Freightliner FLA/FLB/FLC/FLD/FLL. Manual - part 32

3.

Using an ohmmeter, check resistance between
the electrical terminal and the metal end cover.
See

Fig. 9

. Resistance should be 2.0 to 4.0

ohms for a 12-volt/60-watt end cover, and 4.0 to
7.0 ohms for a 24-volt/120-watt end cover.

4.

Warm the end cover assembly to over 90°F
(32°C) and check resistance as above. Resis-
tance should exceed 1000 ohms.

If resistance values are within stated limits, the
thermostat and heater are operating properly. If
resistance values are outside stated limits, pro-
ceed to the next step to determine the cause.

5.

With the ignition or engine control switch off, re-
move the thermostat cover. See

Fig. 9

. Using an

ohmmeter, check resistance between the metal
end cover and the heater post. For a 12-volt/60-
watt end cover, resistance should be 2.0 to 2.8
ohms, and for a 24-volt/120-watt end cover, re-
sistance should be 4.0 to 4.6 ohms. If the heater
resistance is outside stated limits, install a new
or remanufactured end cover.

6.

Check that a good ground path exists between
the air dryer end cover casting and the vehicle
chassis. Correct if needed.

If the heater resistance is within stated limits, the
thermostat is defective. Replace the thermostat
(kit number 102657) or install a new or remanu-
factured end cover.

7.

Install the thermostat cover (Ref. 10) as shown in

Fig. 9

; be sure the rubber spacer and gasket are

correctly installed.

Bendix AD–9

During cold weather, check operation of the end
cover heater-and-thermostat assembly.

1.

With the ignition on, check for voltage to the
heater-and-thermostat assembly. Unplug the
electrical connector at the air dryer, and place a
test lead on each pin of the male connector. If
there is no voltage, look for a blown fuse, broken
wires, or corrosion in the vehicle wiring harness.
Check that a good ground path exists.

2.

Check thermostat and heater operation. Turn off
the ignition switch and cool the end cover as-
sembly to below 40°F (4°C). Using an ohmmeter,
check resistance between the electrical pins in
the female connector. Resistance should be 1.5
to 3.0 ohms for the 12-volt heater, and 6.8 to 9.0
ohms for the 24-volt heater. Some early models
of the AD–9 will have resistance readings of 1.0
to 2.5 ohms for the 12-volt heater, and 4.8 to 7.2
ohms for the 24-volt heater. If resistance is
higher than this, replace the purge-valve housing
assembly, which includes the heater-and-
thermostat assembly.

3.

Warm the end cover assembly to over 90°F
(32°C) and again check resistance. It should ex-
ceed 1000 ohms. If it does, the thermostat-and-
heater assembly is operating properly. If it
doesn’t, replace the purge-valve housing assem-
bly, which includes the heater-and-thermostat
assembly.

42–11 Bendix Air Dryer or

Anchorlok Aftercooler
Inspecting (Bendix
AD–2, AD–4, AD–9, or
Anchorlok)

Bendix AD–2, AD–4, or AD–9

Check reservoirs for moisture. A small amount (tea-
spoon or less) is normal. An excess may indicate
that desiccant replacement is necessary.

8

8

5

4

7

6

3

3

10

9

11

12

13

1

2

3

f420016a

2

10/11/94

A

B

1.

Heater Post

2.

Air Dryer End Cover

3.

Thermostat/Terminal
Assembly

4.

Lockwasher

5.

Boot

6.

Washer

7.

Lockwasher

8.

Nut

9.

O-Ring

10. Thermostat Cover
11. Screw
12. Thermostat Cover

Gasket

13. Spacer

Fig. 9, Air Dryer Thermostat Assembly

Brakes

42

42/9

Check the mounting and connecting lines. Make sure
that SAE grade 5 fasteners attaching the air dryer to
the vehicle are tightened 28 lbf·ft (38 N·m) for 3/8–16
fasteners, and 45 lbf·ft (61 N·m) for 7/16–14 fasten-
ers. Check all air lines, fittings, and electrical connec-
tions for damage, leakage, or looseness. Replace
damaged or leaking components, and tighten loose
fittings and electrical connections.

Anchorlok

Inspect the Anchorlok aftercooler (

Fig. 10

) for loose

mountings, cracks, or other damage from external
sources. Check for leakage at air fittings, the drain
valve, and the automatic ejector valve. Tighten any
loose mountings and leaking air fittings. If the tank
leaks at cracks or seams, install a new tank using
instructions in Group 42 of the

Heavy-Duty Trucks

Service Manual

. To check operation of the automatic

ejector valve, start the engine and allow air pressure
to build. Watch the automatic ejector valve to make
sure it ejects when the air compressor cuts out. If the
automatic ejector valve fails to operate, or if it leaks
air, service it using instructions in Group 42 of the

Heavy-Duty Trucks Service Manual

.

42–12 Bendix Air Dryer

Desiccant Replacing
(AD–2)

Replace or rebuild the desiccant cartridge. For in-
structions, see Group 42 of the

Heavy-Duty Trucks

Service Manual

.

NOTE: Desiccant change intervals may vary
from vehicle to vehicle; however, it is generally
recommended that the cartridge be rebuilt or
replaced at the interval given in the Mainte-
nance Operations Chart. If experience has

shown that extended or shortened life has re-
sulted on a particular installation, then the inter-
val can be increased or decreased accordingly.

42–13 Bendix Air Dryer

Desiccant Replacing
(AD–4 or AD–9)

Disassemble, clean, and inspect the Bendix air dryer.
Replace the desiccant cartridge. See Group 42 of
the

Heavy-Duty Trucks Service Manual

for instruc-

tions.

NOTE: Desiccant change intervals may vary
from vehicle to vehicle. Although typical desic-
cant cartridge life is three years, many will per-
form adequately for a longer period of time. To
take maximum advantage of desiccant life and
assure that replacement occurs only when nec-
essary, it is important to perform the other main-
tenance operations in this group.

42–14 CR Brakemaster Air

Dryer Cleaning (Model
62 or 68)

Thoroughly steam-clean the cooling fins of the CR
Brakemaster air dryer to remove road grime. Check
that the cooling fins have not been painted; if so, re-
move the paint.

42–15 Anchorlok Aftercooler

Automatic Ejector Valve
Clearing

Remove the 1/8-inch pipe plug from the bottom of
the automatic ejector valve. Cycle the air compressor
three or four times, to blow out any moisture build-up
in the valve and to ensure that lines to the valve are
clear. Install and tighten the pipe plug 10 to 12 lbf·ft
(14 to 16 N·m).

f420006a  

01/17/94  

Fig. 10, Anchorlok Aftercooler

Brakes

42

42/10

42–16 Bendix Air Brake Valve

Operation Checking
(BP–R1 and E–12)

Check for proper operation; see Group 42 of the

Heavy-Duty Trucks Service Manual

for instructions.

42–17 Bendix Air Brake Valve

Disassembly, Cleaning,
and Inspecting (BP–1,
Double Check Valve,
E–6, PP–7, QR–1, R–6,
R–14, SR–1, ST–3, TC–7,
TP–5, and TR–3)

NOTE: See Group 42 of the

Heavy-Duty Trucks

Service Manual for valve removal, disassembly,
inspection, assembly, and leakage-checking
instructions.

Remove and disassemble the valves.

Clean the valve parts with mineral spirits, and inspect
the parts. Replace all rubber parts and any worn or
damaged parts; use only genuine Bendix replace-
ment parts or kits.

Assemble and install the valves, then check for
proper operation and for leakage.

42–18 Bendix Air Brake Valve

Disassembly, Cleaning,
Inspecting, and
Lubricating (DV–2, PP–3,
and Single Check Valve)

NOTE: See Group 42 of the

Heavy-Duty Trucks

Service Manual for valve removal, disassembly,
inspection, assembly, and leakage-checking
instructions.

Remove and disassemble the valves.

Clean the valve parts with mineral spirits, and inspect
the parts. Replace all rubber parts and any worn or

damaged parts; use only genuine Bendix replace-
ment parts or kits.

For a DV–2 valve, lubricate the air reservoir auto-
matic drain valve. If there is a filter screen in the
adaptor fitting, replace it with a new one.

Assemble and install the valves, then check for
proper operation and for leakage.

42–19 Bendix Air Brake Valve

Inspecting and Testing
(BP–1, BP–R1, LQ–5,
PP–7, R–14, and TC–7)

1.

Clean the exterior of the valves, and check them
for corrosion and damage.

2.

Inspect the air lines connected to the valves for
signs of wear or damage. Replace the lines as
needed.

3.

Test the air line fittings for excessive leakage.
Tighten or replace the fittings as needed.

4.

Check the valves for leakage. See Group 42 of
the

Heavy-Duty Trucks Service Manual

for in-

structions.

For BP–1, LQ–5, PP–7, R–14, and TC–7 valves,
check for proper operation. See Group 42 of the

Heavy-Duty Trucks Service Manual

for instruc-

tions.

42–20 Bendix Foot Brake Valve

Actuator Lubricating
(E–6 or E–12) and Leak-
Testing (E–12)

FLA or FLB

1.

Clean any dirt, gravel, and other foreign material
from the base of the brake pedal, the plunger
boot, and the brake base bracket.

2.

Use light oil to lubricate the brake pedal roller
and roller pin.

3.

Check the brake plunger boot for cracks, holes,
or deterioration. Replace if necessary.

Brakes

42

42/11

4.

Lift the edge of the brake plunger boot and
check the plunger for existing lubrication.

If the plunger is dry, remove it by removing the
brake pedal and brake plunger boot. Lubricate
the plunger and inside surface of the boot with
barium grease, part number BW 246671, or Pen-
nzoil Adhezoplex EP 2;

use only these approved

lubricants

. Install the plunger, boot, and brake

pedal.

If the plunger has grease on it, lift the edge of
the brake plunger boot enough to apply 2 to 4
drops of light oil around the brake plunger, where
it slides into the brake base bracket. Reinstall the
plunger boot around the brake base bracket.

FLC

1.

Clean any dirt, gravel, and other foreign material
from the plunger boot and brake base bracket.

2.

Check the brake plunger boot for cracks, holes,
or deterioration. Replace if necessary.

3.

Lift the edge of the brake plunger boot and
check the plunger for existing lubrication.

If the plunger is dry, remove it by removing the
cotter pin and clevis pin, and pulling the clevis
pin out. Remove the piston rod and boot. Lift out
the plunger. Lubricate the plunger and the tip of
the piston rod with barium grease, part number
BW 246671, or Pennzoil Adhezoplex EP 2;

use

only these approved lubricants

. Install the piston

rod, boot, clevis pin, and cotter pin.

If the plunger has grease on it, lift the edge of
the brake plunger boot enough to apply 2 to 4
drops of light oil around the brake plunger; do
not over-oil. Install the plunger boot.

4.

Lubricate the clevis pin with light oil.

5.

For E–12 valves, check for leakage; see Group
42 of the

Heavy-Duty Trucks Service Manual

for

instructions.

FLD

NOTE: You may need to remove tie straps and
an air line to gain access to the valve bore. It
should not be necessary to remove the adaptor
from the valve.

1.

Remove the three mounting bolts that hold the
foot brake valve on the firewall.

2.

From outside the cab, pull the valve away from
the firewall; then remove the brake valve mount-
ing adaptor and plunger. See Group 42 of the

Heavy-Duty Trucks Service Manual

for instruc-

tions.

3.

Thoroughly clean any grease and contaminants
from the brake valve mounting adaptor bore and
the plunger surface.

4.

Inspect the adaptor bore and the plunger sliding
surface for corrosion. The bore and plunger sur-
faces should be smooth, with no pitting or rough-
ness. Some discoloration is permissible. If there
is pitting roughness, replace with new parts. See

Table 3

.

5.

Apply one of the specified silicone greases to the
sliding surfaces of the plunger and the adaptor
bore. See

Table 4

. If installing a new adaptor or

plunger, first apply the grease included with the
kit.

6.

Install the brake valve mounting adaptor and
plunger, using a new gasket.

E-6 and E-12 Brake Valve Service Parts List

Description

Part Number

Qty.

Valve Adaptor

BW 5002378

1

Plunger

BW 5002379

1

Gasket

12—15695—000

1

Table 3, E-6 and E-12 Foot Brake Valve Service Parts

List

Silicone Greases

Description

Manufacturer

Source

BW 291126 (silicone
base grease
spec.BW–650–M) 3.7
cc packet

*

Allied Signal

PDC

55 O-RIng Lubricant
(Formerly Molykote
DC–55M Pneumatic
Grease)

Dow-Corning
Corporation

Locally

V–755 O-Ring
Lubricant

Rhone-Poulenc
Silicone VSI Inc.

Locally

*

Each 3.7 cc packet is adequate to lubricate one foot valve adaptor as-

sembly.

Table 4, Silicone Greases

Brakes

42

42/12