ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКЦИИ ТОНКОГО ОРГАНИЧЕСКОГО СИНТЕЗА (ИТС НДТ 31-2021)

Сдувки от аппаратов, содержащие ИПС и СПТ, проходят через узел очистки

сдувок, который представляет из себя последовательно соединенные ловушки и

адсорберы, заполненные активированным углем АРВ.

Принципиальная схема производства спиртов-теломеров приведена на

рисунке 57.1.

Изопропанол

Мономер-4

(ИПС)

Триганокс

Синтез спиртов-

(ДТБП)

телемеров

Сырец спиртов

КОН твердый

Нейтрализация сырца

Сырец спиртов

Уголь

Кубовые на

активированный

сжигание

Сдувки в

атмосферу

Ректификация

Очистка сдувок

Сдувки с ИПС

и СПТ

Спирт-теломер

n1 (СПТ) на ИПС

Уголь

активированный

на захоронение

Рисунок 57.1 - Принципиальная схема производства спиртов-теломеров

Описание технологического процесса приведено в таблице

57.1, перечень

основного оборудования - в таблице 57.2.

Таблица 57.1 - Описание технологического процесса производства спиртов-

теломеров

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

технологи-

Входной

Основные,

охранное

технологического

ческое

поток

побочные и

оборудо-

процесса

Эмиссии

оборудо-

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Мономер-4,

изопропиловый

Синтез спиртов-

Сырец спиртов-

Реактор

спирт, триганокс

теломеров

синтеза

(ДТБП)

Нейтрализация

Реактор-

Сырец спиртов-

Сырец на

сырца спиртов-

нейтрали-

теломеров, КОН

ректификацию

теломеров

затор

Ректификация

Спирт-теломер

Колонна

Сырец на

Кубовые на

жидких спиртов-

n1 на ИПС,

ректифи-

ректификацию

сжигание

теломеров

сдувки

кации

385

Окончание таблицы 57.1

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

технологи-

Входной

Основные,

охранное

технологического

ческое

поток

побочные и

оборудо-

процесса

Эмиссии

оборудо-

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Уголь

Сдувка в

активирован

Сдувки

Очистка сдувок

Адсорбер

атмосферу

ный на

захоронение

Таблица 57.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

спиртов-теломеров

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный сварной аппарат,

снабженный эжекционным

Реактор

Синтез спиртов-теломеров

перемешивающим устройством,

змеевиком, рубашкой, Ррасч. = 1,8 МПа

Вертикальный цилиндрический аппарат с

неразъемным эллиптическим дном и

Нейтрализация сырца

Нейтрализатор

съемной эллиптической крышкой.

спиртов-теломеров

Снабжен мешалкой. Р расч.= 0,6 МПа.

Эл. двигатель мощностью 0,4 кВт

Служит для разделения

Вертикальный цилиндрический аппарат с

фракции, содержащей

прямопосаженным дефлегматором.

Колонна

ИПС, воду и спирт n1, и

Состоит из 4-х царг. Царги заполнены

ректификационная

получения готового

насадкой - кольцами Рашига из

продукта n1.

нержавеющей стали, Ррасч.= 0,1 МПа

Насадка - уголь АРВ:

Фильтр угольный.

Высота насадки - 1 м

Предназначен для очистки

Д = 500 мм

сдувок

Н = 1960 мм

Адсорбер угольный

Р расч. - 0,5 МПа, V = 0,25 м³

57.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве спиртов-теломеров

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 57.3

386

Таблица

57.3 - Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при

производстве спиртовтеломеров

Наименование

Единица

Расход, на 1 т продукта

ресурса

измерения

Минимальный

Максимальный

Мономер-4

т/т

0,838

1,3

Изопропиловый спирт (ИПС)

т/т

0,571

1,2

ДТБП (перекись дитретичного

бутила или

0,049

0,075

дитретбутилпероксида)

т/т

Калия гидроокись

т/т

0,0023

0,05

Уголь активированный АГ-3

т/т

0,0015

Уголь активированный

0,006

рекуперационный АРВ

т/т

Азот газообразный

м³/т

275

Холод минус 15 °С

Гкал/т

0,635

Воздух

м³/т

4800

Электроэнергия

кВтч/т

9012

Пар

Гкал/т

Вода производственная

м³/т

160

Вода оборотная

м³/т

1143

Выбросы в атмосферу при производстве спиртов-теломеров приведены в таблице

57.4.

Таблица 57.4 - Выбросы в атмосферу при производстве спиртов-теломеров

Масса выбросов загрязняющих веществ

после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Метод очистки,

Наименование

повторного

Диапазон

Среднее

использования

Минимальное

Максимальное

значение

Мокрая очистка

отходящих

Спирты

газов,

3,07

109,3

теломеры

термическое

обезвреживание

Промышленные сточные воды направляются на станцию нейтрализации и далее

передаются в сторонние организации.

В процессе производства спиртов-теломеров образуется ряд отходов,

информация о которых приведена в таблице 57.5.

387

Раздел 58 Производство гексафторбутанола

58.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве гексафторбутанола

Исходным сырьем для получения гексафторбутанола являются метанол и

мономер-6.

Для проведения процесса синтеза в реактор загружается метанол и триганокс

(ДТБП). Содержимое реактора нагревается до 100-110 °С, и начинается подача

мономера-6 в реактор до давления 10-12 кгс/см². Синтез ведется при температуре 120-

130 °С при включенном насосе для циркуляции содержимого реактора. Полученный

сырец анализируется на плотность, кислотность, состав.

Нейтрализация сырца

После завершения процесса содержимое реактора передавливается в

нейтрализатор с помощью азота.

Нейтрализация проводится сухой гидроокисью калия.

Сырец нейтрализуют расчетным количеством твердого КОН. Навеска

нейтрализующей смеси рассчитывается исходя из установленного в лаборатории

кислотного числа.

Нейтрализующее добавляется в сырец и перемешивается с помощью мешалки.

Сырец после нейтрализации должен иметь pH не менее 7.

Ректификация метанола

Сырец из нейтрализатора сливается в куб колонны ректификации метанола,

нагревается до температуры 75-95 °С. Фракция с содержанием метанола более 99%

отбирается в сборник для повторного использования для синтеза.

Ректификация очищенного сырца

Очищенный от избытка метанола сырец гексафторбутанола передавливается из

куба колонны в колонну ректификации гексафторбутанола. Выделение

гексафторбутанола производится на насадочной колонне при атмосферном давлении.

В качестве теплоносителей используется пар, а в качестве хладоагента

оборотная вода.

Сбор целевого продукта ведется при температуре 112-115 °С в сборники,

снабженные обратными холодильниками для предотвращения уноса продукта.

Содержание основного вещества на уровне 85-90% анализируется и разливается

в тару для отправки потребителю.

Промежуточные легкие фракции и кубовые остатки сливаются в транспортную

емкость и отправляются на сжигание.

Принципиальная схема получения гексафторбутанола приведена на рисунке 58.1.

389

Таблица 58.1 - Описание технологического процесса получения гексафторбутанола

Выходной поток

Природо-

Стадия

Основное

Входной

охранное

технологического

технологическое

Продукты и

поток

оборудо-

Эмиссии

процесса

оборудование

полупродукты

вание

3.1

3.2

Мономер-6,

метанол,

Синтез

Сырец

Реактор синтеза

триганокс

(ПДТБ)

Нейтрализация

Сырец на

Реактор-

Сырец, KOH

сырца

ректификацию

нейтрализатор

Сырец на

Ректификация

Метанол

Колонна

Очищенный сырец

ректификацию

метанола

возвратный

ректификации

Очищенный

Кубовые на

Колонна

Ректификация

Гексафторбутанол

сырец

сжигание

ректификации

Таблица 58.2 - Перечень основного оборудования производства гексафторбутанола

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный сварной аппарат, снабженный

эжекционным перемешивающим устройством,

змеевиком, рубашкой:

Реактор

Синтез

Р расч. = 1,8 МПа

Две мембраны Д = 125 мм

с Р срабатывания (1,9-2,20)

МПа (19-22,0) кгс/см² при 100°С

Вертикальный цилиндрический аппарат с

неразъемным эллиптическим дном и съемной

Нейтрализатор

Нейтрализация сырца

эллиптической крышкой. Снабжен мешалкой,

Р расч. = 0,6 МПа

Вертикальный цилиндрический аппарат со

съемной верхней крышкой. Комбинированная

колонна состоит из пяти тарельчатых царг по

Колонна

Для отгонки метанола

2 колпачковых тарелки в каждой, двух

ректификационная

из сырца

насадочных царг, заполненных кольцами из

нержавеющей стали размером Р расч. -

0,075 МПа

Для разделения от

Вертикальный цилиндрический аппарат с

предгонфракции и

прямопосаженным дефлегматором. Состоит

Колонна

получения готового

из четырех царг. Царги заполнены насадкой -

ректификационная

продукта

кольцами Рашига из нержавеющей стали, Р

гексафторбутанола

расч. = 0,1 МПа

391

58.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве гексафторбутанола

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в таблице

58.3.

Таблица 58.3 - Показатели потребления сырья и энергоресурсов при производстве

гексафторбутанола

Единицы

Расход, на 1 т продукта

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Мономер-6

т/т

1,5



Метанол

т/т

1,5



Перекись дитретичного бутила или

0,125



дитретбутилпероксид (ДТБП)

т/т

Калия гидроокись

т/т

0,0066



Холод минус 15

Гкал/т

0,69



Электроэнергия

кВтч/т

17000



Пар

Гкал/т



Вода оборотная

м³/т

4000



392

Раздел 59 Производство 1,4-дийодперфторбутана

59.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве 1,4-дийодперфторбутана

Процесс получения 1,4-дийодперфторбутана (ДЙПФБ) состоит из двух стадий.

1. Синтез сырца ДЙПФБ:

- стадия I - синтез дийодперфторэтана (ДЙПФЭ, ДИЭ);

- стадия II - синтез дийодперфторбутана (ДЙПФБ, ДИБ);

- отмывка сырца тиосульфатом натрия.

2. Ректификация сырца ДЙПФБ: химизм процесса синтеза:

Взаимодействие мономера-4 (тетрафторэтилена, М-4) с йодом описывается

уравнениями:

I2 → 2I•

CF2=CF2 + I• → CF2I-CF2•

CF2I-CF2• + I• → CF2I-CF2I

Процесс начинается с термодиссоциации йода с образованием атомарного йода,

вступающего в реакцию с М-4 с образованием тетрафторэтилиодидного радикала,

который стабилизируется за счет присоединения атома йода с образованием 1,2-

дийодперфторэтана (ДЙПФЭ).

Процесс образования ДЙПФБ из ДЙПФЭ и М-4 может быть описан следующими

уравнениями:

ICF2CF2I → ICF2CF2• + I•

ICF2CF2• + CF2=CF2 → ICF2CF2CF2CF2•

ICF2CF2CF2CF2• + I• → ICF2CF2CF2CF2I

ДЙПФЭ при повышенной температуре диссоциирует с образованием

тетрафторэтилйодида, который вступает в реакцию с молекулой М-4 с образованием

перфторбутилйодида, и далее при взаимодействии с атомарным йодом образуется 1,4-

дийодперфторбутан.

Наряду с ДЙПФБ возможно образование и более высококипящих теломерных

продуктов: дийодперфторгексана, дийодперфтороктана и др.

С помощью процесса ректификации происходит разделение продуктов синтеза

друг от друга.

Принципиальная схема получения 1,4-дийодперфторбутана (ДЙПФБ) приведена

на рисунке 59.1.

393

Мономер-4

Йод

ДЙПФЭ

Синтез ДЙПФБ

Сырец

Натрия

Отработанный

тиосульфат

Отмывка сырца

нейтрализующий

раствор

Сырец

Кубовые остатки

Ректификация ДЙПФБ

ДЙПФБ

Рисунок 59.1 - Принципиальная схема получения 1,4-дийодперфторбутана (ДЙПФБ)

Описание технологического процесса приведено в таблице

59.1, перечень

основного оборудования - в таблице 59.2.

Таблица

59.1

- Описание технологического процесса производства пероксида

водорода окислением изопропилового спирта

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Входной

Основные,

технологическо

охранное

технологическог

побочные и

Эмис

поток

оборудо-

о процесса

промежуточные

-сии

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Дийодперфторэта

Скруббе

Мономер-4, йод

Синтез

Реактор

н, йод, мономер-4

Сырец ДЙПФБ,

дийодперфторэта

Сырец ДЙПФБ,

н, йод, мономер-4,

Скруббе

натрия

Отмывка сырца

Нейтрализатор

отработанный

тиосульфат

раствор натрия

тиосульфата

Сырец ДЙПФБ,

Ректификация

Ректификаци-

дийодперфторэта

ДЙПФБ, ДЙПФЭ

ДЙПФБ

онная колонна

394

Таблица 59.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

пероксида водорода окислением изопропилового спирта

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный аппарат, снабженный

Реактор

Синтез ДЙПФБ

перемешивающим устройством,

внешним электроподогревом

Нейтрализация сырца

Вертикальный аппарат, снабженный

Промыватель

ДЙПФБ

перемешивающим устройством

Ректификационная колонна:

V = 0,048 м³

Ректификационная

Очистка ДЙПФБ

Р раб. = 0,6 МПа

колонна

Т расч. = 100 °С

D = 0,076 м

59.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве 1,4-дийодперфторбутана

(ДЙПФБ)

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 59.3.

Таблица

59.3

- Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при

производстве 1,4-дийодперфторбутана (ДЙПФБ)

Наименование

Единица

Расход, на 1 т продукта

ресурса

измерения

Минимальный

Максимальный

Йод технический, ГОСТ 545-76 марка А,

1,241

1,679

Б, масса или йод, ГОСТ 4159-79 ч, чда

Мономер-4, СТП 146-05807960-2008

1,139

1,541

Натрия тиосульфат кристаллический

ГОСТ 244-76 высший сорт или по ГОСТ

кг

42,5

57,5

27068-86 ч

Азот газообразный

нм³

2,6775

3,6225

Вода оборотная

м³

637,5

862,5

Вода высокоочищенная

м³

1,377

1,863

Электроэнергия

кВтч

3187,5

4312,5

Пар

Гкал

1,343

1,817

395

Раздел 60 Производство мономеров

60.1 Описание технологических процессов производства

хладонов

60.1.1 Описание

технологических

процессов

производства

тетрафторэтилена (мономера-4)

В основе промышленного способа получения тетрафторэтилена лежит пиролиз

дифторхлорметана с присутствием гексафторпропилена с объемной долей от 4,7 до

8,9% (0,09-0,16 кг гексафторпропилена на 1 кг дифторхлорметана). Полученная в

процессе пиролиза многокомпонентная смесь направляется в закалочный холодильник

типа «труба в трубе» с целью прекращения реакции разложения и снижения объемной

доли выхода побочных продуктов. Дальнейшее охлаждение газов пиролиза до

температуры от 100 до 140 °С происходит в холодильнике типа «труба в трубе»,

идентичном закалочному. Газы пиролиза после охлаждения подаются в увлажнитель

для очистки от крупных частиц сажи.

Очищенный от сажи газ направляется в абсорберы, орошаемые водой для

поглощения хлористого водорода и получения соляной кислоты. После поглощения

основного количества хлористого водорода газы пиролиза поступают на

дополнительную промывку от кислых составляющих сначала водой, а затем щелочным

раствором. Отмытый от кислых составляющих пиролизат компримируется до давления

1,3-1,5 МПа и после отделения влаги поступает в колонну концентрирования, где

происходит дополнительное отделение влаги и, частично, хладона-22, остающихся в

кубе колонны. Кубовые из колонны концентрирования поступают в колонну на

выделение возвратного хладона-22.

Возвратный хладон-22 направляется в расходные емкости или непосредственно

на узел пиролиза. Кубовый остаток из колонны возвратного хладона-22, состоящий из

высококипящих компонентов (хладоны-124,

124А, С318,

226,

326 и т. д.), через

расходные емкости направляется на переработку.

Пиролизат из колонны концентрирования направляется на осушку цеолитом,

ингибирование и конденсацию. Сконденсированный пиролизат собирается в расходные

емкости.

Разделение тетрафторэтилена (ТФЭ) и возвратного хладона-22 из пиролизата

производится методом ректификации.

В первой (отдувочной) колонне происходит отделение ТФЭ от низкокипящих

соединений - мономера-2, углекислого газа, хладона-23 и части хладона-32. Мономер-4

с примесью низкокипящих соединений с верхней части отдувочной колонны

направляется на сжигание. Затем на основной ректификационной колонне производится

выделение чистого тетрафторэтилена с выдачей его в производство фторполимеров.

После основной ректификационной колонны кубовый остаток направляется на

доотдувочную колонну для выделения оставшегося тетрафторэтилена (М-4) и

трифторэтилена (М-3Н). В зависимости от содержания трифторэтилена (М-3Н)

мономер-4 направляется либо в газгольдер, либо на УТО.

396

Кубовый остаток из второй отдувочной колонны поступает в колонну выделения

возвратного хладона-22.

Схема производства тетрафторэтилена (мономера-4) приведена на рисунке 60.1.

Хладон-22

Возвратный

Хладон-22

Пиролиз хладона 22

Пиролизат

Соляная

Вода

кислота

Отмывка пиролизата от кислых

примесей

Пиролизат

Кислые стоки

Вода

Доотмывка

Пиролизат

Раствор

Доотмывка

Кислые стоки

NaOH

раствором щелочи

Пиролизат

Возвратный

тетрафторэтилен (М-4)

Компримирование

Пиролизат

Выделение

Концентрирование

возвратного

хладона-22

Кубовые остатки

Пиролизат

на переработку

Триэтиламин

Ингибирование и

Сдувки на термическое

конденсация

обезвреживание

Пиролизат

Сдувки на термическое

Отделение тетрафторэтилена от

низкокипящих примесей

обезвреживание

Кубовые остатки

колонны ректификации

Выделение чистого

М-4 на производство

тетрафторэтилена

фторполимеров

Кубовые остатки

колонны ректификации

Доотдувка

Кубовые на термическое

тетрафторэтилена из

обезвреживание

кубовых остатков

Рисунок 60.1 - Схема производства тетрафторэтилена (мономера-4)

397

Описание технологического процесса приведено в таблице

60.1, перечень

основного оборудования - в таблице 60.2.

Таблица

60.1

- Описание технологического процесса производства

тетрафторэтилена (мономера-4)

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Основные,

Входной

технологи-

охранное

технологического

побочные

поток

ческое

оборудо-

процесса

и промежу-

Эмиссии

оборудование

вание

точные

продукты

3.1

3.2

М-4, М-6,

Пиролиз хладона-22

С-318, хл-

Хладон-22

Печь пиролиза

Скруббер

(дифторхлорметана)

22, хл-12,

HCl

Абсорбция

хлористого

М-4, М-6,

водорода с

Отработанный

Пиролизат,

С-0318, хл-

Абсорбци-

нейтрализацией

щелочной

Скруббер

вода, NaOH

22, хл-12,

онные колонны

газов пиролиза от

раствор

HCl

кислых

составляющих

Компримирование,

Компрессор,

концентрирование,

М-4, М-6,

Ректифи-

Отход

Пиролизат

осушка и

С-318, хл-

кационная

Скруббер

цеолита

конденсация

22, хл-12

колонна

пиролизата

Осушитель

М-4, М-6,

Ректифи-

Ректификация газов

Кольца

Пиролизат

С-318, хл-

кационные

Скруббер

пиролиза

рашига

22, хл-12

колонны

Кубовые

остатки

Выделение

М-4, М-6,

Ректифи-

колонны

возвратного

С-318, хл-

кационная

Скруббер

концентриро-

хладона-22

22, хл-12

колонна

вания

Кубовые

остатки

колонны

Доотдувка

М-4, М-6,

Ректифи-

выделения

тетрафторэтилена

С-318, хл-

кационные

Скруббер

чистого

из кубовых остатков

22, хл-12

колонны

тетрафтор-

этилена

398

Таблица 60.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

тетрафторэтилена (мономера-4)

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Для проведения реакции

получения

Реактор пиролиза

Н = 4500 мм

тетрафторэтилена

(мономера-4)

Для улавливания

Абсорбционная

хлористого водорода,

Н = 6600 мм

колонна

фтористого водорода

Тарельчатая:

Д = 1000 мм

Колонна

Выделение возвратного

Н = 15950-18470 мм

ректификационная

хладона-22

Рр = 0,8 МПа

Н куба = 1500 мм

V = 11 м³

Нижняя часть колонны высотой 3000 мм

с эллиптическим днищем. Внутри

колонны - 30 тарелок с колпачками

Колонна

Доотдувка

Р р. =1,6 МПа

ректификационная

тетрафторэтилена

Д = 500 мм

Н = 15660 мм

Н куба = 1500 мм

Для конденсации

тетрафторэтилена

P = 16 кгс/см²

Конденсатор

(мономера-4) при выводе

его в сборник

Таблица

60.3

- Перечень природоохранного оборудования производства

тетрафторэтилена (мономера-4)

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный цилиндрический аппарат с приварным

Подготовка

плоским днищем и съемной плоской крышкой. Внутри

технологического

аппарата насадка - кольца Рашига:

Скруббер

оборудования к

Д = 500 мм

ремонту

Н = 4120 мм

Р р. = 0,01 МПа

60.1.2 Описание технологических процессов производства дифторэтена

(мономера-2)

Высокотемпературное разложение Х

142в с последующей очисткой и

нейтрализацией газов пиролиза, ректификацией сырца с выделением готового продукта.

Принципиальная схема производства мономера-2 приведена на рисунке 60.2.

399

Азот

Х-142

Пиролиз

Мономер-2

Рисунок 60.2 - Принципиальная схема производства мономера-2

Описание технологического процесса приведено в таблице

60.4, перечень

основного оборудования - в таблице 60.5.

Таблица 60.4 - Описание технологического процесса производства мономера-2

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

технологи-

Основные,

технологи-

охранное

Входной поток

ческое

побочные и

ческого

оборудо-

Эмиссии

оборудо-

промежуточные

процесса

вание

продукты

3.1

3.2

Пиролизат:

мономер-2,

хладон-142в,

мономер-1,

хладон-32,

Фторхлорорга-

Высокотемпе-

хладон-152,

нические и

Печь

Хладон-142в

ратурное

мономер-3Н,

хлорорганические

пиролиза

разложение

мономер-3Cl

соединения

Фтористый и

хлористый

водород

Инерты

Мономер-2,

Пиролизат:

Хладон-142в,

мономер-2,

мономер-1,

хладон-142в,

Абсорбция

хладон-32,

мономер-1,

хлористого

хладон-152,

Фторхлорорга-

Колонны

хладон-32,

водорода и

мономер-3Н,

нические и

очистки и

хладон-152,

фтористого

мономер-3Cl,

хлорорганические

нейтрали-

мономер-3Н,

водорода из

соляная

соединения

зации

мономер-3Cl

газов

кислота,

Фтористый и

пиролиза

отработанный

хлористый

щелочной

водород Инерты

раствор

400

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

технологи-

Основные,

технологи-

охранное

Входной поток

ческое

побочные и

ческого

оборудо-

Эмиссии

оборудо-

промежуточные

процесса

вание

продукты

3.1

3.2

Мономер-2,

Разделение

хладон-142в,

тяжелоки-

Мономер-2,

мономер-1,

Колонна

пящих

хладон-143а,

Фторхлорорганические

хладон-32,

ректифи-

продуктов от

хладон-152,

соединения

хладон-152,

кации

легкоки-

хладон-142в

мономер-3Н,

пящих

мономер-3Cl

Таблица 60.5 - Перечень основного технологического оборудования производства

мономера-2

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Высокотемпературное

Трубка из трех элементов, заключенных в

Печь пиролиза

разложение

кирпичную кладку

Колонна тарельчатая:

Колонна

Разделение продуктов

Н = 15630 мм

ректификации

D = 600 мм

60.1.3 Описание технологических процессов производства мономера-3

(мономера-3)

М-3 получается дегалоидированием Х 113 цинковым порошком в водной среде с

постоянным перемешиванием. С последующим компримированием, конденсацией и

ректификацией с выделением готового продукта.

Принципиальная схема производства мономера-3 приведена на рисунке 60.3.

401

Х-113

Цинк

Вода

Синтез М-3

Реакционная смесь

Компримирование,

конденсация газов и

выделение готового продукта

Готовый

продукт

Рисунок 60.3 - Принципиальная схема производства мономера-3

Описание технологического процесса приведено в таблице

60.6, перечень

основного оборудования - в таблице 60.7.

Таблица 60.6 - Описание технологического процесса производства мономера-3

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Технологи-

Входной

Основные,

охранное

технологического

ческое

поток

побочные и

оборудо-

процесса

Эмиссии

оборудо-

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Фторхлорорга-

Х 113,

Сырец: М-3, Х-

Отщепление

нические и

Реактор

цинковый

113, Х-123, Х-

хлора

хлорорганические

синтеза

порошок

114

соединения

Сырец: М-3, Х-

Разделение

113, Х-123, Х-

Фторхлорорга-

тяжелокипящих

М-3, Х-113, Х-

Колонны

114,

нические

продуктов от

123

ректификации

перфторбутин,

соединения

легкокипящих

М-3Н

402

Таблица 60.7 - Перечень основного технологического оборудования производства

мономера-3

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Реактор синтеза

Дегалоидирование

Вертикальный цилиндрический аппарат. V = 6 м³

Сжатие и

С водяным охлаждением, мембранный.

Компрессор

транспортировка

Производительность = 60 м³/ч

газа

Колонна тарельчатая:

Колонна

Разделение

Н = 15630 мм

ректификации

продуктов

D = 600мм

60.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве мономеров

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 60.8.

Таблица

60.8

- Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при

производстве мономеров

Наименование

Единица

Расход, на 1 т продукта

ресурса

измерения

Минимальный

Максимальный

Мономер-4

Дифторхлорметан (хладон-22)

т/т

2,07

2,697

Натр едкий очищенный марка А

т/т

0,01

0,012

Триэтиламин технический

кг/т

0,79

2,12

Цеолит NaA марка А

кг/т

0,04

0,22

Электроэнергия

кВтч/т

1750

2093

Энергия тепловая, пар

Гкал/т

2,7

3,8

Холод - минус 15 °С

Гкал/т

0,81

1,41

Холод - минус 35 °С

Гкал/т

1,49

2,15

Вода оборотная

м³/т

102

136

Воздух сжатый

м³/т

128

471

Азот газообразный

м³/т

173

Мономер-2

Х 142в

т/т

2,01

2,03

Натр едкий

т/т

0,01

0,017

Электроэнергия

кВтч/т

4150

4180

Пар

Гкал/т

2,17

2,2

Вода производственная

м³/т

600

750

Холод - минус 15 °С

Гкал/т

0,6

0,7

Холод - минус 40 °С

Гкал/т

0,95

0,98

Мономер-3

Х 113

т/т

0,695

0,7

Цинковый порошок

т/т

1,86

1,9

403

Окончание таблицы 60.8

Наименование

Единица

Расход, на 1 т продукта

ресурса

измерения

Минимальный

Максимальный

Электроэнергия

кВтчас/т

125

130

Пар

Гкал/т

1,9

Вода производственная

м³/т

580

590

Холод - минус 15 °С

Гкал/т

0,6

0,65

Холод - минус 40 °С

Гкал/т

0,34

0,36

Выбросы в атмосферу при производстве мономеров приведены в таблице 60.9.

Таблица 60.9 - Выбросы в атмосферу при производстве мономеров

Масса выбросов загрязняющих веществ

Метод очистки,

после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

повторного

Диапазон

Среднее

использования

Минимальное

Максимальное

значение

Мономер-4

Хлористый водород

Абсорбция

0,0046

0,311

Абсорбция,

Дифторхлорметан

термическое

1,05

8,69

(фреон-22)

обезвреживание

Абсорбция,

Тетрафторэтилен

термическое

0,97

3,66

обезвреживание

Абсорбция,

Гексафторпропилен

термическое

0,18

0,349

обезвреживание

Мономер-2

Хлористый водород

Мокрая очистка

0,3

0,82

Дифторэтен (мономер-2)

Мокрая очистка

11,9

84,5

Мономер 3

Трифтортрихлорэтилен

Мокрая очистка

3,97

(мономер-3)

Трифтортрихлорэтан

Мокрая очистка

0,93

3,63

(хладон-113)

Дифторэтен (мономер-2)

Мокрая очистка

0,041

5,37

404

Таблица 60.10 - Сбросы в водный объект при производстве мономеров

Масса сбросов загрязняющих веществ

после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Метод очистки,

Наименование

повторного

Диапазон

Среднее

использования

Минимальное

Максимальное

значение

Производство мономеров (М-2, М-3, М-4)

Хлорид-анион

Сбросы от производств

0,9

(хлориды)

хладонов (22, 113, 142в)

и мономеров (М-2, М-3,

Фторид-анион

0,05

М-4)

В процессе производства мономеров образуется ряд отходов, информация о

которых приведена в таблице 60.11.

Таблица 60.11 - Отходы при производстве мономеров

Масса образующихся

отходов производства в

Способ

расчете

Класс

утилизации,

Источник

на 1 т продукции, кг/т

Наименование

опас-

обезврежи-

образования

Диапазон

Сред-

ности

вания,

Мини-

Макси-

нее

размещения

значе-

мальное

значение

ние

Мономер-4

Цеолит отработанный

размещение

при осушке воздуха и

Осушитель

(в части

0,23

газов, не загрязненный

захоронения)

опасными веществам

Изделия керамические

производственного

назначения,

размещение

Ректификаци-

утратившие

(в части



13,3

онная колонна

потребительские

захоронения)

свойства,

малоопасные

Мономер-3

Катализатор на основе

Каталитический

Размещение

оксида цинка

процесс,

на участке

отработанный

сопровождаю-

размещения

щийся

отходов 3-

III



230

снижением или

4 классов

потерей

опасности

каталитической

активности

405

Раздел 61 Производство тетрафторэтилметилового эфира

61.1 Описание

технологического

процесса

производства

тетрафторэтилметилового эфира

В реактор загружают метанол, катализатор (гидроокись калия) и доводят

содержание воды до 40% от массы гидроокиси калия (содержание гидроокиси калия

составляет 1,2-2,0% от массы используемого спирта). Затем в реактор загружают

тетрафторэтилен. Синтез идет с выделением тепла, температура - в диапазоне 30-80

^°С, давление - 10-16 бар, время синтеза - 1,5-2 часа.

Реакционную массу направляют в нейтрализатор, где происходят выделение

тетрафторэтилметилового эфира и очистка путем отмывки холодной водой.

В результате получают продукт с содержанием основного вещества 96-98%.

Схема производства тетрафторэтилметилового эфира приведена на

рисунке 61.1.

Мономер-4

Метанол

KOH тв.

Вода

Синтез

Сырец

Вода после

Вода

Выделение и отмывка

отмывки

продукта

Тетрафторэтилметиловый

эфир

Рисунок 61.1 - Схема производства тетрафторэтилметилового эфира

Описание технологического процесса приведено в таблице

61.1, перечень

основного оборудования - в таблице 61.2.

406

Таблица

61.1

- Описание технологического процесса производства

тетрафторэтилметилового эфира

Выходной поток

Природо-

Стадия

Основные,

Основное

Входной

охранное

технологического

побочные и

технологическое

поток

Эмиссии

оборудо-

процесса

промежуточные

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Мономер-4,

Реактор

метанол, вода,

Синтез

Сырец

синтеза

гидроокись калия

Выделение,

Тетрафторэтил-

Реактор-

Сырец, вода

Вода

очистка

метиловый эфир

нейтрализатор

Таблица 61.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

тетрафторэтилметилового эфира

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный сварной аппарат, снабженный

эжекционным перемешивающим устройством,

Реактор

Синтез

змеевиком, рубашкой, Р расч.= 1,8 МПа, две мембраны Д

= 125 мм, с Р срабатывания (1,9-2,20) МПа при 100°С

Вертикальный цилиндрический аппарат с неразъемным

Нейтрализация

эллиптическим дном и съемной эллиптической крышкой.

Нейтрализатор

сырца

Снабжен мешалкой.

Р расч.= 0,6 МПа

61.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве тетрафторэтилметилового

эфира

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 61.3

Таблица

61.3

- Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при

производстве тетрафторэтилметилового эфира

Наименование

Единица

Расход, на 1 т продукта

ресурса

измерения

Минимальный

Максимальный

Мономер-4

т/т

1,1

Метанол

т/т

0,9

Калия гидроокись

т/т

0,016

Высокоочищенная вода

м³/т

Холод - минус 15 °С

Гкал/т

0,63



Электроэнергия

кВтч/т

3000



Пар

Гкал/т



407

Раздел 62 Производство перфторкислот

Электрохимическое фторирование диметилфталата (ДМФ) и его смеси с

диметиловым эфиром перфторциклогександикарбоновой кислоты (ДМЭ ПФЦГДК)

проводят в непрерывном режиме. Верхняя крышка электролизера снабжена патрубком

для выхода газожидкостной смеси в фазоразделитель. Перемешивание содержимого

электролизера обеспечивается внешней циркуляцией электролита по трубе,

соединяющей нижнюю часть фазоразделителя с нижней крышкой электролизера.

В ходе процесса электрохимического фторирования ДМФ на катоде выделяется

водород, на аноде образуются фторангидриды перфторированных кислот,

карбонилфторид, фторуглероды. Газы, образующиеся в процессе электролиза, вместе

с парами фтористого водорода и фторорганических соединений поступают сначала в

прямой холодильники, затем в обратный, предназначенные для конденсации

высококипящих продуктов электрохимического фторирования (ЭХФ) и фтористого

водорода. Конденсат из холодильников сливается в ловушку. В ней происходит

разделение конденсата на два слоя: верхний - фтористый водород с небольшим

содержанием продуктов фторирования и нижний

- высококипящие продукты

фторирования (сырец) с растворенным в них фтористым водородом.

Фтористый водород по переливу возвращается в электролизную установку, сырец

поступает в куб ректификационнрй колонны с целью выделения товарного продукта.

Отбор товарной фракции ФОП производится при температуре верха колонн 72-76 ºС до

снижения массовой доли ФОП во флегме менее 78%.

Для увеличения эффективности производства (снижения расходных

коэффициентов по сырью и затрат электроэнергии на единицу продукции) ДФА ПФЦГДК

возвращается в процесс в виде диметилового эфира (ДМЭ ПФЦГДК), который

получается взаимодействием фракции ДФА ПФЦДГК с метанолом. Очистка

электролизных газов предусмотрена двухступенчатой. Первая ступень

- водная

абсорбция в фазоразделителе. В фазоразделителе поглощается большая часть

фтористого водорода и карбонилфторида, который гидролизуется до фтористого

водорода и углекислого газа. Раствор плавиковой кислоты с массовой долей фтористого

водорода до 15,0% направляют в полиэтиленовую емкость (еврокуб) для дальнейшей

утилизации. На второй ступени санитарной очистки в колонне происходят

нейтрализация моноокиси фтора и окончательная очистка от фтористого водорода и

карбонилфторида. Орошение колонны производится водным раствором с массовой

долей карбоната калия (поташа) 11,0% и массовой долей тиосульфата натрия 2,5%.

Санитарная очистка сдувок со всех аппаратов установки ЭХФ, за исключением сдувки с

теплообменника узла электролиза, производится в колонне, орошаемой водным

раствором едкого натра с массовой долей 0,5-5,0%.

Принципиальная схема производства перфторкислот (ФОП) приведена на

рисунке 62.1.

408

Диметилфталат

Возвратный HF

Раствор

K2CO3+Na2S2O3

Электролиз

Очищенные газы в

атмосферу

Конденсация высококипящих

Очистка

продуктов

электролизных газов

Отработанный

щелочной раствор

Раствор NaOH

Очищенные газы в

атмосферу

Спирт

Ректификация сырца

Очистка сдувок

этиловый

Отработанный

щелочной раствор

C7F12O (ФОП)

На синтез

диметилового эфира

Рисунок 62.1 - Принципиальная схема производства перфторкислот (ФОП)

Описание технологического процесса приведено в таблице

62.1, перечень

основного оборудования - в таблице 62.2.

Таблица 62.1 - Описание технологического процесса производства перфторкислот

(ФОП)

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

Входной

Основные,

технологи-

технологическ

охранное

побочные и

Эмис-

поток

ческое

ого процесса

оборудование

промежуточные

сии

оборудование

продукты

3.1

3.2

Диметилфталат,

Подготовка и

Диметилфталат,

Колонная

Емкости

выдача сырья

нейтрализации

Диметилфталат,

HF, C7F12O(ФОП),

Диметилфталат,

Колонная

Электролиз

C7F14(ПФМЦГ),

Электролизер

нейтрализации

C8F12O2 (ДФА

ПФЦГДК )

C7F12O(ФОП),

Ректификаци

C7F14(ПФМЦГ),

Ректификаци-

Колонная

Сырец ЭХФ

я сырца

C8F12O2 (ДФА

онная колонна

нейтрализации

ПФЦГДК )

409

Таблица 62.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

перфторкислот

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Прямоугольный аппарат с пирамидальной съемной

крышкой и коническим днищем. В корпус электролизера

вставлен пакет электродов с рамочным боковым

токоприемником. Пакет состоит из двух полупакетов:

анодного и катодного. Анодный изготавливается из 43

Электролизёр

Электролиз

пластин никеля НП-2, катодный - из 44 стальных

пластин размером 500×600 мм

Вместимость - 360 дм³

Рразр. - до 0,7 кгс/см²

Тразр. - от минус 50 ºC до 50 ºC

Состоит из 4 царг:

Ректификация

Высота Н = 8000 мм

сырца и

Колонна

Диаметр Д = 150 мм

выделение

ректификации

Насадка - спирали из стальной (12Х18Н9Т) проволоки

товарного ФА

Рразр. - до 0,7 кгс/см

ПФЦГК(ФОП)

Т разр. - от минус 30 ºC до 140 ºC

Очистка

Вертикальный цилиндрический аппарат с плоским

Фазоразделитель

электролизных

днищем и крышкой, состоит из двух царг. Рр.= до 0,07

газов

МПа

Состоит из 4 царг:

Санитарная

Н = 2560 мм

Колонна

очистка

Д = 400 мм

абсорбционная

электролизных

Насадка - фторопластовая стружка

газов

Рразр. - до 0,7 кгс/см²

Тразр. - от 10 ºC до 40 ºC

Состоит из 4 царг:

Высота Н = 3100 мм

Колонна

Санитарная

Диаметр Д = 200 мм

нейтрализации

очистка сдувок

Насадка - стальные кольца Рашига

Р разр. - до 0,7 кгс/см²

Т разр. - от минус 30 ºC до 50 ºC

62.1 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве перфторкислот

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 62.3.

410

Таблица

62.3

- Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при

производстве перфторкислот (ФОП)

Наименование

Расход, на 1 т продукта

Единица измерения

ресурса

Минимальный

Максимальный

Водород фтористый безводный

т/т

4,44

24,73

Диметилфталат ГОСТ 8728-88

кг/т

2336

8533,33

Электроэнергия

кВтч/т

100000

Энергия тепловая в паре

Гкал/т

1,25

1,33

Холод - минус 15 °С

Гкал/т

4,095

4,1

Холод - минус 35 °С

Гкал/т

69,846

236,29

Вода оборотная

м³/т

Воздух сжатый

м³/т

142

Азот газообразный

м³/т

1000

Выбросы в атмосферу при производстве перфторкислот (ФОП) приведены в

таблице 62.4.

Таблица 62.4 - Выбросы в атмосферу при производстве перфторкислот (ФОП)

Масса выбросов загрязняющих веществ

после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Метод очистки,

Наименование

повторного

Диапазон

Среднее

использования

Минимальное

Максимальное

значение

Фториды

газообразные

(гидрофторид,

Мокрая очистка

2,784

31,354



кремний

отходящих газов

тетрафторид) (в

пересчете на фтор)

Промышленные сточные воды направляются на станцию нейтрализации и далее

передаются в сторонние организации.

В процессе производства перфторкислот (ФОП) технологических отходов не

образуется.

411

Раздел 63 Производство метилена хлористого технического

63.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве метилена хлористого технического

Природный газ в смеси с хлором подается в реактор термического хлорирования

с образованием хлорметанов и хлористого водорода. После абсорбции хлористого

водорода конденсируются тяжелые хлорметаны и пары воды. Затем выделяются

хлористый метилен, хлороформ, четыреххлористый углерод. Далее конденсируются

низкокипящие хлорметаны. В процессе производства возможно применение циркуляции

непрореагировавшего метана и хлористого метила. Сдувки отправляется на

термическое обезвреживание кубовых остатков.

Принципиальная схема производства метилена хлористого технического

приведена на рисунке 63.1.

412

Природный газ

Очистка природного газа

Cl2

Хлорирование метана

Хлористый метилен,

хлорметаны

Очистка соляной

Абсорбция HCl

кислоты

Нейтрализация

реакционных газов

Осушка

реакционных газов

Конденсация

хлорметанов из

реакционных газов

Отпарка хлорметила

из конденсата

хлорметанов

Выделение и фасовка

Отгонка легкой

товарного метилена

фракции

хлористого

Очистка хлороформа-сырца от

четыреххлористого углерода и

примесей

Этерификация

хлороформа-сырца

Разложение

Нейтрализация

отработанного

кислого

олеума

хлороформа

Нейтрализация абгазов

Упаривание воды из

Азеотропная осушка

рассолов и очистка

Сбор стоков

хлороформа с отгонкой

стоков

метилена хлористого

Выделение товарного

хлороформа

Рисунок 63.1 - Принципиальная схема производства метилена хлористого технического

Описание технологического процесса приведено в таблице

63.1, перечень

основного оборудования - в таблице 63.2.

413

Таблица

63.1

- Описание технологического процесса

производства метилена

хлористого технического

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Входной

технологи-

охранное

технологического

Основные, побочные

поток

ческое

оборудо-

процесса

и промежуточные

Эмиссии

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Хлористый

Газофазное

метилен,хлорметаны

Природный

термическое

(хлористый метил,

Хлороргани-

Реактор

гоз (метан),

Реактор

хлорирование

хлористый водород,

ческие

термохло-

хлор

циклонный

природного газа

хлороформ,

соединения

рирования

газообразный

(метана)

четыреххлористый

углерод -ЧХУ)

Хлорорга-

Кислота соляная

Абсорбция

Колонна

нические

абгазная,

хлористого

абсорбци-

производные

хлорорганические

водорода

онная

с хлором

производные

Колонна

Хлорорга-

Хлороргани-

Конденсация

Хлорорганические

конденса-

нические

ческие

хлорметанов

производные

ционно-

производные

соединения

отпарная

Хлорорга-

Хлороргани-

Колонна

Ректификация

нические

Хлористый метилен

ческие

ректиф-

метиленхлорида

производные

соединения

икации

Хлорорга-

Хлороргани-

Колонна

Ректификация

нические

Хлороформ

ческие

ректифи-

хлороформа

производные

соединения

кации

Таблица 63.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

метилена хлористого технического

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный:

P = 3 кгс/см²

Реактор

Термохлорирование

V = 8,5-9 м

термохлорирования

газов

D = 2600 мм

Н = 6320 мм

Компрессор

Компримирование

Q = 25000 м³/час

центробежный

давления

Р = 3 кгс/см²

414

Окончание таблицы 63.2

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный цилиндрический кожухотрубный

аппарат:

Абсорбер

Fср. = 83,5 м²

пленочный

D = 1000 мм

Н = 4965 мм

Вертикальный аппарат насадочного типа; заполнена

фторопластовыми кольцами Рашига 50х50х5 мм

Абсорбционная

Н = 11800 мм

колонна

D = 1000 мм

Вертикальный аппарат колонного типа с насадкой из

Нейтрализация

колец Рашига 25х25

реакционных

Ннас. = 16 м V = 45 м³

Колонна

газов

D = 1600 мм

нейтрализации

Н = 23470 мм

Вертикальный аппарат колонного типа с насадкой из

колец Рашига 50х50х5 мм (фторопласт)

D = 1400 мм

Н = 19000 мм

Колонна осушки

Ннас = 12 м

Горизонтальный кожухотрубный теплообменник:

F = 327 м²

D = 1200 мм

Испаритель

L = 6920 мм

Вертикальный цилиндрический аппарат с рубашкой и

Выпарной аппарат

лопастной мешалкой, V=4 м³

Вертикальный цилиндрический аппарат колонного типа:

Конденсационно-

V = 25,4 м³

отпарная колонна

D = 1600 мм

Н = 13970/18240 мм

Вертикальный цилиндрический аппарат колонного типа:

Колонна

Разделение

D = 600/1000/1200 мм

ректификационная

продуктов

Н = 15960/23535/33080 мм

63.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве метилена хлористого

технического

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 63.3.

415

Таблица

63.3

- Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при

производстве метилена хлористого технического

Наименование

Единица

Расход, на 1 т продукта

ресурса

измерения

Минимальный

Максимальный

Природный газ

м³/т

336

425

Хлор

т/т

2,08

2,43

Кислота соляная из абг.

4029,2*

4372,6*

неочищ.*

кг/т

Кальций хлористый техн.*

кг/т

1,439*

1,7231*

Аммиак синтет. жидкий *

кг/т

2,0463*

2,8466*

Электроэнергия

кВтч/т

273

777

Пар

Гкал/т

0,6

2,42

Азот

м³/т

141

150

Воздух сжатый

м³/т

440

462

Глубокообессоленная вода

м³/т

0,4

0,42

Производственная вода

м³/т

0,8

Оборотная вода

м³/т

361

495

Холод -15 °С

Гкал/т

0,08

0,3

* - в зависимости от организации процесса данный ресурс может не использоваться.

Выбросы в атмосферу при производстве метилена хлористого технического

приведены в таблице 63.4.

Таблица

63.4

- Выбросы в атмосферу при производстве метилена хлористого

технического

Масса выбросов загрязняющих веществ

после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Метод очистки,

Наименование

повторного

Диапазон

Среднее

использования

Минимальное

Максимальное

значение

Аммиак

Абсорбция

0,01

4,1

Метан

2,5

37,5

Хлористый водород

Абсорбция

0,007

0,17

Метилен хлористый

Абсорбция

2,4

12,5

Тетрахлорметан

(углерод

Абсорбция

0,1

0,47

четыреххлористый )

Трихлорметан

Абсорбция

0,58

3,60

(хлороформ)

Метил хлористый

Абсорбция

0,86

18,61

416

Промышленные сточные воды очищаются на локальных очистных сооружениях и

передаются для дальнейшей очистки сторонним организациям.

В процессе производства метилена хлористого технологических отходов не

образуется (образуются отходы от смежного производства хлороформа).

Раздел 64 Производство хлористого этила

64.1 Описание технологических процессов, используемых в

производстве хлористого этила

Производство хлористого этила осуществляется методом гидрохлорирования

спирта, абсорбцией хлористого этила из газовой смеси с последующей ректификацией

и осушкой товарного хлористого этила.

Принципиальная схема производства хлористого этила приведена на

рисунке 64.1.

Спирт

Соляная

этиловый

кислоты

Соляная кислота с

содержанием спирта более

Гидролхлорирование

1 % на отпарку

Отпарка спирта

Синтез-газ

Смесь газов

NaOH

Нейтрализация

Стоки в

Хлорэтил (10-20%)

канализацию

Соляная кислота (менее

кислых стоков

20%) с содержанием спирта

менее 1 %

Абсорбция

Спирт

этиловый

Сорбат

Отработанный

Спирт (десорбат)

щелочной раствор

Ректификация

(десорбция)

Хлорэтил

(более 99%)

Цеолит

Сушка

Хлористый этил

Рисунок 64.1 - Принципиальная схема производства хлористого этила

Описание технологического процесса приведено в таблице

64.1, перечень

основного оборудования - в таблице 64.2.

417

Таблица 64.1 - Описание технологического процесса производства хлористого этила

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

технологи-

Входной

технологи-

Основные,

охранное

ческое

поток

ческого

побочные и

оборудо-

Эмиссии

оборудо-

процесса

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Спирт этиловый

Хлористый

синтетический

этил,

Колонна

Гидрохлори-

Хлороргани-

технический

диэтиловый

Реактор

нейтрали-

рование

ческие

денатурированный

эфир,

зации

спирта

соединения

Кислота соляная

хлористый

абгазная

водород

Абгазы,

содержащие пары

Хлористый

Колонна

хлористого

Нейтрализация

этил,

Отсутствуют

нейтрали-

водорода,

хлористый натр

зации

хлористого этила,

диэтиловый эфир

Хлористый этил из

газовой фазы

Этил

Хлороргани-

Колонна

Десорбат

Абсорбция

хлористый

ческие

абсорбци-

(этиловый спирт

техниченский

соединения

онная

после десорбции

хлористого этила)

Хлористый этил из

газовой фазы

Сорбат этила

Хлороргани-

Колонна

Этиловый спирт

Абсорбция

хлористого

ческие

абсорбци-

синтетический

техниченского

соединения

онная

технический

денатурированный

захоложенный

Сорбат этила

Колонна

Хлорэтил-

хлористого

Ректификация

ректифи-

сырец

техниченского

кационная

Хлорэтил-

Хлорэтил-сырец

Осушка

Осушитель

сырец

418

Таблица 64.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

хлористого этила

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Для проведения реакции

P = 1,5 кгс/см²

Реактор

получения хлорэтила

Колонна

Для нейтрализации кислых

Н = 5616 мм

нейтрализации

газов

Колонна

Для ректификции сорбата

Н = 29700 мм

ректификационная

Колонна

Для абсорбции хлорэтила

Н = 29700 мм

абсорбционная

захоложенным спиртом

Осушитель

Для осушки хлорэтила

D = 600 мм

64.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве хлористого этила

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 64.3.

Таблица

64.3

- Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при

производстве хлористого этила

Наименование

Единица

Расход, на 1 т продукта

ресурса

измерения

Минимальный

Максимальный

Спирт этиловый синтетический

дкл

115,0

120,8

технический денатурированный

Кислота соляная из абгазов

т/т

2,7

2,8

производства хлороформа

Электроэнергия

кВтч/т

830

875

Пар

Гкал/т

4,5

4,7

Азот (низкого давления)

м³/т

340

357

Воздух сжатый

м³/т

1200

1260

Производственная вода

м³/т

1,5

1,6

Оборотная вода

м³/т

900

945

Холод -15 °С

Гкал/т

0,3

0,31

Холод -40 °С

Гкал/т

0,33

0,35

Выбросы в атмосферу при производстве хлористого этила приведены в

таблице 64.4.

419

Раздел 65 Производство хлороформа метанового

65.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве хлороформа (хлороформа метанового)

Природный газ с хлором подается в реактор с дальнейшим термическим

хлорированием природного газа с образование хлорпроизводных. В хлорпроизводных

содержится хлор, который абсорбируется. Далее конденсируется тяжелые хлорметаны

и пары воды. Выделяются хлористый метилен, хлороформ, четыреххлористый углерод.

Конденсируются низкокипящие хлорметаны. В процессе производства возможно

применение циркуляции непрореагировавшего метана и хлористого метила. Сдувки

отправляются на термическое обезвреживание кубовых остатков. Кислота соляная из

абгазов идет на производство ингибированной соляной кислоты.

Основные стадии процесса:

- очистка природного газа от гомологов метана гидрированием;

- хлорирование метана;

- абсорбция хлористого водорода из реакционного газа;

- нейтрализация реакционного газа;

- осушка реакционного газа;

- компримирование реакционного газа;

- конденсация хлорметанов и отгонка хлористого метила;

- охлаждение;

- ректификация метиленхлорида;

- ректификация хлороформа-сырца;

- олеумная очистка хлороформа-сырца;

- ректификация хлороформа;

- очистка соляной кислоты от хлорметанов;

- очистка сточных вод от хлорметанов.

Принципиальная схема производства хлороформа метанового приведена на

рисунке 65.1.

421

Природный газ

Очистка природного газа

Cl2

Хлорирование метана

Хлористый метилен,

хлорметаны

Очистка соляной

Абсорбция HCl

кислоты

Нейтрализация

реакционных газов

Осушка

реакционных газов

Конденсация

хлорметанов из

реакционных газов

Отпарка хлорметила

из конденсата

хлорметанов

Выделение и фасовка

Отгонка легкой

товарного метилена

фракции

хлористого

Очистка хлороформа-сырца от

четыреххлористого углерода и

примесей

Этерификация

хлороформа-сырца

Разложение

Нейтрализация

отработанного

кислого

олеума

хлороформа

Нейтрализация абгазов

Упаривание воды из

Азеотропная осушка

рассолов и очистка

Сбор стоков

хлороформа с отгонкой

стоков

метилена хлористого

Выделение товарного

хлороформа

Рисунок 65.1 - Принципиальная схема производства хлороформа метанового

Описание технологического процесса приведено в таблице

65.1, перечень

основного оборудования - в таблице 65.2.

422

Таблица

65.1 - Описание технологического процесса

производства хлороформа

метанового

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

технологи-

Входной

технологи-

Основные,

охранное

ческое

поток

ческого

побочные и

оборудо-

Эмиссии

оборудо-

процесса

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Хлороформ

Кислота

соляная

Хлороргани-

Реактор

Хлор

Хлорирование

Хлористый

ческие

хлориро-

Природный газ

метилен

соединения

вания

Четырехло-

ристый углерод

Хлороформ

Хлорорганические

Абсорбция

Хлористый

Хлороргани-

Колонна

производные с

хлористого

метилен

ческие

абсорбци-

хлором

водорода

Четырехло-

соединения

онная

ристый углерод

Колонна

Конденсация

ректифи-

Реактор

Хлороформ

Хлороргани-

Хлорорганические

фракций

кации

термического

Четырехло-

ческие

производные

тяжёлых

Колонна

обезврежи-

ристый углерод

соединения

хлорметанов

конденса-

вания

ционная

Конденсация

Хлороргани-

Колонна

Хлорорганические

четырехло-

Хлороформ

ческие

ректифи-

производные

ристого

соединения

кации

углерода

Таблица 65.2- Перечень основного технологического оборудования производства

хлороформа метанового

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Емкость буферная

Аппарат с рубашкой:

Хранение

для хлора

V = 6-16 м³

Реактор

Вертикальный цилиндрический аппарат:

термохлорирования

Осуществление реакции

V = 8,5-30,7 м³

(хлоратор)

Абсорбер очистки

Абсорбция

H = 5000-18138 мм

реакционного газа

423

Окончание таблицы 65.2

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Абсорбер

нейтрализации

Нейтрализация

H = 6550-11800 мм

хлористого водорода

Компрессор

Компримирование

Q = 25000 м³/час

центробежный

Колонна тарельчатая:

Колонна конденсации

Конденсация

H=13970-18070 мм

Колонна выделения

Отделение

H = 20645 мм

метиленхлорида

Колонна выделения

Выделение хлороформа

H = 22360 мм

хлороформа

Колонна

Аппарат колонного типа, тарельчатый:

ректификации

Ректификация

H = 15960-33080 мм

хлороформа-сырца

Вертикальный аппарат колонного типа с

насадкой из колец Рашига 50х50х5 мм

(фторопл.)

Осушка продукционной

Колонна осушки

фракции

D = 1400 мм

Н = 19000 мм

Ннас = 12 м

Горизонтальный кожухотрубный

теплообменник марки ИКТ-300:

Испаритель

Упаривание

F = 327 м²

D = 1200 мм

L = 6920 мм

Вертикальный цилиндрический аппарат с

рубашкой и лопастной мешалкой

V = 4 м³

Выпарной аппарат

Электродвигатель марки 4АМ112МА4У3

N = 5,5 кВт

1ExdIIВТ4

1121: n = 100 мин-1, 1122: n = 45 мин-1

65.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве хлороформа метанового

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 65.3.

424

Таблица

65.3 - Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при

производстве хлороформа метанового

Наименование

Единица

Расход, на 1 т продукта

ресурса

измерения

Минимальный

Максимальный

Хлор

т/т

2,22

2,43

Природный газ

м³/т

184,6

425,1

Водород

м³/т

89,5

90,1

Изоамилен

кг/т

0,02

0,032

Натр едкий

т/т

0,01

0,11

Натрия тиосульфат кристаллический

т/т

0,0045

0,0083

Кислота серная-олеум улуч. 24% *

т/т

0,065

0,088

Кислота соляная абгазная неочищ. *

т/т

4,26

4,27

Аммиак синтет. жидкий *

кг/т

2,74

3,81

Амилен *

кг/т

0,028

0,036

Серная кислота отработ. - отход *

кг/т

66,6

83,9

Кубовые остатки метиленхлорида*

кг/т

171,2

294,9

Кальций хлористый техн.

кг/т

0,87

1,07

Азот газообразный (высокого давления)

м³/т

5,09

Азот газообразный (низкого давления)

м³/т

31,2

69,4

Воздух сжатый

м³/т

394,3

613,6

Вода глубокообессоленная

м³/т

0,05

0,59

Вода производственная зима

м³/т

1,5

42,27

Вода производственная лето

м³/т

1,5

Энергия тепловая в паре зима

Гкал/т

2,3

2,6

Энергия тепловая в паре лето

Гкал/т

1,27

2,35

Вода оборотная зима

м³/т

582,5

674,1

Вода оборотноая лето

м³/т

514

700

Холод -15 °С

Гкал/т

0,1

0,25

Электроэнергия

кВт·ч/т

477,5

679,6

* - в зависимости от организации процесса данный ресурс может не использоваться.

Выбросы в атмосферу при производстве хлороформа метанового приведены в

таблице 65.4.

425

Таблица 65.4 - Выбросы в атмосферу при производстве хлороформа метанового

Масса выбросов загрязняющих веществ

после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Метод очистки,

Наименование

повторного

Диапазон

Среднее

использования

Минимальное

Максимальное

значение

Азота диоксид

0,11

0,33

Азота оксид

0,035

0,053

Аммиак *

0,011

4,08

Серная кислота *

0,018

0,04

Метан

0,036

37,54

Углерода оксид

1,14

3,43

Хлор

0,0086

0,01

Хлористый

0,012

0,17

водород

Абсорбция,

Метилен

термическое

2,4

15,54

хлористый

обезвреживание

Тетрахлорметан

(четыреххлористый

0,1

0,47

углерод)

Трихлорметан

0,58

3,6

(хлороформ)

Хлорметан ( метил

3,85

18,63

хлористый)

Хлорэтаны (1,1-

0,011

0,11

дихлорэтен)

* - в зависимости от организации процесса может не происходить выброс данного вещества

Промышленные сточные воды направляются на станцию нейтрализации и далее

передаются на дальнейшую очистку в стороннюю организацию.

В процессе производства хлороформа метанового образуется ряд отходов,

информация о которых приведена в таблице 65.5.

426

Таблица 65.5 - Отходы при производстве хлороформа метанового

Масса образующихся

отходов производства в расчете

Способ

Класс

утилизации,

на 1 т продукции, кг/т

Источник

Наименование

опас-

обезврежи-

Диапазон

Среднее

образования

ности

вания,

значение

Мини-

Макси-

размещения

мальное

значение

Сажа при

зачистке

технологического

Зачистка

III

Размещение

0,06

0,26

0,17

оборудования

производства

хлорметанов

Уголь

активированный,

отработанный

Очистка

при очистке

хлороформа

Размещение

0,86

1,1

0,98

метиленхлорида

фильтрацией

и хлороформа в

производстве

хлорметанов

427

Раздел 66 Производство четыреххлористого углерода (ЧХУ)

66.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве четыреххлористого углерода

Природный газ в смеси с хлором подается в реактор термического хлорирования

с образованием хлорметанов и хлористого водорода. После абсорбции хлористого

водорода конденсируются тяжелые хлорметаны и пары воды. Затем выделяются

хлористый метилен, хлороформ, четыреххлористый углерод. Конденсируется

низкокипящие хлорметаны. В процессе производства возможно применение циркуляции

непрореагировавшего метана и хлористого метила. Сдувки отправляются на

термическое обезвреживание кубовых остатков.

Принципиальная схема производства четыреххлористого углерода приведена на

рисунке 66.1.

428

Природный газ

Очистка природного газа

Cl2

Хлорирование метана

Хлористый метилен,

хлорметаны

Очистка соляной

Абсорбция HCl

кислоты

Нейтрализация

реакционных газов

Осушка

реакционных газов

Конденсация

хлорметанов из

реакционных газов

Отпарка хлорметила

из конденсата

хлорметанов

Выделение и фасовка

Отгонка легкой

товарного метилена

фракции

хлористого

Очистка хлороформа-сырца от

четыреххлористого углерода и

примесей

Этерификация

хлороформа-сырца

Разложение

Нейтрализация

отработанного

кислого

олеума

хлороформа

Нейтрализация абгазов

Упаривание воды из

Азеотропная осушка

рассолов и очистка

Сбор стоков

хлороформа с отгонкой

стоков

метилена хлористого

Выделение товарного

хлороформа

Рисунок 66.1 - Принципиальная схема производства четыреххлористого углерода

Описание технологического процесса приведено в таблице

66.1, перечень

основного оборудования - в таблице 66.2.

429

Таблица

66.1

- Описание технологического процесса производства

четыреххлористого углерода

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

технологи-

Входной

технологи-

Основные,

охранное

ческое

поток

ческого

побочные и

оборудо-

Эмиссии

оборудо-

процесса

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Хлороформ,

Кислота

соляная,

Реактор

Хлор

Хлориро-

Хлорорганические

Хлористый

хлориро-

Природный газ

вание

соединения

метилен,

вания

Четыреххло-

ристый углерод

Хлороформ

Хлорорганические

Абсорбция

Хлористый

Колонна

производные,

Хлорорганические

хлористого

метилен

ректифи-

хлористый

соединения

водорода

Четырехло-

кации

водород

ристый углерод

Конденсация

Хлороформ

Колонна

Хлорорганические

фракций

Хлорорганические

Четыреххло-

ректифи-

производные

тяжелых

соединения

ристый углерод

кации

хлорметанов

Реактор

Колонна

терми-

Хлорорганические

Выделение

Четыреххло-

Хлорорганические

ректифи-

ческого

производные

хлороформа

ристый углерод

соединения

кации

обезврежи-

вания

Таблица 66.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

четыреххлористого углерода

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Реактор

Термохлорирование газов

Вертикальный, P = 3 кгс/см²

термохлорирования

Компрессор

Компримирование

Q = 25000м³/час

центробежный

давления

Р = 3 кгс/см²

D = 1600 мм

Колонна конденсации

Конденсация хлорметанов

H = 18070 мм

Колонна

D = 600 мм

Разделение продуктов

ректификации

H = 23535 мм

430

66.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве четыреххлористого

углерода

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 66.3.

Таблица

66.3

- Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при

производстве четыреххлористого углерода

Наименование

Единица

Расход, на 1 т продукта

ресурса

измерения

Минимальный

Максимальный

Природный газ

м³/т

374,76

418,23

Хлор

т/т

2,4

2,43

Электроэнергия

кВтч/т

110

Пар

Гкал/т

5,5

6,5

Вода оборотная

м³/т

570

650

Выбросы в атмосферу при производстве четыреххлористого углерода не

образуются (при условии, что данное производство находится в составе производства

хлороформа).

Образование промышленных сточных вод и отходов не происходит (при условии,

что производство находится в составе производства хлороформа).

431

Раздел 67 Производство тетраэтоксисилана

Тетраэтоксисилан (тетраэтилсиликат, этилсиликат, тетраэтилортосиликат)

применяется в химической промышленности, в медицине в качестве связующего при

изготовлении зубных протезов, в оптической промышленности для производства

оптических материалов, в качестве реагента в органической химии и т. д.

67.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве тетраэтоксисилана

Тетраэтоксисилан

получают

этерификацией

тетрахлорида

кремния

абсолютированным этиловым спиртом с последующей десорбцией образующегося

хлористого водорода, нейтрализацией остаточного хлористого водорода окисью

пропилена и выделением готового продукта на ректификационной колонне.

Принципиальная схема производства тетраэтоксисилана приведена на

рисунке 67.1.

Абсолютированный

этиловый спирт

Четыреххлористый

Газовая фаза (хлористый

кремний

водород, этиловый спирт)

Стадия конденсации

Этерификация

абгазов

Возвратный кислый

Олигоэтоксисилоксаны (ЭТС-40),

этиловый спирт

тетраэтоксисилан (ТЭО

С), этиловый спирт,

хлористый водород, монохлортриэтоксисилан

Газовая фаза

Стадия десорбции (1 ступень)

Абгазы

ТЭОС, этиловый

ЭТС-40, (ТЭОС),

этиловый спирт,

спирт, хлористый

хлористы

й водород,

водород

монохлортриэтоксисилан

Азеотроп, в т.ч.

хлористый водород,

Стадия получения крепкой

вода

соляной кислоты

Стадия десорбции (2 ступень)

Раствор

Абсолютированный

ТЭОС, этиловый

этиловый спирт

Хлористый водород

NaOH

спирт, хлористый

ЭТС-40, ТЭОС, э

тиловый спирт,

водород

Абгазы в атмосферу

хлористы

й водород,

Вода

Стадия получения слабой

монохлортриэтоксисилан

Стадия очистки абгазов

соляной кислоты

Абгазы

щелочью

Отработанный

раствор NaOH

Пропилена оксид

Стадия нейтрализации

ЭТС-40, ТЭОС,

ТЭОС -сырец нейтрализованный , ЭТС-40,

этиловый спирт,

этиловый спирт, хлорпро

пиловый спирт,

хлорпропиловый спирт

Слабая соляная

хлористый вод

ород

кислота

Ректификация ТЭОС -

ТЭОС товарный

сырца нейтрализованного

Кубовый остаток - продукт

119-296

Очистка продукта 119-296

Уголь ОУ-А

Продукт 119-296, уголь

Фильтрация продукта 119-

Шлам (уголь отработанный)

296

Продукт 119-296

Рисунок 67.1 - Принципиальная схема производства тетраэтоксисилана

Описание технологического процесса приведено в таблице

67.1, перечень

основного оборудования - в таблице 67.2.

432

Таблица

67.1

- Описание технологического процесса производства

тетраэтоксисилана

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

технологи-

Основные,

охранное

Входной поток

ческое

ческого

побочные и

обору-

Эмиссии

оборудо-

процесса

промежуточные

дование

вание

продукты

3.1

3.2

Тетраэтоксисилан

(ТЭОС),

Тетраэтокси-

Четыреххлористый

монохлортри-

силан,

кремний,

этоксисилан,

Реактор-

Этерифи-

этиловый

абсолютированный

этиловый спирт,

этерифи-

кация

спирт,

этиловый спирт, кислый

олигоэтокси-

катор

хлористый

этиловый спирт

силоксаны,

водород

хлористый

водород

ТЭОС, этиловый

Олигоэтоксисилоксаны

спирт,

Тетраэтокси-

(ЭТС-40), ТЭОС,

монохлортри-

силан,

хлористый водород,

Десорбция 1

этоксисила,

этиловый

Десорбер

этиловый спирт, гназовая

ступень

олигоэтокси-

спирт,

фаза со 2 ступени

силоксаны,

хлористый

десорбции

хлористый

водород

Тетраэтоксисилан,

ТЭОС, этиловый спирт,

этиловый спирт,

Тетраэтокси-

монохлортриэтоксисила,

хлористый

силан,

олигоэтоксисилоксаны,

Десорбция 2

водород,

этиловый

Десорбер

хлористый водород,

ступень

олигоэтокси-

спирт,

абсолютированный

силоксаны,

хлористый

этиловый спирт

монохлортри-

водород

этоксисилан

ТЭОС - сырец

нейтрализо-

ТЭОС-сырец, в т. ч.:

ванный, в т. ч.:

Тетраэтокси-

ТЭОС, этиловый спирт,

ТЭОС, этиловый

силан,

хлористый водород,

Нейтрали-

спирт,

этиловый

олигоэтоксисилоксаны,

зация

олигоэтокси-

спирт,

монохлортриэтоксисилан,

силоксаны,

хлористый

пропилена оксид

хлорпропиловый

водород

спирт, хлористый

водород

433

Окончание таблицы 67.1

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

технологи-

Основные,

охранное

Входной поток

ческое

ческого

побочные и

обору-

Эмиссии

оборудо-

процесса

промежуточные

дование

вание

продукты

3.1

3.2

ТЭОС - сырец ней-

Тетраэтокси-

Ректифи-

Товарный ТЭОС

трализованный, в т. ч.:

силан,

кация ТЭОС-

Легкая (спиртовая)

ТЭОС, этиловый спирт,

этиловый

Насадочная

сырца

фракция

олигоэтоксиси-локсаны,

спирт,

колонна

нейтрализо-

Кубовый остаток -

хлорпропиловый спирт,

хлористый

ванного

продукт 119-296

хлористый водород

водород

Кубовый остаток -

Продукт119-296, в

продукт 119-296, в

т.ч.: ТЭОС,

Тетраэтокси-

т. ч.:ТЭОС,

олигоэтокси-

силан,

Очистка

олигоэтоксисилоксаны,

силоксаны

этиловый

продукта

Реактор

этиловый спирт,

(полисилоксаны),

спирт,

119-296

хлорпропиловый спирт

этиловый спирт,

хлористый

Уголь активированный

хлорпропиловый

водород

ОУ-А

спирт

Фильтрация

Уголь

Продукт 119-296, уголь

продукта

Фильтр-

Продукт 119--296

отработан-

ОУ-А

119-296 от

пресс

ный

угля

Возвратный

Фазораз-

кислый спирт на

делитель,

Газовая фаза со стадии

Конденсация

стадию этерифи-

Хлористый

конден-

этерификации и

абгазов

кации, абгазы -

водород

сатор,

десорбции 1 ступени

хлористый

холодиль-

водород

ники

Крепкая соляная

Получение

кислота,

Абгазы (хлористый

крепкой

хлористый

Хлористый

водород, примеси), вода

Абсорбер

соляной

водород на

водород

техническая

кислоты

получение слабой

соляной кислоты

Хлористый водород на

Получение

Слабая соляная

получение слабой

слабой

кислота для

Хлористый

Абсорбер

соляной кислоты, вода

соляной

внутри цехового

водород

техническая

кислоты

потребления

Хлористый

Скруббер,

Абгазы, в т. ч.: хлористый

Очистка

Хлористый

водород,

абсорбци-

водород, примеси;

абгазов

водород, этиловый

отработан-

онная

раствор едкого натра

щелочью

спирт

ный раствор

колонна

едкого натра

434

Таблица 67.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

тетраэтоксисилана

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Реактор -

Вертикальная колонна:

Этерификация

этерификатор

V=2,7 м³

Вертикальная колонна:

Десорбер

Десорбция

Д = 600 мм

Н = 4680 мм

Трубчатый семисекционный аппарат с

рубашками:

Реактор-десорбер

Десорбция

V = 3,2 м³

массовая производительность -

1250 кг/час

Вертикальный цилиндрический аппарат:

V = 6,3 м

Сборник

Нейтрализация

Д = 1800 мм

Н = 39600 мм

Вертикальный цилиндрический аппарат:

Колонна вакуум-

Нобщ. = 17100 мм

ректификационная

Ректификация

Дкол. = 400 мм

насадочная

Кол-во царг = 5 шт.

Насадка - кольца Рашига

Фильтрация

Фильтр-пресс

F = 5,5 м²

этилсиликата - 40

Вертикальный кожухотрубчатый аппарат

Получение крепкой

Абсорбер

с плавающей головкой:

соляной кислоты

F = 98 м²

Вертикальный кожухотрубчатый аппарат

Получение слабой

Абсорбер

с плавающей головкой:

соляной кислоты

F = 32 м²

Вертикальный цилиндричкский аппарат:

Д = 600 мм

Н = 9270 мм

Абсорбционная

Санитарная очистка

или вертикальный цилиндрический

колонна, скруббер

абгазов

аппарат:

Д = 1200 мм

Н = 8450 мм

67.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве тетраэтоксисилана

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 67.3.

435

Таблица

67.3

- Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при

производстве тетраэтоксисилана

Наименование

Единица

Расход, на 1 т продукта

ресурса

измерения

Минимальный

Максимальный

Четыреххлористый кремний или

т/т

0,8415

0,8418

тетрахлорид кремния

Спирт этиловый абсолютированный

м³/т

1,1

1,11

Пропилена окись техническая

т/т

0,00136

0,00137

Натр едкий технический

т/т

0,0095

0,0097

Потребление оборотной воды

м³/т

306

308

Потребление оборотной

0,0325

0,033

технологической воды

м³/т

Потребление пара 1,2 МПа

Гкал/т

0,575

0,576

Потребление холода минус 20 °С

Гкал/т

0,28696

0,28697

Потребление электроэнергии

кВтч/т

145

146

Выбросы в атмосферу при производстве тетраэтоксисилана приведены в таблице

67.4.

Таблица 67.4 - Выбросы в атмосферу при производстве тетраэтоксисилана

Масса выбросов загрязняющих веществ

Метод очистки,

после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

повторного

Диапазон

Среднее

использования

Минимальное

Максимальное

значение

Хлористый водород

Абсорбция

0,11

1,02

Спирт этиловый

Абсорбция

3,44

Тетраэтоксисилан

Абсорбция

0,009

0,035

Промышленные сточные воды направляются на станцию нейтрализации и далее

передаются в сторонние организации.

В процессе производства тетраэтоксисилана образуется ряд отходов,

информация о которых приведена в таблице 67.5.

436

Таблица 67.5 - Отходы при производстве тетраэтоксисилана

Масса образующихся отходов

производства в расчете

Способ

на 1 т продукции, кг/т

Класс

Источник

утилизации,

Наименование

Диапазон

Среднее

опасности

образования

обезвреживания,

значение

Мини-

Макси-

размещения

мальное

значение

Осадок при

очистке

Очистка

Захоронение на

фильтрацией

III

продукта

полигоне

1,41

1,4

этилсиликата в его

фильтрацией

промотходов

производстве

Уголь

активированный,

отработанный при

Очистка

Захоронение на

очистке

продукта от

полигоне

1,11

1,2

0,6

тетраэтоксисилан

примесей

промотходов

а в его

производстве

Упаковка из

бумаги и/или

картона с

Захоронение на

полиэтиленовым

Растаривание

полигоне

0,01

0,012

0,006

вкладышем,

сырья

промотходов

загрязненная

углем

активированным

437

Раздел 68 Производство этилсиликата

68.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве этилсиликата

Этилсиликат-40 получают этерификацией четыреххлористого кремния этиловым

спиртом в присутствии определенного количества воды с последующей десорбцией

выделяющегося в процессе этерификации хлористого водорода, нейтрализацией

остаточного хлористого водорода окисью пропилена, отстоем этилсиликата-40 от

смолообразных продуктов, очисткой активированным углем и фильтрацией продукта от

угля.

Принципиальная схема производства этилсиликата приведена на рисунке 68.1.

438

Спирт этиловый

Конденсат

Приготовление водно-спиртовой смеси

Водно-спиртовая

Газовая фаза (хлористый

смесь

Четыреххлористый

водород, этиловый спирт,

кремний

хлористый этил)

Стадия конденсации

Этерификация

абгазов

Возвратный кислый

этиловый спирт

Олигоэтоксиси

лок-саны (ЭТС-40),

ТЭОС, этиловый спирт, хлористый

водород

, хлорэтил

Стадия десорбции (1 ступень)

Абгазы

ЭТС-40, ТЭОС,

ЭТС-40, тетраэтоксисилан

этиловый спирт,

(ТЭОС), этиловый спирт,

хлористый водород

Азеотроп, в т.ч.

хлористый водород,

Абсолютированный

Стадия получения крепкой

вода

этиловый спирт

соляной кислоты

Стадия десорбции (2 ступень)

Раствор

ЭТС-40, ТЭОС,

Хлористый водород

NaOH

ЭТС-40, ТЭОС, этиловый

этиловый спирт,

спирт, хлористый водород

хлористый водород

Абгазы в атмосферу

Вода

Стадия получения слабой

Стадия очистки абгазов

Пропилена оксид

соляной кислоты

Абгазы

Стадия нейтрализации остаточного

щелочью

Отработанный

хлористого водорода

ЭТС-40, ТЭОС,

раствор NaOH

ЭТС-40, ТЭОС, этиловый

этиловый спирт,

спирт, хлорпропиловый спирт

хлорпропиловый спирт

Слабая соляная

Стадия отстоя ЭТС-40

ЭТС-40, ТЭОС, этиловый

кислота

спирт, хлорпропиловый спирт

ЭТС-40, ТЭОС, этиловый

спирт, хлорпропиловый спирт

Стадия очистки ЭТС-40

Уголь ОУ-А

ЭТС-40, уголь

Шлам (уголь, ЭТС-40)

Стадия фильтрации ЭТС-

ЭТС-40

Стадия розлива ЭТС-40

Рисунок 68.1 - Принципиальная схема производства этилсиликата

Описание технологического процесса приведено в таблице

68.1, перечень

основного оборудования - в таблице 68.2.

Таблица 68.1 - Описание технологического процесса производства этилсиликата

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Основные,

технологи-

Входной

охранное

технологического

побочные и

ческое

поток

Эмиссии

обору-

процесса

промежуточ-

оборудо-

дование

ные продукты

вание

3.1

3.2

Емкость

приготов-

Приготовление

Спирт этиловый,

Водноспир-

Спирт

ления

водноспиртовой

конденсат

товая смесь

этиловый

водноспир-

смеси

товой

смеси

Олигоэтокси-

силоксаны

(ЭТС-40),

Водноспиртовая смесь,

тетраэтокси-

Олигоэтокси-

Реактор-

четыреххлористый

силан (ТЭОС),

Этерификация

силоксаны

этерифи-

кремний, возвратный

этиловый

(ЭТС-40)

катор

кислый этиловый спирт

спирт, хлорис-

тый водород,

хлористый

этил

ЭТС-40

(олигоэтокси-

Олигоэтоксисилоксаны

силоксаны),

(ЭТС-40), ТЭОС,

Десорбция 1

этиловый

Десорбер

хлористый водород,

ступень

спирт, ТЭОС,

хлорэтил

хлористый

водород

ЭТС-40

(олигоэтокси-

(олигоэтоксисилоксаны),

силоксаны),

этиловый спирт, ТЭОС,

Десорбция 2

этиловый

Десорбер

хлористый водород,

ступень

спирт, ТЭОС,

абсолютированный

хлористый

этиловый спирт

водород

ЭТС-40

(олигоэтокси-

ЭТС-40

ЭТС-40 (олигоэтокси-

Нейтрализация

силоксаны),

(олигоэтокси-

силоксаны), этиловый

остаточного

ТЭОС,

силоксаны),

спирт, ТЭОС, хлористый

хлористого

этиловый

ТЭОС,

водород, пропилена

водород

спирт,

этиловый

оксид

хлорпропи-

спирт

ловый спирт

440

Окончание таблицы 68.1

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Основные,

технологи-

Входной

охранное

технологического

побочные и

ческое

поток

Эмиссии

обору-

процесса

промежуточ-

оборудо-

дование

ные продукты

вание

3.1

3.2

ЭТС-40

(олигоэтокси-

ЭТС-40

силоксаны),

(олигоэтокси-

(олигоэтоксисилоксаны),

ТЭОС,

силоксаны),

Отстой ЭТС-40

Отстойник

ТЭОС, этиловый спирт,

этиловый

ТЭОС,

хлорпропиловый спирт

спирт,

этиловый

хлорпропи-

спирт

ловый спирт

ЭТС-40

(олигоэтоксисилоксаны),

Очистка

ЭТС-40, уголь

ТЭОС, этиловый спирт,

этилсиликата-

Реактор

ОУ-А

хлорпропиловый спирт,

уголь ОУ-А

Этилсиликат-

Фильтрация

Этилсиликат-

40, шлам

Фильтр-

ЭТС-40, уголь ОУ-А

ЭТС-40

(ЭТС-40,

пресс

уголь ОУ-А)

Газовая фаза на

Фазораз-

Возвратный

конденсацию

делитель,

Конденсация

кислый спирт

Хлористый

(хлористый водород,

конденса-

абгазов

на стадию

водород

этиловый спирт, ТЭОС,

тор, холо-

этерификации

хлорэтил)

дильники

Абгазы (хлористый

Получение

водород, хлорэтил,

Крепкая

крепкой

Хлористый

ТЭОС, этиловый спирт),

соляная

Абсорбер

соляной

водород

азеотроп (хлористый

кислота

кислоты

водород, вода)

Слабая

Хлористый водород на

соляная

Получение

полученик слабой

кислота для

Хлористый

слабой соляной

Абсорбер

соляной кислоты, вода

внутрице-

водород

кислоты

техническая

хового

потребления

Хлористый

Абгазы, в т. ч.:

Хлористый

Скруббер,

Очистка

водород,

хлористый водород,

водород,

абсорбци-

абгазов

отработанный

примеси, раствор

этиловый

онная

щелочью

раствор

едкого натра

спирт

колонна

едкого натра

441

Таблица 68.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

этилсиликата

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный цилиндрический аппарат:

Приготовление

Емкость

V = 25 м³

водноспиртовой смеси

Н = 7085 мм

Вертикальная колонна:

Реактор-

Этерификация

V = 2,7 м³

этерификатор

Д = 1000 мм

Вертикальная колонна:

Десорбер

Десорбция

Д = 600мм

Н = 4680 мм

Трубчатый семисекционный аппарат с

рубашками

Реактор - десорбер

Десорбция

V=3,2 м³, массовая производительность -

1250 кг/час

Вертикальный цилиндрический аппарат:

V = 6,3 м

Сборник

Нейтрализация

Д = 1800 мм

Н = 39600 мм

Вертикальный цилиндрический аппарат:

Очистка от смолообразных

V = 40м

Отстойник

продуктов

Д = 3200 мм

Н = 67400 мм

Вертикальный цилиндрический аппарат:

V = 5 м

Реактор

Очистка этилсиликата-40

Д = 1800 мм

Н = 2276 мм

Фильтрация этилсиликата-

Фильтр-пресс

F = 5,5 м²

Вертикальный кожухотрубчатый аппарат

Получение крепкой

Абсорбер

с плавающей головкой:

соляной кислоты

F = 98 м²

Вертикальный кожухотрубчатый аппарат

Получение слабой соляной

Абсорбер

с плавающей головкой:

кислоты

F = 32 м²

Вертикальный цилиндричкский аппарат:

Д = 600 мм

Н = 9270 мм

Абсорбционная

Санитарная очистка

или вертикальный цилиндрический

колонна, скруббер

абгазов

аппарат:

Д = 1200 мм

Н = 8450 мм

442

68.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве этилсиликата

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 68.3.

Таблица

68.3

- Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при

производстве этилсиликата

Наименование

Единица

Расход, на 1 т продукта

ресурса

измерения

Минимальный

Максимальный

Четыреххлористый кремний или

т/т

1,11

1,13

тетрахлорид кремния

Спирт этиловый синтетический

м³/т

0,9

0,93

технический и денатурированный

Спирт этиловый

м³/т

0,11

0,12

абсолютированный

Спирт этиловый синтетический

м³/т

1,01

1,03

денатурированный

Пропилена окись техническая

т/т

0,0038

0,0039

Уголь активированный древесный

т/т

0,0002

0,00025

Натр едкий технический

т/т

0,0095

0,01

Потребление оборотной воды

м³/т

115

117

Потребление оборотной

2,2

технологической воды

м³/т

Потребление пара 1,2 МПа

Гкал/т

1,1

1,15

Потребление холода минус 20 °С

Гкал/т

0,02174

0,21735

Потребление электроэнергии

кВтч/т

582,48

583

Выбросы в атмосферу при производстве этилсиликата приведены в таблице 68.4.

Таблица 68.4 - Выбросы в атмосферу при производстве этилсиликата

Масса выбросов загрязняющих веществ

Метод очистки,

после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

повторного

Диапазон

Среднее

использования

Минимальное

Максимальное

значение

Хлористый

Абсорбция

0,11

1,02

водород

Спирт этиловый

Абсорбция

3,43

Тетраэтоксисилан

Абсорбция

0,009

0,035

Промышленные сточные воды (сточные воды от нейтрализации абгазов

отработанный раствор щелочи, с промывки оборудования, с мойки полов) направляются

на станцию усредения и нейтрализации и передаются для дальнейшей очистки

443

стороннему предприятию. Сброс сточных вод непосредственно в поверхностные

воздные объекты неосуществляется. Ливневые сточные воды направляются на станцию

очистки и умягчения и далее в водооборотный цикл.

В процессе производства этилсиликата образуется ряд отходов, информация о

которых приведена в таблице 68.5.

Таблица 68.5 - Отходы при производстве этилсиликата

Масса образующихся отходов

производства в расчете на 1 т

Способ

продукции, кг/т

Класс

Источник

утилизации,

Наименование

Диапазон

опасности

образования

обезвреживания,

Среднее

Мини-

Макси-

размещения

мальное

значение

Осадок при

очистке

Очистка

Захоронение на

фильтрацией

III

продукта

полигоне

1,01

1,26

этилсиликата в его

фильтрацией

промотходов

производстве

Уголь

активированный,

отработанный при

Очистка

Захоронение на

очистке

продукта от

полигоне

0,53

0,97

тетраэтоксисилана

примесей

промотходов

в его

производстве

444

Раздел 69 Производство дифенилгуанилина

69.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве дифенилгуанидина

Производство дифенилгуанидина состоит из одного технологического потока и

включает следующие основные и вспомогательные стадии:

1. Растворение цианистого натрия:

1.1. Приготовление раствора цианистого натрия с массовой долей не менее 30%.

1.2. Приготовление раствора железного купороса.

1.3. Очистка абгазов со стадии растворения на пенном скруббере.

1.4. Дегазация тары из-под цианистого натрия.

2. Производство хлорциана:

2.1. Синтез хлорциана.

2.2. Отмывка хлорциана.

2.3. Осушка хлорциана.

2.4. Очистка хлорциана.

2.5. Удаление цианидов из кислых отходов (реакционного раствора).

3. Производство и осаждение дифенилгуанидина:

3.1. Получение расплавленного хлоргидрата дифенилгуанидина (цианирование).

3.2. Нейтрализация абгазов в санитарной колонне.

3.3. Нейтрализация и очистка хлоргидрата дифенилгуанидина от смол.

3.4. Фильтрация хлоргидрата дифенилгуанидина.

3.5. Осаждение дифенилгуанидина едким натром.

4. Фильтрация, грануляция, сушка дифенилгуанидина:

4.1. Фильтрация суспензии дифенилгуанидина.

4.2. Грануляция.

4.3. Сушка гранулированного дифенилгуанидина.

4.4. Очистка абгазов в санитарной колонне.

5. Окончательная обработка продукта, классификация, фасовка, упаковка:

5.1. Получение дифенилгуанидина в виде гранул (грохочение).

5.2. Получение дифенилгуанидина в виде порошка (размол, классификация и

фасовка).

5.3. Упаковка дифенилгуанидина.

5.4. Хранение.

6. Вспомогательные стадии:

6.1. Механическая очистка речной воды.

6.2. Узел трансформации рассола.

6.3. Схема водооборотного цикла.

6.4. Схема сбора и использования конденсата.

6.5. Схема сбора и усреднения сточных вод.

Процесс производства смешанный:

- на стадии производства хлорциана, фильтрации, грануляции, сушки,

окончательной обработки дифенилгуанидина - непрерывный;

на стадиях приготовлении раствора цианистого натрия, получения

дегазационного раствора железного купороса, производства и осаждения

445

дифенилгуанидина - периодический.

Метод производства заключается в конденсации хлорциана с анилином в

безводной среде, протекающей при температуре от 90 до 140-170 °С.

Принципиальная схема производства дифенилгуанидина приведена на

рисунке 69.1.

Натрий цианистый

Вода

Приготовление раствора NaCN

Раствор цианистого натрия

Хлор

Абгазы

Абгазы на

Синтез хлорциана

Соляная кислота

нейтрализацию

Хлорциан, синиль

ная кислота, вода,

хлор, хлористый в

одород, хлористый

натрий, углекислый газ, аммиак

Абгазы

Вода

Отмывка хлорциана

Загрязненная вода

Влажный хлорциан

Осушка хлорциана

Осушенный хлорциан

Очистка хлорциана

Очищенный хлорциан

Вода

Получение расплавленного

Абгазы

Анилин

хлоргидрата дифенилгуанидина

Очистка хлоргидрата

дифенилгуанидина от смол

Фильтрация хлоргидрата

дифенилгуанидина

NaOH

Абгазы

Абгазы на очистку

Осаждение

дифенилгуанидина

едким натром

Фильтрование

Вода

суспензии

дифенилгуанидина

Грануляция

Абгазы

дифенилгуанидина

Паста

дифенилгуанидина

Сушка

гранулированного

Абгазы

дифенилгуанидина

Классификация,

Абгазы

фасовка, упаковка

дифенилгуанидина

Рисунок 69.1 - Принципиальная схема производства дифенилгуанидина

446

Описание технологического процесса приведено в таблице

69.1, перечень

основного оборудования - в таблице 69.2.

Таблица

69.1

- Описание технологического

процесса производства

дифенилгуанидина

Выходной поток

Природо-

Стадия

Основное

Входной

Основные,

охранное

технологического

технологическое

поток

побочные и

оборудо-

процесса

Эмиссии

оборудование

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Приготовление

раствора

Раствор

цианистого

Вода, натрий

цианистого

Натрий

Пенный

натрия с

Растворитель

цианистый

натрия

цианистый

скруббер

массовой

долей не менее

30%

Раствор

Хлорциан,

цианистого

синильная

натрия,

кислота, вода,

хлор,

соляная кислота,

Синтез

хлористый

Насадочная

Хлорциан

конденасат

хлорциана

водород,

колонна

после отпарки,

хлористый

кислая вода,

натрий,

обводненный

углекислый газ,

хлорциан

аммиак

Хлорциан, вода,

синильная

Необработанный

кислота, хлор,

Отмывка

хлорциан

хлористый

Хлорциан

Колонна

хлорциана

Вода речная

водород,

цианистый

водород

Хлорциан, вода,

Влажный

Осушка

синильная

Хлорциан

Колонна осушки

хлорциан

хлорциана

кислота, хлор,

Хлорциан, вода,

Осушенный

Очистка

синильная

Хлорциан

Колонна очистки

хлорциан

хлорциана

кислота, хлор

447

Продолжение таблицы 69.1

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Входной

Основные,

технологи-

охранное

технологического

поток

побочные и

ческое

оборудо-

процесса

Эмиссии

промежуточные

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Хлористый

водород,

хлорциан,

вода,

синильная

Удаление

кислота,

Реакционный

Колонна

цианидов из

хлористый

Хлорциан

раствор, пар

отпарки

кислых отходов

натрий,

соляная

кислота,

смолы,

цианистый

водород

Хлоргидрат

ДФГ, вода,

соляная

Получение

кислота,

Анилин,

расплавленного

синильная

осушенный

Хлоргидрат

хлоргидрата

кислота,

Реактор

хлорциан, вода

ДФГ

дифенил-

анилин

речная

гуанидина (ДФГ)

солянокислый,

хлорциан,

хлористый

водород, хлор

Абгазы со

стадии синтеза

Хлорциан,

хлорциана,

синильная

абгазы со

кислота,

стадии отмывки

соляная

хлорциана,

кислота,

абгазы со

Нейтрализация

углекислый газ,

стадии

абгазов в

хлор, аммиак,

Санитарная

Хлорциан

производства

санитарной

анилин, вода,

колонна

хлоргидрата

колонне

гидроксид

ДФГ, едкий натр,

натрия, хлорид

абгазы со

натрия, натрий

стадии

углекислый,

приготовления

натрий

гипохлорта

цианистый

натрия

448

Продолжение таблицы 69.1

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Основные,

Входной

технологи-

охранное

технологического

побочные и

поток

Эмиссии

ческое

оборудо-

процесса

промежуточные

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Расплавленный

Хлоргидрат

хлоргидрат,

ДФГ, вода,

примеси, смолы,

соляная кисло-

вода речная, пар

та, синильная

дифенилгуаниди

кислота, анилин

н для

солянокислый,

нейтрализации,

смолы,

уголь, песок

дифенилгуа-

перлитовый,

нидин, масло

опилки

компрессорное,

Нейтрализация

древесные, сода

уголь, песок

хлоргидрата

Хлоргид-

Осветлитель,

каустическая,

перлитовый,

Скруббер

дифенилгуа-

рат ДФГ

нутч-фильтр

песок

опилки, едкий

нидина

формовочный,

натр, натрий

отработанный

углекислый,

раствор

натрий

промводы с

хлористый,

предоперации

дифенилгуа-

Вода речная на

нидин, натрий

промывку

муравьинокис-

Конденсат со

лый, аммиак,

стадии сушки

натрий

ДФГ

цианистый

Хлоргидрат

ДФГ, анилин

солянокислый,

дифенилгуа-

нидин,

хлористый

Раствор

натрий, едкий

хлоргидрата

Осаждение

натр, натрий

ДФГ,

дифенилгуа-

углекислый,

Мокрый

натр едкий, пар,

Осадитель

нидина едким

аммиак, натрий

скруббер

вода речная,

натром

хлористый,

масло

натрий

компрессорное

цианистый,

натрий

муравьинокис-

лый, анилин,

вода, масло

компрессорное

449

Продолжение таблицы 69.1

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Основные,

Входной

технологи-

охранное

технологического

побочные и

поток

Эмиссии

ческое

оборудо-

процесса

промежуточные

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Дифенилгуа-

нидин,

хлористый

натрий, едкий

натр, натрий

Фильтрация

углекислый,

Барабанные

Суспензия ДФГ,

суспензии

аммиак,

вакуум-

вода речная

дифенилгуа-

цианистый

фильтры

нидина

натрий, натрий

муравьинокис-

лый, анилин,

вода, масло

компрессорное

Дифенилгуанид

Паста

Грануляция

ин, вода, масло

Шнековые

дифенилгуаниди

дифенилгуа-

компрессорное,

грануляторы

на

нидина

анилин

Абгазы со стадии

нейтрализации

раствора

хлоргидрата

дифенилгуаниди

на, абгазы со

Хлоргидрат

стадии

ДФГ,

осаждения ДФГ,

Очистка абгазов

Санитарн

дифенилгуа-

Санитарная

абгазы со стадии

в санитарной

ая

нидин, анилин,

колонна

гранулирования

колонне

колонна

вода, масло

и сушки ДФГ,

компрессорное

абгазы со стадии

грохочения ДФГ,

абгазы со стадии

размола и

просевания ДФГ,

вода речная

Получение

Сухой

Дифенилгуа-

дифенилгуа-

гранулирован-

нидин, вода,

Вибрационные

нидина в виде

ный дифенилгуа-

масло

грохоты

гранул

нидин

компрессорное,

(грохочение)

450

Окончание таблицы 69.1

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Основные,

Входной

технологи-

охранное

технологического

побочные и

поток

Эмиссии

ческое

оборудо-

процесса

промежуточные

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Фасовка

Дифенилгуа-

Товарный

гранулирован-

нидин, вода,

Мешкоупаковоч

дифенилгуа-

ного

масло

ная машина

нидин

дифенилгуа-

компрессорное,

нидина

Получение

Дифенилгуа-

Сухой

дифенилгуа-

нидин, вода,

Стержневая

гранулирован-

нидина в виде

масло

мельница

ный дифенилгуа-

порошка

компрессорное,

нидин

Товарный

Дифенилгуа-

Фасовка

дифенил-

нидин, вода,

Весовой

Рукавный

дифенилгуа-

гуанидин

масло

дозатор

фильтр

нидина-порошка

(порошок)

компрессорное,

Таблица 69.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

дифенилгуанидина

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный цилиндрический аппарат с решеткой:

Тр = ( 20-30) °С

Разряжение - (50-200 ) мм. вод. Cт

Пенный скруббер

Очистка абгазов

Двн = 1200 мм

Н = 2900 мм

V = 2,2 м³

Вертикальный цилиндрический аппарат из двух царг

с насадкой седел Берля 50×50 мм, 35×35 мм., 25×25

мм, кольцами Рашига:

Колонна синтеза

50х50 мм

Синтез хлорциана

хлорциана

Н = 6000 мм

Двн = 1000 мм

Тр = 45 °С

Рр = 0,1 кгс/см²

451

Продолжение таблицы 69.2

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный цилиндрический аппарат из пяти царг

с насадкой из седел Берля 15х15 мм, 25х25 мм:

Колонна отмывки

Отмывка

Двн = 278 мм

хлорциана

Н = 7200 мм

Тр = (20-40 ) °С Рр = 0,1 кгс/см²

Вертикальный цилиндрический аппарат:

Тр = 20 °С

Рр = 0,3 кгс/см

Колонна осушки

Осушка хлорциана

Двн = 600 мм

Н = 2500 мм

V = 0,2 м³

Вертикальный аппарат, состоящий из двух частей.

Верхняя часть - пустотелая, снабжена рубашкой.

Нижняя часть снабжена насадкой из колец Рашига

Очистка

размером 50х50 мм, 25х25 мм, 15х15 мм:

Колонна очистки

хлорциана

Двн = 250 мм

Друб = 300 мм

Нв. ч. = 2110 мм

Нн. ч. = 2660 мм

Вертикальный цилиндрический аппарат из

пяти царг с насадкой из колец Рашига 50х50 мм,

Удаление

седел Берля 25х25 мм:

цианидов из

Тр = 100 °С

Колонна отпарки

кислых отходов

Рр = 0,2 кгс/см²

(реакционного

Двн = 400 мм

раствора)

Н = 6000 мм

V = 0,75 м³

Горизонтальный цилиндрический аппарат с

рубашкой и лопастной мешалкой:

Тр = 150 °С

Получение

Реактор с рубашкой

расплавленного

Рр = (0,3-0,7 ) кгс/см²

стальной

хлоргидрата

F = 9 м²

горизонтальные

дифенилгуанидина

n = 38 об/мин

(ДФГ)

Д = 1424 мм

L = 3650 мм

V = 4,5 м³

Вертикальный цилиндрический аппарат с насадкой

из колец Палля размером 50х50 мм: Д = 2400 мм

Н = 6300 мм

Санитарная

Нейтрализация

Тр = 30 °С

колонна

абгазов

Рр = атмосферное

V вер. = 1,125 м³

V ниж. = 4,5 м³

452

Продолжение таблицы 69.2

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный цилиндрический аппарат с

пропеллерной мешалкой:

Нейтрализация и

n = 140 об/мин

очистка

Тр = 50 °С

Осветлитель

хлоргидрата

Рр = атмосферное

дифенилгуанидина

Д = 2900 мм

от смол

Н = 3500 мм

V = 20,0 м³

Вертикальный цилиндрический аппарат:

Д = 430 мм

Мокрый скруббер

Очистка абгазов

Н = 3100 мм

V = 0,5 м³

Прямоугольная сварная коробка:

L = 3200 мм

Фильтрация

Нутч-фильтр

Н = 1100 мм

хлоргидрата ДФГ

В = 1400 мм

V = 5,1 м³

Прямоугольная сварная коробка:

L = 3000 мм

Фильтрация

Нутч-фильтр

Н = 900 мм

хлоргидрата ДФГ

В = 1500 мм

V = 4,0 м³

Вертикальный цилиндрический аппарат с лопастной

мешалкой:

Тр = 50 °С

Осаждение

Рр = атмосферное

Осадитель

дифенилгуанидина

n = 14 об/мин

едким натром

Дн = 3170 мм

Н = 3900 мм

V = 30,0 м³

Фильтрация

Барабанные

F = 3,0 м²

суспензии

вакуум-фильтры

n = ( 8-80) об/мин

дифенилгуанидина

Q = (130-150 ) кг/ч

Шнековый

Д = 800 мм

Грануляция ДФГ

гранулятор

Н = 1470 мм

Эл. двигатель Nдв = 11,5 кВт

Сушка

Ленточная сушилка

гранулированного

Q = (140-150 ) кг/ч

туннельного типа

дифенилгуанидина

453

ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКЦИИ ТОНКОГО ОРГАНИЧЕСКОГО СИНТЕЗА (ИТС НДТ 31-2021) - часть 7