Defender 90 / 110 / 130. Manual - part 142

Warning Light 

at stand-still. 

extinguished at cut-in 
( I  

but 

at 

higher speeds 

becomes 

illuminated again 

and gets progressively brighter 

Not illuminated 

zero 

at 

,500 

High 

High 

A L T E R N A T O R  

DOES N O T  C H A R G E  

WEAK O R  

C H A R G E  

O V E R  C H A R G E  

WORN O R  SLACK B E L T  
WORN O R  DIRTY B R U S H E S  
BROKEN O R  FAULTY R O T O R  WINDING 
B R E A K  IN C H A R G I N G  C I R C U I T  
OPEN CIRCUIT 

OK 

F A U L T Y  

D I O D E  

FAULTY R E G I J L A T O R  
2 

OR 

3 

D I O D E S  

P O L A R I T Y  F A U L T Y  

W O R N  O R  SLACK B E L T  
WORN O R  DIRTY B R U S H E S  
O N E  O R  M O R E  D E F E C T I V E  RECTIFIER  D I O D E S  

FAULTY R E G U L A T O R  
FAULTY CONNECTIONS 

FAULTY R E G U L A T O R  
FAULTY CONNECTIONS B E T W E E N  A L T E R N A T O R  A N D  R E G U L A T O R  

OPEN 

OR SHORT-CIRCUITED 

ELECTRICAL 

EQUIPMENT 

- 

ALTERNATOR 

DIODE FAULT SYSTEM 

Failure 

of  one or more of  the diodes 

will 

be  indicated  by  the  output 

of the  alternator and in 

some 

instances by  an 

abnormally  high 

and  noise  level.  The  following  fault  symptom  chart  shows  how  diode  failure  will 

influence alternator test results. 

Noise 

Probable 

Fault 

o u t p u t  

Higher than  normal 

at 

revimin. 
Approximately 40A 

Live-side 

output diode open 

circuit.  (May damage rotor field 
winding and regulator,  overheat, 
brushboxes. and  fuse warning 
light bulb) 

Excessive 

Very low 
Approximately 

Live-side  main 

output 

diode short 

circuit. 

associated 

'field'  diode) 

Excessive 

Poor at 

speed 

Slightly below normal  at 

in. 

Approximately 32A 

Earth-side main 

diode 

open circuit 

at 

stand-still, dims 

appreciably 

at 

cut-in speed 

( I   ,500 

and gets 

dimmer o r  

may 

be extinguished 

at 

higher speeds 

Nor 

a I 

'Field' 

open-circuit 

Illuminated 

at 

stand-still. dims 

appreciably at cut-in speed ( I  

and gets 

or 

be extinguished 

a t  

higher speeds 

Normal 

Lower 

a t  

rev/ 

Approximately 

I 

Excessive 

Very 

at 

all 

speeds 

i n  

(1.500 

Illuminated at stand-still. dims 
Gut-in speed (1,500 
remains 

but may  he 

very high speeds 

Normal 

Earth-side main output diode 

short-circuit, o r  

winding 

short-circuit 

t o  

'Field' diode short-circuit 

low 

Approximately 

Illuminated 

at 

stand-still, dims a t  

:ut-in 

( 

a n d  

remains 

but 

may 

be 

Normal 

ALTERNATOR FAULT AND DIAGNOSIS CHART 

NOISY ALTERNATOR 

WORN B E L T  
LOOSE PULLEY 
LOOSE ALTERNATOR MOUNTINGS 
MISALIGNMENT O F  PULLEYS 
FAULTY BEAKING 

O N E  

OR S E V E R A L  RECTIFIER 

O P E N  O R  

SHORT-CIRCUITED S T A T O R  

i 

CHECK EACH ITEM IN T U R N  AND RECTIFY 

NECESSARY  B E F O R E  P R O C E E D I N G  

TO N E X T  ITEM. 

29 

DIESEL ENGINE STARTER MOTOR 

DISMANTLE TEST 

AND OVERHAUL 

Solenoid 

Unit 

ELECTRICAL EQUIPMENT - 

DIESEL 

ENGINE STARTER MOTOR 

1. Disconnect link from starter terminal. 

2.  Unscrew  and remove solenoid  securing screws and 

withdraw the solenoid body. 

3. 

Remove  plunger  complete  with  seal  and  nylon 

block  (if  fitted)  by  lifting  front  end 

of  plunger  to 

release it from the top 

of  the engagement lever. 

Commutator end bracket 

4.  Remove the two brush  plate securing screws. 
5 .   Remove the two through bolts. 
6.  Withdraw the commutator end bracket  and seal  (if 

fitted).  Note position 

of  the dowel  pegs  in  the end 

of commutator. 

Yoke assembly 

Withdraw  the  yoke  assembly  complete  with  field 

coils, brushes and seal (if fitted). 

Drive end bracket 

9. 

10. 

1. 

2. 
3. 
4. 

5 .  

6. 

7. 

8. 

9. 

10. 
11. 
12. 

13. 
14. 
15. 
16. 

Remove the eccentric pivot pin. 
Withdraw  the  drive-end  bracket  by  releasing 

engagement  lever  from  drive  operating  collar 
whilst the bracket is being removed. 

continued 

KEY TO STARTER MOTOR COMPONENTS 

Solenoid 
Solenoid - starter link 
Bracket assembly 

- 

commutator end 

Brake assembly 
Brush box mounting plate assembly 
Brush springs 

Brush set 
Field coil assembly 

Engaging lever assembly 
Bracket assembly drive-end 
Retention assembly 
Drive 
Bracket assembly, intermediate 
Armature 
Bearing bush - set of  three 

Yoke 

Brush plate assembly 

7.  Disengage the brushes and remove the brush  plate 

assembly. 

3 

6 

1 

30 

ELECTRICAL EQUIPMENT - 

DIESEL ENGINE STARTER MOTOR 

... 

Drive assembly and intermediate bracket 

11.  Drive  the  thrust  collar  back  towards  the  drive 

pinion away from the jump ring. 

12.  Prise 

the 

jump  ring  from  the  groove 

in 

t h e  

drive 

shaft. 

13.  Remove  the  collar, drive pinion  and  intermediate 

bracket from the armature and note t h e  position  of 
the peg in  the bracket. 

TEST AND OVERHAUL 

Solenoid Windings 

14. 

Check  the  continuity  and  resistance  value  of  the 

winding, see technical data. If  unsatisfactory  renew 
the solenoid. 

Solenoid Contacts 

15.  With the solenoid plunger removed, check, with an 

ohmmeter, the continuity across t h e  main  contacts. 

The reading should be infinity. 

16.  Fit the plunger and operate it, by hand, to close the 

contacts.  If  satisfactory  the  ohmmeter  should 
register zero. 

17.  If  one  or  both  of  the  above  tests  prove 

unsatisfactory, renew or repair the solenoid. 

18.  Check  the  operation  of  all  springs  for  freedom  of 

movement. 

Brush gear 

19.  Check  the  brushes  for  damage,  wear  and 

against  the  figures 

in  the  technical  data.  If 

necessary renew brushes, but see ‘Field Coils’ first. 

20.  Before  renewing  brushes check  the  field  coils  and 

brush plate assembly. 

21. 

If  necessary,  clean  the  brushes  with  a  petrol 
moistened cloth. 

22.  Check  the  brush  springs  and  ensure  that  the 

brushes move freely in their holders. 

Drive pinion 

23.  Examine  the  pinion 

wear  and  damage.  The 

pinion  should  rotate  in  one  direction  only, 
independent  of  the  clutch  body.  Renew  pinion 

if 

unsatisfactory. 

Field coils 

24. 

Inspect  the  coils  for  damage  and  ensure  that  the 
insulation  tape  is  firm  and  not  loose.  Check  all 

joints for continuity and evidence 

of  burning which 

indicates an insulation  fault. 

25.  If  the  brushes  are  being  renewed  cut  the  flexible 

leads leaving a  sufficient length  to enable the  new 
brush  leads  to  be  joined  with  a  soldered 
connection. 

Armature 

26.  Clean the armature with  a petrol moistened cloth. 
27.  If  growler equipment  is  available  check  for short- 

circuited windi ngs. 

28.  Examine the  commutator  and 

if  worn 

or 

damaged 

it can  be skimmed provided  that  it 

is 

not  machined 

below the minimum diameter 

of 

38 

(1.5 

in). 

29.  Finally,  finish  the  commutator  with  fine  emery 

cloth. Do not undercut the commutator segments. 

Insulation test 

Check the insulation of  the following components using 
a 

110 V A.C. 

15 watt test lamp: 

Field  coils,  armature  commutator  and  windings, 
insulated brush boxes. 

Field coil insulation 

Connect  the  test  lamp between  the  yoke  terminal 

and  the  yoke.  Ensure  that  the  brushes  are  not 
touching the yoke. The lamp should not light if  the 
insulation 

is  satisfactory. 

If 

the  lamp  does 

illuminate 

the field coil assembly. 

Armature insulation 

31.  Connect  the  test  lamp  between  any  one 

of 

the 

commutator segments and the armaturc shaft. The 
lamp  should  not  light,  if 

i t  

does  replace  the 

armature. 

1 

291 

M 

31 

ELECTRICAL 

EQUIPMENT- 

DIESEL 

ENGINE STA

RTER MOTOR 

Brush 

box insulation 

Connect  the  test  lamp between  a clean  part of  the 

bracket  and each 

of 

the two insulated  brush  boxes 

i n  

turn.  If  the  test  lamp  lights  renew  the 

commutator end bracket assembly. 

Bearing bushes 

33.  If  the  armature  fouls  the  pole  shoes 

or  side  play 

exists  between  the  armature shaft and bush,  renew 
the  bearing  bushes  using  a  suitable  hand  press 
mandrel. 

ASSEMBLE STARTER 

MOTOR 

is  mainly 

a  reversal  of  the  foregoing 

dismantling  procedure.  However, the  following  points 
should be observed. 

Lubrication 

34.  Smear  the  drive  shaft  splines  and  the  drive 

operating  collar  and  bearing  surface  of  the 
engagement fork with Shell Retinax 

‘A’ 

grease. 

Armature 

35.  Ensure  that  the  brake  pin 

is  tight 

and 

symmetrically positioned. 

36.  Check  that 

t h e  

jump  ring  locates  properly  in 

drive  shaft  groove  and  is  covered  by  the  thrust 
collar. 

Drive-end and intermediate brackets 

37.  Ensure that the dowel peg in the drive-end  bracket 

aligns  with  matching  location  in  the  intermediate 
bracket 

offering the yoke into position. 

Brush plate 

38.  Wedge  the  earth  brushes 

in  raised  position  with 

39.  Offer 

brush  plate  into position  and fit 

the field 

40.  Release the earth brushes and position the springs. 
41.  Ensure that the brushes move freely 

in the holders. 

brush springs. 

coil brushes 

in 

the boxes. 

Commutator end bracket 

42.  Check that 

earth 

is fixed secureiy. 

43.  Ensure that the armature brake pin  and slots 

in t h e  

brake shoes align with each other. 

44.  Make  sure that 

fixing  holes  in  the  brush  plate 

line  up  with 

holes 

in  the  commutator  end 

bracket. 

45.  Check  that  the  through  bolts  are aligned  with  the 

threaded holes 

in the drive-end  bracket. 

32 

Solenoid 

46.  Ensure  that  the  plunger  locates  properly  with  the 

operating lever. 

Pinion setting 

47.  Screw  the  eccentric  pivot  pin  fully  into  the  casing 

and slacken one full turn  and position  as illustrated 
with  arrow 

on  the  pin 

in 

line  with  the  arrow  on 

casing  and  tighten  locknut. 

This 

an initial 

setting for final adjustment. 

48.  Connect up the starter, as illustrated, using a 6 

volt 

supply  and operate  a starter control  switch 

so that 

the  pinion  will  move  into  the  engaged  position 
without rotating. 

49.  Whilst  maintaining  this  position  press  back  the 

pinion  towards  the  yoke.  Insert  a  feeler  gauge 
between  the pinion  end  face  and 

jump ring collar. 

The  correct  clearance  should  be 

to 

50.  If  adjustment  is  required,  release  the  locknut  and 

turn  the  pivot  pin  as  necessary  to  achieve  the 

correct setting.  Apply  ‘gold  size’ to  the  threads of 
the  pivot  pin  and  locknut  and tighten 

to 

the correct torque. 

to 0.015 

in).