ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКЦИИ ТОНКОГО ОРГАНИЧЕСКОГО СИНТЕЗА (ИТС НДТ 31-2021)

Таблица

41.6

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве жидких хлорированных парафинов

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Парафин

кг/т

431,2

606,9

Хлор

кг/т

705,2

1095

Трибутилфосфат (ТБФ)

кг/т

0,17

0,29

Масло эпоксидированное

кг/т

6,9

11,4

растительное

Смола ЭД-20

кг/т

9,5

10,0

Натр едкий (сода

кг/т

3,9

153

каустическая)

Тиосульфат натрия

кг/т

7,2

14,2

Электроэнергия

МВт·ч /т

0,040

0,416

Азот газообразный

тыс. м³ /т

0,063

0,11

Вода оборотная

м³ /т

56,8

513

Пар

Гкал/т

0,15

0,70

Выбросы в атмосферу при производстве жидких хлорированных парафинов

приведены в таблице 41.7.

Таблица

41.7 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

жидких хлорированных парафинов

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Хлор

0,0020

0,75

0,30

Хлористый водород

0,023

0,86

0,57

Углеводороды

0,098

1,44

0,53

предельные C12-C19

Трихлорметан

–

0,025

(хлороформ)

Натрий гидроксид

(натрия гидроокись,

0,0019

натр едкий, сода

каустическая)

Взвешенные вещества

0,015

Сточные воды направляют на нейтрализацию и далее на биологические очистные

сооружения. Сброс сточных вод непосредственно в поверхностные воздные объекты не

осуществляется.

254

Отходы производства жидких хлорированных парафинов приведены в

таблице 41.8.

Таблица 41.8 - Отходы, образующиеся при производстве хлорированных парафинов

Масса образующихся отходов

производства в расчете

Способ

утилизации,

на 1 т продукции, кг/т

Класс

Источник

Наименование

обезврежи-

Диапазон

опасности

образования

вания,

Среднее

Мини-

Макси-

размещения

мальное

значение

Ткань

Захоронение

полиэфирная ,

Фильтрацион-

на полигоне

отработанная при

ная очистка

промотходов

0,16

1,51

0,74

фильтрации

продукта от

или

жидких

мехпримесей

утилизация

парафинов

Ткань

полиэфирная,

Фильтрацион-

Захоронение

отработанная при

ная очистка

III

на полигоне

0,030

0,96

0,40

фильтрации

продукта от

промотходов

жидких

мехпримесей

хлорпарафинов

Отходы

механической

зачистки

оборудования

Зачистка

Захоронение

производства

оборудования

на полигоне

0,17

1,21

0,73

жидких

перед ремонтом

промотходов

хлорпарафинов,

содержащие

преимущественно

оксиды железа

Тара из черных

Захоронение

металлов,

на полигоне

Растаривание

загрязненная

промотходов

0,95

1,45

1,29

сырья

смолами

или

эпоксидными

утилизация

Отходы зачистки

Подготовка

технологического

сырья, синтез

оборудования

хлорпарафинов,

III

Утилизация

0,021

производства

стабилизация и

жидких и твердых

отгрузка готовой

хлорпарафинов

продукции.

255

Окончание таблицы 41.8

Масса образующихся отходов

Способ

производства в расчете

Наименование

утилизации,

Класс

Источник

Диапазон

на 1 т продукции,

обезврежи-

опасности

образования

Мини-

Макси-

Среднее

кг/т

вания,

мальное

значение

размещения

значение

Воды от промывки

Подготовка

оборудования и

сырья, синтез

смывы с полов в

хлорпарафинов,

производствах

Утилизация

9,83

стабилизация и

хлорпарафинов и

отгрузка готовой

гексахлор-

продукции.

параксилола

Водная фаза при

Подготовка

осушке

сырья, синтез

парафинов

хлорпарафинов,

вакуумированием

Утилизация

0,11

стабилизация и

в производстве

отгрузка готовой

жидких

продукции.

хлорпарафинов

41.2.2 Производство твердого хлорированного парафина

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 41.9.

Таблица

41.9

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве твердого хлорированного парафина

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Парафин нефтяной твердый очищенный

кг/т

213,6

400,2

Парафин нефтяной жидкий С14-С17,

кг/т

106,5

107,5

марка А

Хлор испаренный

кг/т

5000

Уротропин технический

кг/т

0,036

Натр едкий

кг/т

29,2

32,2

Натрия гидросульфид

кг/т

8,2

9,6

Смола эпоксидная марки ЭД-20

кг/т

108,9

110,8

Азот газообразный

тыс. м³/т

0,32

Тепловая энергия в паре

Гкал/т

2,35

2,59

Холод минус 30 °С

Гкал/т

0,034

0,043

Электроэнергия

МВт·ч/т

0,62

0,68

Выбросы в атмосферу при производстве твердого хлорированного парафина

приведены в таблице 41.10.

256

Таблица 41.10 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

твердого хлорированного парафина

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Взвешенные вещества

0,44

Сероводород

0,00022

Хлор

0,014

–

Хлористый водород

0,50

Углеводороды

0,18

предельные C12-C19

Сточные воды направляют на биологические очистные сооружения.

Отходы производства твердого хлорированного парафина приведены в

таблице 41.11.

Таблица 41.11 - Отходы, образующиеся при производстве твердого хлорированного

парафина

Масса образующихся отходов

Способ

производства в расчете

утилизации,

на 1 т продукции, кг/т

Класс

Источник

обезврежи-

Наименование

опас-

Диапазон

образования

вания,

ности

Мини-

Макси-

Среднее

разме-

мальное

значение

щения

значение

Отходы жидких

парафинов при очистке

Производство

абгазного хлора от

хлорпарафинов

парафинов и зачистке

Утили-

III

(при приеме и

25,8

технологического

зация

подготовке

оборудования

сырья)

производства жидких

хлорпарафинов

Ткань полиэфирная,

Замена

отработанная при

Утили-

III

фильтровального

1,3

фильтрации жидких

зация

материала

хлорпарафинов

Отходы зачистки

Производство

технологического

хлорпарафинов

оборудования

(при внутреннем

Утили-

III

12,3

производства жидких и

осмотре емкос-тей

зация

твердых

жидкого и твер-

хлорпарафинов

дого парафина)

257

Раздел 42

Производство противоизносных присадов для

дизельных топлив

В данном разделе описано производство следующих противоизносных присадок:

проотивоизносная присадка АддиТоп СМ-А, противоизносная присадка Байкат,

Комплексал-ЭКО «Д». Противоизносные присадки представляют собой смесь

карбоновых кислот (жирных кислот талловых масел) и углеводородного растворителя.

Предназначены для улучшения смазывающих свойств дизельных топлив.

42.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве противоизносных присадок для дизельных

топлив

42.1.1 Присадка АддиТОП СМ-А

Противоизносную присадку АддиТоп получают смешением компонентов в

реакторе.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 42.1.

Рисунок 42.1 - Принципиальная схема производства противоизносной присадки

АддиТОП СМ-А

Описание технологического процесса приведено в таблице 42.1, перечень

основного оборудования - в таблице 42.2.

258

Таблица 42.1 - Описание технологического процесса производства противоизносной

присадки АддиТОП СМ-А

Выходной поток

Природо-

Стадия

Основное

Входной

Основные,

охранное

технологического

технологическое

поток

побочные и

оборудо-

процесса

Эмиссии

оборудование

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Смешение,

Присадка

Сырье

Реактор

компаундирование

АддиТОП СМ-А

Таблица 42.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

противоизносной присадки АддиТОП СМ-А

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Реактор

Синтез,

Вместимость - 6,3 м³

смешение,

Диаметр - 1600 мм

компаундирование

Давление расчетное:

В корпусе - 6 кгс/см²

В рубашке/змеевик (речная вода) - 5 кгс/см²

Внутренний обогреватель (пар) - 23 кгс/см²

Рабочая температура - 300 °С

Реактор

Синтез,

Объем - 15м³

смешение,

Диаметр - 2400 мм

компаундирование

Давление расчетное:

в корпусе -16 кгс/см²,

в рубашке - 5 кгс/см²,

в змеевике - 16 кгс/см².

Температура расчетная: в корпусе - 400 °С, внутренний

змеевик - 200 °С, наружный змеевик - 240 °С

42.1.2 Присадка «Байкат»

Противоизносную присадку «Байкат» получают смешением компонентов в

реакторе. Смесь компонентов (кислоты жирные талловые, суммарные жирные кислоты

«Депран-СЖК», кислота олеиновая марки С, масла таллового легкого) насосом по

стационарному трубопроводу закачивают в емкость хранения. Из емкости хранения

необходимое количество смеси компонентов самотеком поступает в реактор.

Растворитель

- кубовый остаток производства бутиловых спиртов

- насосом

перекачивают по стационарному трубопроводу в емкость хранения растворителя. Из

емкости хранения растворителя кубовый остаток производства бутиловых спиртов

самотеком поступает в емкость-дозатор. Из емкости-дозатора необходимое количество

кубового остатка производства бутиловых спиртов самотеком или азотом дозируют в

реактор. После загрузки компонентов в реактор включают мешалку и подают пар на

обогрев реактора. По окончании перемешивания двигатель мешалки останавливают.

259

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 42.2.

Рисунок 42.2 - Принципиальная схема производства противоизносной присадки для

дизельного топлива «Байкат»

Описание технологического процесса приведено в таблице 42.3, перечень

основного оборудования - в таблице 42.4.

Таблица 42.3 - Описание технологического процесса производства противоизносной

присадки для дизельного топлива «Байкат»

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

технологи-

Входной

технологи-

Основные,

охранное

ческое

поток

ческого

побочные и

оборудо-

Эмиссии

оборудо-

процесса

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Смесь компонентов

(кислоты жирные

талловые, суммарные

Присадка

жирные кислоты «Депран-

противо-

СЖК», кислота олеиновая

Смешение

износная для

Реактор с

марки С, масла таллового

компонентов

дизельного

мешалкой

легкого)

топлива

Кубовый остаток

«Байкат»

производства бутиловых

спиртов

260

Таблица 42.4 - Перечень основного технологического оборудования производства

противоизносной присадки для дизельного топлива «Байкат»

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Диаметр - 1,4 м

Высота - 3,765 м

Объем - 3,3 м

Реактор с мешалкой

Смешение компонентов сырья

Темапература - 115 °С

Давление рубашки - 4,5 кгс/см²

Давление корпуса - 0,7 кгс/см²

F = 0,55 м²

Диаметр - 0,444 м

Фильтр

Очистка продукта от твердых частиц

Высота - 0,875 м

Объем - 0,09 м³

42.1.3 Присадка Комплексал-ЭКО «Д»

Для производства Комплексал-ЭКО «Д» используют следующее сырье и

компоненты: кислотный компонент - жирные кислоты таллового масла (ЖКТМ) или

аналоги, допущенные к применению в установленном порядке; растворитель-

полиалкилбензол (ПАБ) или аналоги, допущенные к применению в установленном

порядке; деэмульгатор СНПХ-4410 или аналоги, допущенные к применению в

установленном порядке. Процесс получения присадки Комплексал-ЭКО «Д»

периодический. Смешение компонентов осуществляют аппарате с перемешивающим

устройством с последующей очисткой смеси компонентов от механических примесей

фильтрованием. При положительных результатах анализа присадку перекачивают в

резервуар и далее в автобойлер или автоцистерну.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 42.3.

Рисунок 42.3 - Принципиальная схема производства противоизносной присадки для

дизельного топлива Комплексал-ЭКО «Д»

261

Описание технологического процесса приведено в таблице 42.5, перечень

основного оборудования - в таблице 42.6.

Таблица 42.5 - Описание технологического процесса производства противоизносной

присадки для дизельного топлива Комплексал-ЭКО «Д»

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

Основные,

технологи-

Входной

технологи-

охранное

побочные и

Эмис-

ческое

поток

ческого

оборудо-

промежуточные

сии

оборудо-

процесса

вание

продукты

вание

3.1

3.2

Кислотный компонент -

жирные кислоты

таллового масла или

аналог

Смешение

Смесь

Аппарат

Растворитель- полиал-

компонентов

смешалкой

килбензолы или аналог

Деэмульгатор - СНПХ-

4410 или аналог

Готовая

Фильтрование

противоизносная

(очистка от

присадка к

Смесь компонентов

Фильтр

механических

дизельным

примесей)

топливам

Комплексал-Эко Д

Таблица 42.6 - Перечень основного технологического оборудования производства

противоизносной присадки для дизельного топлива Комплексал-ЭКО «Д»

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Давление раб. в змеевике - 8 кгс/см²

Диаметр - 2200 мм

Высота - 3541 мм

Объем - 10,9 м³

Температура раб. в аппарате - 60-150 °С

Смешение сырьевых

Давление раб. в аппарате - вакуум

Мешалка

компонентов

Температура раб. в рубашке - 200-220 °С

Давление раб. в рубашке - 8 кгс/см²

Мощностьэл.двигателя перемеши-вающего

устройства - 22 кВт

Частота вращения - 1460 об/мин

Исполнение эл.двигателя - 1ЕХdIIВТ4

Диаметр - 450 мм

Высота - 1710 мм

Очистка присадки от

Фильтр

Объем - 0,220 м³

механических примесей

Давление расчетное - 6,4 кгс/см²

Температура расчетная - 0 °С

262

42.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве противоизносных

присадок для дизельных топлив

42.2.1 Присадка АддиТОП СМ-А

Показатели потребления энергетических ресурсов приведены в таблице 42.7

Таблица 42.7 - Показатели потребления энергетических ресурсов при производстве

противоизносной присадки АддиТОП СМ-А

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Теплоэнергия

Гкал/т

223

397

Электроэнергия

кВт·ч/т

18838

25132

Выбросы в атмосферу при производстве противоизносной присадки АддиТОП

СМ-А приведены в таблице 42.8.

Таблица

42.8 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

противоизносной присадки АддиТОП СМ-А

Масса выбросов загрязняющих веществ

Метод

после очистки в расчете на 1 т

очистки,

Наименование загрязняющего

продукции, кг/т

обработки,

вещества

Диапазон

повторного

Среднее

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Тетрахлорметан (углерод



0,028



четыреххлористый)

Спирт метиловый



10,2



Формальдегид



0,26



Кислота уксусная



0,00043



Кислота муравьиная



0,011



Диметиламин



0,75



Керосин

–



55,5



Этиленгликоль (1,2-этандиол)



0,027



Моноэтаноламин



0,00029



Триэтиленгликоль



0,027



Жирные талловые кислоты



40,92



Цинк оксид (впересчете на цинк)



0,00029



Dow Corning 2-4242



0,11



Метилнитрат



0,40



Сточные воды направляются в централизованную систему водоотведения.

Показатели сбросов загрязняющих веществ приведены в таблице 42.9.

263

Таблица 42.9 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве противоизносной

присадки АддиТОП СМ-А

Показатели сбросов загрязняющих

веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

загрязняющего

Направление сбросов

Диапазон

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

значение

Нефтепродукты

Сточные воды



189,8



(нефть)

направляются в

централизованную

Взвешенные вещества



758,4



систему

ХПК



758,4



водоотведения

Отходы производства противоизносной присадки АддиТОП СМ-А приведены в

таблице 42.10.

Таблица 42.10 - Отходы, образующиеся при производстве противоизносной присадки

АддиТОП СМ-А

Масса образующихся отходов

производства в расчете

Способ

на 1 т продукции, кг/т

Класс

Источник

утилизации,

Наименование

опас-

образова-

обезврежи-

Диапазон

Средне

ности

ния

вания,

Мини-

Макси-

е значе-

размещения

мальное

ние

значение

Тара из разнородных

полимерных материалов,

загрязненная

Распаковка

неорганическими

Обезврежи-

сырья,

186,2

нерастворимыми или

вание

реагентов

малорастворимыми

минеральными

веществами

Песок, загрязненный

Ликвидация

нефтью или

проливов

нефтепродуктами

Обезврежи-

нефти и

35,8

(содержание нефти или

вание

нефтепро-

нефтепродуктов менее

дуктов

15%)

Обслуживан

Обтирочный материал,

ие машин и

загрязненный нефтью или

оборудо-

Обезврежи-

нефтепродуктами

вания,

50,0

вание

(содержание нефти или

устранение

нефтепродуктов менее

пролива

15%)

масла

264

42.2.2 Присадка «Байкат»

Показатели потребления энергетических ресурсов приведены в таблице 42.11

Таблица

42.11

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве противоизносной присадки для дизельного топлива

«Байкат»

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Кислоты жирные талловые

т/т

0,149

0,750

Суммарные жирные кислоты

0,106

0,375

«Депран-СЖК»

т/т

Кислота олеиновая марки С

т/т

0,113

Масло талловое легкое

т/т

0,113

Кубовый остаток производства

0,15

0,256

бутиловых спиртов

т/т

Ткани х/б и смешанные суровые

0,1

фильтровальные

м²/т

Электроэнергия

тыс. кВт·ч/т

0,02

Вода промышленная

м³/т

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

Выбросы в атмосферу при производстве противоизносной присадки для

дизельного топлива «Байкат» приведены в таблице 42.12.

Таблица 42.12 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

противоизносной присадки для дизельного топлива «Байкат»

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

вещества

использования

Минимальное

Максимальное

Среднее значение

значение

Углеводороды

предельные C12-

2,31

C-19

Сточные воды поступают на биологическую очистку и направляются в

централизованную систему водоотведения.

Отходы производства противоизносной присадки для дизельного топлива

«Байкат» приведены в таблице 42.13.

265

Таблица 42.13 - Отходы, образующиеся при производстве противоизносной присадки

для дизельного топлива «Байкат»

Масса образующихся отходов

производства в расчете

Способ

на 1 т продукции, кг/т

Класс

утилизации,

Источник

Наименование

опас-

обезврежи-

Диапазон

Сред-

образования

ности

вания,

нее

Мини-

Макси-

размещения

значе-

мальное

ние

значение

Лампы ртутные,

ртутно-кварцевые,

Внутреннее и

люминесцентные,

Обезврежи-

наружное

0,013

0,022

0,018

утратившие

вание

освещение

потребительские

свойства

Лом и отходы

медных изделий

Замена изношенных

III

Утилизация

0,00084

0,0019

0,0015

без покрытий

проводов и кабелей

незагрязненные

Обтирочный

материал,

Эксплуатация и

загрязненный

техническое

нефтью или

обслуживание

Обезврежи-

нефтепродуктами

автотранспорта и

0,22

0,35

0,30

вание

(содержание

спецтехники;

нефти или

обслуживание

нефтепродуктов

оборудования

менее 15 %)

Мусор от офисных

и бытовых

помещений

Жизнедеятельность

организаций

Размещение

2,23

2,68

2,52

сотрудников

несортированный

(исключая

крупногабаритный)

Смет с территории

Чистка и уборка

предприятия

территории

Размещение

1,94

2,30

2,17

малоопасный

предприятия

Отходы (мусор) от

Строительные,

строительных и

Утилизация

0,88

1,77

1,33

ремонтные работы

ремонтных работ

Резка стекла, лом

Бой стекла

лабораторной

Размещение

0,46

посуды

Отходы

Ремонт

Размещение

0,67

1,70

1,25

стекловолокна

трубопроводов

266

Окончание таблицы 42.13

Масса образующихся отходов

Способ

производства в расчете

Наименование

Класс

утилизации,

Источник

Диапазон

Сред-

на 1 т продукции,

опас-

обезврежи-

образования

Мини-

Макси-

нее

кг/т

ности

вания,

мальное

значе-

размещения

значение

ние

Эксплуатация и

Лом и отходы,

техническое

содержащие

обслуживание

незагрязненные

автотранспорта и

черные металлы в

спецтехники;

Утилизация

8,24

виде изделий,

ремонт оборудо-

кусков,

вания; замена

несортированные

трубопроводов и

металлорукавов

Лом и отходы

Ремонт

алюминия

Утилизация

3,34

оборудования

несортированные

Использование по

Лом и отходы

назначению с

стальных изделий

утратой

Утилизация

2,69

незагрязненные

потребительских

свойств

Отходы бумаги и

картона от

Оформление

канцелярской

документации,

Утилизация

0,076

0,17

0,12

деятельности и

делопроизводство

делопроизводства

42.2.3 Присадка Комплексал-ЭКО «Д»

Показатели потребления энергетических ресурсов приведены в таблице 42.14.

Таблица

42.14

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве противоизносной присадки для дизельного топлива

Комплексал-ЭКО «Д»

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Кислоты жирные талловые

т/т

0,803

Деэмульгатор СНПХ-4410

т/т

0,0021

0,0087

Деэмульгатор Рекод 758

т/т

0,00095

0,0076

Деэмульгатор Реапон-И

т/т

0,00030

Реактивное топливо РТ

т/т

0,13

0,20

Реактивное топливо ТС-1

т/т

0,060

267

Выбросы в атмосферу при производстве противоизносной присадки для

дизельного топлива Комплексал-ЭКО «Д» приведены в таблице 42.15.

Таблица

42.15 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

противоизносной присадки для дизельного топлива Комплексал-ЭКО «Д»

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Углеводороды

0,97

предельные C6-C10

Углеводороды

–

0,14

предельные C12-C19

Метилбензол (толуол)

0,013

Минеральное масло

0,45

Сточные воды поступают на биологическую очистку и направляются в

централизованную систему водоотведения.

268

Раздел 43 Производство депрессорной присадки ВЭС-410Д

Депрессорная присадка ВЭС-410Д представляет собой раствор сополимера

этилена и винилацетата в углеводородном растворителе. Предназначена для снижения

температуры застывания и предельной температуры фильтруемости дизельных топлив.

43.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве депрессорной присадки ВЭС-410Д

Депрессорную присадку ВЭС-410Д получают сополимеризацией этилена с

винилацетатом в реакторе. Реакционная масса состоит из жидкой (сополимер этилена с

винилацетатом в растворителе) и газообразной (не прореагировавшие этилена и

винилацетата). Перед выгрузкой жидкой фазы в емкость приготовления присадки

закачивают разбавитель. Разгрузку жидкой фазы производят из реактора через

регулирующий вентиль в обогреваемую емкость с предварительно включенным

перемешивающим устройством. По окончании выгрузки из реактора жидкой фазы в

сборник через барботирующее устройство подают азот для отдува непрореагировавших

этилена и винилацетата. Сброс газовой фазы ведут по трубопроводу через холодильник

и заполненный раствором щелочи барботер в схему отопительного газа, при аварийных

ситуациях - на свечу. Отработанную щелочь с низа барботера направляют в емкость

сливов. Сброс с предохранительных клапанов реактора осуществляют в обогреваемую

теплофикационной водой емкость, из нее насосом сополимер откачивают в емкость

готового продукта. Пропарку оборудования ведут в специально смонтированную схему,

включающую гребенку с тремя свободными штуцерами, холодильник и сборник

продуктов пропарки. Продукты пропарки передавливают азотом в емкость сливов.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 43.1.

Рисунок 43.1 - Принципиальная схема производства депрессорной присадки ВЭС-410Д

269

Описание технологического процесса приведено в таблице 43.1, перечень

основного оборудования - в таблице 43.2.

Таблица 43.1 - Описание технологического процесса производства депрессорной

присадки ВЭС-410Д

Выходной поток

Основные,

Природо-

Стадия

Основное

Входной

побочные и

охранное

технологического

Эмис-

Технологи-ческое

поток

промежу-

оборудо-

процесса

сии

оборудо-вание

точные

вание

продукты

3.1

3.2

Растворители

Загрузка

Смесь

Реактор с

процесса

реактора

компонентов

мешалкой

сополимеризации

жидкими

Инициатор

компонентами

Винилацетат

(смешение)

Этилен

Комприми-

Компримиро-

Сепаратор

рование этилена

ванный этилен

Маслоотделитель

Смесь компонентов

Сополимери-

Присадка

Реактор с

со стадии загрузки

зация этилена с

депрессорная

мешалкой

Этилен

винилацетатом

(полуфабрикат)

Непрореаги-

ровавшие

этилен и

винилацетат

Непрореагировавшие

Разгрузка

Присадка

Сборник

этилен и винилацетат

реактора и

депрессорная

Присадка

приготовление

ВЭС-410Д

депрессорная

присадки

(полуфабрикат)

Таблица 43.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

депрессорной присадки ВЭС-410Д

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Объем - 0,0018м³

Предназначен для очистки

Диаметр - 0,1 м

Фильтр сырьевой

продукта от твердых частиц

Высота - 0,025 м

Р - 0,06 кгс/см²

270

Продолжение таблицы 43.2

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Объем - 1м

Диаметр - 1 м

Высота - 6 м

Реактор (автоклав

Давление - 320кгс/см

Предназначен для производства

с сальниковым

Температура - 115 °С

присадки

уплотнением)

Перемешивающее устройство -

мешалка трехлопастная:

Скорость вращения - 500 об/мин

Мощность электродвигателя - 7,5 кВт

Диаметр - 0,09 м

Давление - 320 кгс/см²

F - 5,6 м²,

Предназначен для

Температура трубного пространства -

осуществления теплообмена

Теплообменник

40 °С

между двумя средами, имеющими

Температура межтрубного

различные температуры

пространства - 100 °С

Давление в межтрубном

пространстве - 5 кгс/см²

Диаметр - 0,4 м

Предназначен для очистки воды

Фильтр водяной

Высота - 0,725 м

от твердых частиц

Давление - 4 кгс/см²

Объпем - 0,1м³

Барботеры с

Диаметр - 0,415 м,

раствором

Нейтрализация

Высота - 1,1 м

щелочи,

Давление - 0,7 кгс/см²

растворители

Температура - 30 °С

Площадь поверхности - 4 м²

Диаметр - 0,3 м

Длина -1,85 м

Длина трубок - 1,0 м

Предназначен для охлаждения

Диаметр трубок - 0,025 м

Холодильник

продукта

Давление в трубном пространстве - 4

кгс/см²

Давление в межтрубном

пространстве - 0,7 кгс/см²

Температура - 100-800 °С

Диаметр внутренний - 0,325 м

Высота - 0,628 м

Предназначен для очистки газа от

Фильтр азотный

Объем - 0,164м³

твердых частиц

Давление - 5 кгс/см²

Температура - 60-80 °С

271

Окончание таблицы 43.2

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Площадь поверхности - 0,4 м²

Объем - 0,028м³

Предназначен для очистки

Фильтр

Диаметр - 0,325 м

продукта от твердых частиц

Высота - 0,339 м

Давление - 3,5 кгс/см²

Производительност -ь 45 м³/час

Компрессор

Давление - 330 кгс/см²

поршневой

Предназначен для сжатия газа, а

Среда - этилен

газовый 4-х

также подачи его под давлением

Давление на всасе - 0,3 кгс/см²

плунжерный

Температура на всасе - менее 30 °С

Площадь поверхности - 3 м²

Диаметр - 0,273 м

Предназначен для

Высота - 1,76 м

осуществления теплообмена

Давление - 0,3 кгс/см²

Теплообменник

между двумя средами, имеющими

Температура трубного пространства -

различные температуры

80 °С

Температура межтрубного

пространства - 15-30 °С

Объем - 0,05 м³

Сепаратор масла и

Предназначен для разделения

Давление - 320 кгс/см²

воды

жидкостей

Температура - 240 °С

43.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве депрессорной присадки

ВЭС-410Д

Показатели потребления энергетических ресурсов приведены в таблице 43.3.

Таблица

43.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве депрессорной присадки ВЭС-410Д

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Винилацетат стабилизированный

т/т

0,17

0,247

Этилен

т/т

0,25

0,603

Лаурокс

т/т

0,017

0,04

Керосин осветительный марки «КО-20»

т/т

0,64

0,65

Азот газообразный

т/т

0,058

Электроэнергия

тыс. кВт·ч/т

0,4

Вода промышленная

м³/т

Пар 20 кгс/см²

Гкал/т

272

Выбросы в атмосферу при производстве депрессорной присадки ВЭС-410Д

приведены в таблице 43.4.

Таблица

43.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

депрессорной присадки ВЭС-410Д

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

обработки,

Диапазон

загрязняющего вещества

повторного

Среднее

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Сероводород

0,28

Углеводороды предельные

1,65

C6-C10

–

Углеводороды предельные

0,46

C12-C19

Амилены (смесь изомеров)

8,32

Сточные воды поступают на биологическую очистку и направляются в

централизованную систему водоотведения.

Отходы производства депрессорной присадки ВЭС-410Д приведены в

таблице 43.5.

Таблица 43.5 - Отходы, образующиеся при производстве депрессорной присадки

ВЭС-410Д

Масса образующихся отходов

производства в расчете

Способ

на 1 т продукции, кг/т

Класс

утилизации,

Источник

Наименование

опас-

обезврежи-

Диапазон

Сред-

образования

ности

вания,

нее

Мини-

Макси-

размещения

значе-

мальное

ние

значение

Лампы ртутные, ртутно-

кварцевые,

Внутреннее

люминесцентные,

освещение

Обезврежи-

0,15

0,45

0,27

утратившие

зданий и

вание

потребительские

сооружений

свойства

Замена

Лом и отходы медных

изношенных

изделий без покрытий

III

Утилизация

0,47

проводов и

незагрязненные

кабелей

273

Окончание таблицы 43.5

Масса образующихся отходов

производства в расчете

Способ

Класс

утилизации,

на 1 т продукции, кг/т

Источник

Наименование

опас-

обезврежи-

Диапазон

Сред-

образования

ности

вания,

нее

Мини-

Макси-

размещения

значе-

мальное

значение

ние

Эксплуатация и

Обтирочный материал,

техническое

загрязненный нефтью

обслуживание

или нефтепродуктами

Обезврежи-

автотранспорта

4,44

8,14

6,51

(содержание нефти или

вание

и спецтехники;

нефтепродуктов менее

обслуживание

15%)

оборудования

Мусор от офисных и

бытовых помещений

Жизнеде-

организаций

ятельность

Размещение

40,16

81,57

56,41

несортированный

сотрудников

(исключая

крупногабаритный)

Отходы (мусор) от

Строительные,

строительных и

ремонтные

Утилизация

8,56

34,76

21,13

ремонтных работ

работы

Ремонт

Отходы стекловолокна

Размещение

57,9

183,6

110,8

трубопроводов

Отходы бумаги и

Оформление

картона от канцелярской

документации,

Утилизация

0,70

3,88

2,16

деятельности и

делопро-

делопроизводства

изводство

274

Раздел 44 Производство депрессорно-диспергирующей присадки

ВЭС-410Д

Депрессорно-диспергирующая присадка ВЭС-410Д представляет собой смесь

депрессорной присадки ВЭС-410Д (полуфабриката) и диспергатора парафинов в

органическом растворителе.

44.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве депрессорно-диспергирующей присадки ВЭС-

410Д

Присадку депрессорно-диспергирующую ВЭС-410Д готовят методом смешения

(компаундирования) компонентов: присадки депрессорной ВЭС-410Д (полуфабриката),

диспергатора парафинов и одного из растворителей: кубового остатка производства

бутиловых спиртов или антиводокристаллизующей-антиобледенительной присадки

марки Б.

Расчетные количества депрессорной присадки ВЭС-410Д (полуфабриката),

диспергатора парафинов и одного из растворителей - кубового остатка производства

бутиловых спиртов или антиводокристаллизующей-антиобледенительной присадки

марки Б - закачивают в емкость приготовления присадки. Емкость приготовления

присадки оборудована внешним обогревом (змеевиком), где теплоносителем является

вода, и внутренним, где теплоносителем является перегретый пар.

После того, как все необходимые компоненты закачаны в емкость приготовления

присадки, начинается барботаж (смешение). После приготовления присадки

производится визуальный контроль дренажной пробы на отсутствие воды и

механических примесей. При отсутствии воды и механических примесей в дренажной

пробе отбирается образец (проба) на предварительные лабораторные испытания для

постадийного контроля качества продукта.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 44.1.

275

Рисунок 44.1 - Принципиальная схема производства депрессорно-диспергирующей

присадки ВЭС-410Д

Описание технологического процесса приведено в таблице 44.1, перечень

основного оборудования - в таблице 44.2.

Таблица 44.1 - Описание технологического процесса производства депрессорно-

диспергирующей присадки ВЭС-410Д

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Технологи-

Входной

Основные,

охранное

технологического

ческое

поток

побочные и

Эмис-

оборудо-

процесса

оборудо-

промежуточные

сии

вание

продукты

3.1

3.2

Присадка депрессорная

ВЭС-410Д (полуфабрикат)

Присадка

Диспергатор парафинов

Смешение

депрессорно-

Кубовый остаток производ-

(компаундиро-

Реактор с

диспергирующая

ства бутиловых спиртов или

вание)

мешалкой

ВЭС-410Д

антиводокристаллизующая-

компонентов

(полуфабрикат)

антиобледенительная

присадка марки Б

Присадка

Присадка депрессорно-

Отстой и

депрессорно-

диспергирующая ВЭС-410Д

подрезание

Емкости

диспергирующая

(полуфабрикат)

воды

ВЭС-410Д

276

Таблица 44.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

депрессорно-диспергирующей присадки ВЭС-410Д

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Объем - 0,0018м³

Предназначен для

Диаметр - 0,1 м

Фильтр сырьевой

очистки продукта от

Высота - 0,025 м

твердых частиц

Р - 0,06 кгс/см²

Объем - 1м³

Диаметр - 1 м

Высота - 6 м

Реактор (автоклав

Предназначен для

Давление - 320кгс/см²

с сальниковым

производства

Температура - 115 °С

уплотнением)

присадки

Перемешивающее устройство - мешалка

трехлопастная:

Скорость вращения - 500 об/мин

Мощность электродвигателя - 7,5 кВт

Диаметр - 0,09 м

Предназначен для

осуществления

Давление - 320 кгс/см²

теплообмена между

F - 5,6 м²

Теплообменник

двумя средами,

Температура трубного пространства - 40 °С

имеющими различные

Температура межтрубного пространства - 100 °С

температуры

Давление в межтрубном пространстве - 5 кгс/см²

Предназначен для

Диаметр - 0,4 м

Фильтр водяной

очистки воды от

Высота - 0,725 м

твердых частиц

Давление - 4 кгс/см²

Объем - 0,1м³

Барботеры с

Диаметр - 0,415 м

раствором

Нейтрализация

Н - 1,1 м

щелочи,

Давление - 0,7 кгс/см²

растворители

Температура - 30 °С

Площадь поверхности - 4 м²

Диаметр - 0,3 м

Длина - 1,85 м,

Длина трубок - 1,0 м

Предназначен для

Холодильник

Диаметр трубок - 0,025 м

охлаждения продукта

Давление в трубном пространстве - 4 кгс/см²

Давление в межтрубном пространстве - 0,7

кгс/см²

Температура - 100-800 °С

Диаметр внутренний - 0,325 м

Предназначен для

Высота - 0,628 м

Фильтр азотный

очистки газа от

Объем - 0,164м³

твердых частиц

Давление - 5 кгс/см²

Температура - 60-80 °С

277

Окончание таблицы 44.2

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Площадь поверхности - 0,4 м²

Предназначен для

Объем - 0,028м³

Фильтр

очистки продукта от

Диаметр - 0,325 м

твердых частиц

Высота - 0,339 м

Давление - 3,5 кгс/см²

Компрессор

Производительность - 45 м³/час

Предназначен для

поршневой

Давление - 330 кгс/см²

сжатия газа, а также

газовый

Среда - этилен

подачи его под

четырехплунжерн

Давление на всасе - 0,3 кгс/см²

давлением

ый

Температура на всасе - менее 30 °С

Площадь поверхности - 3 м²

Предназначен для

Диаметр - 0,273 м

осуществления

Высота - 1,76 м

теплообмена между

Теплообменник

Давление - 0,3 кгс/см²

двумя средами,

Температура трубного пространства - 80 °С

имеющими различные

Температура межтрубного пространства - 15-

температуры

30 °С

Объем - 0,05 м³

Сепаратор масла и

Предназначен для

Давление - 320 кгс/см²

воды

разделения жидкостей

Температура - 240 °С

44.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве депрессорно-

диспергирующей присадки ВЭС-410Д

Показатели потребления энергетических ресурсов приведены в таблице 44.3

Таблица

44.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве депрессорно-диспергирующей присадки ВЭС-410Д

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Винилацетат стабилизированный

т/т

0,032

0,046

Этилен

т/т

0,048

0,115

Кубовый остаток производства

0,05

0,27

бутиловых спиртов

т/т

Бустер (Диспергатор парафинов)

т/т

0,54

0,82

Лаурокс

т/т

0,003

0,008

Керосин осветительный марки «КО-20»

т/т

0,122

0,124

Электроэнергия

тыс. кВт·ч/т

0,496

Вода промышленная

м³/т

7,6

Пар 4,5 кгс/см²

Гкал/т

Пар 20 кгс/см²

Гкал/т

1,5

2,3

278

Выбросы в атмосферу при производстве депрессорно-диспергирующей присадки

ВЭС-410Д приведены в таблице 44.4.

Таблица

44.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

депрессорно-диспергирующей присадки ВЭС-410Д

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

обработки,

Диапазон

загрязняющего вещества

повторного

Среднее

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Сероводород

0,037

Углеводороды предельные

0,22

C6-C10

–

Углеводороды предельные

0,062

C12-C19

Амилены (смесь изомеров)

1,12

Сточные воды поступают на биологическую очистку и направляются в

централизованную систему водоотведения.

Отходы производства депрессорно-диспергирующей присадки ВЭС-410Д

приведены в таблице 44.5.

Таблица

44.5

- Отходы, образующиеся при производстве депрессорно-

диспергирующей присадки ВЭС-410Д

Масса образующихся

отходов производства в

Способ

расчете

Класс

утилизации,

на 1 т продукции, кг/т

Источник

Наименование

опас-

обезврежи-

образования

Диапазон

Сред-

ности

вания,

нее

Мини-

Макси-

размещения

значе-

мальное

ние

значение

Лампы ртутные, ртутно-

кварцевые,

Внутреннее

люминесцентные,

Обезврежи-

освещение зданий

0,021

0,061

0,036

утратившие

вание

и сооружений

потребительские

свойства

Замена

Лом и отходы медных

изношенных

изделий без покрытий

III

Утилизация

0,063

0,031

проводов и

незагрязненные

кабелей

279

Окончание таблицы 44.5

Масса образующихся

отходов производства в

Способ

расчете

Класс

утилизации,

на 1 т продукции, кг/т

Источник

Наименование

опас-

обезврежи-

образования

Диапазон

Сред-

ности

вания,

Мини-

Макси-

нее

размещения

мальное

значе-

ние

значение

Эксплуатация и

Обтирочный материал,

техническое

загрязненный нефтью

обслуживание

или нефтепродуктами

Обезврежи-

автотранспорта и

0,68

1,09

0,88

(содержание нефти или

вание

спецтехники;

нефтепродуктов менее

обслуживание

15%)

оборудования

Мусор от офисных и

бытовых помещений

Жизнедея-

организаций

тельность

Размещение

4,68

10,92

7,78

несортированный

сотрудников

(исключая

крупногабаритный)

Отходы (мусор) от

Строительные,

строительных и

Утилизация

1,15

3,88

2,82

ремонтные работы

ремонтных работ

Ремонт

Отходы стекловолокна

Размещение

5,71

24,56

15,94

трубопроводов

Отходы бумаги и

картона от

Оформление

канцелярской

документации,

Утилизация

0,068

0,52

0,32

деятельности и

делопроизводство

делопроизводства

280

Раздел 45 Производство добавки к топливу Седиментал-Т

Добавка к топливу Седиментал-Т представляет собой продукт утилизации

шламов. Предназначена для приготовления нефтяного топлива Мазут-Т.

45.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве добавки к топливу Седиментал-Т

Добавка к топливу Седиментал-Т вырабатывается на установке утилизации

шлама. В аппарате с мешалкой готовят смесь шлама и экстракта селективной

(фенольной) очистки, где происходит интенсивное перемешивание смеси при

температуре 40-50 °С.

Концентрирование смеси (отгонку паров бензина и воды) производят в роторных

испарителях, работающих при температуре

120-140 °С и остаточном давлении

250-300 мм рт.ст. Пары воды и бензина с верха испарителя поступают в холодильник,

где конденсируются и стекают в емкость для отстоя. Водный слой после отстоя выводят

в канализацию, а отгонный бензин направляют на технологические установки

предприятия.

Сконцентрированная смесь шлама и экстракта после второй ступени отгонки

поступает в аппарат с мешалкой, где охлаждается до температуры 80-120 °С. Далее

смесь подают в холодильники, где происходит дальнейшее ее охлаждение до

температуры 70-80 °С.

Полученная концентрированная смесь после охлаждения проходит процесс

гомогенизации и измельчения твердых включений минеральной части шлама на

дезинтеграторах, откуда готовая добавка к топливу «Седиментал-Т» самотеком

поступает в емкости готовой продукции.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 45.1.

281

Таблица 45.1 - Описание технологического процесса производства добавки к топливу

Седиментал-Т

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

технологи

Входной

технологи-

Основные,

охранное

ческое

поток

ческого

побочные и

Эмис-

оборудо-

процесса

промежуточные

сии

вание

продукты

3.1

3.2

Шлам с установок

получения нейтрального

сульфоната аммония и

получения присадки КНД

Шлам от зачистки

Смешение

масляных резервуаров

Смесь

Аппарат с

сырьевых

Масла отработанные

шлам+экстракт

мешалкой

продуктов

автомобильные

Масла индустриальные

отработанные

Экстракт селективной

очистки масел

Отгонка паров

Концентрированная

Смесь шлам+экстракт

бензина и

смесь

Испаритель

воды

шлам+экстракт

Измельчение

механических

Готовая добавка к

Концентрированная смесь

Дезин-

примесей и

топливу

шлам+экстракт

тегратор

гомогенизация

Седиментал-Т

смеси

Таблица 45.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

добавки к топливу Седиментал-Т

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Диаметр - 3000 мм

Высота цилиндр.части - 5950 мм

Приготовление смеси

Объем - 50 м³

шлама и экстракта

Давление расч.:

селективной (фенольной)

в аппарате - 6,0 кгс/см²

очистки, приготовление

в рубашке - 10 кгс/см²

Мешалка

концентрированной смеси

Перемешивающее устройство:

шлама и экстракта после

Тип - лопастное

отгонки бензина и воды на

Частота вращения - 80 об/мин

испарителе

Мощность эл. двигателя перемешивающего

устройства - 18,5 кВт

Частота вращения - 1500 об/мин

283

Окончание таблицы 45.2

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Поверхность теплообмена - 16 м²

Диаметр - 1000/1100 мм

Отгон бензина и воды из

Испаритель

Мощность эл.двигателя перемешивающего

смеси шлама и экстракта

устройства - 18,5 кВт

Частота вращения - 1400 об/мин

Для динамическая

Производительность - 6 м³/час

обработка

Давление на приеме - 1 кгс/см²

Дезинтегратор

сконцентрированной смеси

Мощность эл. дв. - 22 кВт

шлама и экстракта

Частота вращения - 3000 об/мин

45.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве добавки к топливу

Седиментал-Т

Показатели потребления энергетических ресурсов приведены в таблице 45.3.

Таблица

45.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве добавки к топливу Седиментал-Т

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Экстракт фенольной очистки дистиллятный

т/т

0,73

0,83

Шлам

т/т

0,26

0,33

Электроэнергия

кВт·ч/т

30,5

125,8

Техническая вода (система оборотной воды)

м³/ч

Пар

Гкал/т

0,29

1,2

Выбросы в атмосферу при производстве добавки к топливу Седиментал-Т

приведены в таблице 45.4.

284

Таблица

45.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

добавки к топливу Седиментал-Т

Масса выбросов загрязняющих веществ

Метод очистки,

после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование загрязняющего

обработки,

Диапазон

вещества

повторного

Среднее

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Углеводороды предельные

1,13

1,25

1,18

C12-C19

Диметилбензол (ксилол)

(смесь мета-, орто- и

0,030

0,034

0,032

параизомеров)

Метилбензол (толуол)

1,0020

1,11

1,053

–

Фенол

0,0015

0,0017

0,0016

Бензин (нефтяной,

малосернистый в пересчете на

0,085

0,095

0,090

углерод)

Минеральное масло

0,11

0,13

0,12

1-Метилпирролидин-2-он

0,000029

0,000033

0,000031

Сточные воды направляются на физико-механическую биологическую очистку.

285

Раздел 46 Производство сульфонатных присадок

В данном разделе описано производство следующих сульфонатных присадок к

смазочным маслам: присадка КНД марка А, присадка КНД марка Б, присадка НСК,

присадка Комплексал-30С. Сульфонатные присадки относятся к зольным присадкам

поверхностного действия, обладают хорошими солюбилизирующими и детергентно-

диспергирующими свойствами.

46.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве сульфонатных присадок

Сульфонатные присадки вырабатывают на комплексе, состоящем из двух

технологических установок.

Сырьем для получения присадки КНД является нейтральный сульфонат аммония

(НСА), для получения которого используется следующее сырье и реагенты: сера

техническая газовая жидкая, масло-сырье (типа М-11), фракция бензиновая 80-180 °С,

аммиак. В качестве катализатора окисления применяется катализатор ванадиевый СВД

(КД).

Получение НСА проводят в три стадии. Жидкую серу сжигают в циклонных печах

при температуре 600-1200 °С. Полученный диоксид серы окисляют в контактном

аппарате в присутствии ванадиевого катализатора до триоксида серы, который

используется как контактный газ при проведении процесса сульфирования масла-сырья

(типа М-11). Температура газа в контактном аппарате по слоям катализатора находится

в пределах 400-620 °С. Сульфирование контактным газом (SO3) масла-сырья (типа М-

11) проводят в растворе бензина в гидродинамических реакторах. Ароматические и

нафтено-ароматические углеводороды при взаимодействии с триоксидом серы

сульфируются в ароматическое кольцо с образованием сульфокислот. Температуру в

реакторах сульфирования поддерживают в пределах

50-75 °С. Затем проводят

нейтрализацию сульфированного масла водным раствором аммиака

4-8%

концентрации при температуре 60-80 °С с получением нейтрального сульфоната

аммония. Далее проводят отстой бензинового раствора НСА от водорастворимых солей

аммония. В результате отстоя нейтрализованная смесь расслаивается на два слоя.

Верхний слой содержит бензиновый раствор сульфоната аммония. Нижний слой

содержит водорастворимые сульфонаты аммония и другие побочные продукты реакции

сульфирования, которые дренируются снизу емкостей-отстойников в автобойлер и

вывозятся на обезвреживание. Температуру отстоя в емкостях поддерживают в

пределах 50-70 °С. Из емкостей-отстойников верхний слой - бензиновый раствор НСА

- подают на приготовление реакционной смеси на установку получения сульфонатных

присадок.

Для получения присадки КНД используют следующие сырье и реагенты:

бензиновый раствор НСА, гидрат окиси кальция (ГОК Са(ОН)2), уксусная кислота в

качестве промотора, углекислый газ.

Получение присадки КНД проводят в четыре стадии. Приготовление реакционной

смеси и проведение обменной реакции бензинового раствора НСА с гидратом окиси

кальция проводят в аппаратах с перемешивающим устройством при температуре 35-60

286

°С. В аппарат с мешалкой для приготовления реакционной смеси также подается

уксусная кислота. Полученная реакционная смесь подается в каскад карбонататоров,

где подвергается карбонатации - обработке углекислым газом в присутствии промотора

- уксусной кислоты. Полученная присадка проходит две стадии очистки от механических

примесей на центрифугах и сепараторах. Шламы, полученные при очистке присадки,

направляются на переработку на установку утилизации шламов. Очищенную от

механических примесей присадку подают на пленочные испарители, работающие в две

ступени, для отгонки бензина и воды, после чего готовая присадка складируется в

товарных емкостях и далее направляется в резервуары товарного парка.

Получение присадки Комплексал-30С (сульфирование полиалкилбензола,

нейтрализация реакционной смесью НСА+ГОК) осуществляют по технологической

схеме производства присадки КНД, за исключением стадии карбонатации, которая не

проводится.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 46.1.

* Для приготовления присадки Комплексал-30С карбонатация не проводится.

Рисунок 46.1 - Принципиальная схема производства сульфонатных присадок

Описание технологического процесса приведено в таблице 46.1, перечень

основного оборудования - в таблице 46.2.

287

Таблица 46.1 - Описание технологического процесса производства сульфонатных

присадок

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Входной

Основные, побоч-

технологи-

охранное

технологического

Эмис-

поток

ные и промежу-

ческое

оборудо-

процесса

сии

точные продукты

оборудование

вание

3.1

3.2

Печь для сжи-

Получение

гания жидкой

Сера

Контактный газ

контактного газа

серы

Катализатор СВД

(SO3

)

сжиганием серы

Контактный

аппарат

Контактный газ

Сульфирование

Масло М-11

масла-сырья (ПАБ) в

Бензин

Сульфированное

Циклон

растворе бензина и

Водный раствор

масло/ПАБС,

Реактор

нейтрализация

аммиака

НСА/НПАБС

Смеситель

водным раствором

ПАБ

аммиака

НСА+Ca(OH)2

НСА (нейтраль-

Отстой бензинового

ный сульфонат

раствора

аммония)

НСА/НПАБС

нейтрального

Водный раствор

сульфоната

солей

аммония (НПАБС)

аммония/НПАБС

НСА

Реакционная

Ca(OH)2

Приготовление

смесь

Уксусная

реакционной смеси и

(НСА)/продукт

Мешалка

кислота/НПАБС

проведение

обменной

НСА

обменной реакции

реакции

И-40А

(Комплексал-30С)

Реакционная смесь

Карбонатиро-

(НСА)

ванный продукт

Предкарбо-

/продукт обменной

Карбонатация

(КНД)/продукт

нататор

реакции

реакционной смеси*

обменной

Карботататор

(Комплексал-30С)

реакции

СО2

(Комплексал-30С)

Карбонатированный

продукт (КНД)/

Отделение

Бензиновый

Центрифуги

продукт обменной

механических

раствор присадки

Сепараторы

реакции

примесей

Шлам

(Комплексал-30С)

Бензин

Бензиновый

Отгонка бензина и

Вода

Испаритель

раствор присадки

воды

Готовая сульфо-

натная присадка

* Для приготовления присадки Комплексал-30С карбонатация не проводится.

288

Таблица 46.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

сульфонатных присадок

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Диаметр внутренний - 1200 мм

Длина - 4150 мм

Температура - 1200 °С

Печь циклонная

Cжигание серы

Давление - 0,7 кгс/см2

Расход серы -150кг/ч

Расход воздуха - 1000 м²

Диаметр внутренний - 2000 мм

Высота - 8325 мм

Окисление SO2 в

Контактный аппарат

Объем - 21 м³

SO3

Температура - 650 °С

Давление - 0,7 кгс/см²

Диаметр корпуса - 357 мм

Толщина стенки корпуса - 7 мм

Реактор

Проведение

Высота - 696 мм

сульфирования

Объем - 0,032 м³

гидродинамический

Температура - 80 °С

Давление - 0,6 кгс/см²

Диаметр - 150 мм

Высота - 1260 мм

Диафрагмовый

Смешение

Объем - 0,056 м³

смеситель

Давление - 4,0 кгс/см²

Температура - 100 °С

Высота - 6971 мм

Мешалка

Диаметр внутренний - 2800 мм

приготовления

Смешение

Объем - 25 м³

реакционной смеси

Давление - атмосферное

Температура в корпусе - 70 °С

Высота - 5280 мм

Диаметр внутренний - 1000 мм

Проведедие

Предкарбонататор

Объем - 4 м³

карбонатации

Давление - 2 кгс/см²

Температура - 120 °С

Высота - 1900 мм

Диаметр внутренний - 1000 мм

Проведедие

Карбонататор

Объем - 1,6 м³

карбонатации

Давление - 2 кгс/см2

Температура - 120 °С

289

Окончание табдицы 46.2

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Высота - 7180 мм

Диаметр внутренний - 600 мм

Объем - 2,1 м³

Отгон бензина-

Пленочный

Давление раб. - 150 мм рт.ст.

растворителя и

испаритель

Температура раб. - 180 °С

воды от присадки

Давление в рубашке - 10 кгс/см²

Температура в рубашке - 180 °С

Производительность - 5 м³/час

Производительность - 35000л/ч

Диаметр барабана - 458 мм

Очистка

Длина барабана - 1550 мм

присадки от

Электродвигатель барабана LHJ62072CA60-Z

Центрифуга

механических

Мощность двигателя барабана - 30кВт

примесей

Число оборотов - 3000 об/мин

Электродвигатель шнека -LHJ6L334CALL-7

Мощность двигателя шнека -7,5 кВт

Длина -1505 мм

Ширина - 1036 мм

Очистка

Высота - 1535 мм

присадки от

Сепаратор Вестфалия

Число оборотов - 4800об/мин

механических

Давление - 3кгс/см

примесей

Температура - 80 ^°С

Производительность - 3000 м/час

46.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве сульфонатных присадок

Показатели потребления энергетических ресурсов приведены в таблице 46.3

290

Таблица

46.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве сульфонатных присадок

Расход на 1 т продукции

Присадка КНД

Присадка

Единицы

Наименование

марка А

марка Б

Комплексал-30С

измерения

Мини-

Макси-

Мини-

Макси-

Мини-

Макси-

мальный

Гидрат окиси

т/т

0,19

0,21

0,27

0,29

0,28

кальция

Сера жидкая

т/т

0,071

0,075

0,072

0,075

0,059

Полиалкилбензол

т/т

0,612

НСА

т/т

1,10

Углекислый газ

т/т

0,044

0,085

0,052

0,11

Масло М-11

т/т

0,891

1,06

0,89

1,08

Бензин в НСА

т/т

0,28

Фракция 80-180 °С

т/т

0,25

0,28

0,25

0,17

Отгонный бензин

т/т

0,087

0,16

0,27

0,036

Аммиак

т/т

0,028

0,036

0,024

0,036

0,0030

Азот

м³/т

Для всех видов сульфонатных присадок:

Минимальный

Максимальный

Электроэнергия

кВт·ч/т

160

Пар

Гкал/т

1,7

2,5

Техническая вода

(система

110

180

оборотной воды)

м³/ч

Выбросы в атмосферу при производстве сульфонатных присадок приведены в

таблице 46.4.

291

Таблица

46.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

сульфонатных присадок

Метод

Масса выбросов загрязняющих веществ после

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

очистки,

Наименование

обработки,

Диапазон

загрязняющего вещества

Среднее

повторного

Минимальное

Максимальное

значение

использования

значение

Аммиак

0,30904

3,24

1,77

Серная кислота

0,03775

0,40

0,22

Серы диоксид

0,41255

4,32

2,36

Углеводороды предельные

1,10

11,47

6,28

C1-C5 (исключая метан)

Углеводороды предельные

7,42

77,60

42,51

C6-C10

Углеводороды предельные

0,0016

0,016

0,0085

C12-C19

Бензол

–

0,94

9,81

5,38

Диметилбензол (ксилол)

(смесь мета-, орто- и

0,13

1,34

0,73

параизомеров)

Метилбензол (толуол)

0,57

6,00

3,29

Кислота уксусная

0,20

2,09

1,14

Бензин (нефтяной,

малосернистый в

0,051

пересчете на углерод)

Минеральное масло

0,27

2,80

1,53

Сточные воды направляются на физико-механическую биологическую очистку.

Отходы производства сульфонатных присадок приведены в таблице 46.5.

Таблица 46.5 - Отходы, образующиеся при производстве сульфонатных присадок

Масса образующихся отходов

производства в расчете

Способ

на 1 т продукции, кг/т

утилизации,

Класс

Источник

Наименование

обезврежи-

Диапазон

Среднее

опасности

образования

вания,

значение

Мини-

Макси-

размещения

мальное

значение

Катализатор на основе

алюмосиликата/оксида

Контактный

Захоронение

III

0,85

алюминия ванадиевый

аппарат

на полигоне

отработанный

292

Раздел 47 Производство алкилсалицилатных присадок

В данном разделе описано производство следующих алкилсалицилатных

присадок к смазочным маслам: присадка Детерсол-50, присадка Детерсол-140, присадка

Детерсол-300, присадка Комплексал-250. Алкилсалицилатные присадки вводят в состав

моторных масел, чтобы обеспечить высокие моющие свойства, они обладают

антиокислительным, антикоррозионным и антифрикционным действием. Изготавливают

на основе алкилфенола, полученного алкилированием фенола α-олефинами.

47.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве алкилсалицилатных присадок

Алкилсалицилатные присадки вырабатывают на комплексе, состоящем из трех

технологических установок, на которых получают целевой алкилфенол (ЦАФ),

алкилсалициловые кислоты (АСК) и присадки типа Детерсол.

Для получения ЦАФ проводят реакцию алкилирования фенола олигомерами

этилена С16-С18 на катализаторе (ионообменные смолы) в реакторах алкилирования

при температуре

120-150 °С и давлении

0-3 кгс/см². Полученный алкилфенол

направляют на двухступенчатый узел разгонки продуктов алкилирования, где на первой

ступени отгоняются фенол и вода, а на второй ступени - олигомеры этилена и остатки

фенола. Полученный продукт - целевой алкилфенол - направляют на установку

получения АСК.

Для получения АСК используются следующие сырье и реагенты: ЦАФ, едкий натр,

масло-разбавитель М-6, углекислый газ, кислота соляная (24-27% концентрации),

фракция бензиновая 80-180 °С, изопропиловый спирт. ЦАФ подают в аппараты

защелачивания с мешалкой для взаимодействия с едким натром. Для снижения вязкости

смеси в аппарат с мешалкой подают масло-разбавитель М-6. Полученный

промежуточный продукт - алкилфенолят натрия - подают в каскад реакторов для

обезвоживания. Осушенный алкилфенолят натрия направляют на узел

карбоксилирования.

Карбоксилирование осушенного алкилфенолята натрия производят непрерывно в

последовательно работающих реакторах углекислым газом. Полученный

алкилсалицилат натрия направляют для дальнейшего превращения на узел

разложения.

Из реактора карбоксилирования алкилсалицилат натрия подают в нижнюю часть

аппарата разложения с мешалкой. Затем в верхнюю его часть подают расчетное

количество соляной кислоты. Продукт разложения - алкилсалициловые кислоты (АСК)

направляют на двухступенчатую промывку водой в промывные колонны. В линию подачи

продуктов разложения подают бензин-растворитель, а в верх колонны подают воду с

температурой 85-100 °С. Промытые АСК после второй ступени промывки поступают на

отстой от кислой воды и далее в процесс приготовления присадок.

Для получения присадок используются следующие сырье и реагенты: бензиновый

раствор АСК с установки, гидрат окиси кальция, метанол (промотор), углекислый газ.

Приготовление масляной суспензии гидрата окиси кальция и суспензии гидрата окиси

293

кальция в бензиновом растворе АСК и масла М-6 проводят на отдельном узле

приготовления суспензии в аппаратах с перемешивающими устройствами.

Получение алкилсалицилата кальция (присадки Детерсол-50)

Нейтрализацию алкилсалициловых кислот суспензией гидрата окиси кальция в

масле М-6 проводят в мешалках с перемешивающими, после чего присадка поступает

на дальнейшую очистку от механических примесей и на отделение отпарки бензина и

воды.

Получение многозольного алкилсалицилата кальция (присадки Детерсол-

140)

Карбонатацию алкилсалициловых кислот проводят в мешалках карбонатации,

куда загружают масляную суспензию гидрата окиси кальция, метанол, бензиновый

раствор АСК. Процесс проводят при постоянном перемешивании. После загрузки

компонентов подают расчетное количество углекислого газа. После проведения

процесса карбронатации присадку направляют на узел отгона метанола, затем на

очистку от механических примесей (центрифуги и сепараторы) и на отделение отпарки

бензина и воды.

Получение сверхщелочной алкилсалицилатной присадки Детерсол-300

проводят в аппаратах карбонатации с мешалкой, куда загружают расчетное количество

суспензии гидрата окиси кальция в бензиновом растворе АСК и масла М-6, метанола,

углекислого газа. После проведения процесса карбронатации присадка поступает на

узел отгона метанола, затем на очистку от мех. примесей (центрифуги и сепараторы) и

на отделение отпарки бензина и воды.

Получение сульфонатно-салицилатной присадки Комплексал-250

Комплексал-250

- сульфонатно-салицилатная присадка на

основе

высокощелочной алкилсалицилатной присадки Детерсол-300 и нейтрального

сульфонатного компонента. Бензиновый раствор нейтрального сульфоната аммония

(НСА) подают в емкость для смешения с очищенной на центрифугах присадкой

Детерсол-300 с получением присадки Комплексал-250, после чего присадка

направляется на отделение отпарки бензина и воды.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 47.1.

294

Рисунок 47.1 - Принципиальная схема производства алкилсалицилатных присадок

Описание технологического процесса приведено в таблице 47.1, перечень

основного оборудования - в таблице 47.2.

Таблица

47.1

- Описание технологического процесса производства

алкилсалицилатных присадок

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

Входной

технологи-

технологического

Основные, побочные

охранное

поток

Эмис-

ческое

процесса

и промежуточные

оборудо-вание

сии

оборудование

продукты

3.1

3.2

Олигомеры

Сырой алкилфенол

Получение

этилена

Отгонный фенол

Реактор

целевого

Фенол

Отгонные олигомеры

Колонна

алкилфенола

Катализатор

Целевой алкилфенол

Целевой

алкилфенол

Алкилфенолят

NaOH

Получение

натрия

Колонна

Масло М-6

алкилсалициловых

Алкилсалицилат

Реактор

СО2

кислот

натрия

Мешалка

НСl

АСК

Бензин

295

Окончание таблицы 47.1

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

Входной

технологи-

технологического

Основные, побочные

охранное

Эмис-

поток

ческое

процесса

и промежуточные

оборудо-вание

сии

оборудование

продукты

3.1

3.2

Сырая присадка

АСК

Отгонный метанол

Колонна

Ca(OH)2

Получение

Отгонный бензин

Испаритель

Масло М-6

алкилсалицилатных

Шлам

Мешалка

Метанол

присадок

Готовая

Центрифуга

СО2

алкилсалицилатная

Сепаратор

НСА

присадка

Таблица 47.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

алкилсалицилатных присадок

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Диаметр внутренний - 1000мм

Высота - 8600 мм

В аппарате:

Реактор

Проведение реакции

Давление раб. -3 кгс/см²

алкилирования

Температура раб. -190 °С

В змеевике:

Давление раб.- 1 кгс/см²

Температура раб. -145 °С

Диаметр внутренний - 1000мм

Высота - 8700мм

Колонна

Отгон фенола из продуктов

Объем - 8,0 м³

ректификационная

алкилирования

Давление ост. раб. - 60 мм рт.ст.

Температура раб. - 220 °С

Тарелки клапанные -10шт.

Диаметр внутренний - 1000мм

Высота - 12200мм

Отгон олефинов или

Колонна

Объем - 7,5 м³

олигомеров из продуктов

ректификационная

Давление ост. раб. - 65 мм рт. ст.

алкилирования

Температура раб. - 310 °С

Тарелки клапанные -10шт.

296

Продолжение таблицы 47.2

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Объем - 1,5 м³

Диаметр вн. - 400/800 мм

Высота - 10850 м

Толщина стенок - 4-10 мм

Поверхность теплообмена - 24,8 м²

Реактор

В аппарате:

обезвоживания

Давление раб. вакуум

Обезвоживание

алкилфенолята

Температура раб. - 165 °С

натрия

Рабочая среда - алкилфенолят натрия,

едкий натр

В рубашке:

Давление раб. - 12 кгс/см²

Температура раб. - 190 °С

Рабочая среда - пар

Объем - 1,6 м³

Диаметр вн. - 800 мм

Высота - 3800 мм

Реактор

Поверхность - 31 м²

карбоксилирования

Проведение

В аппарате:

алкилфенолята

карбоксилирования

Давление раб. - 6 кгс/см²

натрия

Температура раб. - 150 °С

В рубашке:

Давление расч. - 12 кгс/см²

Температура расч. - 80 °С

Объем - 6,3 м³

Диаметр вн. - 1800 мм

Высота - 3063 мм

Мешалка разложения

Толщина стенки - 16 мм

алкилсалицилата

Проведение разложения

В корпусе:

натрия соляной

Давление раб. -атмосферное

кислотой

Температура раб. - 90 °С

Рабочая среда - алкилсалицилат натрия,

соляная кислота

Объем - 6,36м³

Поверхность теплооб. - 8,0 м²

Диаметр вн. - 1000 мм

Пленочный

Высота - 10940 мм

испаритель отгона

В аппарате:

Отгон метанола

метанола из

Давление раб. - 100-150 мм. рт. ст.

бензинового раствора

Температура раб. - 70 °С

В рубашке:

Давление раб. - 5 кгс/см²

Температура раб. -150 °С

297

Окончание таблицы 47.2

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Поверхность теплооб. - 8,8 м²

Диаметр вн. - 1100/700 мм

Высота - 10355 мм

Пленочный

В аппарате:

испаритель отгона

Отгон воды и бензина

Давление ост. - 80-300 мм. рт. ст.

воды и бензина от

Температура раб. - 170 °С

присадок

В рубашке:

Давление раб. - 9 кгс/см²

Температура раб. - 180 °С

Объем - 22 м³

Диаметр вн. - 2400 мм

Мешалка

Высота - 4125 мм

приготовления

Смешение

Поверхность теплоб. зм. - 11 м³

присадок

В аппарате:

Давление раб. - 0,5 кгс/см²

Производительность - 5,0 м³/ч

Длина - 505 мм

Ширина - 1036 мм

Сепаратор

Очистка от механических

Высота - 1535 мм

примесей

Мощность эл. двигателя - 30 кВт

Число оборотов - 4750 об/мин

Давление раб. - 3,0 кгс/см²

Температура раб. - 80 °С

Производительность - 0,5-5 м³

Диаметр барабана - 458 мм

Центрифуга очистки

Длина барабана - 2015 мм

присадки от

Мощность двигателя шнека - 7,5 кВт

Очистка от механических

механических

Максимальная скорость

примесей

вращения шнека - 1500 об/мин

Мощность двигателя барабана - 37кВт

Максимальная скорость вращения

барабана - 3000 об/мин

47.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве алкилсалицилатных

присадок

Показатели потребления энергетических ресурсов приведены в таблице 47.3

298

Таблица

47.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве алкилсалицилатных присадок

Расход на 1 т продукции

Еди-

Присадка

Наимено-

ницы

Детерсол-50

Детерсол-140

Детерсол-300

Комплексал-250

вание

изме-

Мини-

Макси-

Мини-

Макси-

Мини-

Макси-

Мини-

Макси-

рения

мальный

Гидрат оки-

т/т

0,13

0,16

0,21

0,42

0,53

0,32

0,37

си кальция

Фенол

т/т

0,13

0,12

0,13

0,14

0,17

0,15

0,20

Масло М-6

т/т

0,43

0,51

0,57

0,42

0,49

0,45

0,47

Угле-

т/т

0,053

0,12

0,17

0,28

0,45

0,154

0,23

кислый газ

Олигомеры

т/т

0,36

0,31

0,35

0,39

0,45

0,37

0,41

НСА

т/т

0,039

0,070

Соляная

т/т

0,23

0,18

0,23

0,21

0,25

0,18

0,24

кислота

Сода

каусти-

т/т

0,080

0,069

0,092

0,095

0,11

0,068

0,11

ческая

Метанол

т/т

0,037

0,045

0,087

0,15

0,060

0,044

Изопро-

пиловый

т/т

0,011

0,014

0,0095

0,013

0,011

0,012

спирт

Вода

т/т

0,12

0,11

0,12

0,11

0,12

0,18

Термолан А

т/т

0,0010

0,00032

0,0011

0,00016

0,0012

0,00014

0,00096

Бензин в

т/т

0,027

0,046

НСА

Фракция

т/т

0,21

0,18

0,24

0,28

0,37

0,24

0,34

80-180 °С

Отгонный

т/т

0,036

0,018

0,060

0,030

0,085

0,022

0,11

бензин

Амберлист

т/т

0,00025

0,00019

0,00029

0,00019

0,00044

0,00019

0,00039

Тулсион

т/т

0,00015

0,00047

0,00051

Азот

³/т

142

227,0

251,8

256,2

304,7

221,0

262,7

Для всех видов алкилсалицилатных присадок:

Минимальный

Максимальный

Электро-

кВт·ч/т

393,3

1235,9

энергия

Пар

Гкал/т

2,2

6,6

Техни-

ческая

вода

м³/ч

260

(система

оборотной

воды)

299

Выбросы в атмосферу при производстве алкилсалицилатных присадок приведены

в таблице 47.4.

Таблица

47.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

алкилсалицилатных присадок

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

обработки,

Диапазон

загрязняющего вещества

повторного

Среднее

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Азота диоксид

0,017

0,020

0,01819

Азота оксид

0,009

0,011

0,00958

Метан

0,083

0,094

0,08824

Серы диоксид

0,0040

Углерода оксид

0,23

0,27

0,24913

Хлористый водород

0,018

0,020

0,01864

Углеводороды предельные

0,84

12,31

6,57307

C6-C10

Углеводороды предельные

0,11

60,15

30,12812

C12-C19

Бензол

0,50

0,56

0,52817

Диметилбензол (ксилол)

(смесь мета-, орто- и

0,24

0,27

0,24986

параизомеров)

Метилбензол (толуол)

0,43

0,49

0,45725

Фенол

0,044

0,050

0,04714

Спирт изопропиловый

0,0014

0,0016

0,00144

–

Спирт метиловый

0,38

0,43

0,40201

Динил (смесь 25 процентов

дифенила и 75 процентов

0,043

0,49

0,26430

дифенилоксида)

Бензин (нефтяной,

малосернистый в пересчете

0,0089

0,010

0,00943

на углерод)

Минеральное масло

0,40

0,65

0,52317

Натрий гидроксид (Натрия

гидроокись, Натр едкий, Сода

0,0044

0,0050

0,00470

каустическая)

Кальций дигидрооксид

0,0028

0,0032

0,00299

Дифенилоксид

0,014

1,38

0,69225

Алкил С8-С10 фенолы

(Алкилфенолы из а-олефинов

0,050

0,057

0,05350

фракций С8-С10

Олефины С15-С18

0,030

0,034

0,03170

300

Сточные воды направляются на физико-механическую биологическую очистку.

Отходы производства алкилсалицилатных присадок приведены в таблице 47.5.

Таблица

47.5

- Отходы, образующиеся при производстве алкилсалицилатных

присадок

Масса образующихся отходов

производства в расчете

Способ

на 1 т продукции, кг/т

Класс

Источник

утилизации,

Наименование

Диапазон

опасности

образования

обезвреживания,

Мини-

Макси-

Среднее

размещения

мальное

значение

Шлам очистки

Используется как

емкостей и

Центрифуги

сырье на

трубопроводов

III

установке

0,70

0,77

0,73

от нефти и

сепараторы

утилизации

нефтепродуктов

шламов

301

Раздел 48 Производство цетаноповышающей присадки для

дизельных топлив (2-этилгексилнитрата)

Цетаноповышающая присадка представляет собой

2-этилгексиловый эфир

азотной кислоты

(2-этилгексилнитрат,

2-ЭГН). Цетаноповышающая присадка

увеличивает цетановое число, не оказывая побочных эффектов на свойства дизельного

топлива, а также улучшает его воспламеняемость. Обеспечивает быстрый запуск

дизельных двигателей при низких температурах, понижая одновременно дымность и

шумность. 2-этилгексилнитрат получают нитрованием 2-этилгексанола.

48.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве 2-этилгексилнитрата

Технологический процесс производства

2-этилгексилнитрата состоит из

следующих стадий:

- смешение;

- нитрование;

- кислотная промывка;

- щелочная промывка;

- окончательная промывка;

- сушка;

- разделение кислотной смеси;

- отпарка серной кислоты;

- абсорбция окислов азота.

Для высвобождения нитрующего иона предварительно смешиваются серная и

азотная кислоты. Нитрующий ион вступает в реакцию с 2-этилгексанолом с получением

органического эфира азотной кислоты (2-ЭГН). Серная кислота в реакцию не вступает,

но разбавляется образующейся водой. Реакционная масса разделяется на 2-ЭГН-сырец

и отработанную кислоту. Для отмывки от кислоты 2-ЭГН-сырец смешивается с водой и

поступает

на

сепарацию.

Отделенный

процессе

сепарации

2-ЭГН смешивается со щелочным раствором и таким образом из продукта удаляются

следы содержащейся кислоты. Для доведения качественных показателей 2-ЭГН до

установленных требований продукт еще раз смешивают с водой и разделяют в

динамическом сепараторе. Для исключения содержания воды в готовом продукте его

пропускают через стадию сушки воздухом и направляют на хранение и отгрузку

потребителям.

Отработанная кислота, вода после кислотной промывки, а также азотная кислота,

полученная в ходе абсорбции отходящих газов, для разделения кислотной смеси и

разложения растворенных органических веществ подвергаются нагреванию с

последующей ректификацией. Азотная кислота отбирается сверху колонны, а серная

кислота - снизу.

Для обеспечения высокой концентрации азотной кислоты воду из нее отдувают

сухим воздухом, который далее направляется на абсорбцию окислов азота, а

концентрированная азотная кислота возвращается в процесс.

302

Для обеспечения высокой концентрации серной кислоты ее направляют на

отпарку, где удаляют избыток воды и далее возвращают в процесс производства

2-ЭГН.Отходящие газы процесса отпарки направляются для очистки на абсорбцию.

На абсорбцию направляются все газы, образующиеся на всех технологических

стадиях. Процесс проводится под давлением, воздух, необходимый для окисления

окислов азота, всасывается из атмосферы, абсорбер орошается водой, в результате

чего образуется азотная кислота, а очищенные отходящие газы выбрасываются в

атмосферу.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 48.1.

Рисунок 48.1 - Принципиальная схема производства 2-этилгексилнитрата

Описание технологического процесса приведено в таблице 48.1, перечень

основного оборудования - в таблице 48.2.

303

Таблица

48.1

- Описание технологического процесса производства

этилгексилнитрата

Выходной поток

Стадия

Основное

Природо-

Основные,

Входной

технологи-

Технологи-

охранное

побочные и

Эмис-

поток

ческого

ческое

оборудо-

промежу-точные

сии

процесса

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Серная кислота

Статичное

91%

Смешение

Смесь кислот

смешивающее

Азотная кислота

кислот

устройство

98%

Статичный

Смесь кислот

Кислая эмульсия 2-

смеситель

Нитрование

2-этилгексанол

ЭГН

специального

исполнения

Динамический

2-ЭГН-сырец

Кислая эмульсия 2-

Центрифуги-

сепаратор

Отработанная

ЭГН

рование

специального

кислота

исполнения

Статичный

2-ЭГН-сырец

Кислотная

2-ЭГН-сырец

смеситель

Технологическая

промывка 2-

Вода кислотной

специального

вода

ЭГН

промывки

исполнения

2-ЭГН-сырец

Аппарат с

Щелочная

2-ЭГН-сырец

Раствор щелочи

перемешиваю-

промывка 2-

Вода щелочной

Технологическая

щим

ЭГН

промывки

вода

устройством

Статичный

2-ЭГН-сырец

Окончательная

2-ЭГН-сырец

смеситель

Технологическая

промывка 2-

Сточная вода

специального

вода

ЭГН

исполнения

Готовый продукт 2-

2-ЭГН-сырец

Насадочная

Сушка 2-ЭГН

ЭГН

Воздух

колонна

Конденсат

Отработанная

кислота со стадии

Серная кислота на

центрифугирования

стадию отпарки

Кислые сточные

Разделение

Азотная кислота

воды со стадии

Насадочная

кислотной

98% на стадию

кислотной

колонна

смеси

смешения кислот

промывки

Отходящие газы на

50% азотная

стадию абсорбции

кислота со стадии

абсорбции

304

Окончание таблицы 48.1

Выходной поток

Стадия

Основное

Природо-

Основные,

Входной

технологи-

Технологи-

охранное

побочные и

Эмис-

поток

ческого

ческое

оборудо-

промежу-точные

сии

процесса

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Серная кислота

91% на стадию

Отпарка

Серная кислота со

смешения

Насадочная

серной

стадии разделения

Отходящие газы на

колонна

кислоты

стадию абсорбции

Сточная вода

Слабая 50%

Очищен

Колонна

Отходящие кислые

Абсорбция

азотная кислота на

ный газ

специального

газы

оксидов азота

стадию разделения

исполнения

Установка

Очистка

Солево

выпара

Сточные воды

Отпаренная вода

сточных вод

й шлам

специального

исполнения

Таблица 48.2 - Перечень основного технологического оборудования производства 2-

этилгексилнитрата

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Смешивание серной 91%

Смеситель

Статичное смешивающее устройство

и азотной 98% кислот

Смешивание кислотной

Статичный смеситель специального

Смеситель

смеси и 2-этилгексанола

исполнения

Разделение 2-ЭГН от

Динамический сепаратор специального

Сепаратор

отработанной кислоты

исполнения

Смешивание

Статичный смеситель специального

Смеситель

технологической воды и

исполнения

кислого 2-ЭГН

Смешивание

технологической воды, 2-

Аппарат с перемешивающим

Емкость с мешалкой

ЭГН и щелочного

устройством

раствора

Смешивание

Статичный смеситель специального

Смеситель

технологической воды и

исполнения

2-ЭГН

Отпарная колонна

Сушка 2-ЭГН

Насадочная колонна

Ректификационная

Разделение кислотной

Насадочная колонна

колонна

смеси

305

Окончание таблицы 48.2

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Отпарная колонна

Отпарка серной кислоты

Насадочная колонна

Абсорбционная колонна

Абсорбция окислов азота

Колонна специального исполнения

Установка выпара специального

Установка выпаривания

Очистка сточных вод

исполнения

48.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве 2-этилгексилнитрата

Показатели потребления энергетических ресурсов приведены в таблице 48.3.

Таблица 48.3 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при

производстве 2-этилгексилнитрата

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

2-этилгексанол (2-ЭГ)

кг/т

803

Азотная кислота 98%

кг/т

434

Серная кислота 91%

кг/т

966

Оборотная вода 25 ºC

м³/т

Охлаждающая вода 20 ºC

м³/т

45,34

Охлаждающая вода 10 ºC

м³/т

7,47

Пар высокого давления 2,0 МПа(изб.)

кг/т

746,7

Пар низкого давления 0,4 МПа(изб.)

кг/т

1013,4

Технологическая вода

кг/т

1320

Азот давлением 0,6 МПа (изб.)

нм³/т

2,94

Электроэнергия для

МВт·ч/т

0,14

электропотребителей

Выбросы в атмосферу при производстве 2-этилгексилнитрата приведены в

таблице 48.4.

306

Таблица 48.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве 2-

этилгексилнитрата

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Азота диоксид

0,011

Азота оксид

0,0045

Азотная кислота

0,0062

Серная кислота

0,013

–

Углерода оксид

–

8,61

2-этилгексанол

0,0037

2-этилгексилнитрат (2-

этилгексиловый эфир

0,018

азотной кислоты)

Отведение технологических стоков за границу установки не предусматривается.

Осуществляются сбор и усреднение всех стоков в накопителе, нейтрализация стоков

раствором КОН, выпаривание стоков до влажности солевого шлама

10-50%.

Выпаренная вода конденсируется и возвращается в технологию.

307

Раздел 49 Производство пара-третичного бутилфенола

Пара-трет-бутилфенол (ПТБФ) применяется в качестве сырья органического

синтеза, в фармацевтической промышленности, при производстве различных

полимеров и пластификаторов. Получают методом алкилирования фенола

изобутиленом в присутствии кислотного катализатора.

49.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве пара-третичного бутилфенола

Исходным сырьем для синтеза ПТБФ является фенол и изобутилен.

Технологический процесс на всех стадиях осуществляется по одной

технологической нитке, за исключением стадии алкилирования. Для алкилирования

фенола изобутиленом установлены три реактора, из которых в работе может находиться

один реактор или могут работать одновременно два реактора по параллельной схеме.

Реакционную массу (алкилат) после реактора очищают от смол и сульфокислот в

роторно-пленочном испарителе, затем отгоняют от фенола в системе из двух

последовательно работающих вакуумных колонн. Из расплава ПТБФ выделяют

товарный ПТБФ в виде дистиллята, а кубовый остаток колонны возвращают в качестве

рецикла на стадию переалкилирования в реактор. Расплав ПТБФ с верха колонны

подается для чешуирования в вальцевой кристаллизатор или заливают в

термоконтейнер. Чешуированный ПТБФ с кристаллизатора по транспортной линии

ссыпается на расфасовку в шнековые дозаторы, и готовые мешки подаются на

автоматическую линию упаковки, откуда автопогрузчиком отправляются на склад.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 49.1.

308

Таблица 49.1 - Описание технологического процесса производства пара-третичного

бутилфенола

Выходной поток

Природо-

Стадия

Основное

Входной

Основные,

охранное

технологического

технологическое

поток

побочные и

оборудо-

процесса

Эмиссии

оборудование

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Алкилирование

Реакционная

Фенол

фенола

масса

Реактор

Изобутилен

изобутиленом на

Алкилат

катализаторе

Очистка

Реакционная

Роторно-

реакционной

масса

Алкилат

пленочный

массы от

Алкилат

испаритель

сульфокислот

Разделение

реакционной

Реакционная

массы в системе

Расплав ПТБФ

Вакуумные

масса

последовательно

колонны

Алкилат

работающих

вакуумных

колоннах

Разделение

ПТБФ от

Товарный

Расплав

тяжелых

Ректификационная

ПТБФ в виде

ПТБФ

примесей в

колонна

дистиллята

вакуумной

колонне

Готовая

Расплав

Чешуирование

продукция

Кристаллизатор

ПТБФ

ПТБФ, упаковка

ПТБФ

310

Таблица 49.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

пара-третичного бутилфенола

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Объем - 4,9 м³

Поверхность змеевика - 29 м

Диаметр - 1200 мм

Реактор-

Высота цилиндрической части - 4200 мм

Cинтез ПТБФ

алкилатор

Давление расчетное: аппарата - 3 кгс/см² (0,3 МПа),

змеевика - 6 кгс/см² (0,6 МПа)

Температура расчетная: аппарата - 150 °С, змеевика -

158 °С

Объем - 6,0 м³

Роторно-

Отгонка

Поверхность теплообмена - 20 м²

пленочный

алкилата от

Расчетное давление: в корпусе -1,0 кгс/см², в змеевике

испаритель

сульфокислоты

- 16 кгс/см²

Температура расчетная (в корпусе и змеевике) - 250 °С

Поверхность теплообмена - от 25,6 до 361 м²

Получение

Конденсатор

Давление - от 0,5 до 5 кгс/см²

ПТБФ

Температура - от 20 до 165°С

Диаметр - 1000 мм

Разделение

Тарелки решетчатые, кол-во -18 шт.

Ректификационная

фенола,

Расстояние между тарелками - 350 мм

колонна

алкилата и

Высота цилиндрической части - 12700 мм Давление

ПТБФ

расчетное - 10 мм. рт. ст. ж.

Температура расчетная - 160°С

Поверхность теплообмена - 16 м²

Расчетное давление (в трубном и межтрубном

Получение

Теплообменник

пространстве) - 14 кгс/см²

ПТБФ

Расчетная температура: в трубном пространстве - 100

°С, в межтрубном - 120°С

Марка - 1,25ХО-2К-2Г

Производительность -3 м³/час

Насос

Получение

Напор - 40 м.ст.ж. (0,4 МПа)

центробежный

ПТБФ

Число оборотов - 3000 об/мин

Мощность - 3 кВт

Объем - 630 л

Ддиаметр корпуса - 900 мм

Получение

Фильтр

Высота общая -2050 мм

ПТБФ

Давление расчетное - 3 кгс/см² (0,3 МПа)

Температура расчетная - 150 °С

311

Окончание таблицы 49.2

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Поверхность теплообмена - 40 м²

Расчетное давление: в трубном пространстве - 10

кгс/см² (1МПа), межтрубном пространстве - 25 кгс/см²

Получение

Кипятильник

(2,5 МПа)

ПТБФ

Расчетная температура: в трубном пространстве - 185

°С, в межтрубном - 230 °С

Трубки 25х2х2000 - 261 шт.

Поверхность теплообмена - 15 м²

Диаметр корпуса - 400 мм

Трубки 25х2х2000 мм - 100 шт.

Получение

Конденсатор

Расчетное давление:в трубном пространстве - 6 кгс/см²

ПТБФ

(0,6МПа), в межтрубном - вакуум

Расчетная температура: в трубном пространстве - 25-

40 °С, в межтрубном - 200 °С

Объем - 0,8 м³

Диаметр - 800 мм

Высота -180 мм

Получение

Сепаратор

Давление расчетное (в аппарате и змеевике) - 6 кгс/см²

ПТБФ

(0,6 МПа)

Расчетная температура: в аппарате - 350°С, в змеевике

- 140 °С

Диаметр - 1000 мм

Получение

Высота цилиндрической части - 3640 мм

Абсорбер

ПТБФ

Давление расчетное - вакуум

Расчетная температура - 200°С

Диаметр вальца -1000 мм

Производительность - 2500 кг/час

Получение

Поверхность наружного вальца - 7,8 м²

Кристаллизатор

ПТБФ

Скорость вращения - 7 об/мин

Число оборотов - 1300 об/мин

Мощность эл. двигателя - 5,5 кВт

Производительность -1,5 м³/час

Шнековый

Получение

Мощность - 4,0 кВт

питатель

ПТБФ

Число оборотов - 1450 об/мин

Исполнение - ВЗГ

Производительность - 1,5 т/час

Шнековый

Получение

Мощость - 1,5 кВт

транспортер

ПТБФ

Число оборотов - 1500 об/мин

Исполнение - ВЗГ

Диаметр барабана -200 мм

Ленточный

Получение

Длина - 2500 мм

транспортер

ПТБФ

Ширина - 400 мм

312

49.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве пара-третичного

бутилфенола

Показатели потребления энергетических ресурсов приведены в таблице 49.3.

Таблица

49.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве пара-третичного бутилфенола

Расход на 1 т продукции

Наименование

Единицы измерения

Минимальный

Максимальный

Фенол синтетический технический

кг/т

662

Изобутилен

кг/т

387

Катализатор

кг/т

0,13

Выбросы в атмосферу при производстве пара-третичного бутилфенола

приведены в таблице 49.4.

Таблица 49.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве пара-

третичного бутилфенола

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Метан

0,43

–

Фенол

0,092

Кубовый остаток ректификации - фенольную воду - складируют в котлованах-

шламонакопителях.

Отходы производства пара-третичного бутилфенола приведены в таблице 49.5.

313

Таблица

49.5

- Отходы, образующиеся при производстве пара-третичного

бутилфенола

Масса образующихся

отходов производства в

Способ

расчете

утили-

на 1 т продукции, кг/т

зации,

Класс

Источник

Наименование

обезврежи-

Диапазон

Сред-

опасности

образования

вания,

нее

Мини-

Макси-

размеще-

значе-

мальное

ния

ние

значе-

ние

Каталиатор на основе

Производство

полимера стирол-дивинил-

Котлованы

0,27

ПТБФ

бензола отработанный

Кубовый остаток

ректификации олефинового

Производство

сырья при производстве

Котлованы

108,3

572,4

268,9

ПТБФ

смеси моно- и диал-

килфенолов

Отходы пленки

Производство

Использо-

полиэтилена и изделий из

0,31

2,95

1,22

ПТБФ

вание

нее незагрязненные

Отходы упаковочных

материалов из бумаги и

картона, загрязненные

Производство

неметаллическими

Полигон

0,37

3,28

1,35

ПТБФ

нерастворимыми или

малорастворимыми

минеральными продуктами

Тара деревянная,

утратившая

Производство

Полигон

0,75

6,55

2,70

потребительские свойства,

ПТБФ

незагрязненная

Отходы тары из

негалогенированных

Производство

Полигон

0,0099

0,088

0,036

полимерных материалов в

ПТБФ

смеси незагрязненные

Обтирочный материал,

загрязненный нефтью или

Производство

нефтепродуктами (содер-

Полигон

0,076

0,67

0,28

ПТБФ

жание нефти или нефте-

продуктов 15% и более)

Ткань фильтровальная

хлопчатобумажная,

Производство

загрязненная нефтепродук-

Котлованы

0,14

1,26

0,52

ПТБФ

тами (содержание нефте-

продуктов 15% и более)

314

Продолжение таблицы 49.5

Масса образующихся

отходов производства в

Способ

расчете

утили-

на 1 т продукции, кг/т

зации,

Класс

Источник

Наименование

обезврежи-

Диапазон

Сред-

опасности

образования

вания,

нее

Мини-

Макси-

размеще-

значе-

мальное

ния

ние

значе-

ние

Песок, загрязненный

нефтью или нефтепро-

Производство

дуктами (содержание нефти

Полигон

0,019

0,17

0,068

ПТБФ

или нефтепродуктов 15% и

более)

Отходы солей натрия при

ликвидации проливов

Производство

Котлованы

0,28

2,45

1,01

органических и

ПТБФ

неорганических кислот

Остатки дизельного

Производство

Использо-

топлива, потерявшего

3,43

30,13

12,43

ПТБФ

вание

потребительские свойства

Отходы минеральных

Производство

Использо-

0,037

0,33

0,146

масел индустриальных

ПТБФ

вание

Отходы минеральных

Производство

Использо-

0,027

0,25

0,099

масел компрессорных

ПТБФ

вание

Тара из черных металлов,

загрязненная нефтепро-

Производство

дуктами (содержание

Полигон

0,011

0,099

0,041

ПТБФ

нефтепродуктов менее

15%)

Лом и отходы, содержащие

незагрязненные черные

Производство

Использо-

0,062

0,555

0,23

металлы в виде изделий,

ПТБФ

вание

кусков, несортированные

Остатки и огарки стальных

Производство

Использо-

0,0012

0,011

0,0045

сварочных электродов

ПТБФ

вание

Отмывочная жидкость

щелочная, отработанная,

Производство

загрязненная нефтепродук-

Котлованы

0,12

1,10

0,45

ПТБФ

тами (содержание нефте-

продуктов менее 15%)

Отходы резиноасбестовых

Производство

Котлованы

0,062

0,55

0,23

изделий незагрязненные

ПТБФ

315

Окончание таблицы 49.5

Масса образующихся

отходов производства в

Способ

расчете

утили-

на 1 т продукции, кг/т

зации,

Класс

Источник

Наименование

обезврежи-

Диапазон

Сред-

опасности

образования

вания,

нее

Мини-

Макси-

размеще-

значе-

мальное

ния

ние

значе-

ние

Сальниковая набивка

асбестографитовая,

Производство

Котлованы

0,025

0,22

0,090

промасленная (содержание

ПТБФ

масла менее 15%)

Шланги и рукава из

вулканизированной резины,

Производство

утратившие

Полигон

0,012

0,11

0,045

ПТБФ

потребительские свойства,

незагрязненные

Твердые смолы от зачистки

оборудования производства

Производство

Обезврежи-

1,24

10,92

4,50

2,6-ди-тре-бутил-4-

ПТБФ

вание

диметиламинометилфенола

316

Раздел 50 Производство 1М раствора боран-

тетрагидрофуранового комплекса в тетрагидрофуране

Одномолярный

раствор

боран-тетрагидрофуранового

комплекса

тетрагидрофуране (1М раствор БТГФ в ТГФ, ТГФ-боран, ТГФ-борановый комплекс,

химическая формула C4H8O:BH3) выпускается в виде бесцветной прозрачной жидкости.

Применяется в качестве высокоселективного восстановителя альдегидов, кетонов и

карбоновых кислот до спиртов; в реакциях гидроборирования.

50.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве 1М раствора БТГФ

Технологический процесс получения 1М раствора БТГФ основан на

взаимодействии диборана с тетрагидрофураном (ТГФ) с образованием комплексного

соединения. Для стабильности полученного соединения в реакционную массу

загружается стабилизатор, который препятствует разложению комплекса

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 43.1.

Рисунок 43.1 - Принципиальная схема производства 1М раствора БТГФ

Синтез 1М раствора БТГФ проводят при атмосферном давлении путем

взаимодействия газообразного диборана с жидким ТГФ в присутствии стабилизатора.

После загрузки в реактор стабилизатора и ТГФ включают мешалку и содержимое

реактора охлаждают. При охлаждении содержимого реактора начинают подачу

диборана. После окончания дозировки расчетной массы диборана из реактора отбирают

пробу на анализ. При соответствии техническим требованиям 1М раствор БТГФ из

реактора передавливают в сборник для хранения и расфасовывания. Описание

технологического процесса приведено в таблице 50.1, перечень основного

оборудования - в таблице 50.2.

317

Таблица 50.1 - Описание технологического процесса производства 1М раствора

БТГФ

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Основные,

технологи-

Входной

охранное

технологического

побочные и

ческое

поток

оборудо-

процесса

промежу-

Эмиссии

оборудо-

вание

точные

вание

продукты

3.1

3.2

Тетрагидрофуран

Синтез

1М раствор

Тетрагидрофуран

Смеситель

Диборан

БТГФ

Диборан

Реактор

Стабилизатор

Холодильник

Таблица 50.2 - Перечень основного технологического оборудования производства 1М

раствора БТГФ

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный цилиндрический аппарат вместимостью

10 дм³:

Получение 1М

Смеситель

Давление рабочее: в аппарате - 0,06 МПа (0,6 кгс/см²)

раствора БТГФ

Температура рабочая: в аппарате - от 10 до 20 °С

Габариты: диаметр - 300 мм, высота - 300 мм

Вертикальный цилиндрический аппарат с рубашкой

вместимостью 0,63 м³ с мешалкой, оборудованной

Получение 1М

Реактор

торцевым уплотнением вала, частота вращения 3,31

раствора БТГФ

с-¹ (200 об/мин)

Реактор теплоизолирован

Вертикальный кожухотрубный теплообменник с

неподвижными трубными решетками и

Получение 1М

Холодильник

температурным компенсатором на кожухе

раствора БТГФ

Площадь поверхности теплообмена - 1,5 м²

Холодильник теплоизолирован

50.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве 1М раствора БТГФ

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 50.3.

318

Таблица

50.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве 1М раствора БТГФ

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Тетрагидрофуран

т/т



1000

Стабилизатор

кг/т



0,21

Диборан

кг/т



17,8

Выбросы в атмосферу при производстве 1М раствора БТГФ приведены в

таблице 50.4.

Таблица 50.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при 1М раствора БТГФ

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Диборан



0,018



–

Тетрагидрофуран



123,1



При производстве 1М раствора БТГФ сточные воды и отходы не образуются.

319

Раздел 51 Производство диметиламинборана

Диметиламинборан (ДМАБ, Диметиламинборановый комплекс, химическая

формула (CH3)2NH:BH3) выпускается в виде белых гранул с сильным аминным запахом.

Применяется в качестве селективного восстановителя в электроннной и

фармацевтической промышленности.

51.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве диметиламинборана

Промышленный способ получения диметиламинборана (ДМАБ) основан на

взаимодействии жидкого диметиламина (ДМА) с газообразным дибораном.

Процесс состоит из следующих стадий:

синтез и стабилизация ДМАБ-сырца;

гидролиз, фильтрация ДМАБ-сырца;

промывка;

сушка;

грануляция;

выделение ДМАБ из промывных вод.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 51.1.

320

Рисунок 51.1 - Принципиальная схема производства диметиламинборана

Синтез диметиламинборана осуществляют в реакторе периодического действия.

По окончании синтеза ДМАБ-сырец передавливают азотом на стадию стабилизации. По

окончании стабилизации ДМАБ-сырец передавливают азотом на гидролиз. Гидролиз

осуществляют в реакторе дистиллированной водой при постоянном перемешивании

смеси и подаче азота. После гидролиза ДМАБ передавливают на стадию помывки через

фильтр. После окончания промывки проводят сушку ДМАБ. По окончании сушки ДМАБ

гранулируется в грануляторе. Описание технологического процесса приведено в

таблице 51.1, перечень основного оборудования - в таблице 51.2.

321

Таблица

51.1

- Описание технологического процесса производства

диметиламинборана

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

технологи-

Входной

Основные,

охранное

технологического

ческое

поток

побочные и

оборудо-

процесса

Эмиссии

оборудо-

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Синтез и

Диметиламин

ДМАБ-сырец

Азот

стабилизация

Реактор

Диборан

Примеси

Водород

ДМАБ-сырца

ДМАБ-

Диметиламин, азот

сырец

Гидролиз,

ДМАБ

Водород

Примеси

Реактор

фильтрация

раствор

Борная кислота

Вода

Фильтр

ДМАБ-сырца

Примеси

Вода

Оборотный

Диметиламинборан

азот

ДМАБ

раствор

Промывка

Вода с

Реактор

Примеси

примесями

Вода

ДМАБ

раствор

Сушка

Расплав ДМАБ

Оборотный азот

Реактор

Азот

Расплав

Азот

Грануляция

ДМАБ

Гранулятор

ДМАБ

Диметиламинборан

Вода с

Промывные воды

Выделение

примесями

ДМАБ-раствор

производства

Куб

ДМАБ

диметиламинборана

Таблица 51.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

диметиламинборана

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Осуществление процесса

Вертикальный цилиндрический аппарат с

Реактор

синтеза, процесса

рубашкой,с мешалкой, вместимость -

стабилизации

630 дм³

Вертикальный цилиндрический аппарат с

рубашкой,с мешалкой:

Реактор

Проведение гидролиза

Вместимость - 1,25 м³

Диаметр - 1000 мм

Высота - 3710 мм

322

Окончание таблицы 51.2

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный цилиндрический аппарат с

элиптической крышкой и плоским

Фильтрация борной

Фильтр

съемным днищем, с рубашкой и

кислоты

мешалкой, вместимость 1,0 м³, площадь

фильтрации 0,78 м²

Вертикальный цилиндрический аппарат с

рубашкой и мешалкой:

Проведение водных

Реактор

Вместимость - 1,6 м³

промывок

Диаметр - 1200 мм

Высота - 3710 мм

Вертикальный цилиндрический аппарат с

рубашкой:

Реактор

Сушка ДМАБ

Вместимость - 1000 дм³

Диаметр - 1000 мм

Высота - 2911 мм

Вертикальный аппарат, состоящий из

Гранулятор

Грануляция плава ДМАБ

дозирующего устройства, барабана,

заключенного в металический кожух

Вертикальный цилиндрический аппарат с

рубашкой и мешалкой:

Выделение ДМАБ из

Куб

Вместимость - 1,0 м³

промвод

Диаметр - 1000 мм

Высота - 2911 мм

51.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве диметиламинборана

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 51.3.

Таблица

51.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве диметиламинборана

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Диборан

т/т

0,27

Диметиламин

т/т

0,85

Вода дистиллированная

т/т

0,4

Электроэнергия

тыс. кВт·ч/т

12,43

Природный газ

тыс. м³/т

18,3

Сжатый воздух

тыс. м³/т

0,002

Вода оборотная

тыс. м³/т

0,02

Азот

тыс. м³/т

12,7

323

ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКЦИИ ТОНКОГО ОРГАНИЧЕСКОГО СИНТЕЗА (ИТС НДТ 31-2021) - часть 5