутить гайки 2, 4.

4) Регулировка привода компрес-

сора

Допуск соосности канавок шкива

компрессора 11 (рисунок 2.2

) и кана-

вок

шкива

главного привода 2 –

0,5

мм. Регулировку осуществлять пе-

ремещением

компрессора

крон-

штейном 9 по пазам 8.

Натяжение ремней определяется

прогибом на ветви шкив главного

привода –

шкив компрессора конди-

ционера

(рисунок

2.2

Величина

прогиба должна составлять 12,1±0,5

мм

определяется

приложением

нагрузки 50±5 Н к середине ветви

ремня.

Регулировку

осуществлять

перемещением компрессора по пазу

кронштейна.

–

ремень привода компрессора;

–

шкив главного привода;

3 -

ремень привода вентилятора;

–

ролик натяжной;

–

шкив вентилятора;

–

прокладка;

–

механизм натяжения;

–

пазы для регулировки соосности шки-

вов 2 и 11;

–

кронштейн;

–

паз для регулировки натяжения

ремня 1;

–

шкив компрессора

Рисунок 2.2

–

Ременные передачи при-

водов вентилятора и компрессора

1, 5

–

зацепы; 2, 4 –

гайки; 3 –

пружина

Рисунок 2.22

–

Механизм натяжения

2.10.9 Регулировка цепной пере-

дачи

привода

каретки

заточного

устройства

Регулировка натяжения цепи 2

(рисунок 2.

) производится болтом

1. Провисание цепи 1…3 мм, под соб-

ственным весом.

Использование по назначению

119

2.10.10

Регулировки доизмельча-

ющего устройства

Установка минимального рабо-

чего зазора 2…4 мм

Установка минимального рабоче-

го

зазора производится при ремонте

доизмельчающего

устройства

или

замене дисков с последующей дина-

мической балансировкой дисков

Минимальный

рабочий

зазор

2…4мм

между дисками

выставляется

следующим образом:

отпустить с двух сторон контр-

гайки 6 (рисунок 2.

24);

поочередно вращая тяги 7 (по

часовой стрелке –

увеличение зазора,

против

уменьшение зазора), по ли-

нейкам 5 выставить необходимый за-

зор;

затянуть контргайки 6.

ВНИМАНИЕ:

указатели 2, слева и справа от

корпуса,

должны

находиться

на

равных делениях линеек;

уменьшать зазор менее 1 мм (на

линейках) не допускается!

–

механизм перемещения; 2 –

указа-

тель; 3 –

пружина; 4 –

гильза; 5 –

линей-

ка; 6 –

контргайка; 7

тяга

Рисунок 2.

–

Ручная регулировка зазо-

ра

2) Гидросистема регулировки зазора

Прокачку

гидросистемы

регулировки

зазора

(рисунок

25)

производите следующим образом:

Демонтируйте элктромеханизм 3,

корпус 5 с датчиками 4 (рисунок 2.

26),

выкрутите шток 7

цилиндра 8 до

выхода из резьбы, а затем вверните

его на 1

2 оборота. Открутите на 2

-3

оборота

клапаны

перепускные

толкателей 2, 6. Через полумуфту 9,

при помощи нагнетателя масла УЭС

0001010

заправьте

гидросистему

маслом МГЕ

46В до появления масла

–

болт;

–

цепь

Рисунок

2.23

–

Устройство заточное

Использование по назначению

120

через

клапаны

перепускные

прекращения

появления

пузырьков

воздуха.

Отсоедините

нагнетатель

масла

закрутите

клапаны

перепускные. Переведите шток 7 в

положение «0», совместив торец Б

штока 7 с «0» по шкале линейки.

Установите минимальный зазор по

ограничителям,

стравливая

масло

при помощи клапанов перепускных 4.

Затяните клапаны перепускные 4.

Удалите остатки масла с элемен-

тов конструкции.

Установите корпус 5 с датчиками

4, проверив размер 78

установки

датчиков 4, и элктромеханизм 3, (ри-

сунок 2.26

Произведите испытание гидроси-

стемы на функционирование и герме-

тичность следующим образом:

Переведите шток 7 цилиндра 8 из

положения «0» в положение «5».

Поршни 3 толкателей 2, 6 должны

выдвинуться

на

5±0,5

мм.

Переведите шток 7 цилиндра 8 из

положения «5» в положение «0».

Поршни 3 толкателей 2 и 6 должны

вернуться

исходное

положение.

Произвести не менее пяти циклов

испытаний.

–

угольник; 2, 6 –

толкатели; 3 –

поршень; 4 –

клапан перепускной; 5 –

рукав; 7 –

шток;

–

цилиндр; 9

полумуфта

Рисунок 2

.25

–

Гидросистема регулировки зазора между дисками доизмельчающего

устройства

3) Настройка датчиков гидроси-

стемы регулировки зазора доизмель-

чающего устройства (ДУ)

Настройку датчиков производить

при выходе их из строя или при ре-

монте гидросистемы

а) Настроить концевые датчики 4

(рисунок 2.26) таким образом, чтобы

при нахождении указателя штока гид-

росистемы регулировки зазора ДУ в

крайних положениях датчики сраба-

тывали с запасом в 0,5 мм на отклю-

чение электромеханизма 3.

Использование по назначению

121

–

гидроцилиндр; 2 –

шток; 3

–

электро-

механизм;

–

датчики

концевые;

–

корпус с датчиками

; 6

–

доизмельча-

ющее устройство

Рисунок 2.26

–

Настройка концевых дат-

чиков

б) Настроить датчик угла поворо-

та ДУП

-01

±15 2 (рисунок 2.27) таким

образом, чтобы при минимальном за-

зоре измеренное значение напряже-

ния на выходном сигнале датчика

было не менее 0,6В и при макси-

мальном зазоре –

не более 4,4В.

в) Настроить датчик расстояния

КВК0701680 3 (рисунок 2.27) таким

образом, чтобы при минимальном за-

зоре измеренное значение напряже-

ния на выходном сигнале датчика

было не менее 1,0

В, убедится чтобы

при максимальном зазоре напряже-

ние на датчике было не более 9,0 В

г) Выполнить 3…5 цикла

измене-

ния зазора от минимума

до макси-

мума, контролируя значения напря-

жений в крайних точках и в среднем

положении для датчика угла поворота

ДУП

-01

±15

датчика

расстояния

КВК0701680.

–

механизм перемещения; 2 –

датчик

угла поворота; 3 –

датчик расстояния

Рисунок 2.27

–

Настройка датчиков

содержание .. 27 28 29 30 ..