Chery QQ6 (SQR473F Engine-Mechanical). Service Manual - part 4

5.  Use  an  8#  sleeve  to  remove  the  four  fixing  bolts  of 

oil pump. 

Torque: 8+3Nm 

 

 

6. Take off the oil pump assembly and then the oil pump 

shim. 

 

 

Note: 

Do  not  split  the  oil  pump  shim  forcibly  when 

disassembling for fear to cause leak. 

 

 

7.  Use  an  hexagon  wrench  to  remove  the  two 

connecting bolts of oil pump. 

 

8. Use a screwdriver to  pry the crankshaft front  oil seal 

and then take out the oil seal. 

 

 

 

II. Overhaul of Oil Pump 

if it is suspected that engine oil pressure may has problem, 

disassemble  the  oil  pump  and  check  elastic  force  of  relief 

valve spring and if the valve is locked. 

 

Note: 

The  oil  pump  is  of  inner  rotor  type,  which  can  not 

be maintained under normal conditions, because its finish 

size and material ensure its reliability. 

 

 

 

 

 

III. Installation Procedure 

The  installation  order  is  adverse  to  that  for  disassembly, 

but care should be taken for the following matters. 

1. The installation  direction  of  oil  pump relief  valve is as 

shown in the figure. 

 

 

 

2. Completely and softly shovel off the glue on the surface 

of  oil  pan  with  a  flat  shovel  and  then  apply  new  sealant 

uniformly (see the table above for type of the sealant). 

 

Note: 

As  soon  as  new  sealant  is  applied  properly, 

assemble  at  once;  otherwise,  the  sealant  may  freeze, 

which may affect the sealing effect. 

 

 

 

Chapter Thirteen Disassembly of Crank-Connecting Rod 

Mechanism 

I. Disassembly Procedure 

1  Use  a  13#  sleeve  to  remove  the  fixing  bolt  of  clutch 

cover. 

Torque: 23±2 Nm 

 

 

2. Use the special tool CH-20009 to lock the crankshaft 

and then use a 13# sleeve to remove the connecting bolt 

of flywheel and crankshaft. 

 

 

3.  Use  a  13#  sleeve  to  loosen  the  fixing  bolt  of 

connecting  rod  bearing  cylinder  by  cylinder  and  then 

take off the piston and connecting rod assembly. 

 

Note: 

After  the  pistons  are  taken  out  of  the  cylinders, 

reset  and  connect  the  bearing  caps  of  connecting  rod  big 

end and bolts properly and then put them by order. 

 

4.  Use  a  10#  sleeve  to  remove  the  fixing  bolt  of 

crankshaft lower bearing cap and cylinder block. 

 

 

 

5.  Use  a  19#  sleeve  to  remove  the  fixing  bolt  of 

crankshaft main bearing cap. 

 

Note: 

The surface between cylinder block and bearing cap 

is  ensured  by  high  precision  machining  plane,  so,  do  not 

use any hard article to scuff this surface. 

 

6.  Take  off  crankshaft  rear  oil  seal  assembly,  remove 

bearing  shell  cover,  and  then  take  off  crankshaft 

assembly. 

 

 

 

II. Overhaul of Crank-Connecting Rod System 

1. Detection of crankshaft. 

1.1  Detection  of  crankshaft  main  journal:  use  an 

outside  micrometer  to  measure  main  journal  of 

crankshaft  and  the  normal  value  should  be 

46.01mm. 

 

 

1.2  Detection  of  connecting  rod  journal:  use  an 

outside  micrometer  to  measure  connecting  rod 

journal  of  crankshaft  and  the  normal  value  should 

be 44.485-44.495mm. 

 

 

1.3  Measurement  of  main  journal  clearance:  place 

a  plastic  feeler  gauge  on  the  crankshaft  main 

journal,  tighten  the  main  bearing  shell  cover  to 

specified  torque  and  then  loosen  it,  use  the 

thickness  check  list  on  the  plastic  feeler  gauge  to 

read  the  value.  The  normal  value  should  be: 

0.02-0.06mm.  Use  the  same  method  to  measure 

connecting rod journal clearance.   

 

 

1.4  Measurement  of  crankshaft  axial  clearance: 

tighten  the  main  bearing  shell  cover  to  specified 

torque  and  then  use  a  dial  gauge  to  measure  the 

crankshaft  axial  clearance.  When  measuring,  push 

the  crankshaft  off the  dial gauge first and keep the 

dial  gauge  has  certain  amount  of  compression,  set 

the pointer to zero, and then push the crankshaft to 

the  adverse  direction  and  the  numerical  value 

fetched  from  the  dial  gauge  will  be  the  crankshaft 

axial  clearance.  The  normal  value  should  be 

0.02-0.30mm.  If  exceeding  this  scope,  replace  the 

crankshaft thrust sheet or the crankshaft. 

 

 

2. Detection of piston 

2.1  Detection  of  piston  diameter:  use  an  outside 

micrometer  to  measure  the  piston  diameter.  When 

measuring, remember to measure at the place about 

11mm up from lower end of the piston. The normal 

value should be φ72.965±0.009. 

 

2.2  The  piston  pin  is  of  semi-floating  type,  which 

can  not  be  disassembled  during  maintenance, 

because  it  can  not  be  assembled  using  common 

machining  technique  after  disassembled.  If 

abnormal  noise  occurs  due  to  improper  piston  pin 

clearance, replace the piston assembly. 

 

 

2.3 Measurement of piston ring. 

2.3.1  Measurement  of  piston  ring  end  play:  first, 

place the piston ring into cylinder. 

 

 

2.3.2  Push  the  piston  head  vertically  against  the 

piston ring in the cylinder and let the piston ring be 

on a plane. 

 

 

2.3.3  Use  a  feeler  gauge  to  measure  the  gap 

between  piston  ring  ends  and  the  normal  value 

should be: 0.2mm. 

 

 

 

2.3.4  Measurement  of  piston  ring  side  clearance: 

place the removed  piston ring  into  the ring  groove 

(lean  to  one  side  as  possible)  and  then  place  a 

feeler  gauge  into  the  other  side  to  measure  the 

clearance; certain resistance feeling after the feeler 

gauge  is  placed  in  indicates  that  the  measurement 

with feeler gauge will be correct. The normal value 

should be 0.03mm. Unit: mm 

 

 

Contents

 

First ring

  Second ring  Third ring 

End play

 

0.2 

0.4 

  / 

Side 

clearance

 

0.03 

0.03 

  / 

Thickness

 

1.2 

1.6 

  / 

 

 

3.  Measurement  of  roundness  and  cylindricity  of 

cylinder 

3.1  Select  appropriate  cylinder  gauge  and  outside 

micrometer. 

 

 

 

3.2  Use  a  vernier  caliper  to  measure  rough 

diameter of the cylinder hole. 

 

 

3.3  Adjust  the  outside  micrometer  to  the  data 

measured  out  by  the  vernier  caliper,  select  the 

splicing  pole  suitable  to  the  range  of  the  cylinder 

gauge, and then set the  outside  micrometer to zero 

according to this data.     

 

 

 

3.4  Place  the  cylinder  gauge  into  the  cylinder  to 

measure;  when  measuring,  the  yawing  angle  of 

cylinder  gauge  should  not  exceed  15º.  Fetch  the 

maximum numerical value. 

 

 

 

3.5  The  measuring  position  of  the  cylinder  gauge 

in cylinder is as shown in the figure. 

Calculation method for roundness: A-B or a-b 

Calculation  method  for  cylindricity:  the  difference 

of  maximum  diameter  subtracting  minimum 

diameter among A, a, B, and b. 

The  normal  value  should  be:  if  roundness  or 

cylindricity  exceeds  the  range,  replace  with  new 

cylinder block or install new cylinder sleeve. 

 

 

3.6  Measurement  of  planeness  of  cylinder  block: 

use  steel  rule  and  feeler  gauge  to  measure 

planeness  of  the  cylinder  block.  If  the  planeness 

exceeds the range, replace the cylinder block. 

 

 

 

Upper stop position of piston 

Lower stop position of piston 

 

III. Installation of Crank-Connecting Rod System 

The  installation  order  is  adverse  to  that  for 

disassembly,  but  care  should  be  taken  for  the 

following matters. 1. Installation of crankshaft thrust 

sheet. 

When  installing  the  crankshaft  thrust  sheet,  leave 

the side with oil groove outwards. 

 

 

 

2. Installation of crankshaft front oil seal 

2.1  Clear  smudge  on  oil  seal  seat  ring,  and  then 

apply a layer of lubricant on the seat ring. 

2.2 Apply a layer of engine lubricant on the oil seal 

lip. 

 

 

2.3  Enclose  the  new  oil  seal  with  lubricant  applied 

into  the  special  tool.  Press  the  special  tool  against 

the oil seal seat ring and softly strike to compact. 

 

 

3. Installation of crankshaft rear oil seal 

3.1 Clean the oil seal seat ring. Dip engine oil with a 

piece of gauze and then use it to clear the impurities 

inside the oil seal seat ring. 

3.2  Apply  a  layer  of  engine  oil  uniformly  on 

crankshaft  rear  oil  seal  lip  and  a  little  engine  oil 

uniformly on outer ring of oil seal. Envelope the oil 

seal  onto  the  special  tool  and  then  press  it  into  the 

oil seal seat ring. 

 

 

 

4.  When  installing  cylinder  cushion,  install  it  with 

the side with word up. 

 

Note: 

The  cylinder  cushion  has been  applied  with 

sealant,  so,  providing  that  the  cylinder  head  or  cylinder 

block  has  been  disassembled,  be  sure  to  replace  the 

cylinder cushion. 

 

5.  When  installing  piston  ring,  remember  to  leave 

the side of the second ring with word up. 

 

 

6.  The  opening  position  of  the  piston  ring  during 

installation is as shown in the figure. 

 

 

7.  The  label  on  piston  head  prompts  direction  and 

position of installation. 

8. Use a special tool to install the piston ring. 

 

 

9. When installing connecting rod bearing shell, pay 

attention to installation mark. 

 

 

First ring 

Second ring 

Oil ring 

First ring 

Second ring 

Front    Liner ring 

Rear 

Lower blade 

Upper blade 

10. Method for shell matching. 

The tightening torque for installing the fixing bolt of 

connecting rod bearing is 25±3Nm (then turn 90±5° 

clockwise). 

Note: 

The  machining  technique  for  connecting 

rod and connecting rod shell  cap adopts Instantly 

Swell  and  Break  machining  method,  so,  each 

machined  surface  maintains  the  shape  of  original 

material.  When  installing,  keep  any  sundries  out 

of  this  machined  surface.  In  addition,  only  the 

two machined surface of the same connecting rod 

can completely engage. 

 

 

11.  Use  the  piston  installation  special  tool  to  install 

the piston. 

 

 

12. Tighten the fixing bolt  of  connecting 

rod bearing cap. 

Tightening torque: 

First  time:  25±3Nm.  Second  time:  turn 

90±5 °. 

13. Install the main bearing cap and then 

follow the order as shown in the figure to 

tighten the bolt. 

Tightening torque: 

First time: 45±5Nm. 

Second time: turn 180±10°. 

 

14.  Tighten  the  fixing  bolt  of  main 

bearing cap and cylinder block. 

Torque: 20+3 Nm.