ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКЦИИ ТОНКОГО ОРГАНИЧЕСКОГО СИНТЕЗА (ИТС НДТ 31-2021)

28.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве водорастворимого

полиэлектролита ВПК-402

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 28.3.

Таблица

28.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве водорастворимого полиэлектролита ВПК-402

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Аллил хлористый

кг/т

1040

Диметиламин

кг/т

300

Натр едкий

кг/т

271

Перекись водорода

кг/т

6,8

Аммоний надсернокислый

кг/т

13,4

Азот 8 атм

тыс. м³/т

0,51

Воздух КИП

тыс. м³/т

0,71

Вода оборотная

тыс. м³/т

0,078

Холод минус 28

Гкал/т

0,13

Электроэнергия

МВт·ч/т

1,1

Пар

Гкал/т

3,8

Выбросы в атмосферу при производстве водорастворимого полиэлектролита

ВПК-402 приведены в таблице 28.4.

Таблица

28.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

водорастворимого полиэлектролита ВПК-402

Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки

Метод очистки,

Наименование

в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

вещества

Минимальное

Максимальное

Среднее значение

использования

значение

Абсорбционная

Диметиламин

3,85

очистка

Аллил



1,41



хлористый

Сточные воды перед сбросом направляются в цех нейтрализации и очистки

промышленных сточных вод - биологические очистные сооружения.

Сточные воды с указанной максимальной концентрацией перед сбросом

направляются в цех нейтрализации и очистки промышленных сточных вод. Показатели

сбросов загрязняющих веществ приведены в таблице 28.5.

185

Раздел 29 Производство Оксилина-6

Хлорсодержащая эпоксидная смола Оксилин-6 выпускается в виде вязкой

прозрачной жидкости от желтого до темно-оранжевого цвета. Предназначена для

получения эпоксидных компаундов, применяемых в электротехнической и

радиоэлектронной отраслях промышленности. Применяется в энергетической

промышленности как компонент наполненных наливных эпоксидных композиций.

Оксилин-6 производят путем синтеза хлорсодержащего полиэфира с последующим

дегидрохлорированием.

29.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве Оксилина-6

Промышленный способ получения Оксилина-6

- синтез хлорсодержащего

полиэфира из эпихлоргидрина и глицерина в присутствии катализатора с последующим

дегидрохлорированием. Процесс включает следующие стадии:

синтез хлорсодержащего полиэфира;

дегидрохлорирование полиэфира;

отгонка воды;

отгонка толуола.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 29.1.

Рисунок 29.1 - Принципиальная схема производства Оксилина-6

187

В реактор загружают расчетное количество глицерина и толуола. После

окончания загрузки включают мешалку и загружают катализатор. Для предотвращения

образования взрывоопасной концентрации паров эпихлоргидрина и толуола

дозирование эпихлоргидрина в реактор ведут при постоянной подаче азота. Пары воды

и толуола выходят из верхней части реактора и поступают в теплообменник,

охлаждаемый оборотной водой. Сконденсировавшиеся вода и толуол возвращаются

обратно в реактор.

В рубашку реактора подают пар, реакционная масса нагревается до температуры

60-70 °С. После этого загружают расчетное количество эпихлоргидрина. Дозирование

эпихлоргидрина ведут с таким расходом, чтобы температура реакционной массы

поддерживалась в пределах

60-105 °С. В начале дозировки эпихлоргидрина

прекращают подачу пара в рубашку реактора и подают оборотную воду. Охлаждение

реакционной массы ведут до конца дозирования эпихлоргидрина. Синтез ведут 15-20 ч

до полного срабатывания эпихлоргидрина, что определяется анализом на массовую

долю эпоксидных групп. После срабатывания эпихлоргидрина в реактор принимают

расчетное количество обессоленной воды и закрывают подачу оборотной воды в

рубашку реактора. В рубашку реактора подают пар, реакционную массу нагревают до

температуры 80-95 °С и дозируют расчетное количество раствора едкого натра в

течение 2-4 часов. Дегидрохлорирование полиэфира проводят при температуре в

пределах 80-95 °С до содержания массовой доли эпоксидных групп 5-10%. После

окончания дегидрохлорирования полиэфира подачу пара прекращают, подают

оборотную воду и снижают температуру реакционного раствора до 40-70 °С. Мешалку

реактора останавливают, выдерживают реакционную массу в течение 2-3 часов, при

этом происходит расслоение реакционноого раствора. После расслаивания нижний слой

(водно-солевой) сливают в емкость, где разбавляют водой до нормы по концентрации

хлоридов и сливают в общезаводские стоки. Из верхнего слоя реакциионной массы,

состоящего из смолы «Оксилин-6» и толуола, отгоняется вода путем подачи в рубашку

реактора пара и нагрева реакционной массы до температуры 90-120 °С. Пары воды и

толуола выходят из верхней части реактора и поступают в теплообменник,

охлаждаемый водой. Сконденсировавшиеся вода и толуол сливаются во флорентийский

сосуд, где происходит разделение толуола и воды. Толуол из верхней части

флорентейского сосуда возвращается в реактор, а нижний слой - воду - по мере

накопления сливают в общезаводские стоки. При достижении массовой доли влаги 0,3%

масс. прекращают подачу пара в рубашку реактора и открывают подачу воды для

охлаждения реакционной массы до температуры 30-35 °С. Далее раствор подают в

фильтр, где происходит фильтрация толуольного раствора смолы от хлорида натрия.

Фильтрат, состоящий из смолы Оксилин-6 и толуола, сливают в емкость, а осадок,

оставшийся на фильтре, состоящий из хлорида натрия, разбавляют водой до нормы по

массовой концентрации хлоридов не более 3000 мг/дм3 и сливают в общезаводские

стоки. Из полученного толуольного раствора смолы Оксилин-6 отгоняют растворитель -

толуол. Отгонку толуола ведут в пленочном испарителе, снабженном мешалкой и

рубашкой теплообмена под вакуумом. Для отгона толуола раствор смолы нагревают

паром до температуры 75 ºС, который подают в рубашку испарителя. В процессе отгонки

толуола температуру в реакторе контролируют в пределах 75-115 °С.

188

Образовавшиеся пары толуола с верхней части испарителя поступают в

теплообменник, охлаждаемый водой, конденсируются, конденсат сливают в емкость.

После отгонки толуола смола Оксилин-6 накапливается в нижней части испарителя и

выгружается в емкость. Готовый продукт закачивают в полиэтиленовые канистры.

Описание технологического процесса приведено в таблице 29.1, перечень

основного оборудования - в таблице 29.2.

Таблица 29.1 - Описание технологического процесса производства Оксилина-6

Выходной поток

Основное

Стадия

Основные,

Техноло-

Природо-

Входной

технологического

побочные и

гическое

охранное

поток

Эмис-

процесса

промежу-

оборудо-

оборудование

сии

точные

вание

продукты

3.1

3.2

Глицерин

Синтез

Полиэфир

Реактор

Эпихлоргидрин

хлорсодержащего

Толуол

полиэфира

Катализатор

Полиэфир

Дегидрохлорирование

Смола

Реактор

Обессоленная

полиэфира

эпоксидная,

вода

толуол,

Раствор едкого

вода

натра

Смола

Отгонка воды

Толуольный

Реактор

эпоксидная,

раствор

толуол, вода

смолы

Оксилин-6

Толуольный

Отгонка толуола

Оксилин-6

Пленочный

раствор смолы

Толуол

испаритель

Оксилин-6

189

Таблица 29.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

Оксилина-6

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Вертикальный цилиндрический аппарат с

мешалкой и рубашкой теплообмена:

Реактор

Синтез оксилина-6

Диаметр - 1800 мм

Высота - 2250 мм

Конденсация водяных

Тип - кожухотрубчатый, площадь

Теплообменник

паров и толуола

поверхности теплообмена - 17 м²

Вертикальный цилиндрический аппарат с

мешалкой и рубашкой теплообмена:

Пленочный

Отгонка толуола

Диаметр -280 мм

испаритель

Высота - 2800 мм

Вместимость - 0,3 м³

29.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве Оксилина-6

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 29.3.

Таблица

29.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве Оксилина-6

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Эпихлоргидрин

т/т

1,05

1,10

Вода обессоленная

м³/т

2,0

3,5

Глицерин дистиллированный

кг/т

Толуол нефтяной

т/т

0,14

0,22

Бор трифторид

т/т

0,0039

0,0046

Натр едкий марки РД

т/т

0,133

0,170

Вода оборотная

м3/т

Пар

Гкал /т

1,1

1,3

Электроэнергия

МВт·ч/т

0,45

0,9

Азот газообразный

тыс.м³/т

0,012

0,014

Теплоноситель пар

м³/т

1,4

1,5

При производстве Оксилина-6 выбросы в атмосферу и отходы отсутствуют.

Технологические сточные воды направляют в цех нейтрализации и очистки

промышленных вод (собственные биологические очистные сооружения).

190

Раздел 30 Производство смазки Олеол-М

Комплексную смазку для ПВХ-композиций Олеол-М производят путём

взаимодействие олеиновой кислоты с глицерином в присутствии щелочи.

30.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве смазки Олеол-М

Промышленный способ получения смазки Олеол-М - синтез из олеиновой

кислоты и глицерина в присутствии щелочи. Синтез комплексной смазки проводят в

реакторе, снабженным мешалкой и рубашкой теплообмена. В реактор при постоянном

перемешивании подают расчетное количество олеиновой кислоты и едкого натра.

Температуру реакционной массы контролируют в пределах 120-130 °С подачей пара в

рубашку реактора. Отгон воды из реакционной массы продолжают до прозрачности

реакционной массы, после чего загружают расчетное количество глицерина.

Температуру в реакторе поднимают до 145-150 °С подачей дополнительного количество

пара в рубашку и открывают подачу азоту в нижнюю часть реактора. Пары реакции из

реактора направляют в теплообменник, охлаждаемый оборотной водой, где происходит

их конденсация. Жидкую фазу, состоящую из сконденсировавшихся паров воды,

периодически сливают в сборник, а азот сбрасывают в атмосферу. Воду из сборника

сливают в общезаводские стоки. Через 4 ч после дозировки глицерина отбирают пробу.

При достижении соответствующего кислотного числа реакционной массы в пределах 5-

30 мг КОН/г синтез считается завершенным.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 30.1.

Рисунок 30.1 - Принципиальная схема производства смазки Олеол-М

Описание технологического процесса приведено в таблице 30.1, перечень

основного оборудования - в таблице 30.2.

191

Таблица 30.1 - Описание технологического процесса производства смазки Олеол-М

Выходной поток

Стадия

Природо-

Основное

Входной

технологи-

Основные, побочные

охранное

технологическое

поток

ческого

и промежуточные

Эмиссии

оборудо-

оборудование

процесса

продукты

вание

3.1

3.2

Олеиновая

Синтез

Олеол-М

Реактор

кислота

Водяной пар на

Глицерин

стадию конденсации

Водный раствор

гидроксида

натрия

Водяной пар

Конденсация

Вода

Реактор,

реакционных

теплообменник

паров

Таблица 30.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

смазки Олеол-М

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Синтез комплексной

Вертикальный цилиндрический аппарат с

смазки Олеол-М

мешалкой и рубашкой:

Реактор

Диаметр - 1400 мм

Высота - 2400 мм

Вместимость - 2,3 м³

Конденсация реакционных

Вертикальный аппарат, площадь

Теплообменник

паров

поверхности теплообмена - 9,2 м²

30.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве смазки Олеол-М

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 30.3.

Таблица

30.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве смазки Олеол-М

Расход на 1 т продукции

Единицы

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Глицерин дистиллированный

кг/т

250

Кислота олеиновая Б

т/т

0,08

0,74

Теплоноситель пар

м³/т

1,1

Пар

Гкал /т

0,8

1,3

Электроэнергия

МВт·ч/т

0,022

0,13

Азот газообразный

тыс.м³/т

0,02

0,04

192

Раздел 31 Производство сульфированной продукции:

алкилбензолсульфокислоты, сульфоэтоксилатов жирных

спиртов, алкилсульфата, алкилбензолсульфоната натрия

(сульфонола)

В данном разделе описано производство следующих анионоактивных

поверхностно-активных веществ (ПАВ) и промежуточных продуктов, используемых для

их получения:

Продукт

Химическая формула

Алкилбензолсульфокислота (АБСК)

C12H25C6H4SO3H

Сульфоэтоксилаты жирных спиртов

RO(C2H4)nOSO3Na (R=C10-C16, n=2-3)

(лауретсульфат натрия)

Алкилсульфат (сульфаты жирных кислот,

R-CH2-O-SO3Na (R=C11-C17)

лаурилсульфат натрия)

Сульфонол (алкилбензолсульфонат натрия)

R-C6H4SO3Na (R=C10-C14)

Алкилбензолсульфокислоту

используют

для

получения

алкилбензолсульфонатов, компонентов моющих средств, поверхностно-активных

веществ для флотации руд. Сульфаты и сульфоэтоксилаты жирных спиртов используют

в производстве косметики и моющих средств. Сульфонол применяют для производства

порошкообразных синтетических моющих средств, для увеличения нефтеотдачи

пластов в нефтедобывающей отрасли, в процессах органического синтеза, в качестве

ингибитора сероводородной и кислотной коррозии и в других сферах в качестве ПАВ.

основу

производства

сульфосодержащих

продуктов

(алкилбензолсульфокислоты, сульфоэтоксилатов жирных спиртов, алкилсульфата)

положена технология сульфирования органических продуктов (линейных

алкилбензолов, этоксилатов жирных спиртов, высших жирных спиртов) триоксидом

серы, получаемым окислением элементарной серы. Сульфонол производят путем

нейтрализации алкилбензолсульфокислоты водным раствором каустической соды.

31.1 Описание технологических процессов

31.1.1 Производство сульфонола

Промышленный

способ

получения

сульфонола -

нейтрализация

алкилбензолсульфокислоты (АБСК) водным раствором щелочи.

Основная реакция:

RC6H4SO3H + NaOH → RC6H4SO3Na + Н2O.

Процесс нейтрализации осуществляется с выделением тепла. Для съема

избыточного тепла нейтрализатор АБСК оборудован встроенными теплообменниками,

охлаждаемыми водой.

В техническом продукте наряду с АБСК может содержаться 2% серной кислоты.

Побочная реакция:

H2SO4+2NaOH → Na2SO4+2Н2O.

194

Образующийся сульфат натрия является одним из компонентов сырья в

рецептурах синтетических моющих средств, поэтому он не выделяется из состава ПАВ

и не является отходом производства.

Все потоки в расчетном количестве синхронно подают насосом-дозатором в

реактор-нейтрализатор. Реактор-нейтрализатор представляет собой вертикальный

четырехсекционный аппарат с 5 камерами стекания. Каждая секция включает в себя

камеру смешения, теплообменник и перемешивающее устройство. Для съема тепла

внутри секции вмонтирован вертикальный кожухотрубный одноходовой теплообменник

Процесс нейтрализации проводится при температуре

60-80 °С и атмосферном

давлении.

Готовый продукт - алкилбензолсульфонат натрия (сульфонол) в виде пасты с

концентрацией ПАВ не менее

25% - непрерывно выводится после

4-й секции

нейтрализатора и самотеком по наклонному трубопроводу поступает в емкость для

приема готового продукта, оборудованную мешалкой, рубашкой для обогрева,

уровнемером и сигнализацией уровня. Температура пастообразного ПАВ в емкости

поддерживается в пределах 60-70 °С автоматически. Готовый продукт после анализа на

содержание ПАВ, рН насосами откачивают на участок приготовления композиции

синтетических моющих.

В технологической схеме предусмотрены линии перелива с промежуточных

напорных емкостей щелочи, АБСК, воды в соответствующие буферные емкости при

заполнении их не более 80-90%.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 31.1.

Рисунок 31.1 - Принципиальная схема производства сульфонола

Описание технологического процесса приведено в таблице 31.1, перечень

основного оборудования - в таблице 31.2.

195

Таблица 31.1 - Описание технологического процесса производства сульфонола

Выходной поток

Стадия

Основное

Природо-

Входной

технологического

Основные, побочные

технологическое

охранное

поток

процесса

и промежуточные

Эмиссии

оборудование

продукты

3.1

3.2

АБСК

Нейтрализация

Сульфонол

Реактор-

Каустик

нейтрализатор

Вода

Таблица 31.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

сульфонола

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Реактор-

Производство сульфонола

Расход 1000 кг/ч

нейтрализатор

31.1.2 Производство алкилбензолсульфокислоты, сульфоэтоксилатов

жирных спиртов, алкилсульфата

Основные стадии процесса сульфирования:

- осушка воздуха;

- плавление и сжигание серы, каталитическая конверсия SO2 в SO3;

- пленочное сульфирование;

- дозревание ЛАБСК.

- вакуумная нейтрализация продукта сульфирования ЭЖС (СЭЖС) и жирных

спиртов (алкилсульфат);

- дозревание и деаэрация СЭЖС, Na-соль, 70% паста;

- очистка реакционных газов.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 31.2.

196

Рисунок 31.2 - Принципиальная схема производства алкилбензолсульфокислоты,

сульфоэтоксилатов жирных спиртов, алкилсульфата

Воздух, необходимый для сжигания серы и производства SO2/SO3, забирают

воздуходувкой низкого давления из атмосферы. После сжатия воздуходувкой воздух

охлаждают, при этом происходит конденсация части влаги из атмосферного воздуха.

Образующийся конденсат отводят в производственную канализацию. Охлажденный

технологический воздух поступает в колонну адсорбции, где осушается до точки росы.

Гранулированную серу растаривают в бункер, из которого при помощи

транспортера загружают в плавитель. Все места перегрузки серы оборудованы

местными отсосами, воздух от которых проходит очистку. Из плавителя расплавленную

серу насосом подают в печь сжигания. Диоксид серы получают внутри печи сжигания

путем сжигания расплавленной элементарной серы осушенным воздухом, поступющим

из колонны абсорбции.

Смесь воздуха и SO2, выходящая из печи сжигания, через теплообменник

поступает в колонну конверсии, где происходит каталитическая конверсия диоксида

серы в триоксид серы. Смесь воздуха и SO3, выходящая из колонны конверсии,

охлаждается воздухом последовательно в трех кожухотрубных теплообменниках и

поступает в реактор сульфирования.

Сульфокислота, выходящая из реактора сульфирования, поступает в сепаратор,

где от нее отделяется отработанный газ. СЭЖС или сульфокислоту из сепаратора

насосом передают на установку нейтрализации. ЛАБСК из сепаратора передают на

дозревание. Газ, выходящий из сепаратора, поступает в циклон, затем отправляется на

очистку отработанного газа на фильтр и абсорбер.

197

После реактора сульфирования ЛАБСК насосом подаютя в реактор дозревания

для завершения (дозревания) реакции сульфирования.

По окончании дозревания ЛАБСК стабилизируют водой в смесителе, после чего

охлаждают и направляют в емкость для отгрузки потребителю. Нейтрализацию СЭЖС

осуществляют раствором NaOH в вакуумном нейтрализаторе, в котором СЭЖС также

разбавляется водой.

Из нейтрализатора пасту (СЭЖС, Na-соль) отправляют на установку доводки и

деаэрации. Из нейтрализатора насосом алкилсульфат отправляется в емкости хранения

готового продукта.

Для улучшения качества проводят доводку СЭЖС, Na-соли в смесителе, в

который вводят необходимые добавки (нейтрализатор, отбеливатель и т. п.)

С целью гомогенизации продукта осуществляют операцию перемешивания в

вертикальных аппаратах с мешалкой и наружным змеевиком объемом, работающих

попеременно. После этого СЭЖС, Na-cоль с целью удаления воздуха и получения

однородного прозрачного продукта направляют на деаэрацию при помощи вакуума.

Готовый продукт (СЭЖС, Na-cоль) насосом отправляют на склад готового продукта в

емкости хранения.

Поток отработанных газов с установки сульфирования перед выбросом в

атмосферу проходит очистку на электростатическом электрофильтре и скруббере в

целях удаления возможных органических примесей, остатков SO3 и SO2. Очищенный газ

из скруббера отправляют в атмосферу. Сульфат-сульфитные сточные воды из

скруббера направляют на сжигание.

Описание технологического процесса приведено в таблице 31.3, перечень

основного оборудования - в таблице 31.4, перечень природоохранного оборудования -

в таблице 31.5.

Таблица

31.3

- Описание технологического процесса

производства

алкилбензолсульфокислоты, сульфоэтоксилатов жирных спиртов, алкилсульфата

Выходной поток

Природо-

Стадия

Основные,

Основное

Входной

охранное

технологического

побочные и

технологическое

поток

Эмиссии

оборудо-

процесса

промежуточные

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Воздух

Осушка воздуха

Кондесат

Воздуходувка

осушенный

Воздух

Плавление и

Плавитель, печь

осушенный

сжигание серы,

сжигания,

SO3 + воздух

Олеум

Газ природный

каталитическая

колонна

Сера

конверсия SO2 в SO3

конверсии

Газовые

ЛАБ, SO3 +

Реакционная

выбросы

Реактор

Синтез (1 линия)

Скруббер

воздух

масса 1

на стадию

сульфирования

очистки

198

Окончание таблицы 31.3

Выходной поток

Природо-

Стадия

Основные,

Основное

Входной

охранное

технологического

побочные и

технологическое

поток

Эмиссии

оборудо-

процесса

промежуточные

оборудование

вание

продукты

Сточные

воды на

сжигание

Реакционная

Реактор

Дозревание

ЛАБСК

масса 1

дозревания

ЛАБСК

Стабилизация

Смеситель

Вода

на отгрузку

Газовые

выбросы

на стадию

ВЖС или ЭЖС,

Реакционная

Реактор

Синтез (2 линия)

очистки

Скруббер

SO3 + воздух

масса 2

сульфирования

Сточные

воды на

сжигание

Реакционная

АС на отгрузку

масса 2

СЭЖС стадию

Нейтрализация

Конденсат

Нейтрализатор

NaOH

дозревания и

Вода

деаэрации

Смеситель

СЭЖС +

Дозревание и

СЭЖС на

Воздух

Бак-мешалки

добавки

деаэрация

отгрузку

Деаэратор

Олеум со

стадии

каталитической

конверсии

Нейтрализация и

Сточные

Газовые

очистка

Очищенный газ

Скруббер

воды на

выбросы со

отработанного газа

в атмосферу

сжигание

стадии синтеза

NaOH

Вода

199

Таблица 31.4 - Перечень основного технологического оборудования производства

алкилбензолсульфокислоты, сульфоэтоксилатов жирных спиртов, алкилсульфата

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Пленочный реактор

Сульфирование

Диаметр - 500-594 мм

сульфирования

реакционной массы

Высота -- 7347-7671 мм

Реактор дозревания

Дозревание лабск

Диаметр - 1376 мм

ЛАБСК

Высота - 4430 мм

Циклон

Отделение жидкой фазы от

Диаметр - 500-600 мм

отработанных газов

Высота - 2464-2900 мм

Печь сжигания серы

Сжигание серы

Диаметр - 1700/1270 мм

Высота - 6940 мм

Теплогенератор

Генерация горячего

Диаметр - 800 мм

воздуха

Высота - 5320 мм

Аппарат плавления

Плавление серы

Производительность - 376 кг/ч

серы

Деаэратор с

Деаэрация

Диаметр - 1000 мм

мешалкой

нейтрализованных

Высота - 2210 мм

продуктов сульфирования

Частота вращения - 1440 об/мин

Нейтрализатор

Нейтрализация готового

Диаметр - 850 мм

вакуумный пленочный

продукта

Высота - 6280 мм

Реакция окисления SO2 в

Диаметр - 1800 мм

Колонна конверсии

SO3

Высота - 10800 мм

Колонна адсорбции

Диаметр - 2500 мм

для осушки

Осушка технологического

Высота - 9004 мм

технологического

воздуха

Таблица 31.5 - Перечень природоохранного оборудования производства

алкилбензолсульфокислоты, сульфоэтоксилатов жирных спиртов, алкилсульфата

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

природоохранного оборудования

Скруббер для очистки

Очистка отработанных

Диаметр - 1800 мм

отработанного газа

газов

Высота - 7500 мм

Диаметр - 2500 мм

Циклонный реактор

Сжигание сточных вод

Высота - 7000 мм

Очистка дымовых

Диаметр - 800 мм

Скруббер Вентури

газов

Высота - 5700 мм

200

31.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду

31.2.1 Производство сульфонола

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 31.6

Таблица

31.6

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве сульфонола

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Электроэнергия

МВт·ч/т

0,651

0,890

Вода оборотная

тыс.м³/т

0,098

0,134

Пар

Гкал/т

5,06

6,92

На производстве алкилбензолсульфонатов натрия (сульфонола) газообразные,

твердые, жидкие отходы и сточные воды, отводимые в окружающую среду, отсутствуют.

В процессе нейтрализации АБСК образуется готовый продукт - натриевые соли

алкилбензолсульфокислот (сульфонол) с выделением реакционной воды. При его

нейтрализации отсутствуют газовые выбросы, твердые и жидкие отходы. Все проливы

сырья и готовой продукции, сточные воды от мытья полов и периодической промывки

оборудования собираются в приямке отделения нейтрализации, затем вновь поступают

в процесс вместе с водой для разбавления готового продукта в реакторе

нейтрализаторе. Основной источник потерь сырья, принятый не более 1%, - это потери

с возвратной тарой, то есть с цистернами. Этот источник потерь не загрязняет

окружающую среду.

31.2.2 Производство алкилбензолсульфокислоты, сульфоэтоксилатов

жирных спиртов, алкилсульфата

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 31.7.

201

Таблица

31.7

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве алкилбензолсульфокислоты, сульфоэтоксилатов жирных

спиртов, алкилсульфата

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Высшие жирные спирты

кг/т



200

Линейные алкилбензолы

кг/т

750

Этоксилаты жирных спиртов

кг/т

520

565

Сера

кг/т

102

Электроэнергия

кВт·ч/т

140

240

Пар

Гкал/т

0,14

0,69

Газ природный

куб м/т

180

Газ природный на установку

куб. м/т*

термического обезвреживания

сточных вод производства

16,7

оксиалкилированных и

сульфированных продуктов

*Расход на тонну оксиалкилированных и сульфированных продуктов.

Выбросы в атмосферу при производстве сульфированной продукции приведены

в таблице 31.8.

Таблица

31.8 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

алкилбензолсульфокислоты, сульфоэтоксилатов жирных спиртов, алкилсульфата

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

использования

Минимальное

Максимальное

значение

Серная кислота

Сорбционная



0,0056



(химическая )

Серы диоксид



0,081



очистка

Азота диоксид*



0,076



Азота оксид*



0,012



Мокрая очистка

Карбонат натрия

установки



0,036



(динатрий карбонат)*

термического

Углерода оксид*



0,193



обезвреживания

диНатрий сульфат*

сточных вод



0,027



* Выбросы с установки термического обезвреживания сточных вод производств оксиалкилированнной

и сульфированной продукции (на тонну оксиалкилированных и сульфированных продуктов).

202

Технологические сточные воды производства сульфированной продукции

сбрасывают в централизованную систему водоотведения и в составе общего потока

сточных вод предприятия отводят на городские сооружения биологической очистки.

Концентрированные органосодержащие сточные воды направляют на установку

термического обезвреживания сточных вод предприятия.

При производстве сульфированной продукции образуется отход - отработанный

силикагель (таблица 31.9).

Таблица

31.9

Отходы,

образующиеся

при

производстве

алкилбензолсульфокислоты, сульфоэтоксилатов жирных спиртов, алкилсульфата

Масса образующихся отходов

производства в расчете

Способ

на 1 т продукции, кг/т

утилизации,

Класс

Источник

Наименование

обезврежи-

Диапазон

Среднее

опасности

образования

вания,

значение

Мини-

Макси-

размещения

мальное

значение

Силикагель

отработанный

при осушке

Осушка

воздуха и

воздуха в

Передача на

0,04

газов, не

колонне

размещение

загрязненный

адсорбции

опасными

веществами

Раздел 32 Производство

оксиалкилированной

продукции:

синтанолов, полиэтиленгликолей, метоксиполиэтиленгликолей

Синтанолы (оксиэтилированные жирные спирты) применяют в бытовой химии и

косметике в качестве неиононгенного ПАВ.

Полиэтиленгликоли (ПЭГ) применяют в производстве мягких лекарственных

форм, косметики; в качестве эмульгаторов, диспергаторов, антистатиков в текстильной

и кожевенной промышленности; в качестве пластификаторов в целлюлозно-бумажной

промышленности; в качестве компонентов смазочно-охлаждающих жидкостей; в

производстве полиуретанов; в качестве растворителей и добавок в лаках и красках; в

производстве вискозы, керамики, резино-технических изделий.

Метоксиполиэтиленгликоли

(МПЭГ)

применяют

фармацевтической,

косметической и парфюмерной отраслях, в лакокрасочной, металлообрабатывающей и

других отраслях промышленности как связующее вещество, сольвент, разбавитель,

смазывающее вещество, основа для кремов и мазей.

Оксиалкилированную продукцию получают оксиалкилированием нуклеофильных

соединений (первичных жирных спиртов различных фракций, синтетических жирных

кислот, карбоновые кислоты, аминов и т. д.), этиленгликоля, диэтиленгликоля и др. при

203

щелочном или кислотном катализе с последующей нейтрализацией полученного

продукта уксусной кислотой или щёлочью в зависимости от исходного катализатора.

32.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве

синтанолов,

полиэтиленгликолей,

метоксиполиэтиленгликолей

Процесс получения оксиалкилированных продуктов включает в себя следующие

последовательно протекающие стадии:

- образование каталитического комплекса, инициирование катализированной

реакционной массы, окиалкилирование инициированной реакционной массы;

- нейтрализация готового продукта.

Основной побочной реакцией оксиалкилирования является реакция образования

низкомолекулярных оксиалкилированных соединений воды (полиэтиленгликолей,

полипропиленгликолей или полиэтиленоксидов) ввиду того, что исходное сырье и

катализатор в определенных количествах содержит воду. В то же время, данная реакция

может являться основной при производстве тех же полиэтиленгликолей

(полиэтиленоксидов) или полипропиленгликолей, т. е. вода может использоваться в

качестве стартового вещества.

Принципиальная схема производства синтанолов, полиэтиленгликолей,

метоксиполиэтиленгликолей приведена на рисунке 32.1.

В качестве сырья при производстве синтанолов используют высшие жирные

спирты (ВЖС) различных фракций и окись этилена. В качестве сырья при производстве

полиэтиленгликолей (ПЭГов) используют моноэтиленгликоль или диэтиленгликоль и

окись этилена. Для производства ПЭГов более высокой молекулярной массы

допускается использование ПЭГов более низкой молекулярной массы. При выпуске

метоксиполиэтиленгликолей (МПЭГ) используют метилкарбитол (МК) или метанол и

окись этилена.

204

Рисунок 32.1 - Принципиальная схема производства синтанолов, полиэтиленгликолей,

метоксиполиэтиленгликолей

В качестве катализатора используют водный раствор гидроокиси калия с

массовой долей основного вещества 46-49%. В процессе получения МПЭГов в качестве

катализатора используют 30%-й раствор метилата натрия в метаноле.

Основная реакция является экзотермической и сопровождается выделением

большого количества тепла.

В качестве нейтрализатора используют уксусную кислоту (УК).

Сырье, подлежащее оксиалкилированию, подают в реакторы (или предреактор).

Во избежание образования взрывоопасных смесей паров принимаемого сырья с

кислородом воздуха реактор оксиэтилирования в момент приема сырья находится под

избыточным давлением азота

(«азотной подушкой»). При достижении заданной

температуры преднагрева начинают загрузку катализатора. Загрузку катализатора

осуществляют в сырье, находящееся на циркуляции, что обеспечивает равномерное

распределение катализатора по всему объему загруженного сырья. Одновременно с

циркуляцией и вводом катализатора осуществляют нагрев катализированной массы до

температуры дегидратации. После этого процесс переходит в стадию дегидратации. При

производстве продуктов МПЭГ дегидратация катализированного сырья не проводится.

Процесс переходит на стадию подготовки. На стадии подготовки в реакторе создается

избыточное давление азота («азотная подушка»). При достижении обезвоженным

катализированным сырьем температуры подготовки процесс переходит на стадию

предреакции. Далее в реактор подается необходимое количество ОЭ. Подача ОЭ

осуществляется до подъема давления в реакторе. После этого процесс переходит в

стадию индукции. Происходит инициирование катализированного сырья с ОЭ,

сопровождающееся снижением давления внутри реактора. Реакция взаимодействия

205

обезвоженного катализированного сырья с ОЭ является экзотермической и

сопровождается выделением большого количества тепла. После окончания стадии

индукции процесс переходит на стадию реакции, далее - стадию выдержки. На стадии

выдержки происходит поглощение остаточной ОЭ. По истечении заданного времени

выдержки и снижении давления в реакторе до заданного давления выдержки

технологический процесс переходит на стадию дегазации. На стадии дегазации

осуществляют сброс оставшейся в реакторе и не вступившей в реакцию ОЭ через

колонну улавливания сдувок с одновременной остановкой насоса для снижения уноса

продукта реакции. После дегазации продукт передают в нейтрализатор. Далее продукт

охлаждают и направляют на стацию выгрузки. При производстве синтанолов,

низкомолекулярных ПЭГов, МПЭГов выгрузку готового продукта производят в товарно-

сырьевой парк, в емкости, в танк-контейнеры. При производстве твердых синтанолов,

высокомолекулярных ПЭГов оксиэтилированный продукт подают на установку

кристаллизации.

Описание технологического процесса приведено в таблице 32.1, перечень

основного оборудования - в таблице 32.2, перечень природоохранного оборудования -

в таблице 32.3.

Таблица

32.1

- Описание технологического процесса производства синтанолов,

полиэтиленгликолей, метоксиполиэтиленгликолей

Выходной поток

Основное

Стадия

Природо-

Техноло-

Входной

технологи-

Основные,

охранное

гическое

поток

ческого

побочные и

оборудо-

Эмиссии

оборудо-

процесса

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Сточные

Сырье (ВЖС,

Колонна

воды на

ДЭГ, МЭГ др.)

Реакционная

улавли-

Синтез

сжигание

Реактор

Окись этилена

масса

вания

Газовые

Катализатор

сдувок

выбросы

Готовый

оксиалкилиро-

Реакционная

Колонна

ванный продукт

масса

Газовые

Нейтрали-

улавли-

Нейтрализация

Оксиалкилиро-

Уксусная

Выбросы

затор

вания

ванный продукт

кислота

сдувок

на стадию

кристал-лизации

Оксиалкили-

Готовый

Кристал-

рованный

Кристаллизация

Выбросы

твердый продукт

лизатор

продукт

206

Таблица 32.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

синтанолов, полиэтиленгликолей, метоксиполиэтиленгликолей

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Реакторы

Оксиэтилирование

Диаметр - 1200-1650 мм

оксиэтилирования

реакционной массы

Длина - 3250-13669 мм

Нейтрализация готового

Объем 10-40 м³

Нейтрализаторы

продукта

Высота - 3945-8430 мм

Чешуирование готовой

Станок чешуирования

Производительность - 500 кг/час

продукции

Кристаллизация готовой

Кристаллизатор

Производительность - 950-2000 кг/час

продукции

Таблица 32.3 - Перечень природоохранного оборудования производства синтанолов,

полиэтиленгликолей, метоксиполиэтиленгликолей

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

природоохранного оборудования

Диаметр - 2500 мм

Циклонный реактор

Сжигание сточных вод

Высота - 7000 мм

Очистка дымовых

Диаметр - 800 мм

Скруббер Вентури

газов, упаривание

Высота - 5700 мм

Колонна улавливания

Очистка отработанных

Диаметр - 1800 мм

отработанных газов

газов

Высота - 7500 мм

32.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве синтанолов,

полиэтиленгликолей, метоксиполиэтиленгликолей

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 32.4.

Таблица

32.4

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов

при

производстве

синтанолов,

полиэтиленгликолей,

метоксиполиэтиленгликолей

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Окись этилена

кг/т

180,6

996,0

Высшие жирные спирты

кг/т

169,0

825,4

МЭГ, ДЭГ

кг/т

135

550

Метанол, метилкарбитол

кг/т

245

Электроэнергия

кВт·ч/т

145

Пар

Гкал/т

0,01

0,7

207

Окончание таблицы 32.4

Расход на 1 т продукции

Единицы

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Газ природный на установку

термического обезвреживания

сточных вод производства

куб. м/т*

16,7

оксиалкилированных и

сульфированных продуктов

*Расход на тонну оксиалкилированных и сульфированных продуктов.

Выбросы в атмосферу при производстве синтанолов, полиэтиленгликолей,

метоксиполиэтиленгликолей приведены в таблице 32.5.

Таблица 32.5 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

синтанолов, полиэтиленгликолей, метоксиполиэтиленгликолей

Масса выбросов загрязняющих

Метод очистки,

веществ после очистки в расчете на 1 т

продукции, кг/т

Наименование

обработки,

загрязняющего вещества

повторного

Диапазон

Среднее

использования

Минимальное

Максимальное

значение

Спирт метиловый

0,000010

Кислота уксусная

–

0,016

Пропилена окись

0,0066

Этилена окись

Сорбционная

0,013

(химическая) очистка

Диэтиленгликоль

0,00010

Полиоксиэтиленгликолевые



0,004

эфиры ВЖС (препарат ОС-20)

ПЭГ-6000



0,007



Спирты С7-С11



0,0002



Азота диоксид*



0,076



Азота оксид*



0,012



Карбонат натрия (динатрий



Мокрая очистка

0,036

карбонат)*

Углерода оксид*



0,193



диНатрий сульфат*



0,027



* Выбросы с установки термического обезвреживания сточных вод производств оксиалкилированнной и

сульфированной продукции (на тонну оксиалкилированных и сульфированных продуктов).

Технологические сточные воды производства оксиалкилированной продукции

сбрасывают в централизованную систему водоотведения и в составе общего потока

сточных вод предприятия отводят на городские сооружения биологической очистки.

208

Концентрированные органосодержащие сточные воды направляют на установку

термического обезвреживания сточных вод предприятия.

При производстве оксиалкилированной продукции отходы не образуются.

Раздел 33 Производство этаноламинов

В данном разделе описано производство следующих продуктов:

- моноэтаноламин (МЭА, 2- аминоэтанол, химическая формула C2H7NO);

- диэтаноламин (ДЭА, Ди

(2-гидроксиэтил)амин, химическая формула

C4H11NO2);

- триэтаноламин (ТЭА, Три

(2-гидроксиэтил)амин, химическая формула

C6H15NO3).

Моноэтаноламин используется в газовой и нефтяной промышленности для

очистки от примесей кислых газов и серосодержащих соединений, а также в

фармацевтической, текстильной, лакокрасочной промышленности, в производстве

пластмасс и других отраслях хозяйственной деятельности, где необходимо

использование моноэтаноламина.

Диэтаноламин предназначен для применения в технологии органического

синтеза, в качестве сорбента для очистки природного газа; в производстве моющих

средств, косметических препаратов, эмульгаторов, лекарственных веществ,

ингибиторов коррозии.

Триэтаноламин предназначен для применения в текстильной и цементной

промышленности, в производстве смазочно-охлаждающих жидкостей, косметических

товаров, товаров бытовой химии и других отраслях хозяйственной деятельности, где

возможно использование триэтаноламина.

33.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве этаноламинов

Промышленный способ получения этаноламинов основан на взаимодействии

окиси этилена и безводного аммиака при мольном избытке последнего с

использованием продукта реакции - моноэтаноламина - в качестве катализатора,

возвратом непрореагировавших реагентов в рецикл и дальнейшим постадийным

извлечением отдельных компонентов из смеси. Принципиальная схема производства

приведена на рисунке 33.1.

209

Таблица 33.1 - Описание технологического процесса производства этаноламинов

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Входной

Основные,

Технологи-

охранное

технологического

Поток

побочные и

Эмис-

ческое оборудо-

оборудо-

процесса

промежуточные

сии

вание

продукты

3.1

3.2

Окись этилена

Синтез

Моноэтаноламин

Реактор

Аммиак свежий

этаноламинов

Диэтаноламин

Испаритель

Аммиак рецикл

Триэтаноламин

Теплообменник

Моноэтаноламин

Аммиак

Конденсатор

рецикл

Моноэтаноламин

Отгонка аммиака

Моноэтаноламин

Выпарной

Диэтаноламин

аппарат

Триэтаноламин

Испаритель

Аммиак

Аммиак в рецикл

Конденсатор

Сепаратор

Пленочный

абсорбер

Моноэтаноламин

Отгонка

Моноэтаноламин

Испаритель

Диэтаноламин

возвратного

Диэтаноламин

Сепаратор

Триэтаноламин

моноэтаноламина

Триэтаноламин

Конденсатор

Моноэтаноламин

Емкость

в рецикл

Моноэтаноламин

Отгонка

Моноэтаноламин

Ректификаци-

Диэтаноламин

моноэтаноламина

товарный

онная колонна

Триэтаноламин

Моноэтаноламин

Испаритель

в рецикл

Емкость

Моноэтаноламин

Диэтаноламин

Триэтаноламин

Моноэтаноламин

Доотгонка

Моноэтаноламин

Ректификаци-

Диэтаноламин

моноэтаноламина

и диэтаноламин

онная колонна

Триэтаноламин

на стадию

Испаритель

отгонки

моноэтаноламина

Моноэтаноламин

Диэтаноламин

Триэтаноламин

Моноэтаноламин

Отгонка

Диэтаноламин

Ректификаци-

Диэтаноламин

диэтаноламина

товарный

онная колонна

Триэтаноламин

Моноэтаноламин

Испаритель

Диэтаноламин

Триэтаноламин

211

Окончание таблицы 33.1

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Входной

Основные,

Технологи-

охранное

технологического

Поток

побочные и

Эмис-

ческое оборудо-

оборудо-

процесса

промежуточные

сии

вание

продукты

3.1

3.2

Моноэтаноламин

Доотгонка

Моноэтаноламин,

Ректификаци-

Диэтаноламин

диэтаноламина

диэтаноламин и

онная колонна

Триэтаноламин

триэтаноламин

Испаритель

на стадию

отгонки

диэтаноламина

Диэтаноламин

Триэтаноламин

Диэтаноламин

Отгонка

Триэтаноламин

Ректификаци-

Триэтаноламин

триэтаноламина

товарный чистый

онная колонна

чистого

Триэтаноламин

Испаритель

товарный

технический

Таблица 33.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

этаноламинов

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Реактор

Синтез этаноламинов

Объем - 22 м³

Диаметр - 1600 мм

Высота - 13980 мм

Давление - 4,0 МПа

Реактор

Синтез этаноламинов

Объем - 11 м³

Диаметр - 1200 мм

Высота- - 10300 мм

Давление - 4,0 МПа

Испаритель

Синтез этаноламинов

Площадь поверхности - 112 м²

Диаметр - 800 мм

Длина - 3000 мм

Теплообменник

Синтез этаноламинов

Площадь поверхности - 243,4 м²

Диаметр - 1000 мм

Длина - 4000 мм

Конденсатор

Синтез этаноламинов

Площадь поверхности - 254 м²

Диаметр - 1000 мм

Длина - 4000 мм

212

Окончание таблицы 33.2

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Выпарной аппарат

Отгонка аммиака

Площадь поверхности - 25 м²

Длина - 3000 мм

Диаметр - 600 мм

Диаметр сепаратора - 600 мм

Высота сепаратора - 3500 мм

Испаритель

Отгонка аммиака

Площадь поверхности - 9 м²

Диаметр - 400 мм

Высота - 4020 мм

Конденсатор

Отгонка аммиака

Площадь поверхности - 106 м²

Диаметр - 800 мм

Длина - 3000 мм

Сепаратор

Отгонка аммиака

Объем - 0,32 м³

Диаметр - 600 мм

Высота - 1500 мм

Давление - 1,0 МПа

Испаритель

Отгонка аммиака

Площадь поверхности - 9 м²

Диаметр - 400 мм

Высота - 4020 мм

Пленочный абсорбер

Отгонка аммиака

Площадь поверхности - 9,5 м²

Диаметр - 300 мм

Высота - 6190 мм

Давление - 1,0 МПа

Диаметр=1100 мм

Ректификационная

Высота=15635 мм

Отгонка моноэтаноламина

колонна

Vнасадки=48 м³

Давление=006 МПа

Диаметр=500 мм

Ректификационная

Доотгонка

Высота=9030 мм

колонна

моноэтаноламина

Vнасадки=0882м³

Давление=006 МПа

Диаметр=1100 мм

Ректификационная

Высота=15635 мм

Отгонка диэтаноламина

колонна

Ннасадки=5058 мм

Давление=006 МПа

33.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве этаноламинов

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 33.3.

213

Таблица

33.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве этаноламинов

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Окись этилена

кг/т

727

891

Аммиак

кг/т

132

329

Пар

Гкал/т

1,65

2,37

Азот

нм³/т

Электроэнергия

кВт·ч/т

125

157

Сжатый воздух

нм³/т

Выбросы в атмосферу при производстве этаноламинов приведены в

таблице 33.4.

Таблица

33.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

этаноламинов

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Аммиак

0,11

Этилена окись

0,040

Моноэтаноламин

–

0,011

Диэтаноламин

0,012

Триэтаноламин

0,0096

Сточные воды направляются в централизованную систему водоотведения

сторонней организации.

Отходы производства этаноламинов приведены в таблице 33.5

214

Раздел 34 Производство эмульгаторов ОП

Эмульгаторы ОП представляют собой продукт взаимодействия алкилфенолов с

окисью этилена. Используются в качестве неионогенных ПАВ в различных отраслях: в

горнорудной промышленности, в текстильной промышленности и производстве

искусственного и синтетического волокна в качестве эмульгатора при приготовлении

замасливающих композиций.

34.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве эмульгаторов ОП

Промышленный способ получения эмульгаторов основан на оксиэтилировании

алкилфенолов (нонилфенола) в присутствии катализатора

- едкого натра.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 34.1.

Рисунок 34.1 - Принципиальная схема производства эмульгаторов ОП

Описание технологического процесса приведено в таблице 34.1, перечень

основного оборудования - в таблице 34.2.

216

Таблица 34.1 - Описание технологического процесса производства эмульгаторов ОП

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Технологи-

Входной

Основные,

охранное

технологического

ческое

Поток

побочные и

оборудо-

процесса

Эмиссии

оборудо-

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Алкилфенолы

Синтез ОП

Смесь

Реактор

Ловушка

Гидроокись натрия

полиэтилен-

паров

Окись этилена

гликолевых

окиси

эфиров моно- и

этилена

диалкилфенолов

Смесь

Нейтрализация

Эмульгатор ОП

Реактор

полиэтиленгликолевых

эфиров моно- и

диалкилфенолов

Уксусная кислота

Таблица 34.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

эмульгаторов ОП

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Реактор

Синтез эмульгаторов ОП

Объем - 6,3 м³

Объем рубашки - 1,3 м³

Давление - 0,3 МПа

Давление в рубашке - 0,3 МПа

Температура - 180 °С

Реактор

Синтез эмульгаторов ОП

Объем - 6,3 м³

Объем рубашки - 1,3 м³

Давление - 0,3 МПа

Давление в рубашке - 0,3 МПа;

Температура - 180 °С

Реактор

Синтез эмульгаторов ОП

Объем - 6,3 м³

Объем рубашки - 1,3 м³

Давление - 0,3 МПа

Давление в рубашке - 0,3 МПа;

Температура - 180 °С

34.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве эмульгаторов ОП

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 34.3.

217

Таблица

34.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве эмульгаторов ОП

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Окись этилена

кг/т

481

755

Алкилфенолы (нонилфенол)

кг/т

260

526

Едкий натр

кг/т

1,4

Уксусная кислота

кг/т

0,65

1,5

Пар

Гкал/т

1,05

1,19

Азот

нм³/т

110

Электроэнергия

кВт·ч/т

Сжатый воздух

нм³/т

Выбросы в атмосферу при производстве эмульгаторов ОП приведены в

таблице 34.4.

Таблица

34.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

эмульгаторов ОП

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Этилена окись

0,037

Сточные воды направляются в централизованную систему водоотведения

сторонней организации.

Отходы производства этаноламинов приведены в таблице 34.5.

Таблица 34.5 - Отходы, образующиеся при производстве эмульгаторов ОП

Масса образующихся отходов

производства в расчете

Способ

на 1 т продукции, кг/т

Класс

Источник

утилизации,

Наименование

Диапазон

Среднее

опасности

образования

обезвреживания

значение

Мини-

Макси-

, размещения

мальное

значение

Отходы промывки

Промывка

алкилфенола

водой при

из

производстве

делительных

Термическое

9235

20222

14650

оксиэтилированны

воронок и

обезвреживание

х алкилфенолов

после

вакуум-

рессивера

218

Раздел 35 Производство Синтамида-5К

Синтамид-5К

является

смесью

полиоксиэтилированных

эфиров

моноэтаноламидов жирных кислот кокосового масла фракции С7-С17. Предназначен

для применения в различных областях хозяйственной деятельности в качестве

неионогенного ПАВ и компонента моющих смесей.

35.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве Синтамида-5К

Промышленный способ получения синтамида-5К основан на конденсации

моноэтаноламина и кокосового масла с последующим оксиэтилированием

моноэтаноламидов жирных кислот кокосового масла. Принципиальная схема

производства приведена на рисунке 35.1.

Рисунок 35.1 - Принципиальная схема производства Синтамида-5К

Описание технологического процесса приведено в таблице 35.1, перечень

основного оборудования - в таблице 35.2.

219

Таблица 35.1 - Описание технологического процесса производства Синтамида-5К

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Входной

Основные,

технологи-

охранное

технологического

Поток

побочные и

ческое

оборудо-

процесса

Эмиссии

промежуточные

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Конденсат

Конденсация

Расплав

Реакторы

Вакуум-

паровый

моноэтаноламида,

ловушка

Моноэтаноламин

жирных кислот,

Кокосовое масло

кокосового масла

Расплав

Оксиэтилирование

Реакционная

Реакторы

моноэтаноламида,

масса Синтамида-

жирных кислот,

5К

кокосового масла

Гидразин гидрат

Окись этилена

Реакциооная

Нейтрализация

Синтамид-5К

Реакторы

масса Синтамида-

5К

Ортофосфорная

кислота

Таблица 35.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

Синтамида-5К

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Реактор

Синтез Синтамида-5К

Объем - 5 м³

Давление - 0,3 МПа

Диаметр - 1800 мм

Высота - 1260 мм

Реактор

Синтез Синтамида-5К

Объем - 6,3 м³

Давление - 0,3 МПа

Диаметр - 1600 мм

Высота - 3420 мм

35.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве Синтамида-5К

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 35.3.

220

Таблица

35.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве Синтамида-5К

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Окись этилена

кг/т

522

Моноэтаноламин

кг/т

101

Кокосовое масло

кг/т

317

320

Гидразин гидрат

кг/т

Ортофосфорная кислота

кг/т

15,5

Пар

Гкал/т

Азот

нм³/т

200

223

Электроэнергия

кВт·ч/т

Сжатый воздух

нм³/т

Выбросы в атмосферу при производстве Синтамида-5К приведены в

таблице 35.4.

Таблица

35.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

Синтамида-5К

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Этилена окись

0,15

Гидразин гидрат

0,012

Сточные воды направляются в централизованную систему водоотведения

сторонней организации.

Отходы производства Синтамида-5К приведены в таблице 35.5.

221

Раздел 36 Производство диметилэтаноламина

Диметилэтаноламин (2- (Диметиламино)-этанол, химическая формула C4H11NO)

предназначен для применения в производстве пенополиуретанов, линолеума,

теплоизоляционных материалов, фармацевтических препаратов, лакокрасочной и

текстильной продукции. Получают оксиэтилированием диметиламина.

36.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве диметилэтаноламина

Промышленный способ получения диметилэтаноламина (ДМЭА) основан на

оксиэтилировании диметиламина (ДМА) в присутствии катализатора

- ДМЭА.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 36.1.

Рисунок 36.1 - Принципиальная схема производства диметилэтаноламина

Описание технологического процесса приведено в таблице 36.1, перечень

основного оборудования - в таблице 36.2.

223

Таблица

36.1

- Описание технологического процесса производства

диметилэтаноламина

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Входной

Основные,

технологи-

охранное

технологического

Поток

побочные и

ческое

оборудо-

процесса

Эмиссии

промежуточные

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Диметиламин

Приготовление

Исходная смесь

Сборники

Скруббер

Диметиламин

исходной смеси

(шихта)

возвратный

2 фракция

периодической

ректификации

Исходная смесь

Синтез ДМЭА

ДМЭА, ДМА,

Реактор

Окись этилена

ОЭ, вода, ВКЭ

Реакционная

Отгонка

Дистиллат -

Ректификаци-

смесь

непрореагиро-

ДМА на стадию

онная колонна

ванного

приготовления

диметиламина

исходной смеси

Куб - вода,

ДМА, ДМЭА

Кубовая жидкость

Выделение

Промфракция

Ректификаци-

от

ДМЭА

онная колонна

ректификациооной

Кубовый

колонны

остаток на

термическое

обезвреживание

(ВКЭ + ДМЭА)

Таблица 36.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

диметилэтаноламина

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Скруббер

Улавливание сдувок

Давление - атмосферное

Диаметр - 400 мм

Высота - 8275 мм

Давление насадки - 2000 мм

Подогреватель

Синтез ДМЭА

Площадь поверхности - 0,2 м³

Давление в трубном пространстве - 6 МПа

Давление в межтрубном пространстве - 0,4 МПа

Диаметр - 108/57 мм

Длина - 1500 мм

224

Окончание таблицы 36.2

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Реактор

Синтез ДМЭА

Площадь поверхности - 9м³

Давление в трубном пространстве - 6 МПа

Давление в межтрубном пространстве - 0,4 МПа

Диаметр - 155/89 мм

Длина - 6000 мм

Ректификационная

Отгонка ДМА

Давление - 0,6 МПа

колонна

Диаметр - 400 мм

Высота - 6735 мм

Высота насадки - 5000 мм

Ректификационная

Отгонка ДМЭА

Диаметр - 400 мм

колонна

Н = 7060 мм

Куб колонны

Отгонка ДМА

V = 1м³

Давление - 0,6 МПа

Диаметр - 1000 мм

Длина - 2240 мм

Куб колонны

Отгонка ДМЭА

V = 6,3 м³

Давление - 0,07 МПа

Диаметр - 1600 мм

Длина - 2500 мм

Дефлегматор

Отгонка ДМА

Площадь поверхности - 38м³

Давление в трубном пространстве - 0,3 МПа

Давление в межтрубном пространстве - 6 МПа

Диаметр - 612 мм

Длина - 2900 мм

Дефлегматор

Отгонка ДМЭА

Площадь поверхности - 17м³

36.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве диметилэтаноламина

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 36.3.

Таблица

36.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве диметилэтаноламина

Расход на 1 т продукции

Единицы

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Окись этилена

кг/т

536

540

Диметиламин

кг/т

585

595

Пар

Гкал/т

5,5

6,5

Азот

нм³/т

270

Электроэнергия

кВт·ч/т

322

Сжатый воздух

нм³/т

225

Выбросы в атмосферу при производстве диметилэтаноламина приведены в

таблице 36.4.

Таблица

36.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

диметилэтаноламина

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

Наименование

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Этилена окись

0,015

Диметиламин

Абсорбция

18,44

Сточные воды направляются в централизованную систему водоотведения

сторонней организации.

Отходы производства диметилэтаноламина приведены в таблице 36.5.

Таблица 36.5 - Отходы, образующиеся при производстве диметилэтаноламина

Масса образующихся отходов

Способ

производства в расчете

утилизации,

на 1 т продукции, кг/т

Класс

Источник

Наименование

обезвре-

Диапазон

Среднее

опасности

образования

живания,

значе-

Мини-

Макси-

размещения

мальное

ние

значение

Водный раствор

Улавливание

аминов при

технологических

абсорбции

сдувок в

технологических

Термическое

скруббере, с

127

сдувок водой в

обезвреживание

мерников и

производстве

реакторов

диметил-

производства

этаноламина

Кубовый остаток

при

Ректификация

ректификации

диметил-

Термическое

диметил-

этаноламина-

446

756

540

обезвреживание

этаноламина-

сырца в

сырца в его

колоннах

производстве

226

Раздел 37 Производство метилдиэтаноламина

В данном разделе описано производство метилдиэтаноламина (МДЭА) и

метилдиэтаноламина модифицированного (МДЭАмс).

Метилдиэтаноламин (N-метил-2,2'-иминодиэтанол, химическая формула

C5H13NO2) предназначен для очистки природных и технологических газов от кислых

примесей, использования в других отраслях промышленности. Получают

оксиэтилированием безводного монометиламина.

МДЭАмс предназначен для приготовления рабочих растворов и подпитки системы

в процессах очистки природных и технологических газов от кислых и серосодержащих

примесей. Получают на основе МДЭА, в который вводятся активирующие добавки:

пиперазин, OASE promoted S01, -N-(2-гидроксиэтил)пиперазин.

37.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве метилдиэтаноламина

Способ получения МДЭА заключается во взаимодействии окиси этилена с

безводным монометиламином в жидкой фазе при повышенном давлении,

осуществляемый в реакционно-разделительной двухконтурной реакторной системе в

присутствии продуктов реакции. Процесс получения МДЭАмс периодический, состоит из

следующих стадий: прием и подготовка сырья, приготовление МДЭАмс в смесителе.

Принципиальная схема производства приведена на рисунках 37.1 и 37.2.

227

Таблица

37.1

- Описание технологического процесса производства

метилдиэтаноламина

Выходной поток

Природо-

Стадия

Основное

Входной

Основные,

охранное

технологического

технологическое

Поток

побочные и

Эмис-

оборудо-

процесса

оборудование

промежуточные

сии

вание

продукты

3.1

3.2

Окись этилена

Синтез МДЭА

Реакционная

Реактор

Монометиламин

смесь

Реакционная смесь

Отгонка

Монометиламин

Ректификационная

монометиламина

Метилмоно-

колонна

этаноламин

Испаритель

Метилди-

этаноламин

Метилмоно-

Отгонка

Метилмоно-

Ректификационная

этаноламин

метилмоно-

этаноламин

колонна

Метилдиэтаноламин

этаноламина

Метилди-

Испаритель

этаноламин

Абсорбер

Метилмоно-

Доотгонка

Метилмоно-

Ректификационная

этаноламин

метилмоно-

этаноламин

колонна

Метилдиэтаноламин

этаноламина

Метилди-

Испаритель

этаноламин

Метилди-

Выделение

Метилди-

Ректификационная

этаноламин

товарного

этаноламин

колонна

метилди-

Испаритель

этаноламина

Таблица

37.2

- Описание технологического процесса производства

метилдиэтаноламина модифицированного

Выходной поток

Основное

Стадия

Основные,

технологи-

Природо-

Входной

технологического

побочные и

ческое

охранное

Эмис-

Поток

процесса

промежу-

оборудо-

оборудование

сии

точные

вание

продукты

3.1

3.2

МДЭА

Смешивание

МДЭАмс

Смеситель

Пиперазин

(приготовление

Сборник-

OASE promoted S01

МДЭА

смеситель

модифицированного)

`-N-(2гидроксиэтил)

пиперазин

Конденсат

229

Таблица 37.3 - Перечень основного технологического оборудования производства

метилдиэтаноламина

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Объем - 2 м³

Р = 1,6 МПа

Реактор

Синтез МДЭА

Диаметр - 1200 мм

Высота - 2380 мм

Объем - 1,75м³

Реактор

Синтез МДЭА

Диаметр - 600 мм

Высота - 7100 мм

Диаметр - 400 мм

Ректификационная колонна

Отгонка ММА

Высота общая - 5000 мм

Высота насадки - 3000 мм

Площадь поверхности - 24м²

Испаритель

Отгонка ММА

Высота - 4735мм

Диаметр - 600 мм

Ректификационная колонна

Отгонка ММЭА

Высота общая - 7342мм

Высота насадки - 5000 мм

Площадь поверхности - 24м²

Испаритель

Отгонка ММЭА

Диаметр - 600 мм

Высота - 4320 мм

Диаметр - 400 мм

Абсорбер

Отгонка ММЭА

Высота - 3446 мм

Диаметр - 600 мм

Ректификационная колонна

Доотгонка ММЭА

Высота - 11687 мм

Диаметр - 325 мм

Испаритель

Доотгонка ММЭА

Высота - 4320 мм

Площадь поверхности - 24 м²

Диаметр - 1000 мм

Ректификационная колонна

Выделение МДЭА

Н общ = 7540 мм

Ннас=5000 мм

Площадь поверхности - 112 м²

Выделение МДЭА

Диаметр - 1200 мм

Испаритель

Высота - 6410 мм

Объем - 10,0 м³

Диаметр - 2200 мм

Смеситель

Получение МДЭАмс

Диаметр рубашки - 2404 мм

Высота - 5405 мм

Объем - 63 м³

Сборник-смеситель

Получение МДЭАмс

Диаметр - 3200 мм

Высота - 9610 мм

230

37.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве метилдиэтаноламина

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 37.4.

Таблица

37.4

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов

при производстве метилдиэтаноламина и метилдиэтаноламина

модифицированного

Расход на 1 т МДЭА

Расход на 1 т МДЭАмс

Единицы

Наименование

Мини-

Макси-

Мини-

Макси-

измерения

мальный

Окись этилена

кг/т

824

830

Монометиламин

кг/т

292

298

OASE Promoted S01

кг/т

12,54

-N-(2-гидроксиэтил) пиперазин

кг/т

154

378

Пиперазин 100%

кг/т

335

Пиперазин 68%

кг/т

106

606

Конденсат

кг/т

180

Метилдиэтаноламин

кг/т

404

988

Пар

Гкал/т

2,0

2,6

0,1

1,5

Азот

нм³/т

135

Электроэнергия

кВт·ч/т

190

256

Сжатый воздух

нм³/т

Выбросы в атмосферу при производстве метилдиэтаноламина приведены в

таблице 37.5.

Таблица

37.5 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

метилдиэтаноламина

Масса выбросов загрязняющих веществ

Метод

после очистки в расчете на 1 т продукции,

очистки,

Наименование

кг/т

обработки,

загрязняющего вещества

Диапазон

повторного

Среднее

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Этилена окись

0,0048

Метиламин

0,015

(монометиламин)

Ди(2-гидроксиэтил)

метиламин

0,104

(метилдиэтаноламин)

2-(метиламино)этанол (N-

0,036

метилмоноэтаноламин)

231

Сточные воды направляются в централизованную систему водоотведения

сторонней организации.

Отходы производства метилдиэтаноламина приведены в таблице 37.6.

Таблица 37.6 - Отходы, образующиеся при производстве метилдиэтаноламина

Масса образующихся

отходов производства в

Способ

расчете

Класс

утилизации,

Источник

на 1 т продукции, кг/т

Наименование

Опас-

обезврежи-

образования

Диапазон

ности

вания,

Мини-

Макси-

Среднее

размещения

мальное

значение

Ректификация

Кубовый остаток

Термическое

технического

производства

обезврежи-

84,0

87,7

86,1

метилди-

метилдиэтаноламина

вание

этаноламина

Мытье полов,

Воды пропарки и

пропарка

промывки

оборудования

при подготовке

Термическое

производства

к ремонту,

обезврежи-

74,7

78,0

76,6

метилдиэтаноламина,

дренаж стоков

вание

содержащие

от

высококипящие

пробоотборных

амины не более 5%

шкафов

232

Раздел 38 Производство поликарбоксилатов

Поликарбоксилаты представляют собой сополимеры акриловой и/или

метакриловой кислоты с их эфирами. Применяют в качестве функциональной добавки

для бетонных смесей и цементных растворов при производстве различных типов

бетонов, железобетонных изделий и конструкций.

38.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве поликарбоксилатов

Промышленный способ получения поликарбоксилатов основан на методе

сополимеризации ненасыщенных карбоновых кислот и их эфиров с макромономерами,

содержащими радикалы с оксиэтильными звеньями. Сополимеризацию мономеров

проводят в присутствии инициатора радикального типа - персульфата аммония и

передатчика полимерной цепи

- меркаптопропионовой кислоты. В качестве

растворителя для приготовления раствора макромономера и для получения

поликарбоксилатов используют обессоленную воду. Принципиальная схема

производства приведена на рисунке 38.1.

Рисунок 38.1 - Принципиальная схема производства поликарбоксилатов

Описание технологического процесса приведено в таблице 38.1, перечень

основного оборудования - в таблице 38.2.

233

Таблица

38.1

- Описание технологического процесса производства

поликарбоксилатов

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Входной

Основные,

технологи-

охранное

технологического

Поток

побочные и

Эмис-

ческое

оборудо-

процесса

промежуточные

сии

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Обессоленная вода

Приготовление

Раствор

Смеситель

Акриловая кислота

раствора

акриловой

Гидроксиэтилакрилат

сомономеров

кислоты и

гидрокси-

этилакрилата в

воде

Обессоленная вода

Приготовление

Раствор

Смеситель

Аскорбиновая кислота

раствора

аскорбиновой и

Меркаптопропионовая

передатчика

меркапто-

кислота

цепи и

пропионовой

окислителя

кислот в воде

Водный раствор

Синтез раствора

Вода

Реактор

макромономера

полимера

Эфир

Аммоний

поликарбоксилата

надсернокислый

Раствор сомономеров

Раствор передатчика

цепи

Таблица 38.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

поликарбоксилатов

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Смеситель

Приготовление раствора

сомономеров,

Давление атмосферное

приготовление раствора

Объем - 2 м³

передатчика цепи и

Температура - 40 °С

окислителя

Реактор

Сополимеризация

Давление - атмосферное

Объем - 20 м³

Температура - 40 °С

38.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве поликарбоксилатов

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 38.3.

234

Таблица

38.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве поликарбоксилатов

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Макромономер

кг/т

450

455

Акриловая кислота

кг/т

Гидроксиэтилакрилат

кг/т

9,5

Меркаптопропионовая

кг/т

2,35

кислота

Аммоний надсернокислый

кг/т

4,55

Аскорбиновая кислота

кг/т

1,35

1,37

Вода обессоленная

кг/т

550

Азот

нм³/т

Электроэнергия

кВт·ч/т

100

101

Сжатый воздух

нм³/т

Сточные воды направляются в централизованную систему водоотведения

сторонней организации.

Отходы производства поликарбоксилатов приведены в таблице 38.4.

Таблица 38.4 - Отходы, образующиеся при производстве поликарбоксилатов

Масса образующихся

Способ

отходов производства в

Класс

утилизации,

расчете на 1 т продукции, кг/т

Источник

Наименование

Опас-

обезврежи-

Диапазон

образования

ности

вания,

Мини-

Макси-

Среднее

разме-щения

мальное

значение

Сточные воды

Отработанные

от производства

сточные воды (с

поликарбо-

гидрозатвора, дренаж

ксилатных

оборудования перед

Термическое

добавок в

ремонтом от

обезврежи-

0,33

0,79

0,51

строительной

производства

вание

химии

поликарбоксилатных

добавок в

стоительной химии)

Промывочные

воды от

производства

Промывка реактора

Термическое

поликарбо-

после выгрузки

обезврежи-

24,5

59,2

38,2

ксилатных

готового продукта

вание

добавок в

обессоленной водой

строительной

химии

235

Раздел 39 Производство поглотителей сероводорода (Триасорб,

Триасорб М, Триасорб Ф)

Поглотитель сероводорода Триасорб (химическая формула С9H21N3O3)

представляет собой раствор гексагидро-1,3,5-трис(гидроксиэтил)-s-триазина различной

концентрации в воде.

Поглотитель сероводорода Триасорб М (химическая формула С6H15N3)

представляет собой раствор гексагидро-1,3,5-триметил-1,3,5-триазина в воде.

Поглотитель сероводорода Триасорб Ф представляет собой композицию раствора

формальдегида в водно-спиртовом растворителе.

Триасорб и Триасорб М предназначены для применения в качестве поглотителя

сероводорода в нефти и нефтепродуктах, в газовых и водных средах, а также в качестве

биоцидной добавки для смазочно-охлаждающих жидкостей. Триасорб Ф предназначен

для связывания кислых газов - сероводорода и меркаптанов в нефти и нефтепродуктах,

а также в газовых и водных средах. Триасорб Ф предуприменяют на предприятиях

переработки нефти, в пунктах перевалки нефтепродуктов и сырой нефти в портах, а

также на предприятиях добычи нефти, газа и газового конденсата.

Триасорб получают в результате реакции конденсации формальдегида и

моноэтаноламина.

Триасорб М получают в результате реакции конденсации формальдегида и

метиламина.

Триасорб Ф получают смешением компонентов по заданной рецептуре.

39.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве поглотителей сероводорода

В основе процесса получения поглотителей сероводорода лежит двухстадийная

химическая реакция деполимеризации метиленгликолей с выделением формальдегида

и последующей конденсацией выделенного формальдегида с амином или метанолом.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 39.1.

236

Таблица 39.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

поглотителей сероводорода

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Объем- 10 м³

Объем рубашки - 1 м³

Реактор

Синтез триасорбов

Давление - 1 МПа

Давление в рубашке - 0,6 МПа

Площадь поверхности - 90 м²

Теплообменник

Синтез триасорбов

Давление - 0,7 МПа

Температура - 100 °С

39.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве поглотителей

сероводорода

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 39.3.

Таблица

39.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве поглотителей сероводорода

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Монометиламин

кг/т

340

Параформальдегид

кг/т

100

420

Формалин

кг/т

160

550

Метанол

кг/т

340

Пар

Гкал/т

0,4

Азот

нм³/т

Электроэнергия

кВт·ч/т

Сжатый воздух

нм³/т

Сточные воды направляются в централизованную систему водоотведения

сторонней организации.

Отходы производства поглотителей сероводорода приведены в таблице 39.4.

238

Раздел 40 Производство интенсификаторов помола марок E, S,

ES, R, FL, L, M

Интенсификаторы помола предназначены для применения в цементной

промышленности в процессе помола клинкера. Получают смешением компонентов

(глицерин, триэтаноламин, оксиэтильные производные диметилэтаноламина, тиоционат

натрия, кубовая жидкость колонны очистки этиленгликоля, моноэтиленгликоль,

диэтиленгликоль, полиэтиленгликоль, триизопропаноламин) по заданной рецептуре.

40.1 Описание технологических процессов, используемых

в производстве интенсификаторов помола

Промышленный способ производства интенсификаторов помола основан на

смешении различных присадок в реакторах, в которые в определенной

последовательности подают исходные компоненты в количествах, соответствующих

рецептуре различных марок. Принципиальная схема производства приведена на

рисунке 40.1.

Рисунок 40.1 - Принципиальная схема производства интенсификаторов помола

Описание технологического процесса приведено в таблице 40.1, перечень

основного оборудования - в таблице 40.2.

240

Таблица

40.1

- Описание технологического процесса

производства

интенсификаторов помола

Выходной поток

Основное

Стадия

технологи-

Природо-

Основные,

Входной поток

технологического

ческое

охранное

побочные и

процесса

Эмиссии

оборудо-

оборудование

промежуточные

вание

продукты

3.1

3.2

Конденсат паровый

Смешивание

Интенсифи-

Реактор

Аспираци-

Едкий натр

катор помола

онная

Уксусная кислота

система

Триэтаноламин

Глицерин¹

Хлористый натрий¹

ОЭП ДМЭА²

Диэтиленгликоль³

Кубовая

жидкость

колонны

очистки

этиленгликоля⁴

Тиоцианат натрия⁵

Триизопропаноламин⁵

Декстрин⁶

Этиленгликоль⁶

Триэтиленгликоль⁶

Полиэтиленгликоль⁶

¹Для всех марок, кроме марки R

² Для марок E, ES и FL

³ Для марок S, R, L и M

⁴ Для марок S, L и M

⁵ Для марки S

⁶ Для марок L и M

Таблица 40.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

интенсификаторов помола

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Давление - 0,15 МПа

Производство

Реактор

Объем - 6,3 м³

интенсификаторов помола

Температура - 85 °С

241

40.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду при производстве интенсификаторов

помола

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 40.3.

Таблица

40.3

- Показатели потребления сырья, материалов и энергетических

ресурсов при производстве интенсификаторов помола

Единицы

Расход на 1 т продукции

Наименование

измерения

Минимальный

Максимальный

Хлористый натрий

кг/т

182

Едкий натр

кг/т

Глицерин

кг/т

250

Триэтаноламин

кг/т

710

Оксиэтильные производные

кг/т

1000

диметилэтаноламина

Тиоционат натрия

кг/т

225

Кубовая жидкость колонны

кг/т

1000

очистки этиленгликоля

Моноэтиленгликоль

кг/т

100

Диэтиленгликоль

кг/т

150

340

Полиэтиленгликоль

кг/т

420

Триизопропаноламин

кг/т

650

Уксусная кислота

кг/т

171

Декстрин

кг/т

Пар

Гкал/т

0,5

Азот

нм³/т

Электроэнергия

кВт·ч/т

Сжатый воздух

нм³/т

Выбросы в атмосферу при производстве интенсификаторов помола приведены в

таблице 40.4.

242

Таблица 40.4 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве

интенсификаторов помола

Масса выбросов загрязняющих веществ после

Метод очистки,

очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т

Наименование

обработки,

загрязняющего

Диапазон

повторного

Среднее

вещества

Минимальное

Максимальное

использования

значение

Спирт метиловый



0,10

0,23



Формальдегид



0,0034

0,0075



Кислота уксусная



0,033

0,075



Триэтаноламин



0,037

0,082



Натрий гидроксид

(Натрия гидроокись,



0,0053

0,012



Натр едкий, Сода

каустическая)

Натрий хлорид



0,035

0,078



(Поваренная соль)

Пыль крахмала



0,042

0,093



Сточные воды направляются в централизованную систему водоотведения

сторонней организации.

243

Раздел 41 Производство хлорированных парафинов

Хлорированные парафины (хлорпарафины, химическая формула CnH2n+2-xClх, где

n=10-30, х=1-7) применяют в производстве изделий из пластмасс, текстильном

производстве, в производстве герметиков и гидроизоляционных материалов.

Хлорпарафин ХП-470 - вторичный пластификатор в поливинилхлоридных и других

полимерных композициях. Используется в производстве пластизолей и паст ПВХ, в

качестве пластификатора эмульсионной смолы, в качестве жидкого наполнителя при

производстве кабельных пластикатов; в производстве эмалей, акриловых красок,

алкидных красок, дорожных красок; в качестве пластификатора в производстве

кабельно-проводниковой продукции, резиновой обуви, пленки, клеенки, шланга,

линолеума, фитина и труб. Жидкие хлорпарафины получают хлорированием жидких

парафинов газообразным хлором. Твердый хлорпарафин марки ХП-66Т получают

жидкофазным хлорированием твердых и жидких парафинов газообразным хлором

методом радикального хлорирования.

41.1 Описание технологических процессов

41.1.1 Производство жидких хлорированных парафинов

Хлорирование парафинов по периодической схеме осуществляют в хлораторах,

представляющих собой вертикальные цилиндрические аппараты со съемной рубашкой,

с эллиптическим днищем и съемной эллиптической крышкой. После приема сырья

заливают трибутилфосфат технический для связывания ионов железа, который

является ингибитором реакции заместительного хлорирования. Для удаления из

парафинов фракции С14-С17, влаги и кислорода сырье разогревают до температуры

65-95 ºС подачей водяного пара и подачей азота в нижнюю часть хлоратора. В жидкую

фазу хлоратора для более эффективной сушки парафина одновременно с подачей пара

подают азот. Отдувку влаги с парафинов производят до отсутствия массовой доли воды

не более 0,01%. После удаления остаточной влаги и кислорода в нижнюю часть

хлоратора подают испаренный хлор. В рубашку хлоратора подают оборотную воду.

Одновременно с началом подачи хлора перекрывают подачу азота в жидкую фазу

хлоратора. В течение всего времени хлорирования температуру в хлораторе

поддерживают в пределах 65-130 ºС изменением расхода оборотной воды в рубашку

хлоратора. При производстве хлорпарафинов марки ХП-470 процесс хлорирования

ведут до увеличения плотности до значений в пределах

1185-1235 кг/м³ (при

температуре 20 ºС). Одновременно с прекращением подачи хлора открывают подачу

азота в жидкую фазу хлоратора для отдувки кислых газов из реакционной массы.

Отдувку производят при температуре реакционной массы в пределах 65-110 ºС до

достижения остаточной кислотности в пересчете на хлористый водород для марки ХП-

470А - не более 0,0005%, для марки ХП-470Б - не более 0,005%. При достижении

соответствующей

кислотности

производят

стабилизацию

хлорпарафинов

эпоксидированным растительным маслом или добавкой смолы ЭД-20.

Полученный готовый продукт - хлорпарафины - анализируют и передавливают из

хлоратора азотом в емкости для готовой продукции.

244

Абгазы, выходящие из реактора и содержащие хлористый водород и

непрореагировавший хлор, направляют на стадию абсорбции водой. Абгазы,

содержащие примеси хлора и хлористого водорода, после абсорберов направляют в

щелочной реактор-ловушку и после нейтрализации направляют в атмосферу.

Полученную соляную кислоту в абсорберах далее направляют в колонну отдувки для

очищения от хлора. Отдувочные газы также направляют в щелочной реактор.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 41.1.

Рисунок 41.1 - Принципиальная схема производства жидких хлорированных

парафинов

Описание технологического процесса приведено в таблице 41.1, перечень

основного оборудования - в таблице 41.2.

245

Таблица

41.1

- Описание

технологического процесса производства жидких

хлорированных парафинов

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Входной

Основные,

технологи-

охранное

технологического

поток

побочные и

ческое

оборудо-

процесса

Эмиссии

промежуточные

оборудование

вание

продукты

3.1

3.2

Парафин

Сушка

Конденсат

Хлораторы

Азот

парафина

Парафин

Хлорирование

Абгазы

Хлораторы

Трибутилфосфат

парафина

Хлорпарафин

Хлор

Азот

Отдувка

Абгазы

Хлораторы

Хлорпарафин

кислых газов

Хлорпарафин

Масло

Стабилизация

Хлорпарафин

Хлораторы

эпоксидированно

хлорпарафина

Хлорпарафин

Вода

Абсорбция

Соляная

Абсорб-

Абгазы

абгазов

кислота

ционная

Абгазы

графитовая

колонна

Абгазы Натр

Нейтрализаци

Гипохлорит

Санитарная

едкий

я абгазов

натрия

колонна

Тиасульфат

Нейтрализаци

Стоки на

натрия

я гипохлорита

очистные

Гипохлорит

натрия

сооружения

натрия

Таблица 41.2 - Перечень основного технологического оборудования производства

жидких хлорированных парафинов

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Теплообменник

Хлорирование парафина

Площадь поверхности - 10 м²

Реактор-форхлоратор

Хлорирование парафина

Объем - 6,3 м³

Реактор-хлоратор

Хлорирование парафина

Объем 6,3 м³

Реактор

Хлорирование парафина

Давление - 0,3 МПа

Диаметр - 1800 мм

Высота - 2862 мм

Объем - 6,3 м³

Среда - хлор, хлористый водород,

хлорпарафин, парафин, материал -

сталь углеродистая, эмаль

246

Окончание таблицы 41.2

Наименование

Существенные характеристики

Назначение оборудования

оборудования

технологического оборудования

Хлоратор

Хлорирование парафина

Вместимость - 20 м³

Реактор-стабилизатор

Хлорирование парафина

Объем - 6,3 м³

Абсорбер

Очистка абзазов

Площадь поверхности - 56 м²

Абсорбционная

Очистка абзазов подачей

Высота колонны - 7600 мм

графитовая

воды в абсорбционную

Диаметр - 1200 мм

колонна

колонну с получением

побочного продукта -

соляной кислоты

Колонна отдувочная

Очистка абзазов

Диаметр - 1000 мм

Высота - 5000 мм

Санитарная колонна

Очистка абгазов от

Диаметр - 600х5 мм

остаточного хлора

Высота насадочной части - 3250 мм

Высота габаритная - 6105 мм

Санитарная колонна

Получение натрия

Давление - 0,07 МПа

гипохлорита технического

Температура - не более 35 °С

Диаметр - 1200 мм

Высота - 9927мм

Вместимость - 10 м³

Среда - раствор натра едкого, раствор

натрия гипохлорита технического, титан

41.1.2 Производство твердого хлорированного парафина

Хлорпарафин твердый ХП-66Т получают методом хлорирования расплава смеси

твердого и жидкого парафинов хлором испаренным, в большом избытке хлора, при

температуре

125-130°С и избыточном давлении не более

0,3 МПа. Процесс

хлорирования периодический. Побочные процессы отсутствуют.

Твердый и жидкий парафины поступают в цех в железнодорожных цистернах.

Перед сливом его разогревают с помощью паровой «грелки» с последующей

циркуляцией разогретого парафина через теплообменник. Подготовка сырья

заключается в отстое и удалении растворенной воды.

Хлор испаренный давлением 0,30-0,50 МПа по магистральному трубопроводу

поступает в буферную емкость, сглаживающую пульсацию давления. Буферная емкость

в донной части имеет рубашку для обогрева горячей технологической водой.

Для предотвращения превышения давления хлора выше допустимого на

буферной емкости и испарителе установлены предохранительные клапаны,

защищенные разрывными мембранами. При срабатывании предохранительных

клапанов сброс происходит в санитарную колонну, орошаемую раствором едкого натра.

Подогретую смесь парафинов жидкого и твердого в соотношении примерно 1 к 2

сливают в предварительно продутый азотом реактор. Хлорирование производят при

постоянном механическом перемешивании реакционной массы. Испаренный хлор

подают по барботеру в нижнюю часть реакционной массы, количество его регулируют

247

таким образом, чтобы температура в зоне реакции не превысила 130°С. Тепло реакции

на начальной стадии хлорирования снимают оборотной водой, подаваемой в рубашку

реактора, на конечной стадии хлорирования оборотную воду заменяют горячей

технологической водой. Процесс хлорирования длится от

64 до

72 часов.

Выделяющийся в результате реакции хлористый водород в смеси с избыточным хлором

направляют по трубопроводу на установку получения синтетической соляной кислоты.

В случае превышения давления в реакторе более 0,30 МПа срабатывают

предохранительные клапаны, сброс производится в санитарную колонну.

По окончании процесса хлорирования остаточное давление реакционного газа

сбрасывают в колонну нейтрализации, орошаемую раствором едкого натра, подача

хлора прекращается и заменяется азотом - производится процесс отдувки остаточного

хлора и хлористого водорода из реакционной массы в колонну нейтрализации. Затем

реакционную массу стабилизируют эпоксидной смолой, кристаллизуют и отправляют на

стадию помола и фасовки.

Принципиальная схема производства приведена на рисунке 41.2.

Рисунок 41.2 - Принципиальная схема производства твердого хлорированного

парафина

Описание технологического процесса приведено в таблице 41.3, перечень

основного оборудования - в таблице 41.4, перечень природоохранного оборудования -

в таблице 41.5.

248

Таблица

41.3

- Описание технологического процесса производства твердого

хлорированного парафина

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Основные,

технологи-

Входной

охранное

технологического

побочные и

ческое

поток

оборудо-

процесса

промежу-

Эмиссии

оборудо-

вание

точные

вание

продукты

3.1

3.2

Парафин твердый

Отстой

Парафин

Водный слой

Парафин жидкий

парафина от

твердый

влаги

Парафин

жидкий

Парафин твердый

Фильтрация

Парафин

Осадок на

Парафин жидкий

парафина

твердый

фильтре, в т. ч.

Уротропин

Парафин

механические

жидкий

примеси с

уротропином

Парафин твердый

Отдувка

Смесь

Абгазы в

Реак-

Парафин жидкий

парафинов

атмосферу, в

торное

Воздух

отдутая

т. ч.:

оборудо-

технологический

углеводороды,

вание,

азот, воздух

фильтры

Азот

Легколетучие

углеводороды, в

т. ч.:

ароматические

углеводороды

(масла), вода

Смесь парафинов

Хлориро-вание

Хлорпарафин

Абгазы

Реак-

отдутая

реакционной

кислый, в т. ч.

хлорирования на

торное

Хлор испаренный

массы

хлорпарафин,

стадию очистки,

оборудо-

хлористый

в т. ч.: хлор,

вание,

водород,

хлористый

фильтры

продукты

водород,

хлорирования

продукты

(масла), хлор,

хлорирования

примеси

(масла),

(осмолы)

примеси

(инерты)

249

Продолжение таблицы 41.3

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Основные,

технологи-

Входной

охранное

технологического

побочные и

ческое

поток

оборудо-

промежу-

Эмиссии

процесса

оборудо-

вание

точные

вание

продукты

3.1

3.2

Хлорпарафин

Отдувка кислых

Хлорпарафин

Абгазы на

Реак-

кислый, в т. ч.

примесей

после отдувки,

нейтрализацию,

торное

хлорпарафин,

в т. ч.

в т. ч: хлор,

оборудо-

хлористый водород,

хлорпарафин,

хлористый

вание,

продукты

водород, азот

фильтры

хлорирования

(масла), хлор,

(масла),

примеси (осмолы)

хлористый

Азот

водород,

примеси

(осмолы)

Хлорпарафин после

Стабилизация

Плав

Реак-

отдувки, в т. ч.

хлорпара-фина

хлорпарафина

торное

хлорпарафин,

стабилизи-

оборудо-

продукты

рованный, в

вание

хлорирования

т. ч.

(масла), хлористый

хлорпарафин,

водород, примеси

продукты

(осмолы)

хлорирования

Эпоксидно-

(масла),

диановая смола

примеси

(осмолы),

эпоксидно-

диановая

смола и

эпихлор-

гидрины

Абгазы со стадии

Очистка

Абгазы, в т. ч:

Реак-

хлорирования

абгазного хлора

хлор, хлористый

торное

от органических

водород,

оборудо-

примесей

продукты хлори-

вание

рования (масла),

примеси

(инерты)

Органический

слой, в т. ч.

хлорпарафин,

продукты хлори-

рования (масла)

250

Окончание таблицы 41.3

Выходной поток

Основное

Природо-

Стадия

Основные,

технологи-

Входной

охранное

технологического

побочные и

ческое

поток

оборудо-

промежу-

Эмиссии

процесса

оборудо-

вание

точные

вание

продукты

3.1

3.2

Раствор натра

Нейтрали-зация

Отработанный

Абгазы в

Колонное

Санитарная

едкого

абгазов хлора

раствор

атмосферу

оборудо-

колонна

Абгазы на

едкого натра

вание

нейтрализацию, в

на стадию

т. ч.: хлор,

разложения

хлористый водород,

гипохлорита

азот

натрия

Отработанный

Разложение

Сточная вода, в

Реак-

раствор едкого

гипохлорита

т. ч. натрий

торное

натра

натрия в

хлористый, натр

оборудо-

Раствор

отработанном

едкий, вода,

вание

гидросульфида

растворе натра

сульфат натрия,

натрия

едкого

гидросульфид

натрия

Плав хлорпарафина

Кристали-зация,

Хлорпарафин

Криста-

стабилизированный,

помол и фасовка

марки ХП-66Т

лизатор

в т. ч. хлорпарафин,

хлорпарафина

Воздух

Элеватор

продукты

загрязненный

ков-

хлорирования

пылью

шовый

(масла), примеси

хлорпара-

Лопаст-

(осмолы),

фина на

ные

эпоксидно-диановая

аспирацию

питатели

смола и

Мель-

эпихлоргидрины

ница

Воздух

Тран-

технологический

спортер

шне-

ковый

Циклоны

Воздух

Аспирация

Хлорпарафин

Очищенный

Фильтры

загрязненный

марки ХП-66Т

воздух в

рукавные

пылью

на стадию

атмосферу

хлорпарафина

фасовки

251

Таблица 41.4 - Перечень основного технологического оборудования производства

твердого хлорированного парафина

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Реактор

Хлорирование парафинов

Корпус:

Давление - 0,30 МПа

Температура - минус 20-140 °С

Диаметр - 1800 мм

Высота - 3025 мм

Вместимость - 6,3 м³

Рубашка:

Давление - 0,40 МПа

Температура - минус 20-200 °С

Среда:

пар, вода горячая,вода оборотная

Площадь поверхности теплообмена - 14 м²

Среда:

реакционная масса, хлорированный парафин

Буфер хлора

Исключение конденсации

Корпус:

испаренного хлора

Давление - 1,5 МПа

Температура - минус 30- 50°С

Диаметр - 2000 мм

Высота - 4320 мм

Вместимость - 10 м³

Рубашка:

Давление - 0,15 МПа

Температура - 50 °С

Среда: вода горячая

Среда: хлор

Испаритель

Испарение жидкого

Трубное пространство:

хлора

испаренного хлора

Давление - 0,60 МПа

Температура - минус 30-50°С

Рубашка:

Давление - 0,30 МПа

Температура - минус 20-70°С

Среда: вода горячая

Площадь поверхности теплообмена - 4 м²

Среда: хлор

Кристаллизатор

Кристализация плава

Пленочно-разливочная линия

твердого хлорпарафина

Массовая производительность - 4000-4500 кг/ч

Объемный расход охлаждающей воды - 27 м³/ч

Мощность электродвигателя - 8 кВт

Среда: плав хлорпарафина ХП-66Т

252

Окончание таблицы 41.4

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

технологического оборудования

Мельница

Размол кристалов

Массовая производительность - 500-1500 кг/ч

Давление - атмосферное

Температура - 20-80°С

Размер частиц:

исходного продукта - 1-30 мм

готового продукта - 20-30 мкм

Среда: хлорпарафин ХП-66Т

Таблица 41.5 - Перечень природоохранного оборудования производства твердого

хлорированного парафина

Наименование

Назначение

Существенные характеристики

оборудования

природоохранного оборудования

Колонна полочная:

Давление - атмосферное

Температура - 80 °С

Санитарная очистка

Колонна санитарная

Диаметр - 600 мм

абгазов

Высота - 11000 мм

Среда: водный раствор натра едкого, хлористый

водород, хлор

Объемная производительность - 10000 м³/ч

Площадь поверхности фильтрации - 56 м²

Очистка воздуха

Количество рукавов - 64 шт.

Фильтр рукавный

загрязненного пылью

Материал рукавов: ткани фильтровальные

хлорпарафина

Среда: пыль хлорпарафина ХП-66Т

Давление - не более 10 кПа

Объемная производительность 1680 м³/ч

Площадь поверхности фильтрации 21 м²

Очистка воздуха

Количество рукавов 44 шт.

Фильтр рукавный

загрязненного пылью

Материал рукавов: ткани фильтровальные или

хлорпарафина

бельтинг

Среда: пыль хлорпарафина ХП-66Т

41.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в

окружающую среду

41.2.1 Производство жидких хлорированных парафинов

Показатели потребления материальных и энергетических ресурсов приведены в

таблице 41.6.

253

ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКЦИИ ТОНКОГО ОРГАНИЧЕСКОГО СИНТЕЗА (ИТС НДТ 31-2021) - часть 4